"Elektrik ark, oksi-gaz kaynak ve kesme uygulamalarında karşılaşılan tehlikeler ve alınması gereken tedbirler"

Transkript

1 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ / 86 tmmob m a kin a mühendisleri odası tmmob metalürji mühendisleri odası "Elektrik ark, oksi-gaz kaynak ve kesme uygulamalarında karşılaşılan tehlikeler ve alınması gereken tedbirler" Ramazan KAÇAR Süleyman GÜNDÜZ Ramazan ÇITAK ZKÜ Karabük Teknik Eğitim Fakültesi, Metal eğitimi Bölümü

2 ELEKTRİK ARK, OKSİ-GAZ KAYNAK VE KESME UYGULAMALARINDA KARŞILAŞILAN TEHLİKELER VE ALINMASI GEREKEN TEDBİRLER Ramazan KAÇAR Süleyman GÜNDÜZ Ramazan ÇITAK ÖZET Elektrik ark, oksi-gaz kaynak ve kesme uygulamaları ile bağıntılı olarak potansiyel tehlikelerin başında elektrik çarpılmaları, gaz patlamaları, sıcak kaynak metali, cüruf ve kıvılcımlardan meydana gelen yanmalar, arktan yayman ışınlardan meydana gelen zararlar ve kaynak dumanından meydana gelen zehirlenmeler gelir. Endüstride ve eğitim kurumlarında kaynak ve kesme işlemleri ile uğraşan binlerce kişi sağlık riski altında bulunmaktadır. Ark, oksi-gaz kaynak ve kesme yöntemlerinde karşılaşılan tehlikeleri tanımlamak, kaynakçı ve diğer personel için kontrollü güvenli çalışma şartlarının nasıl sağlanacağını göstermek bu çalışmanın temel amacı olmuştur. THE HAZARDOUS FACED AND SAFETY MEASURES İN ELECTRIC ARC OXY-GAS WELDING AND CUTTING APPLICATIONS ABSTRACT The potential hazards associated with arc vvelding, oxy-gas cutting and allied processes are electric shock, gas explosion, burning vvhich comes from hot metal, slag and sparks, ultraviolet rays, infrared rays, toxic which comes from welding fumes. Thousands of people who work in welding and allied processes in industry and at vocational schools are under health risk. The basic objective of this study is to identify the hazards involved in arc vvelding and oxy-gas cutting processes and to show how they should be controlled to provide safe vvorking conditions for vvelder and other staff. 763

3 1 OKSİGAZ KAYNAK VE KESME UYGULAMALARINDA KARŞILAŞILAN TEHLİKE ÇEŞİTLERİ VE ALINMASI GEREKEN TETBİRLER 1.1 Patlama riski Oksigaz kaynak ve kesme işlemlerinde en büyük tehlikeyi, patlayıcı gaz karışımının meydana gelmesi teşkil eder. Oksigaz kaynak yöntemlerinde genellikle yanıcı gaz olarak asetilen gazı kullanılır. Asetilen gazı kaynak bölgesine ya basınçlı gaz silindirlerinden yada asetilen üretim cihazından temin edilir. Asetilen üretim cihazındaki patlamalar çeşitli şekillerde olur. Bunun başlıca iki nedeni; patlayıcı gaz karışımının oluşması ve karışımın tutuşmasıdır. Oksi-gaz kaynağında yanıcı gaz olarak kullanılan asetilen gazı basınçlı olarak sıkıştırılmış gaz silindirlerinden de temin edilebilir. Asetilen 2,5 atmosfer basıncının üzerinde yalnız sıkıştırılırsa patlayabilir. Bunun için asetilen silindirleri gözenekli madde ile doldurulur. Bu gözenekli madde emici maddelerden oluşur ve aseton ile birlikte çözünen asetilen içerisinde güvenle depolanır. Ayrıca asetilen gazının havada % 2 ile % 82 arasında bulunması durumunda patlama olabilir. Asetilen oksijen olmasa dahi patlayabilir. İlk söylenen durumdan kaçınmak için çalışma ortamında uygun bir havalandırma sistemi bulundurulmalı, kaynak ünitesi sızıntıya karşı kontrol edilmeli ve uygun bir yalıtım sağlanmalıdır[l,2]. Kaynak ünitesinde patlama olayı, geri tepme olarak adlandırılan; üflecin nozul kısmının eriyik metal, pislik, boya ve diğer cisimler tarafından tıkanması sonucu oksijenin asetilen hortumuna geçerek alevin silindir veya asetilen üretim cihazına ulaşmasıyla da meydana gelebilir. Üfleç nozuluna tıkanan bu metal cürufu yumuşak bir ağaç malzemeye sürülerek temizlenmelidir. Büyük metal kütlelerinin kaynaklı birleştirmeleri sırasında, malzemeye yakın çalışmadan dolayı ısınan nozul, alev söndürüldükten sonra bir kova su içerisinde soğutulmalıdır. Asetilen silindirlerini kullanırken saatte tüpteki asetilen miktarının 1/5 kısmından fazlasını çekmekte patlama riski yaratabilir. Eğer büyük miktarda asetilen gerekli ise birden fazla silindir birlikte paralel olarak bağlanmalıdır [2]. Basınçlı gaz silindirlerinin iş alanına yakınlığı nedeniyle ısıl işlem fırınlarına veya diğer ısı kaynaklarına yakın bir yerde bulundurulması da çok tehlikeli durumlara yol açabilir. Örneğin asetilen silindirleri kazara ısınmışsa gaz üreticileri şunu önerir ve bu işlemler özenle takip edilmelidir.valfi kapayıp gaz manometresini çıkardıktan sonra, silindir açık havaya alınıp duş şeklinde su ile soğutulmalıdır. Soğutulan silindir açık havada bırakılır. Üretici firmaya silindirin numarası ve nerede olduğuna dair bilgi verilmelidir [2,3]. Oksi-asetilen ile kesme işlemlerinde yanıcı gaz olarak kullanılan propan gazının da havada % 2 ile % 9 arasında bulunması patlama riski taşımaktadır. Propan'ın havadan daha ağır olması nedeniyle tanklarda veya kapalı alanlarda tabana çöktüğü için özel önlem alınmasını gerektirmektedir. Eğer gaz herhangi bir drenaj ve atık sistemine girerse herhangi bir tutuşturma kıvılcımı ile karşılaşıncaya kadar kilometrelerce ilerleyebilir. Bu gibi durumlarla çalışma alanında da karşılaşılacağı düşünülürse havadan daha hafif ve çalışma ortamından uçarak uzaklaşabilen asetilen gazı yanıcı gaz olarak kullanılmalıdır. Ayrıca alev alabilen buhar ve gazların belli oranlarda, oksijen ile karışımı patlatma tehlikesi yaratabilir. Kaynak ve kesme işlemlerinden kaynaklanan ısı ve kıvılcım patlamaya sebep olacağından dolayı bu işlemler alev alabilecek karışımın bulunduğu ortamda yapılmamalıdır. Bütün bunlara ilaveten kapalı kaplara, kaynaklı birleştirme için ısı uygulanmadan önce, kap havalandırılmah içerisinde ne depolandığı bilinmeyen kaplara ısı asla uygulanma malıdır. Bu tür kaplara kaynak ve kesme işlemi uygulanmadan önce, kap temizlenmeli içi soy bir gazla veya su ile doldurulmalıdır. Ayrıca patlama riskine karşı uygun göz koruması kullanılmalıdır. Kapalı alanda çalışmalarda dinlenme saatlerinde valf ve manometrelerden gaz sızıntısı ihtimalinden dolayı, ekipmanlar çalışma ortamından çıkarılmalıdır. Ekipman içerisinde kalan gazın patlama riskine karşı, hortumdaki yanıcı ve yakıcı gazın birkaç saniye, ayrı ayrı boşaltılmasına izin verilmeli, böylelikle her bir hortumun kendisine ait gaz bulundurup bulundurmadığı da kontrol edilmelidir. Çalışma anında sızan gaz alev alırsa alevleri söndürmek için silindir valfı kapatılmalıdır. Bu işlem aşağıdaki işlemleri takip edilerek kolaylaştırılır [2]. 1. Silindirin valfı'ni yarım tur açık bırakın. 2. Silindir valfınin anahtarını pozisyonunda bırakarak, silindiri acil durum yerinde zincir ile bağlayın. 3. Yanan gazın valfıni asbestos eldiven giyerek kapatın. 1.2 Basınçlı Gaz Silindirlerinin Depolanması Ve Taşınması Oksi-gaz kaynak ve kesme uygulamalarında en sıkça karşılaşılan problemlerin başında basınçlı gaz silindirlerinin yanlış kullanımı ve depolanması gelir. Her çeşit basınçlı gaz silindirleri dik bir konumda, koruyucu kapaklan kapalı ve üzerlerinden bağlı bir şekilde depolanmalıdırlar. Basınçlı silindirler bir yerden bir yere ulaşım araçları ile nakledilirken de dik, manometreler çıkarılmış ve koruyucu kapak yerine takılı bir vaziyette taşınmalıdırlar. Tüp depolandığı alanlar temiz ve düzenli tutulmalıdır. Bunun için bir görevli bulundurulmalı bu kişi herhangi bir ani olay anında nasıl davranacağı konusunda eğitilmelidir. Depolanan yerin dışında tipini ve görevli kişinin adı ve yerini bildiren sürekli ve dikkat çekici bir levha bulundurulmalıdır. Herhangi bir yangın anında gerekli müdahalenin yapılabilmesi için depolama yerleri itfaiyeye bildirilmeli ve soğutma için burada su tesisatı bulunmalıdır. Oksi-asetilen kaynağında yakıcı gaz temininde kullanılan oksijen tüpleri ise yanıcı gaz tüplerinden ve kolay yanabilen malzemelerden en az 6 m uzaklıkta, eğer aralarında en azından yangına 60 dakika dirençli malzemelerden bir 764

4 bariyer bulunuyorsa en az 1,5 m uzak bir yerde depolanmalıdırlar [2,3]. Ayrıca asetilen tüplerinin mekanik zarar görmemesine fazla ısınmamasına ve düşürülmemelerine özen gösterilmelidir. Oksi-asetilen ve ekipmanları kolayca taşınabilir olduğu için hırsızlara karşıda güvenle muhafaza edilmelidir. 1.3 Basınçlı Gaz Silindirlerine Takılan Manometrelerinin Değiştirilmesi Ve Kullanımı Basınçlı gaz silindirlerine mutlaka tüp içerisindeki gaz basıncını, çalışma basıncına düşüren o silindir ve gaz türü için uygun manometre takılmalıdır. Manometrelerin ayarlama vidası tüpün valf i açılmadan boşaltılmalı ve bu işlem yavaşça yapılmalıdır. Ayrıca tüplerin manometrelerinin değiştirilmesi sırasında güvenlik tedbirleri de gözden kaçırılmamalı, tüplerinin valfleri gres, yağ ve tozdan uzak tutulmalıdır [1,2]. Asetilen taşıyan ekipmanlar ve valfler asetilen gazına uyumlu basınç testi uygulanmış malzemelerden yapılmalıdır. Saf bakır ve gümüş malzemeler ve bunlarla birleştirmeler tesisatta kullanılmamalıdır. Çünkü bakır asetilenle reaksiyona girerek patlayıcı bakır asetyak meydana gelmesine sebep olur [2]. Oksi asetilen kaynak işleminde, asetilen üretim cihazının, gaz silindir valflerinin, gaz manometreleri veya ekipmanlarının herhangi birinin donması durumuylada karşılaşılabilir. Böyle bir durumda bu parçalar herhangi bir ısıtıcı kullanmadan ve kaynama derecesinde olmayan ılık su ile çözündürülmelidir. 1.4 Uygun Kaynak Ve Kesme Yeri Kapalı ve dar yerlerde kaynak ve kesme işlemi yapılırken en azından hayati idame ettirebilecek kadar oksijen bulunması gerekir. Uygun havalandırması olmayan kapalı ve dar yerlerde kaynak ve kesme işlemi yaparken patlama ve nefessiz kalma tehlikesi ile karşılaşabilir. Bu gibi yerlerde çalışırken iyi bir havalandırma ekipmanı bulundurulmasına dikkat edilmelidir (Şekil 1). Şekil 1. Kaynak çalışma alanındaki örnek bir havalandırma sistemi Güvenli bir çalışma sağlamak için basınçlı gaz tüplerinin bu gibi dar yerlere sokulmamasına ve çalışma aralarında oksiasetilen hortum ve torçları bu bölgeden çıkarılmasına özen gösterilmelidir. 1.5 Oksijen Zenginleşmesi: Bilindiği üzere atmosferimizde % 21 oksijen bulunur. Diğer bulunan gazların çoğunluğu olan azot herhangi bir yanma reaksiyonunda bulunmaz. Oksijen miktarının artması yanma şiddetini ve yanma hızını arttırır. Petrol ve petrol ürünleri ile temas halindeki tutuşmayan malzemeler bile oksijen ile yanabilir. Oksijen çalışma ortamına kaynak ekipmanlarından sızabilir, üretim cihazından salınabilir veya aşırı derecede ortama pompalanabilir. Örneğin normal bir oksijen ile kesme operasyonunda kesme için sağlanan oksijenin % 30'u tüketilmeden havaya karışır. Bundan dolayı kesme işlemleri uygun havalandırma sistemleri olmayan yerlerde yapılmamalıdır. Şuna da dikkat edilmelidir ki yanıcı gazlar içerisinde koku salan maddeler bulundurduğu için sezinlenebilir, oksijen içerisinde böyle bir madde olmadığı için sezinlenemez. Herhangi bir yerde sızıntı olup olmadığını alev ile aramak çok tehlikelidir. Bu amaçla % 0,5 deterjan bulunan su köpüğü ile yapılmalıdır. Sabun köpüğü kuruduktan sonra oksijen ile reaksiyona girme ihtimali olduğu için bundan uzak durulmalıdır. 1.6 Duman Riski Oksi-asetilen alevi ile uzun süre temas halinde kalan maddeler, azot oksitlerin oluşmasına yardım eder. Bundan dolayı kapalı yerlerde gaz kaynaklan için özel havalandırma veya özel nefes alma sistemi gereklidir (Şekil 1). Oksigaz kaynak ve kesme uygulamalarında meydana gelen duman eriyik metal buharından oluştuğu için geçici veya kronik sağlık problemlerine neden olabilir. Bu duman parçacıklarının boyutları yaklaşık 1 mikron civarında olduğu için insan bağışıklık sistemi tarafından yakalanamamakta ve insan vücudunda kalarak ileride sağlık problemlerine yol açmaktadır. Kaynak ve kesme uygulamaları sırasında ortaya çıkan zararlı kimyasal bileşiklerin belli başlıları çinko, kadmiyum, berilyum, demir oksit, cıva, kurşun ve florürdür [3]. Örneğin; prinç alaşımının üretilmesinde ve metallerin galvanizlenmesinde kullanılan çinko, metal duman zehirlenmesinin ana sebebi olarak bilinir. Çeliklerde kaplama malzemesi olarak kullanılan kadmiyumun yüksek orandaki dumanı, akciğerde tahrişlere, su toplanmasına bazen ölümlere bile yol açabilir. Düşük dozajda kadmiyum uzun dönemde insanlarda böbrek problemlerine yol açabilir. Genellikle berilyum bakır ile birlikte alaşım elementi olarak kullanılır. Kaynak dumanındaki berilyum parçacıkları nefes alma güçlüklerine kronik öksürüklere önemli derecede kilo kayıplarına, yorgunluk ve halsizliğe sebep olabilir. Çelik üretiminin vazgeçilmez elementi olan demir oksijen ile birleşerek demir oksit yapar. Demir oksit içeren duman teneffüs edilmesi boğazda ve akciğerlerde tahrişlere yol açabilir. Cıva bileşikleri ise metallerin kaplanmasında kullanılır. Cıva buharı mide ağrılarına. 765

5 böbrek bozukluklarına ve ruhsal bozukluklara yol açabilir. Yüzeyi kurşun esaslı boya ile boyanmış veya kurşun ile kaplanmış malzemeler kaynatıldığında veya kesildiğinde kurşun oksit dumanı ortaya çıkar. Kurşun beyin sinir sistemini, dolaşım sistemini ve hücre yenileme sistemini etkiler. Böbrek ve kaslara zarar verir. Ayrıca, kaynak ve lehimlerde kullanılan dekopan ve örtü malzemelerinde kullanılan florür bileşikleri göz, burun ve boğazlarda tahrişlere, deride kaşıntılara yol açabilir. Bütün bu sebeplerden dolayı bu tür malzemelerin kaynak ve kesme uygulamalarında kaynakçı özel giysi ve nefes alma sistemi ile donatılmalıdır. 2. OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞINDA KAYNAKÇININ KORUNMASI Bilindiği üzere oksi-asetilen kaynak ve kesme işlemleri çok ısı ve ışık doğurur. Bunlardan kaynakçının vücut, göz ve başı korunmalıdır. 2.1Vücudu Koruyucu Elbise İle Korumak Kaynak ve kesme işlemi sırasında eriyik metal ve sıcak parçacıklar sıçrayarak kaynakçıya gelebilir. Kaynakçı bundan korunmak için elbisesinin üzerine deri önlük giymelidir. Kesme işlemleri sırasında ise eriyik metal damlalarının botun içerisine girmesini önlemek amacı ile bot üzerine deri tozluklar takılmalıdır. Kaynakçıların giydiği bu elbiseler yanmayan malzemelerden yapılmalıdır. 2.2 Eldivenler Oksi-asetilen kaynak ve kesme işlemlerinde operatörün işlem sırasında; ısı kıvılcım ve cüruflardan korunması için deriden yapılmış eldivenler kullanması gerekir. Önceleri deri eldivenlerin ısıyı yeterince engelleyememesi nedeniyle asbest esaslı eldivenler giyilmesi önerilirken asbestin insan sağlığına zararlı etkisinden dolayı günümüzde önerilmemekte, otomatik, veya robotik kaynak sistemleri veya deri eldiven kullanımı ön plana çıkmaktadır. 2.3 Gözleri Ve Başı Korumak Gaz kaynak işlemlerinde ark kaynak uygulamalarında olduğu gibi başa maske giymek gereksizdir. Kullanılan uygun gözlüklerle gözler ısıdan ve alevden yayılan beyaz ötesi ışınlardan korunabilir. Bu koruyucu gözlükler cam filtrenin üzerinde yer alan koruyucu düz camlardan meydana gelmektedirler. Bu koruyucu camlar ısıya dayanıklı cam veya plastiklerden yapılmalı ve çizilip bozulduğunda yenisi ile değiştirilebilmelidir. Büyük döküm parçaların bu kaynak yöntemi ile tamirinde yüzün şiddetli ısıdan korunması için ya başın maske yada mendil ile korunması gerekir. Başa giyilen maske yüze sürekli taze hava taşıyabilen özellikte olmalıdır. 3 ARK KAYNAK UYGULAMALARINDA KARŞILAŞILAN TEHLİKE ÇEŞİTLERİ VE ALINMASI GEREKEN TETBİRLER Dikkatsizlik ve kusurlu ekipmanlar kullanılmasından dolayı aşağıda bahsedilen kazalar ark kaynak işlemi sırasında meydana gelebilir. Bilindiği üzere ark kaynak ve kesme makineleri direkt şebeke akımına bağlı veya motor hareketli ekipmanlar olmak üzere iki guruba ayrılırlar. 3.1 Şebeke Ve Elektrik Akımına Bağlı Ekipmanlarda Ortaya Çıkabilecek Problemler Öncelikli olarak kaynak akım üreteçleri yanına uygun bir sigorta sistemi yerleştirilerek ana şebekeden yalıtılmalıdır. Hareketli kaynak setlerinde ise, ara kablosu sonunda içten kilitli bir sigorta soket ve piriz sistemi olmalı böylelikle hem ara kablosu hem de ekipman için koruma sağlanmalıdır. İçten kilitli soket sistemiyle de kaynak akım üretecinin yükte iken prizden sökülmesi veya takılması önlenmiş olur. Uzun kablolar kullanımda iken acil bir durum karşısında akımı kesmek için akım kesme düğmesi bulundurulmalıdır. Eğer düğme yoksa birbirine geçme kablo sistemi bulundurulmalıdır. Hareketli ve sabit kaynak setleri hayata mal olacak hatalara karşı topraklanmalıdır. Topraklama kabloları ikincil akımları zarar görmeden taşıyabilmeli ve kaynak devresine uygun olmalıdır. Transformatörlerde yağ seviyesi zaman zaman kontrol edilmeli yağın nem içerip içermediği test edilmelidir. Atmosferde metal tozlarının bulunduğu ortama kurulmuş ekipmanlar düşük basınçlı kuru hava ile belli zaman dilimlerinde temizlenmelidir. Bunun için ekipman şebeke akımından ayrılmalı komprasörün nozulu bağlantı elemanına çok yaklaştırılmamalıdır. Benzer temizleme işlemi hava soğutmalı transformatör ve doğru akım üreteci olan redresör tipi kaynak makineleri içinde uygulanmalıdır. 3.2 İçten Yanmalı Motor Hareketli Ekipmanlarda Ortaya Çıkabilecek Problemler İçten yanmalı motor ile hareket ettirilen kaynak akım üreteçleri, çıkan egzoz gazlarının sağlık problemine yol açmaması için uygun bir yere monte edilmelidir. Ekipmandaki titreşimi yok etmek için tekerleklerde fren donanımı bulundurulmalıdır. Su soğutmalı jeneratör tipi kaynak makinesi soğuk havalarda rüzgarın radyatöre doğru esmesini önleyecek pozisyonda bulundurulmalıdır. Jeneratör kaynak makineleri belli zaman dilimlerinde temizlenmeli, elektrik bağlantıları kontrol edilmeli gevşek olanları sıkılmalıdır. Bilhassa jeneratörlerde yakıt sızıntılarına karşı önlem alınmalı, akü bağlantıları temizlenmeli, motor deposunu doldururken yakıt sıçramalarına karşı önlem alınmalıdır. 766

6 3.3 Kaynak Devreleri Ve Ekipmanlarında Ortaya Çıkabilecek Problemler Günlük kullanımda kaynakçı dış bağlantıları kontrol etmeli zayıf bağlantı ve kusurları rapor etmeli veya değiştirmelidir. Belli zaman dilimlerinde ise görevli kişiler tarafından kontroller yapılmalıdır. Bu görevli bütün bağlantıların temiz ve doğru yapıldığına uygun tip ve kalınlıkta kablo kullanıp kullanılmadığına, topraklama bağlantısı kullanılıp kullanılmadığına riayet etmelidir. Elektriksel bağlantılarda kablo bağlantılarının iyi olması önemlidir. Bunun için esnek aşınmaya dayanıklı, elektrik yalıtımı zarar görmeyen kablolar kullanılmalıdır. Kullanımdan hemen sonra çok ısınan hangi parça varsa bir gevşeklik söz konusudur. Bu parça sökülüp temizlenmeli tekrar bağlanmalıdır Ark kaynak Pense ve Şase Bağlantıları Ark kaynak uygulamalarında kullanılan elektrotlar pense tarafından ya vida baskı kuvveti yada yay basıncı ile tutulurlar. Vida şeklinde baskı kuvveti uygulayanlar iyi temas sağladığı için daha verimli olmalarına rağmen yay baskı kuvveti uygulayanlar elektrotu daha çabuk değiştirme imkanı verir. Kaynak işlemi sırasında pensenin sapının ısınması nedeniyle kaynakçıya zarar veren bu olay ancak uygun bir ısı yalıtımıyla sağlanır Elektrik Çarpması Endüstriyel ortamlarda 110 volttan daha az gerilime sahip elektrik akımı elektrik çarpılmalarına karşı güvenli kabul edilirken Avrupa Ekonomik Topluluğu ortak programı 49 Voltu güvenle dokunulabilecek maksimum gerilim kabul etmektedir. Bir ucu topraklı alternatif akım elektrik ark kaynak makinelerinin boşta çalışma gerilimi 80 volt civarındadır. Çalışma anında kaynakçının bir iletkenle temas edebileceği düşünülürse 80 voltluk gerilimin kaynakçı için tehlike yaratmayacağı düşünülürse bile sıcak ve nemli çalışma şartlarında bu gerilim bile insan vücudunda tehlike yaratabilir. Doğru akım kaynak makinelerinde boşta çalışma gerilimi 70 Volt civarındadır. Ayrıca kapalı alanlarda ve tehlikeli pozisyonlarda kaynak yapılacağında kaynak devresine, boşta çalışma gerilimini ark gerilimi seviyesine (25 Volt) düşürecek düşük voltaj güvenlik aleti takılmalıdır. Bu değerdeki gerilim oldukça güvenlidir. Bilindiği üzere kaynak işlemi sırasında elektrik akımı kullanılmasından dolayı şiddetli bir ısı ortaya çıkar. Ark kaynak yöntemleri arasında elektrik ark kaynak işlemi bilhassa çok kullanılan yöntemdir. Herhangi bir elektrikli ekipmanın güvenliği uygun makine seçimi ve tesisat bağlantısı ile başlar. Kaynak makinesinin iskeleti ve kabloları uygun bir şekilde topraklanmalıdır. Çıplak ve zayıf yalıtılmış iletkenler kaynak sırasındaki elektrik çarpılmalarının temel sebebidir. Bilhassa kaynakçının uzanması ve diz üstü çökmesi veya oturması gereken pozisyonlar da çıplak iletkenlerle teması önlemek için ön tedbirler alınmalıdır. Nemli şartlarda kaynak yapmak kaynakçı için çok tehlikelidir. Kaynakçı kaynak yaparken su içerisinde dikilmemeli sürekli kuru eldiven ve elbiseler giymelidir. Elektrik ark kaynak makineleri kullanılmadan önce makinelerin bütün bağlantıları kontrol edilmeli uygun yapılıp yapılmadığına bakılmalıdır. Onarım isteyen kablolar kullanılmamalı tamir edilen kısımdan pensenin uzaklığı en az 3 m olmalıdır. Ark kaynak uygulamalarında kullanılan elektrot pensesi, şase bağlantısı ve torçlar daima yenilenmelidir. Çünkü kaynakçının her zaman elektrik çarpılması ile karşılaşabileceği göz ardı edilmemelidir. Kaynakçı potansiyel olarak iletken bir yüzeyde bulunacaksa kauçuk veya plastik tabanlı ayakkabılar giymelidir. Daha iyi sonuç alınması için yüzeyin elektrik için yalıtkan bir malzemeyle kaplanması uygun olur. Kaynakçı elektrik çarpmalarına karşı yüzük ve takılarını kaynaktan önce mutlaka çıkarmalıdır. Büyük iş parçaları üzerinde birden fazla kaynakçı çalışacaksa elektrik çarpılmalarına karşı daha fazla önlem alınmalı bütün ekipmanların iyi şartlarda yalıtımı yapılmış olmalı ve otoriteler tarafından uygun topraklama noktası belirlenmelidir. Zincir, tel yumağı, vinç ve taşıyıcılar; kaynak akımını taşıyıcı veya topraklama bağlantısı olarak kullanılmalıdır. Isınan elektrot pensesi suya batırılarak soğutulmamalıdır. Ayrıca kaynakçı işlem sırasında kaynak kablolarını vücuduna sarmamalıdır. Bunlara ilaveten kaynakçı kaynak yapmadığı anda kaynak akımını makineden kapatarak kesmeli eğer bunu yapmıyorsa kaynak pensesini yalıtım sağlayacak bir cismin üzerine bırakmalıdır. Şantiyelerde taşınabilir jeneratör tipi kaynak makineler kullanılmalıdır. Taşınabilir jeneratörlerin iskeletinin topraklanmasına gerek yoktur. 3.4 Yangın Tehlikesi Açık alev, elektrik arkı, kıvılcım ve sıcak metal yangın için potansiyel tehlikelerin başında yer alır. Kıvılcımlar yüksek hızda ilerleyerek küçük çatlak ve yarıklara girebilirler. Kaynak makineleri 5538 C'den fazla ısı üretebilirler bu yüzden çalışma alanı yangına karşı güvenli olmalıdır. Alev alabilen malzemelerin iş alanında bulunması yangın tehlikesi için temel teşkil eder. Karşılaşılan kolay alev alabilen malzemelerin içerisinde, odun, kağıt, plastik, tekstil malzemelerini kimyasallar, gaz ve sıvı yakıtlar, kuru ot ve çalılıklar yer alır. Kaynak ve kesme işlemleri alev alabilen malzemelerden uzakta veya tutuşmayan bir bariyerin arkasında uygulanmalıdır. Çalışma alanı yaklaşık 12 m çapında bu tür malzemelerden arındırılmalıdır bu amaçla uygun dikkat çekici işaret kullanılmalıdır [2]. Yangın tehlikesinden korunmak için kaynak ve kesme işlemleri için özel bir alan dizayn edilmeli eğer bu mümkün değilse çatlaklar, pencere ve kapı girişi ve diğer açık yerler yangına dirençli malzemelerle kapatılmalıdır. Yakıt buharı bazı şartlarda patlama gösterebileceği için motor hareketi ile kullanılan ekipmanlar için gerekli yakıt uygun bir şekilde yangına dirençli bir alanda muhafaza 767

7 edilmelidir. Kolay alev alabilen malzemeler metal duvarın arkasında muhafaza ediliyorlarsa, metal ısıyı iyi ilettiği için bunlar metal duvardan uzaklaştırılmalıdır. Kaynatılan veya kesilen sıcak iş parçası mümkünse yalıtılmış bir bölgede soğutulmalıdır. Yalıtılmış güvenli bölge için metal saç plakalar ve yangına karşı dirençli perdeler kullanılabilir. Çalışılan alanın tabanı beton veya diğer yangına karşı dirençli malzemelerden yapılmalıdır. Ayrıca kolay tutuşma özelliği olan yakıt bulunduran tankların ark kaynağında da oksi-gaz kaynağında alınan tetbirlere başvurulmalıdır. 3.5 Yanmalar Kaynak uygulamaları sırasında meydana gelen yanıklar dikkatsizlikten veya uygun koruma elbisesi giyilmemesinden kaynaklanır. Kaynakçı böyle bir durumdan kaçınmak için, çalışma alanının alev alabilen malzemelerden arındırılmış, düzenli olmasına ve giysilerinin yağdan, gresten temiz olmasına özen göstermelidir. Kaynakçı aynı zamanda kollarının çıplak olmamasına, ellerinde deri eldiven bulunmasına da dikkat etmelidir. Tavan kaynak uygulamalarında koruyucu başlık kullanmalıdır. İnsan derisinin yalnız sıcak metalle temastan değil aynı zamanda arktan yayılan ışınlardan da yandığı unutulmamalıdır. Bunun için vücudun hiçbir bölgesi bu ışınlara karşı korunaksız bırakılmamalıdır. Ayrıca kaynak yapılan malzeme işlem tamamlandıktan sonra sıcak olduğu için üzerine mutlaka sıcak olduğunu belirten bir işaret bırakılmalıdır. Tungsten İnert Gaz ve Gaz altı ark kaynağında, elektrik ark kaynağı ile kıyaslandığında aynı akımda bile daha fazla beyaz ötesi (ultraviole) ışın ortaya çıkar. Bu amaçla kaynakçının yanıklara karşı boyun ve sırtı içinde ekstra koruma yapılmalıdır. Tungsten inert gaz kaynağında arkı başlatmak ve alternatif akımı stabilize etmek için yüksek hızlı kıvılcım donanımı bulunur. Buradan çıkan küçük kıvılcımlar deride derin yanıklara yol açabilir. Aynı zamanda ilave tel kaynak bölgesine sürülürken de dikkatli olunmalı, aşırı ısınmadan dolayı operatörün elinde yanıklara sebebiyet verebilir. 3.6 Göz Yaralanmaları Kaynakçının gözleri kısa süre dahi arktan yayılan ışınlarla temas halinde kalırsa gözlerde kaynak alması denen ağrı verici, gözleri tahriş edici problemlerle karşılaşılabilir [2,4]. Bu olaydan kaynakçı uygun bir kaynak maskesi veya başa takılan üzerinde uygun koruma filtresi bulunan başlıklarla sakınabilir. Bu koruma ekipmanları yandaki kaynak alanından gelen ark ışınlarından gözlerin korunması içinde önemlidir. Ayrıca çalışma alanındaki insanların gözlerini de bu ışınlardan korumak için uygun bir koruma alanı yapılmalıdır. Diğer göz yaralanmaları cüruf temizleme operasyonu sırasındada meydana gelebilir. Bunun içinde kaynakçı temizleme işlemini yaparken kaynak maskesinden veya koruma gözlüklerinden yararlanabilir. Ayrıca kaynak bölgesi bir paravanla ayrılmalı ve duvarlar mat siyah bir renkle boyanarak arktan gelen ışınların yansıması minimize edilmelidir. Kaynak paravanların girişi bir perde ile kapatılarak diğer çalışanların arktan meydana gelen radyasyondan korunması sağlanmalıdır. Bu amaçla yangına dayanıklı açık yeşil tekstil malzemeler kullanılabilir. Son zamanlarda dışarıdan içerideki işin yapılıp yapılmadığını gösteren yalıtkan perdelerde bu amaçla kullanılmaktadır. 3.7 Duman Riski Ark kaynak uygulamalarında elektrot ve koruyucu toz örtüsünden çıkan duman yanında, birleştirilen metallerde zehirli duman yayabilir [1,2,5,6]. Demir dışı metallerin ve özel alaşımlı çeliklerin kaynaklı birleştirilmelerinde çalışma ortamında özel havalandırma sistemi bulundurulmalıdır. Ultraviole ışınlar bilhassa gaz korumalı ark kaynaklarında havada ozon oluşturabilir. Ayrıca koruyucu gazlardan bazıları kapalı ve dar alanlarda, tank içerisinde yapılan kaynak uygulamalarında havadan daha ağır oldukları için tabana çökebilir. Bu durum kaynakçı için büyük risk yaratabilir. 4 ELEKTRİK ARK KAYNAĞINDA KAYNAKÇININ KORUNMASI 4.1 Kaynakçının Vücudunun Korunması Ark kaynak uygulamalarında ışın ve yüksek şiddette ısı meydana geldiği için kaynakçı için vücudunu, baş ve gözlerini uygun koruma elbisesi ve ekipmanı ile korumak elzemdir. Ark kaynak uygulamaları sırasında sıçrayan küçük metal damlacıklarının operatörün vücudunu ve ayaklarını yakmaması, gaz altı kaynaklarında ortaya çıkan ultraviole radyosyondan etkilenmemesi için kaynakçının deri önlük giymesi gereklidir. Deri önlük giyme gereksinimi kaynak pozisyonu, yöntemi ve kaynakçının oturur vaziyette kaynak yapması durumuna göre de artar. Bazı kaynak pozisyonunda kaynakçının deriden ayak ve kol tozluğu giymeside önerilir. Eğer kaynakçı yanmaya karşı dirençli elbise ve pantolon veya iş tulumu giyiyorsa deri önlük giymesine gerek olmayabilir. Ayrıca tavan kaynak uygulamalarında kaynakçı uygun bir şapka kullanmalı, iş önlüğünün yaka ve kol düğmelerini kapalı vaziyette bulundurmalıdır. Kaynakçının ellerini ısıdan, kıvılcımlardan ve radyosyondan korumak için deri ve kanvas tipi eldivenler kullanmalıdır. Bu eldivenlerin dikişleri içten olmalı eriyik metal damlalarının dikişi yakmalarına izin verilmemelidir. 4.2 Kaynakçının Başının Korunması Bütün ark kaynak yöntemleri için kaynakçının başının radyosyon, kıvılcım ve sıcak cüruftan korumak için başa giymeli tipli veya el maskesi kullanılmalıdır. El maskesi bir eli ve yüzü korurken başa giymeli maskeler hem yüzü 768

8 hemde kaynakçının başı ve boğazını radyosyondan korur. Bu maskelerin nemli şartlarda çalışıldığında elektrik yalıtımlı olması istenir. Ayrıca kaynakçı cüruf temizlemek içinde uygun bir gözlük kullanmalıdır. 4.3 Kaynakçının Gözlerinin Korunması Ark kaynak uygulaması sırasında arktan ve eriyik metal banyosundan ısı ve radyosyon yayınır. Gözleri bu beyaz ötesi, kızıl ötesi ve görülebilir ışınlardan ve ısıdan korumak için kaynak maskesi üzerinde bulunan filtre maske camları kullanılır. Bu filtre camlardan sadece belli miktarda görülebilr ışınların geçmesi istenir. Eğer bu filtre camlardan çok miktarda beyaz ötesi ışınlar geçerse kaynakçının yüzünde güneş yanması gibi yanık ve gözlerde ark alması veya diğer bir deyişle kaynak alması meydana gelir. Eğer bu filtre camlardan çok miktarda kızıl ötesi ışın geçerse kaynakçı yüzünde rahatsız edici sıcaklık ve gözlerinde yanma hissedecektir. Eğer bu cam filtrelerden çok miktarda görülebilir ışın geçerse kaynakçının gözünde kararma ve kaynak bölgesini görememe meydana gelir. Eğer çok az miktarda görülebilir ışın geçerse buda kaynak bölgesinin kaynak sırasında görülememesine ve buna bağlı olarakda baş ağrısına yol açabilir [2,7]. Tablo 1 de 679 nolu İngiliz standartında ark kaynak yöntemlerinde akım şiddetine bağlı olarak kullanılması önerilen cam filtre numaraları verilmektedir [8]. Tablo 1[2,8]. Ark kaynakları için önerilen kaynak cam filtreleri Ark kaynak Yöntemi Elektrik ark kaynağı Otomatik metal ark kaynağı Gaz altı ark kaynağı Karbon ark kaynağı Atomik hidrojen kaynağı Gaz altı ark kaynağı Tungsten ark kaynağı Yaklaşık kaynak akımı (Amper) 100 Ampere kadar Amper üzeri 200 Ampere kadar 200 Amper üzeri 500 Amper üzeri 15 Ampere kadar Amper Amper Amper Amper Amper Gerekli filtre 8/EW 9/EW 10/EW 11/EW 12/EW 132/EW 14/EW 10/E W 11/EW 12/E W 13/E W 14/E W 15/EW 16/EW 8/EW 9/EW 10/E W 11/EW 12/E W 13/E W 14/E W Tabloda düşük numaralar daha açık filtre kullanılması anlamına gelir iken, aynı akım değerlerinde verilen iki filtre numarasından yüksek olanı kapalı alanlarda düşük olanı gün ışığında yapılan kaynak uygulamalarında kullanılması istenir. Gaz korumalı ark kaynak uygulamalarında yüksek oranda kızıl ötesi radyasyon ortaya çıktığı için cam filtre ile filtre koruma camı arasına ısı absorbe edici bir filtre daha kullanılması önerilir. Gaz tungsten ark kaynağında aynı derecede akım kullanılmasına rağmen ark kaynağı ile kıyaslandığında daha az görülebilir ışın çıkmasına rağmen, daha fazla ısı yayıcı kızıl ötesi ışınlardan dolayı aynı derecede koruyucu kaynak maskesi camı kullanılması önerilir [2]. Eğer mümkünse kaynakçı son zamanlarda geliştirilen elektronik kontrollü cam filtre bulunan kaynak maskesini kullanmalıdır. Görülebilir ışınların göze girişini düşüreceği için kaynak alması problemini azaltacağına dair görüşler olmasına rağmen kaynakçının gözlerinde lens kullanılması önerilmemektedir. Kaynak alanına yakın yerde çalışanlarında bu ışınlardan korunması için özel gözlükler giymesi önerilir. Ark kesme yöntemi sırasında daha fazla sıcak metal malzemeden ayrılacağı için kaynakçı daha uygun elbiselerle korunmalı el maskesi yerine başa giyilen kaynak maskesi ve yangına ve metal düşmesine dayanıklı bot ayakkabılar kullanmalıdır. 4. KAYNAK İŞLEMLERİNDE YARALANMALARA KARŞI UYGULANACAK İLK YARDIM Büyük işyerlerinde karşılaşılan yaralanmaları tedavi etmek için doktor, hemşire veya sağlık personeli bulundurulmasına rağmen, küçük işyerlerinde bu tür yaralanmalara karşı ilk yardım, oradaki çalışanlar tarafından uygulanır. Çalışanların iyi bir ilk yardım bilgisine sahip olması, yaranın daha kötüye gitmesini önleyip hayat kurtarmaya sebep olabilir. Bu amaçla çalışmanın bu bölümünde işyerlerinde kaynakla bağıntılı olarak meydana gelebilecek yaralanmalar da yapılacak ilk yardım konusunda bilgi verilecektir. 4.1 Elektrik Çarpması Ve Yanıklar İnsan vücudundan elektrik akımı geçmesi sonucunda elektrik çarpması veya bununla bağlantılı yanıklarla karşılaşılabilir. Vücuttaki elektrik çarpmasının zararı, geçen akımının miktarına, yani gerilime ve vücuttaki akış yönüne bağlıdır. Kaynakçının ıslak ve nemli bir yerde bulunması veya nemli bir elbise giymesi zararın şiddetini arttırır. Elektrik akımına maruz kalmış kişi geçici şok, baygın ve hatta ölü görünümünde olabilir. Hastanın solunum ve kalbinin durması elektrik akımının direkt olarak bu merkezleri etkilemesi ile alakalıdır. Elektrik akımına maruz kişinin ilk önce elektrik akımı ile bağıntısı kesilmelidir. Yüksek gerilime maruz kalmış bir kişiyi gerekli yalıtım sağlanmadıktan sonra kurtarmaya teşebbüs etmek doğru 769

9 değildir. Orta veye düşük derecede gerilime maruz kalmış bir kişi plastik eldiven ve ayakkabı ve yalıtkan bir çubukla elektrik akımından ayrılabilir [1,2]. Elektrik akımına maruz kalmış kişi akım ile teması kesildikten sonra ilk önce açık havaya alınarak ağızdan ağıza suni tenefüs yaptırılmalıdır. Eğer kurbanın kalp atışları durmuşsa dışarıdan kalp masajı uygulanmalı ve hasta doktor gözetiminde en yakın sağlık kuruluşuna ambulansla ulaştırılmalıdır. Ayrıca elektrik akımına maruz kalmış bir kaynakçıda akımın vücuda girdiği ve çıktığı noktada yanıklara rastlanır. Bunlar küçük, derin ağrı verici yanıklardır. Bu yanıkların tedavisi bir sağlık personeli tarafından uygulanmalıdır. 4.2 Göz Yaralanmaları Çalışma ortamında kaynakçı gözüne toz, metal parçası veya sıcak parçacıklar kaçması sonucunda gözünden yaralanabilir. Ayrıca herhangi bir kimyasal ile gözün teması veya kaynak alması sonucunda da yaralanmak mümkündür. Kaynakçının gözüne herhangi bir metal veya toz parçası girerse ilk önce göze dışarıdan bakılmalıdır. Bu amaçla yaralı iyi ışık alan bir yere oturtulmalı, arkaya yaslandırıp başına vücudunuzla destek olunmalıdır. Daha sonra göz kapaklan birer parmakla tutularak göz açık vaziyette, hastanın her yöne bakması istenerek göz kontrol edilmelidir. Bu amaçla bir büyüteçten de yararlanılabilir. Sonra sırasıyla alt kirpik üst kapağın altına üst kirpikde alt kapağın altına sokularak içerideki cisim dışarıya alınmalıdır. Eğer cisim derindeyse hemen doktora müracaat edilmelidir. Gözün yüzeyinde bulunan parçacıklar için aşağıdaki tedaviyi uygulamakta iyi gelir. Göz tek kullanımlık bir kapta veya göz banyo küvetinin içerisinde streril bir tuzlu su çözeltisi ile yıkanmalıdır. Eğer parçacık hala yüzeyde bulunuyorsa ıslak bir pamuk ile bu noktaya temas ettirilerek alınmağa çalışılmalıdır. Gözdeki parçacığı almak için temiz olmayan bir mendil ucu kullanılmamalıdır. Aksi taktirde göz enfeksiyon kapabilir. Kaynakçının gözüne sıcak bir parçacığın kaçması sonucu gözünde yanma ve ağrıdan şikayet edebilir. Bu durumda göze ince bir sargı kapatılmalı ve hemen sağlık kuruluşuna müracaat edilmelidir. Eğer kaynakçının gözüne asit, çözücü diğer kimyasallar, kireç veya kalsiyum karpit sıçramışsa veya kaynakçının gözü tahriş edici gaz, buhar veya dumanla temas halinde kalmışsa gözde kaşıntı, sulanma, ışığa karşı aşırı hassaslık veya gözün önüne perde gelmesi gibi durumlarla karşılaşılabilinir. Böyle bir durumda uygulanacak öncelikli ilk yardım yaralı kişinin görüşünü korumak olmalıdır. Bu amaçla yaralı göz on dakikadan daha kısa bir sürede soğuk temiz bir su ile yıkanmalıdır. Daha sonra bu göze bir defaya mahsus steril tuzlu su çözeltisi uygulanmalıdır. Eğer yaralı kirpiklerin birbirine yapışmasından dolayı göz kapaklarını açmada zorlanıyorsa bunlar açılmalı ve en kısa sürede bir sağlık kuruluşuna gidilmelidir. Ayrıca kaynakçının gözünde arktan yayman beyaz ötesi ışınlara karşı korumasız kalınması sonucunda kaynak alması denen olayla karşılaşılabilir. Bu olay kaynaktan 4-8 saat sonra gözde yanma, ışığa karşı aşırı hassasiyet, sulanma ve gözde batma hissiyle kendini gösterir. Kaynakçıyı gece boyunca rahatsıs etmesine rağmen genellikle kalıcı bir etki yapmaz [1,2,7]. Tedavi etmek için gözün üzerine soğuk kompres uygulanarak bu amaçla hazırlanmış göz damlası damlatılarak siyah koyu bir gözlük takılmalidır. Eğer lens kullanılıyorsa problem ortaya çıktıktan sonra geçinceye kadar kullanılmamalıdır. 4.3 Deride Yanıklar İnsan vücudundaki yanıkların ciddiyeti yanığın bulunduğu yer, derinlik, vücutlun hangi bölümünün etkilendiğine, hastanın yaşı ve sağlık durumuna göre değişir. En zararlı yanık yaranın yüzünden sıvı kaybı olduğu, hastanın şok halinde bulunduğu yanıklardır. Yara kendini kırmızı bir deri, su toplamış veya derinin değişik tabakalarının kalkması şeklinde gösterir. Yanıklarda 12 mm den büyük yaraya sahip hastalara tedaviyi doktor uygulamalıdır. Hastaya ilk yardım uygulamak için hasta önce şoktan çıkarılmalı yaranın enfeksiyon almasını önlemeye çalışılmalıdır. 12 mm den küçük alana sahip yanıklarda alan temiz soğuk bir suyun altına en az on dakika tutulmalıdır. Daha sonra yara steril bir bezle sargılanmalıdır. Sargı iki günde bir değiştirilmeli bu sırada yaranın üzerindeki sıvı baloncukları patlatılmamalıdır. Kimyasal yanıklarda hız çok önemlidir. Bu amaçla yaralı etkilenmiş bu elbiselerden kurtarılmalı ve on dakikadan kısa bir sürede bu alan temiz suyla yıkanarak sağlık kuruluşuna müracaat edilmelidir. 4.4 Kaynakçının Gaz Ve Metal Dumanı Zehirlenmesi Eğer kaynakçı yeterli önlemini almassa kabon monoksit, azot oksit, ozon ve metal dumanları gibi zararlı gazlardan etkilenebilir. Karbon monoksit gazı kanın oksijen taşıma kapasitesini etkiler. Bu kişinin halsiz kalmasına, kendini konsantre edememesine ve buna bağlı başağrısına ve daha sonra bayılmaya yol açabilir. Böyle durumdaki hasta açık havaya alınarak elbisesinin boyun ve bileklerindeki düğmeler açılarak gevşetilmelidir. Hastaya suni tenefüs yaptırılmalı veya % 95 oksijen ve % 5 karbondioksit karışımı bir gaz verilmeli ve hasta sağlık kuruluşuna ulaştırılmalıdır [2]. Ozon ve azot oksit gibi gazlar insan sağlığı üzerinde aynı zararlı etkiye sahip oldukları için birlikte ele alınacaklardır. Bu gazlar etkisini saat sonra burunda ve boğazda kaşıntı ve yanma etkisi göstermeden akciğerlerde yanma şeklinde etkisini göstererek su toplanmasına yol açabilir. 770

10 Eğer kaynakçının uzun süre bu gazlardan etkilendiğinden şüpheleniliyorsa hasta yere yatırılmalı ve dinlendirilerek sağlık kurumuna ulaştırılmalıdır. Hastaya suni tenefüs yapılması önerilmez. Dakikada 3-10 litre akışı olan oksijen verilmesi tavsiye edilir. Eğer kaynakçı metal dumanından etkilenmişse hasta öncelikle bir yatağa götürülmeli bir battaniye ile ılık tutulmalıdır. Hastaya katı yiyecek verilmeyerek bol miktarda sıvı verilmelidir. Eğer hastanın şikayeti 24 saatten fazla sürerse doktora müracaat edilmelidir. 5. SONUÇ VE ÖNERİLER Endüstri ve eğitim kurumlarında kaynakla ilgili alanlarda çalışan ve eğitim gören binlerce kişi yanlış uygulamalardan, dikkatsizlikten, bilgisizlikten ve gerekli iş güvenliği kurallarına riayet etmemekten dolayı sağlık riski altında bulunmaktadırlar. Buda ülke ekonomisinde dolaylı ve dolaysız olarak kayıplara yol açmaktadır. Bu amaçla kaynak eğitimi sırasında adaylara çalışma ortamında karşılaşabilecekleri tehlikeli durumlar ve bu tehlikeli durumlara karşı alabilecekleri önlemler ve uygulayabilecekleri basit ilk yardım konuları hakkında da bilgi verilmelidir. Sonuç olarak diğer kaynak yöntemlerinde olduğu gibi gerekli güvenlik tedbirleri alındıktan sonra oksi-gaz kaynak yöntemi ile kaynak ve kesme işlemi oldukça güvenlidir. Ark kaynak işlemi normal ve doğru çalışma şartlarında uygulandığında, ekipmanları kusurlardan arındırılmış durumda bulundurulduğunda, iyi bir düzenleme ve havalandırma yapıldığında gayet güvenli bir birleştirme yöntemidir. KAYNAKLAR 1. Prof. S. Anık, Kaynak Teknolojisi el kitabı, Ergör matbaası, 1983, sayfa N.C. Balchin, Health and safety in vvelding and alied processes, The welding institute, Paul A. Satti, Keeping safe during construction vvelding and cuttingjobs, Welding Journal, September 1999, pp Ingemar H. Olsson, Heads up on safety: Use proper head and eye protection, Welding Journal, February 2001, pp J.M. Antonini, G.G. Krıshna Murthy, R.A. Rogers, R. Albeıt, T.W. Eager, G. D. Ulrıch, J.D. Brian, How vvelding fumes affect the vvelder, Welding Journal, October 1999, pp Fred Kjeld, A guideline for personel protective equipment, Welding Journal, October 1999, pp David Roll, VVearing safety eyevvear ıs a matter of seeing, Welding Journal, September 1999, pp British standarts 679, Filters for use during vvelding and similar industrial operations,

11 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ/ 87 tmmob makina mühendisleri odası tmmob metalürji mühendisleri odası "Otomotiv sektöründe demir-çelik kullanımı ve alternatif malzemeler karşısındaki durumu" Ahmet TOPUZ Polat TOPUZ Yıldız Teknik Üniversitesi, Kimya-Metalurji Fakültesi Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü

12 OTOMOTİV SEKTÖRÜNDE DEMİR-ÇELİK KULLANIMI VE ALTERNATİF MALZEMELER KARŞISINDAKİ DURUMU Ahmet TOPUZ Polat TOPUZ Özet: Taşıt araçlarında malzeme seçiminde emniyet ve güvenirlilik, üretim montaj, bakım onarım maliyetlerinin minumum olması yedek parça temini, yakıt sarfiyatlarının ve emisyon miktarlarının en az olabilmesi aranılan temel koşullardır. Bu amaçlara ulaşmak için araç ağırlığının azaltılması motor verimlerinin artırılması gerekmektedir. Bu nedenle kaporta, saşe, panel malzemeleri yoğunluğu düşük alüminyum, plastik ve plastik matrisli kompozit malzemeden yapılmaktadır. Motor aksamında ise alüminyum matrisli kompozit malzemeler seramikler kullanılır hale gelmiştir. Bu bildiride tüm bu yeni malzemelerin otomotiv sektörüne sağladığı üstünlük ve ekonomiler belirtilmektedir. Anahtar sözcükler: Detnir-Çelik, Otomotiv, Alternatif Malzeme 1. GİRİŞ Günümüzde taşıtlarda üretim maliyetlerinin ve yakıt sarfiyatlarının azaltılması son derece önemli olmuştur.taşıt üretimlerinde bu iki olgunun beraber ele alınması gerekmektedir. Yani üretim maliyeti düşük olsa bile yakıt sarfiyatı fazla olan bir aracın imal edilmesi bugünkü koşullarda arzu edilen bir durum olmaktan çıkmıştır. Yakıt sarfiyatının azaltılabilmesi temelde iki şeye bağlıdır. 1 - Motor verimlerinin artırılması 2- Araç ağırlığının azaltılması Araç ağırlığı ile yakıt sarfiyatı arasında doğrusal bir ilişki vardır. Yani ağırlık arttıkça yakıt sarfiyatı da artmaktadır. Günümüzde arzu edilen şey aracın kullanım alanları aynı kalmak koşuluyla araç ağırlığını en aza indirmektir. Bu durum üretici, kullanıcı ve genelde ülke ekonomisi bakımından büyük önem arzetmektedir. Gelişmiş bir ülkede tüm petrol harcamalarının ~%45'inin ulaşım sektöründe kullanıldığı düşünülürse konunun önemi daha iyi anlaşılmaktadır. Yukarıdaki nedenlerle tüm taşıt üreticileri araç ağırlığını azaltmak için yoğunluğu az dayancı yüksek malzeme kullanımını artırmaktadır. Günümüzde araç ağırlığının önemli bir kısmını teşkil eden yoğunluğu yüksek çelik ve dökme demirden yapılan kısımlar yoğunluğu daha az alüminyum alaşımları, plastikler ya da alüminyum ve plastik matrisli kompozit malzemelerden yapılmaktadır. Öte yandan klasik düşük dayançlı çelik malzeme yerine aynı yoğunlukta yüksek dayançlı çelik kullanılarak kesit kalınlıklarını azaltıp hafiflik sağlanmaktadır. Ayrıca üretim maliyetlerini düşürmek için aynı cins malzemelerin değişik türlerinden ekonomik olabilecekler tercih edilmektedir. 2. TAŞITLARDA MALZEME SEÇİMİ Motor verimlerinin artırılması, Araç ağırlığının azaltılması ile yakıt tasarrufu sağlanmaktadır. Araç ağırlığı ile yakıt sarfiyatı arasında doğrusal bir bağıntı vardır. Araç ağırlığı önceleri %71 çelik (kaporta ve panellerde kaburga sistemleri.) %15 dökme demir (motor bloku, dişli kutuları) %4 lastik (tekerler, hortum v.s) geri kalan polimer, alüminyum ve kompozit malzemeden oluşmakta idi. Şekil l'de araç ağırlığı ile yakıt sarfiyatı arasındaki ilişki verilmiştir. [1] 2.1- Kaporta, Şase ve Panel Malzemeleri: Günümüzde yapısal aynı ancak yoğunluğu düşük malzemeler tercih edilir hale gelmiştir. Örneğin motor Blokları dökme demir yerine (7,15 gr/cnr) alüminyum alaşımından yapılmıştır. (2,7 ya da Mg alaşım 1,8 gr/cm") Böylece 3^4 misli ağırlık tasarrufu sağlanmıştır. Ağırlık azaltılmasında en büyük potansiyel kaporta ve panel de olur bu araç ağırlığının %60'ını teşkil etmektedir. Araç taşıyıcı konstruksiyonu plastik akma ve oluşacak sehim değerlerine göre öncelikle dizayn edilir. Eğmeye çalışan bir konstruksiyon için şase ağırlığı (M) sehime göre (1) plastik akma kriterine göre (2) denklemi ile verilir. 775

13 Servis Ortamı Yükleme Statik Darbe Yorulma Yorulma Uzun Süreli Statik Elastik-Plastik Sehim Elastik-Plastik Sehim Kırılma Yorulma Kırılması Sürünme Fiziksel Ortam -40<TL120 C %55 < relatif nem < %100 Kimyasal Ortam Su Yağ Fren yağı Transmiyon yağı Petrol Antifiriz Tuz Şekil l.araç ağırlığı ile yakıt tüketimi arasındaki ilişki. F yük, S sehim ı/3/ modülü, Re akma dayanımıdır. - ı I Burada C sabit, (1) /, b boyut, p yoğunluk, E elastiklik M = (2) alternatif malzemeler Tablo 1 'de verilmiştir. Malzeme Yumuşak Çelik Yüksek Dayançlı Çelik Alüminyum Alaşımı Cam Takviyeli Plastik nin küçük değerleri en hafif Tablo 1. Kaporta ve Panel Malzemeleri Yoğunluk P gri CM 1 7,85 7,85 2,7 1,8 Sekonder Özellikler E Mpa 2,1 x ,1 x ıo 5 0,7 x ıo 5 0,15 xl0 5 Re Mpa [ " 1 1,32 1,32 0,66 0,73 { " ) 0,53 0,35 0,19 0,21 Sehim ve Plastik akma birincil önemli özelliklerdir. Seçim için diğer özellikler aşağıda verilmiştir. Tokluk, Yorulma ve Sürünme açısından durum Tablo 2'de verilmiştir. Malzeme Yumuşak Çelik Yüksek Dayançlı Çelik Alüminyum Alaşımı GFRP (Cam Takviyeli Plastik) Tablo 2. Malzemelerin Mekanik Özellikleri Tokluk Gc Kj/m sürünme Yorulma iyi İyi İyi İyi Sürünme iyi İyi İyi 60 C üzeri Yorulma ve kırılma tokluğu açısından her 4 malzemede uygundur. Sürünme açısından maksimum servis sıcaklığı 120 C (motor yanındaki paneller) Bu sıcaklıkta çelik ve alüminyumda problem olmaz iken GFRP kullanımı uygun değildir. Yorulma ve sürünmeden daha önemli olan araç tasarımında ortamın etkisidir. Korozyona karşı korunma önemli bir maliyet getirir en kötü durumu çelik gösterir. Koruyucu boya ve kaplama yapılmalıdır. Alüminyum korozyona karşı daha iyi durumdadır. Gerektiğinde anodizasyon ile korozyon dayanımı tuza karşıda artırılır. GFRP Korozyona karşı dirençlidir. Üretim Metodu Yüksek dayançlı çeliğin düşük kalınlık nedeniyle pres işçiliği problem yaratmaz. Alüminyum alaşımlarında bazen ısıtma gibi problemler ve yüksek imalat maliyetleri vardır. Çeliğe karşı en büyük engelde budur. GFRP'de imalat maliyetleri azdır. A) Yüksek dayançlı çelik mevcut teknoloji ile imal edilir. B) Alüminyum Alaşımı kaporta ve Motor bloklarında ağırlık tasarrufu, mevcut teknoloji ile üretilebilir. Korozyon direnci iyidir. Alüminyum alaşımları %40 ağırlık tasarrufu sağlar. Ancak birim fiyatı yüksektir. İyi kısa vadeli çözümdür. 776

14 Eksik Yanlan Plastik akma durumunda ağırlık tasarrufu sağlar. Birim fiyatı yüksektir. Derin çekme özellikleri zayıf, tasarım flexibilitesi azdır. Malzeme Çelik Levha Fiyatı USD/kg 0,75 Talaşı USD/kg 0.10 Hurda USD/kg 0.12 Yoğunluk gr/cnv 7.85 C) GFRP : Yüksek ağırlık tasarrufu korozyon direnci çok iyi tasarım flexibilitesi yüksek. Birim fiyatı fazla imalat teknolojisi değişik. Tasarımcı sürünme durumunu dikkate almalıdır. %30 ağırlık tasarrufu sağlar. Birim fiyatı yüksek yeni donatımlar gerektirir. Uzun vadeli çözüm. Yüksek Dayançlı çelikler yumuşak çeliklere nazaran daha fazla ağırlık tasarrufu sağlar. Şekillendirme ve kaynak işlemleri yapılır. Kaportanın korozyon direncini artırmak için galvanizleme önemlidir. Fiber takviyeli plastikler ağırlık tasarrufu hasar toleransı ve enerji absorblama karekteristikleri ile öne çıkmaktadır. Basınçlı kalıplama RTM sistemi gibi üretim yöntemleri çelik ve alüminyumdan oldukça farklıdır. Aşağıda dört gövde ve panel malzemesi kullanılması durumundaki farklar verilmiştir. [2] Parametre üövde Tasarımı Parçaları Ağırlık Çelik İçeriği Üretim Tarzı Montaj Panel Parçalar Ağırlık Çelik Miktarı Üretim Montaj Çelik Yapı kg 100% Presleme Nokta Kaynağı kg %100 Presleme Nokta Kaynağı Alüminyum Yapı kg %60 Presleme Nokta Kaynağı kg %50 Presleme Nokta Kaynağı Alüminyum Uzay Kafes kg %60 Eksrüz-yon Döküm, presleme MIG kaynağı yapıştırma kg %53 Kompozit Monoblok kg %75 RTM Yapıştırma kg %83 Basınçlı kalıplama Injeksiyon Kalıplama Presleme Yapıştırma Yapıştırma Alüminyum Levha Alüminyum (Ekstrüzyon) Alüminyum Döküm İngot Termoset Recine (RTM) Cam (RTM) Köpük Çekirdek (RTM) Termoplastik Reçine 3,00 1,52 1,76 2,50 3,68 3,08 4,00 0, , , " , Yıllık üretim miktarına göre imalat maliyeti Şekil 2'de. Montaj maliyeti Şekil 3'te verilmiştir. En düşük değer kompozit monoblokta verilmektedir. Çelik ve alüminyum için bu değer eşit gitmekte alüminyum uzay kafes'te en yüksektir. Şekil 4. Toplam üretim maliyeti vardır. Kompozit monoblok düşük değerlerde en az orta üretim seviyelerinde alüminyum uzay kafes yüksek üretim seviyelerinde çelik kaporta en ucuzdur. Alüminyum yapı her durumda pahalıdır. Toplam maliyet ile yakıt tüketimi ve bakım onarım giderleri dikkate alındığında alüminyum uzay kafes en ucuzdur. Alüminyum ve çelik klasik yapı orta düzeyde kompozit monoblok ise adet'e kadar ucu/ ancak daha sonra artış olmaktadır. Şekil 5'de 4 tip konstruksiyon da araç/yıl için maliyetler verilmiştir. Şekil 6'da alüminyum uzay kafes görülmektedir. Örnekler Ford Taunus Honda Accord Acure NSX Audi Ford Reymolds Lotus Elan Şekil 2. Yılda üretilen araç sayısı ile imalat maliyeti ilişkisi CM Kompozit monoblok. Kaporta, AUAlüminyum Kaporta, SU Çelik Kaporta, AS Alüminyum uzay kafes kaporta. 777

15 Yıllık drclinı hacmi (x KKK» Şekil 6. Alüminyum uzay kafes (Al COa-Audi). Şekil 3. Yılda üretilen araç sayısı ile montaj maliyeti ilişkisi / 5Nb-V / (D o. m c )«-- / / / 0 X 0 A - Alaşımsız - Nb D -NB-V r. SI» Mı mo»» Yıllık ürditn İmcini (X ICKM) 300 j Şekil 4. Yılda üretilen araç sayısı ile (imalat+montaj) maliyeti ilişkisi. : ; i... I,,,, O.'S C Nb veya V miktarı (% ağ.) Şekil 7. Akma sınırının Nb veya V miktarı ile değişimi. Şekil 5. Yıllık araç üretimi için ömür bazlı maliyet değeri. CM Son 30 yılda yüksek dayanımlı düşük alaşımlı çelikler otomotiv sektöründe büyük önem kazanmıştır. Mikro alaşımlı çeliklerdeki alaşım elementleri sıcak haddeli çeliklerin tane rafınasyonunu ve ferritin ayrışma sertleşmesini sağlar. Alaşım elementi olarak Nb, Ti, V kullanılan miktarları %0,2 yi geçmez. Şekil 7 ve 8'de Nb ve V'un etkisi verilmiştir. Dövme parçalardada mikro alaşımlı çelik kullanılmaktadır. Bu durum dövme işleminden sonra herhangi bir ıslah işlemine ihtiyaç göstermemektedir. Akma sınırı değerleri 600 Mpa' a kadar çıkabilmektedir. Mikro alaşımlı çeliklerden profil üretimide yapılmaktadır. Nb, Ti, V yapı içersinde NbC, ve Tic(Karbür), (NbN, VN, TiN)(Nitrit) oluştururlar. Kontrollü haddeleme ile mikro alaşımlı çelik levhalar üretilir ya da rekristalizasyon kontrollü haddeleme ile bu yapılır. İnce ferrit tanesi oluşturarak dayanımı ve tokluğu artırır. İkinci yöntem daha hızlı ve ekonomiktir. Şekil 9. [3] 778

16 Yeniden ısıtma sırasında karbür ya da nitrür çözünür bu nenenle bileşim iyi kontrol edilmelidir. Karbür ya da nitrürler Ostenit + Ferrit tane sınırlarında oluşur. Kömür sıvılaştırma ve gazlaştırmada boru hatları, uçak hangarları, stadyum yapıları, dünya ticaret merkezi otomobil tekerlekleri betonarme içersindeki çelik donatı mikro alaşımlı çelikler için diğer tipik örneklerdir. o Isıtma \ HJ-H Haddeleme Soğulma Yüksek İsıtma SJC, Düşük üiürnıe SK c Zaman Şekil 9. a) Sıcak haddeleme b) Konveksiyonel kontrollü haddeleme c) Rekristalizasyon kontrollü haddeleme Taşıtlarda Kullanılan Metal Matrisli Kompozit ve Seramikler [4] Şekil 8. Ayrışma ve tane rafinasyonunun akma sınırı ve geçiş sıcaklığına etkisi r 1 r 8oo I «3 600 o 400 M as O c/ : * " ^ İsıtma H-ı-H Haddeleme Soğutma V \ \ \ Yüksek Isıtma Sıc., Yüksek Bitirme Sıc. Zaman - Isıtma H r, +ı+ı Kaba Haddeleme \ '*. Bekletme \ th4! Bitirme Haddelemesi \ - Soğutma Yüksek Isıtma Sıc, Düşük Bitirme Sıe, Zaman s Yakıt ekonomisi ve emisyonu azaltmak için yeni tip malzemeler gerekmektedir. Bunlardan biri motorlarda seramik kullanmaktadır. Ancak maliyet ile uyuşmamaktadır. Bütün buna rağmen seramiklerin otomobillerde kullanımı en az 6 yıl daha alabilir. Kısa süreli dönemde metal matrisli kompozitler üretim maliyetleri ile metallerle yarışabilir konumda devreye girmiştir. Metal matris kompozitler spesifik rijitlik, dayanım, aşınma direnci, düşük termal iletkenlik sağlar %5-^70 arasında SiC, A1 2 O 3 takviyeleri yapılabilir. Bu takviyeler ile motor ve fren parçalarında ağırlık azaltması, şaft boyunun artırılması sağlanabilmektedir. Atalet kuvvetlerinin azaltılması, ses, yakıt ve emisyon azaltılması ile güç artışı sağlar. Araçlarda motor bloku, piston, silindir gömleği Fren disk ve kampana, biyel kolu, şaft. dişli kutuları örneği vardır. Şekil I l'de üretim yöntemi-maliyet ilişkisi vardır. Otomobil endüstrisinde seramiklerin kullanımını teşvik eden ana durum yakıt ekonomisi ve çevresel durumlardır Metaller ile kıyas edildiğinde düşük ağırlık yüksek ısı ve aşınma direncine sahiptirler. Bu nedenle güçte herhangi bir kayıp olmaksızın yakıt ekonomisini artırıp emisyonları azaltır. Düşük yoğunluk nedeniyle r ij itliği artırır Sürtünmeyi azaltıp ses oluşumunu en aza indirirler. Örneğin seramik eksoz subabları daha az yay kuvvetleri sürtünme ve sesi azaltır. Motor gücünü azaltmaksızın yakıt kullanımını azaltmaktadır. Emme ve eksoz subabları yapılmaktadır. Eksoz valfı 800 C sıcaklığa dayanmalıdır. Silisyum nitritten yapılmaktadır. (SİN) toz fiyat 22 USD/kg eksoz valfı 33 gr emme valfı 42 gr'dır. Reaksiyon birleşmesi ve sinterleme ile yapılmaktadır. Emme valf 0,80 USD, seramik valf ise 1 USD'dir. Bu nedenle emme subabı olarak kullanılması rekabet edememektedir. 779

17 2.3- Taşıtlarda Kullanılan Dökme Demir Malzemeler [5, 6] Segmanların aşınma dirençli küresel grafıtli dökme demirden yapılması alaşımsız ve niobium alaşımlı santrifüj döküm küresel grafıtli dökme demirden segman yapılabilmektedir. Niobyum ile alaşımlama yapılması halinde NbC (Niobyum karbür) oluşturulabilmektedir. NbC 2400 HV sertliğe ve 3420 C ergime sıcaklığına sahiptir. Böylece aşınma ve ısı direnci vardır. ile krank mili üretimi yapısal olarak uygun maliyeti düşük olarak üretilebilmektedir. c 3,63 Si 2,17 Mn 0,21 P 0,038 S 0,022 Ni 0,54 Mo 0,18 Mg 0,053 Nb 0,5 (Kam milleri çil dökümden yapılmaktadır.) Aşınma direnci ve dayanımı artırılmaktadır. Cil dökme demir %58 Pazar payına sahiptir. Bu yöntemlerde dökülen parçanın yüzey kısmı hızlı soğutularak karbür içeren beyaz dökme demir yapısı oluşmaktadır. Şekil 11 'de yapı resimleri verilmiştir. Sertliği martenzit sertliğinin 2 katıdır. Aşınma direnci sağlar, mikro yapıdaki perlitik matris gevrekliği azaltıp yük uygulamalarında destek verir. Maliyet fıyatlarıda diğer tiplerden daha ucuzdur. Son zamanlarda (SİN) subab iticileri ile çalışmaktadır. Bu durum sessiz çalışmayı sağlar. Şekil 11 çil döküm subab iteceği ile çil döküm kam mili aşınma durumu ve çil döküm kam ve seramik itecek için verilmiş en az ikinci durumda elde edilmiştir. 6ÛC 500 M 400 % 200 Ol ol o 1 I ] ~ Kum mili i I - Sübap iteceği MMC'nin Sıkıştırma!) Dökümü Silindir Gömleği Hacmi = Litre 100 ö o o r-"sö5 i 1Ö5 i Ic ,162 L2tB Gerilme (MPa) MMC'nin ekstrüzyonu Çil döküm % 58.0 Üretim Hacmi (x 10 s ) Şekil 10. Metal matris kompozit silindir gömleğinde yıllık üretim için imalat yöntemi-maliyet ilişkisi Östemperlenmiş Küresel Grafıtli Dökme Demirden Krank Mili ve Dişli Üretimi [7] Östemperleme uygun bir östenitleme sıcaklığına ( C) ısıtma daha sonra beynit dönüşüm bölgesinde ( C) sabit sıcaklıkta ki bir ortamda soğutma ve buradaki dönüşümün olması için yeterli bir süre beklemekten ibarettir. Yüksek sıcaklıklarda genellikle perlit oluşum sıcaklığının hemen altındaki sıcaklıklarda oluşan beynit üst beynit denir. Martenzit oluşum sıcaklığının hemen üzerindeki sıcaklıklarda oluşan beynite alt beynit denir. Dövme çelik yerine (235 C) östemperlenerek dişli (370 C) östemperleme SG Demir (HT) % Diğerleri % 1.0 Şekil 11. a) Çil döküm kam mili makro yapısı. b) SİN Sübap iteceği ve kam muindeki aşınma durumu. c) Çil döküm kam mili pazarı. 780

18 3. SONUÇ Kaporta, şase panellerde düşük alaşımlı yüksek dayançlı çelik yada alüminyum alaşımları (bilhassa uzay kafes sistemli) Cam takviyeli plastik matrisli kompozit malzeme kullanımı vardır. Bunların ömür bazlı ekonomik olanı ile yakıt tasarrufu sağlayanı tercih edilmelidir. Motor aksamında piston, blok, silindir kafası, silindir gömleği biyel kolunum alüminyum matrisli kompozit malzemeden yapımı hem motor performansı hemde ağırlık azaltmak yönünden tercih edilmelidir. Dişli kutuları, aktarma şaftlarındada alüminyum matrisli kompozit kullanılabilir. Fren disk ve kampanalarında da alüminyum matrisli kompozit malzeme tercih edilmelidir. Motor aksamları krank millerinin östemperlenmiş küresel grafıtli dökme demirden kam millerinin çil dökümden yapılması, segmanlarda (Nb) alaşımlı küresel grafıtli döküm, subablar ve donatımında (SİN) esaslı seramik tercih edilir konuma gelmiştir. Dişli çark üretiminde östemperlenmiş küresel grafıtli döküm ciddi bir şekilde düşünülmelidir. Bugün otomobiller 20 yıl öncesine göre %100 yakıt %96 temiz araç üretimi sağlanmıştır. Sıfır emisyonla araç hedeftir. Düşük emisyonlu ve ultra düşük emisyonlu araç hedeflenmiştir. Otomotiv ana ve yan sanayi Türk ekonomisinin lokomotif sektörlerinden biridir. Ülkemizde otomobil sektöründe marka ve model enfilasyonu vardır. Bir otomobil firmasının yıllık üretim adet düzeyinde ise ekonomik olabilmektedir. Yedek parça ihtiyacı miktar azlığı çeşit çokluğu yaşanmaktadır. Ülkemizde tüm üretim, potansiyeli ülke kaynaklarının kullanılması döviz harcayan ithalata dönük değil döviz tasarrufu sağlayan üretime ve istihdama dönük bir anlayış içersinde yönlendirilmelidir. 4. KAYNAKLAR [1] M.F Ashby, D R. H Jones "Engineering Materials" S , 1982 Per. Gamun press. [2] Jeff.R Dieffenbach and Anthony E. Mascarin "Body-inwhite material systems:a life-cycle cost comparison" JOM Junel993 P [3] John-R. Paules "Developments in HSLA Steel Products" JOM January 1991 P [4] C, E, Christophe A.Isaac, JOEL P.Clark " MMCs for Automotive Engine" JOM February 1996, P [5] J.Vatavuk and J.R Mariono Wear resistant" Nodular iron for Automotive piston rings" JOM January 1999, P [6] A.Kenneth MC.Donalt "The Superior Durability of Chilled Cast iron Camshafts" JOM August 1994, P [7] A.Topuz, S.Ergönenç, K.Türkel "Östemperlenmiş Küresel Grafıtli Dökme Demirden Dişli Üretimi" Savunma Sanayiindeki Teknolojik Gelişmeler Sempozyumu. Bildiriler Kitabı Haziran 1997, S

19 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ/ 88 tmmob tmmob makina mühendisleri metalürji mühendisleri odası odası "Kardemir A.Ş. J de ingot dökümden elde edilen blum ve sürekli döküm blumünden, üretilen profillerin mukayesesi" Murat GOKKAYA Hakan ZORLU Yusuf BERBER Tamer AT ALAY KARDEMİR A.Ş.

20 KARDEMİR A.Ş 'DE İNGOT DÖKÜMDEN ELDE EDİLEN BLUM VE SÜREKLİ DÖKÜM BLUMÜNDEN, ÜRETİLEN PROFİLLERİN MUKAYESESİ Murat GÖKKAYA Hakan ZORLU Yusuf BERBER Tamer AT ALAY ÖZET: İngottan elde edilen blumların haddelenmesi ile istenilen profiller elde edilmesine rağmen günümüzde modern yöntemlerle sürekli döküm makinelerinde doğrudan blum elde edilmektedir. Uygulanmakta olan sürekli döküm yöntemi ingot üretimindeki birçok işlemi ortadan kaldırmış olup önemli avantajlar sağlamaktadır. Profil üretiminin hammaddesi olan sürekli döküm blum teknolojisinin ingot döküm teknolojisinin yerini alması özellikle verimlilik artışı ve mikro yapı iyileşmeleri ile sağlanan mekanik özelliklerin geliştirilmesini ön plana çıkarmış olup, bunların dışında diğer özelliklerde sağlanan farklılıklar ortaya konulmaktadır. Bu çalışmada, profil üretiminin hammaddesi olan sürekli döküm blumu ile ingot dökümden haddeleme ile elde edilen ingottan haddelemek sureti ile üretilen profiller mekanik özellikler, yüzey kalitesi, mikro yapı ve tane boyutu açısından sağlanan iyileşmelerini belirlemek amacı ile yapılan ve devam edecek kalite geliştirme süreci konusundaki çalışmalar özetlenmektedir. Anahtar Sözcükler: İngot, Sürekli Döküm, Profil 785