Operasyonel Mükemmellik Sistemi AKSESUAR PAKETLEME ALANINDA VERİMLİLİK ARTIRMA KAİZENİ. Motivasyon&Eğitim&Gelişim

Transkript

1 İş Sağlığı & Güvenliği İsraf & Kayıp Analizi ler Saha Mükemmelliği Otonom Bakım Profesyonel Bakım Tedarik &Transfer Yerinde Kalite Motivasyon&Eğitim&Gelişim 00 Operasyonel Mükemmellik Sistemi AKSESUAR PAKETLEME ALANINDA VERİMLİLİK ARTIRMA KAİZENİ

2 1. Adım: Konu Seçimi Yataş Ankara İşletmesi 2017 stratejik hedefleri doğrultusunda tüm proses adımlarında verimlilik artırma projeleri beklenmektedir. Sunumunu göreceğiniz kaizen ise tüm proses alanlarından sadece bir kısmını kapsamaktadır. Projenin adı Aksesuar Poşetleme ve Kutulama hattında kişi başı poşet üretimini artırma projesidir. Aksesuar alanı hakkında bilgiler: Fabrikada üretimi tamamlanmış ve paketlenmiş her bir modülün (gardırop, şifonyer, tv sehpası vb.) montajı için gereken aksesuar paketi yine üretim tesisleri içerisinde yapılıp modül ile birlikte sevk edilmektedir. Aksesuar poşetleme ve kutulama prosesi için üretim alanı içerisinde 60 m^2 lik alan ayrılmıştır. 9 personel görevlendirilmiştir.( 8 direk, 1 endirek) Günlük kişi başı maksimum poşet üretim adet 149 adet Ortalama kişi başı poşet üretim adeti 123 tür.

3 2. Adım: Hedefin Belirlenmesi Müşteri siparişlerinin tam zamanında yetişmesi için günlük kişi başı üretilmesi gereken poşet sayısının 190 poşet/gün olduğu hesaplanmıştır. Hedef Mevcut Maks= 149 poşet/gün Ort=123 poşet/adam.gün 190 poşet/adam.gün

4 3.Adım: Kaizen Ekibi Ekip üyeleri, verimsizliğin yaşandığı bölüm olan modüler üretim Montaj & Paketleme hattından seçilmiştir. Ekibe destek olabilmek adına metot & üretim geliştirme şefi de ekibe dahil edilmiştir.

5 4. Adım: Mevcut Durum Analizi

6 4. Adım: Mevcut Durum Analizi Önceki Durum 8 adet Operatör 1 adet Endirek operatör 7 adet çalışma masası 15 m^2 Çalışma Tezgah alanı 21 m^2 Stok alanı MEVCUT DURUM SPHAGETTİ DİYAGRAMI

7 4. Adım: Mevcut Durum Analizi Poşetleme Op 1 Poşetleme Op 2 Poşetleme Op 3 Kutu açma Op Kutu doldurma Op Kutu Kapama OP AKSESUAR PAKETLEME İŞ ETÜDÜ ANALİZİ Aksesuar alanında mevcut kayıpları tespit etmek adına video çekimi yapılarak MURİ, MURA, MUDA analizleri yapılmıştır. Op10 Op 20 Op 30 Op 40 Op 50 Op 60

8 4. Adım: Mevcut Durum Analizi Muda NVAA Eliminasyonu Video Analiz Metodu NVAA Süre ve adetlerini azaltmak Mura Standartlaşırma Standart Operasyon Sayfaları Standart iş oluşturma Muri Ergonominin Sağlanması 9 Nokta Metodu

9 4.Adım: Mevcut Durum Analizi Muri analizinde 9 NOKTA metodu tablosu kullanılmıştır.

10 4. Adım: Mevcut Durum Analizi Aksesuar poşetleme prosesinin değer akışı çıkarılmış olup VA&NVAA analizleri yapılmıştır. MUDA MURİ

11 4. Adım: Mevcut Durum Analizi MURA Proses NVAA-VAA Analizi yapıldı. Toplam Proses zamanı 162 sn VA (Value Added-Katma Değerli Süre)=100 sn (%61,7) NVAA(Non-Value Added-Katma Değersiz Süre=62 sn çıkmıştır.(%38,3) Saturasyon kaybı 24 sn çıkmıştır.

12 4. Adım: Mevcut Durum Analizi MUDA+MURA 6 PROSES İÇİN İŞ BİRLEŞTİRME TABLOSU HAZIRLANIP HAT DENGELEME ÇALIŞMASI YAPILDI

13 4. Adım: Mevcut Durum Analizi MURİ 6 Proseste 9 nokta ergonomi analizi yapıldı,her operasyon 1 sn ye kadar bölündü

14 4. Adım: Mevcut Durum Analizi Operasyon Sırası ÖNCEKİ DURUM ERGONOMİ PUANI Operasyon ERGONOMİ ANALİZİ SONUCU Operasyon Operasyon Operasyon Operasyon Operasyon MURİ 738 Ergonomi puanı 21 nokta 3. seviye (Kritik) 92 nokta 2. seviye (orta) 4 nokta 1. seviye(normal) Yapılan Ergonomi analizinde toplam proses ergonomi puanı 738 çıkmıştır. Her proses için 9 noktada ergonomi analizi yapılmış olup çalışan hareketleri incelenmiştir. İnceleme sonucu 4 nokta normal, 92 nokta orta 21 nokta kritik seviyede çıkmıştır.

15 4. Adım: Mevcut Durum Analizi ÖNCE Paketleme parti büyüklüğü 20 Lot Size : 20 (Parti Üretim) Kalite hataları Gösterge Lot Size : 20 Proses Tedarik Süresi Yüksek 1 POŞET İÇİN 1 SAAT Hata Oranı Yüksek Ara Stok Yüksek

16 5. Adım: Proje Planı

17 6. Adım: Analiz

18 7. Adım: Uygulama

19 7. Adım Uygulama YENİ YERLEŞİM SPAGHETTİ DİAGRAMI

20 7. Adım Uygulama ÖNCE SONRA Paketleme parti büyüklüğü 20 Paketleme parti büyüklüğü 1 Lot Size : 20 (Parti Üretim) Lot Size : 1 (Tek Parça Akış) Gösterge Lot Size : 20 Tek Parça Akış lot: 1 Proses Tedarik Süresi Yüksek Düşük Hata Oranı Yüksek Çok Az Ara Stok Yüksek Sıfır

21 7. Adım Uygulama ÖNCE SONRA BİR MASA ETRAFINDA POŞETLEME İŞLEMİ YAPIYORDU. YARIMAMULLER AYNI KUTUDAN ALINIYOR SAYILARA DİKKAT EDİLMİYORDU. BU HA HATA ÇIKMASINA SEBEP OLUYORDU TEK PARÇA AKIŞA GEÇİLDİ PROSESLER ARASI BEKLEMELER KALDIRILDI, HER POŞET PROSESİNİ TAMAMLAYARAK PAKET İÇİNE GİRDİ. YERİNDE KALİTE İLE HATALAR AZALDI.

22 7. Adım Uygulama ÖNCE SONRA DAHA SONRA İSE;ŞEMALARDAKİ DIŞARI OLAN BAĞIMILILIK VE TEDARİK SÜRECİNDEKİ AKSAMALAR NEGATİF ETKİLER GETİRİYORDU MONTAJ ŞEMALARI ARTIK AKSEUAR ALANINDA,SADECE GEREKTİĞİ KADAR ÇEKİLEREK İSRAF ENGELLENDİ

23 7. Adım Uygulama ÖNCE SONRA AKSESUAR ALANI İÇİN TANIMLI YARIMAMUL ARABALARI YOKTU,TAŞIMA ERGONOMİK DEĞİLDİ PARTİ BÜYÜKLÜĞÜ VE ERGONOMİ GÖZE ALINARAK YARIMAMUL TAŞIMA ARABALARI TASARLANDI

24 7. Adım Uygulama ÖNCE SONRA Kaizen öncesinde aksesuarlar doğrudan poşetlere konulup poşetler ile elden ele dolaşıyordu. Operatörler her seferinde poşetlerin ağzını açmakta zorlanıyordu. Hem gereksiz hareket hem taşıma israfı söz konusuydu. Kaizen sonrasında tasarlanan tek parça akış sistemi ile hat başından dolarak gelen avadanlıklar hat sonunda kolayca poşete boşaltılıyor, tasarlanan makaralı yol ile boş avadanlıklar hat başına kendiliğinden ilerlemesi sağlanıyor. Bu sayede gereksiz hareket ve taşımanın önüne geçilmiştir.

25 7. Adım Uygulama ÖNCE SONRA Kaizen Öncesinde kutulama işlemi parti halinde yapılıyordu. Bu proses hem verimsizliğe hemde kutu içerisinde eksik parça hatasına sebebiyet veriyordu. Tasarlanan Yalın Kutulama istasyonu ile tek parça akış halinde kutulama prosesi yapılmıştır. Hem kutu tamamlanma süreleri iyileşmiş hem hatalar ortadan kalkmıştır.

26 7. Adım Uygulama ÖNCE SONRA Ergonomik olmayan, operatörde bel ağrılarına ve proseste gereksiz uzanmalara sebebiyet veren sabit koltuklar vardı Ergonomik ve kişiye göre aşağı yukarı ayarlanabilen sandalyeler tasarlanıp devreye alındı.

27 8. Adım: Sonuç ve Kazanımlar Operasyon Sırası ÖNCEKİ DURUM ERGONOMİ PUANI SONRAKİ DURUM ERGONOMİ PUANI ERGONOMİ PUANI 149 PUAN AZALDI Operasyon Operasyon Operasyon Operasyon Operasyon Ergonomi puanı Operasyon Ergonomi puanı KRİTİK ERGONOMİ SEVİYESİNDEN NORMAL SEVİYEYE GEÇİLDİ 21 nokta 3. seviye (Kritik) 92 nokta 2. seviye (orta) 4 nokta 1. seviye(normal) 516 nokta 1. seviye(normal)

28 8. Adım: Sonuç ve Kazanımlar KALİTE HATALARINDA AZALMA 0,5 İYİLEŞME SONRASI 0, 2,95% 0,025 0,02 0,015 1,70% 0,01 0,81% 0,99% 0,79% 0, ,15% 0,00% 0,00% PROJE Ocak 17 Şubat 17 Mart 17 Nisan 17 Mayıs 17 Haziran 17 Temmuz 17 Ağustos 17

29 8. Adım: Sonuç ve Kazanımlar

30 8. Adım: Sonuç ve Kazanımlar Parasal Kazancımız

31 9.Adım: Standartlaştırma HER ÜRÜN GRUBU İÇİN AKSESUAR PAKET İÇERİKLERİ KONTROL LİSTELERİ OLUŞTURULDU

32 9.Adım: Standartlaştırma AKSESUAR PAKETLEME PROSESİ İÇİN STANDART OPERASYON SAYFALARI HAZIRLANDI

33 10.Adım:Yaygınlaştırma Mobilya aksesuar kutulama alanında yapılan bu kaizen sonrasında yaygınlaştırma olarak, baza ve başlık aksesuarları da baza bölümünde yapılırken artık bu alanda yapılmaya başlanmıştır. ÖNCE SONRA K Kaizen Öncesinde baza aksesuar kutulama baza alanında yapılıyordu sonunda baza aksesuar kutuları da mobilya alanında yapılmaya başlanmıştır.

34 TEŞEKKÜRLER