tmmob makina mühendisleri odası V. DANILEVSKY İMALAT MÜHENDİSLİĞİ Çeviren: Malt. Müh. Emin Bahadır KANTAROĞLU YAYIN NO: 121

Transkript

1 tmmob makina mühendisleri odası V. DANILEVSKY İMALAT MÜHENDİSLİĞİ Çeviren: Malt. Müh. Emin Bahadır KANTAROĞLU YAYIN NO: 121

2 TMMOB MAKlNA MÜHENDiSLERi ODASI OCAKIM7 i YAYIN NO: 121 T«t ANKARA Ştt.

3 20. KISIM DÖNER* DIŞ YÜZEYLERİN işlenmesi (MİLLER) işleme Metodunun Seçimi En çok işlenen yüzey çeşidi döner parçaların yüzeyleridir. Bu parçaların uç kısımlarına ya alın tornası yapılır veya bu uç alınlara punta delikleri açılır. Bir kural olarak punta delikleri yerleştirme temel elemanı (referans yüzeyleri) olarak kullanılırlar, bu nedenle iş parçasının bütün yüzeylerinin işleme hassasiyeti, bu punta deliklerinin pozisyonlarına ve durumlarına bağlıdır. Punta delikleri, ya biri basit matkap ucu diğeri havsa matkabından meydana gelen tipik bir punta deliği takımıyla veya bunların her ikisini aynı gövde üzerinde bulunduran bir delme aletiyle açılır. Punta delikleri; torna tezgahlarında, revolver tornalarda, matkap tezgahlarında ve iki yönlü puntalama tezgahlarında açılır. En üretgen metot, kademeli işleme yapan yan otomatik boy tamamlama ve punta yuvası açma tezgahında dır. önce dip alınlar frezelenir ve sonra punta delikleri açılır. îş parçası özel bir mengenede sıkıştırılır ve freze kafasına doğru itilir. Alınları işlendikten sonra, iş parçası punta deliklerini açmak üzere delme mandrenine aktarılır. Tezgah yan otomatik saylulla çalışır. Bu operasyonda yerleştirme temel elemanları, kaba parçanın veya çubuk malzemenin (yuvarlak çubuklar v.b.) V yatağına yerleştirilen dış yüzeyleridir. Eğer kaba parçanın göbeği delikli ise, alınları toma edilir, delikler işlenir ve bu alınlara merkez delikli tapalar kapatılır veya iş parçası iki merkez delikli mandrene yerleştirilir. Bazı hallerde, delik iş parçasının uçlannda içe doğru pah kırılır ve bunlardan (yardımcı) işleme temel elemanı olarak yararlanılır. Eğer gerekiyorsa bu pah kırılmış kısımlar sonraki işlemlerde kesilip atılır. Döner yüzeyli bir parçanın (mil) dış yüzeyini kabaca işlerken işleme temel elemanı olarak punta deliklerinin konik yüzeylerinden yararlandır. * Döner dış yüzeyler: ifadesi yerine "silindirik " veya "dairesel"yüzeyler ifadeleri de kullanılabilir ancak, bazı parçaların dış yüzeyleri tümüyle bir silindir yüzeyi meydana getirmeyebilir, örneğin iki paralel y üz frezelenmiş olabilir. Bu tip istisnaları da kapsayabilmek için "döner dış yüzeyler" ifadesi kullanılmıştır. Ç.N. 209

4 Mil tipi iş parçalarının dış yüzlerinin kaba istenmeleri (üretim tipine bağlı olarak ) ya.normal torna tezgahlarında veya çok kalemli torna tezgahlarında yapılır. İsteme süresini azaltmak için şu iki temel teknikten birisi kullanılmalıdır; (a) işlenecek boyu bölmek (b) işleme payını bölmek. Buna göre (a) Şekil 110 a da gösterilen üç kademeli milin genel amaçlı torna tezgahında işlenmesi halinde hesaplanan S. kesme uzunluğu; üç kademenin uzunluktan ( E' + %" + '") ile torna kaleminin kesim için yaklaşma uzunluğu ve kalemin diğer uçtan uzaklaşma uzunluğu toplamına eşittir. Uygun kalem bağlama aparattan (kalemlik) ve tek uçlu torna kalemleriyle donatılmış bir torna tezgahında aynı iş, daha önce hesaplanan uzunluğun üçte birikadar bir yol katediterek yapılabilir. Çünkü her kalem sadece kendi kademesini işleyecektir (Şekil 100 b). Böylece temel işleme süresi üçte bire indirilmiş olacaktır. Kesme boyu nekadar çok sayıda kışıma bölünürse (operasyona aynı anda giren kalem sayısına bağlı olarak) temel işleme süresi de o ölçüde azaltılmış olur. Temel isteme süresinin yanında elleme zamanı da azaltılmış olur, çünkü, torna kalemini her kademe için ayn ayn ayarlamaya gerek kalmaz (Torna kalemleri çoklu kalem bağlama aparatında kademeli olarak dizilirler, radyal yönde kalemlerin uçları arasındaki uzaklık kademelerin yan çaplan arasındaki f arka eşittir). Şekil 100 c de gösterilen kalın işleme paylı kaba mil malzemesi normal torna tezgahında birkaç paso verilerek torna edilir. Verilecek paso sayısını, kalemin ömrü ve torna tezgahının motor gücü etkiler. (Şekilde t r 1 2 ve t 3 derinlikleinde üç paso gösterilmektedir). Eğer motor gücü yeterli olan bir torna tezgahında özel bir aparata bağlanmış çok sayıda torna kalemi varsa kesme sayısı veya paso bire indirilebilir. O halde verilen örnekte (Şekil 100 d) Uç kalem bütün işleme payını bir pasoda kaldırabilecektir. Kesme boyunda sadece küçük bir artış olacaktır. (K + o ) (a) l" r4 7. k - e ḵ - n Z-L f 1 j \ " Û L E h- L r~ _.. t «İ 0_ i. Şekil 100. Kademeli bir milin, işlenecek boyunu bölerek torna edilişi ve düz bir milin işleme payını bölerek torna edilişi Bazı hallerde bütün işleme payı tek uçlu bir kalemle ve bir defada fakat maksimum yükte işlenebilir. Bu durumda işleme payının bölünmesiyle; kalem üzerindeki yük azaltılmış kesme ve ilerleme hızı düzeltilmiş ve isteme süresi azaltılmış olur. 210

5 20.2. Torna İşlemleri Döner yüzeylerin çok büyük bir kısmı torna tezgahlarında ve revolver tezgahlarda islenirler. Bu tezgahlar bir fabrikada kullanılan tüm takım tezgahlarının % 25 ^50 sini meydana getirirler. Dairesel gövdeli parçaların yüzeylerinde en çok yapılan işleme, torna kalemini taşıyan arabanın boyuna ilerlemesi ile sağlanan düz torna işlemidir. (Şekil 101 a) Tek uçlu kalemle, şekil verilerek yapılan toma işleminde, yani karmaşık şekilli (küresel, kademeli, konik v.b.) parçaların yüzeylerini işlerken kalem hem boyuna, hem enine hareket yapar (Şekil 101 b). Enine ilerleme için profil kalemlerimde kullanılabilir. Böyle karmaşık şekillerin tek uçlu torna kalemleri ile işlenmelerinde en iyi ve en basit yöntem istenilen şekli veren şablonların kullanılmasıdır (Şekil 101 c). Şekil 101. a, b, c, d,: Döner dış yüzeylerin ana tiplerinin torna edilişleri Çok uygulanan operasyonlardan birisi de vida dişi açmadır (Şekil 101 d). Modern toma tezgahlan; metrik inç** ve diğer çeşitlerde vida dişleri açtıktan gibi çeşitli profillerde çok ağızlı vidalar da yaparlar (daha geniş bilgi için 23.2 kısmına bakınız). Torna işi, kaba ve ince işlemlerden meydana gelir. Birçok halde yanm bitirme ve hassas tornalama işlemi sonraya bırakılır. Kaba işlemede işleme payının mümkün olan büyük bir kısmı Daldırılır, kaba parçaya bitmiş parçanın şekline yakın bir şekil verilir. Bu işlemlerde ulaşılabilecek yüzey kalitesi, SSCB GOST standardına göre V 3 tür. Yanm bitirme tornasında yüzey kalitesi daha yüksek işleme hassasiyeti nedeniyle V 4 e yükseltilir. Parçaya son şekli ince torna sırasında verilir. Ekonomik olarak uluşalabilecek hassasiyet 3. ve 4. dereceden, yüzey kalitesi ise V4 ^ V6 arasındadır. Çok ince torna işlemi Başlama yerine kullanılabilir, yani bu bir mikro ince işleme operasyonudur, 78 lik bir yüzey kalitesi elde edilebilir. * Profil kalemi : Parça üzerindeki istenilen f ekli kendiliğinden verecek şekilde özel olarak taçlanmış, ağzına profil verilmiş torna kalemi. Ç.N. ** inç ölçüsü y erine piyatada genellikle "parmak" ifade» kullanılır. 211

6 amı; Profil vererek tornalamanın en basit şekli konik yüzeylerin işlenmesidir. Dar konik yüzeyler, (örneğin pah kırma gibi) düz ağızlı kalemler belli bir açıda ayarlanarak torna edilirler. Bir konik yüzey, el sportunun, konik tepe açışının yansı kadar bir açıya ayarlanması ve el ile ilerletilmesiyle de işlenebilir. Çok dar tepe açılı konik yüzeyler puntamn ayarlanmasıyla* işlenebilirler. Koniktik açısı küçük ise bu ayarlama birçok amaç için yeterince hassas sonuç verir. Bu uygulamanın tek dezavantajı, torna fener mili ekseni ile parçanın punta delikleri ekseninin çakışmaması ve bu yüzden puntalann, deliklere iyice oturmamasıdır. Bir diğer güçlük te kuyruk puntasmın eksenden kaçıklığının tam olarak hesaplanamamasıdır. Bazan ya deneysel ayarlamalar yapılır veya kuyruk puntası bitmiş bir parçaya vayahut mastara göre ayarlanır. tş parçalarının dış yüzlerinin işlenmesinde üretimi arttırmak için çok çeşitli metotlar bulunmuştur. Tecrübeli tornacılar tarafından çok ilginç çözümler önerilmiştir. Bu alanda temel eğilimler şöyledir: (1) Çok kalemli takınılan kullanarak işleme operasyonlarının konsantrasyonunu sağlamak (2) işleme zamanım azaltmak için operasyonu ve operasyon elemanlarının sıralarını planlamak (3) çok sayıda iş parçasını aynı anda torna etmek. Şekil 102 ve 103 te gösterilen örnekler, çok tecrübeli ve başarılı tornacılar tarafından geliştirilmişler ve günlük çalışmalarda kullanılmışlardır. Şekil 102. Bir milin torna tezgahında ikî kalemle kaba işlenmesi Şekil 103. Verimli torna işlemi uygulamaları a- bir pulun aynı anda kesilmesi ve alnının düzeltilmesi; b- bir kaba parçadan dört supap yuvasının' aynı anda torna edilişi * Çok dar tepe açılı konik yüzeyler işlenirken kuyruk puntası enine olarak kaçık bir pozisyona ayarlanır, işlenen parçanın ekseni ile torna tezgahının fener mili ekseni çakışmazlar. 212

7 Leningrad Metal işleri Fabrikasında tornacı Murzin kademeli milin kaba işlenmesi için çok kalemli sistemi (Şekil 102) uyguladı. Bu uygulama ile üretimi arttırdığı gibi torna tezgahının motor gücünden tam olarak yararlanılmasını sağladı. Şekil 103 a da aynı operasyonda (fakat bir önceki operasyon elemanında l nolu kalem tarafından) dış çapı toma edilmiş olan çubuk malzemeden bir rondelanm aynı ânda hem alnının torna edilişi hem de kesilişi gösterilmektedir. 2 ve 3 nolu kalemler aralarına koyulan bakır ara parçası ile ayarlanmışlardır. Bu ara parçanın genişliği, rondelanm bitmiş Kaıınlığı ile diğer yüzün işlenmesi için bırakılan işleme payının toplamına eşittir. Bu uygulama İle işleme süresi yarıya indirilmiş olur. Bunun yanında daha önceki kesme sırasında ortaya çıkan çarpılma nedeniyle ince rondelanm bozulması olanağı büyük ölçüde azaltılmış olur. Bu yeni metotda hiç bir deformasyon olmaz çünkü, kesme bölgesindeki kuvvetler birbirlerini dengelemektedirler. Bir kaba parçadan dört adet supap yuvasının torna edilişi Şekil 103 b de gösterilmiştir. Şekilden de açıkça görüldüğü gibi supaplar önce l nolu kalemle torna edilirler, sonra bunların aralarında kanallar açılır. Bundan sonra 2 nolu kalemle her bir supap yuvasına diş çekilir.bundan sonra da boydan boya bir delik delirtir, böylece supap yuvası kaba parçadan ayrılmış olur ve matkap ucu üzerinde kalırlar. Şekil 104. Bir torna tezgahı için dik sürgü ataşmanı l-kızaklar; 2- boyunduruk kenet; 3- yatay sürgü; 4 ve 8- kenetleme vidalan; 5- dik sürgü; 6- iş parçası; 7- torna fener mili; 9- kenetleme somunu ; 10-dik kızaklar; 11- indeks plâkası Genel amaçh torna tezgahlan çeşitli ataşmanlarla donatıldıklarında işleme kapasiteleri önemli Ölçikte artar, örneğin divizör başuku bir dikey hareket ataşmanı (Şekil 104) monte edilerek kama yerleri açalabilir. (Şekil 105-a), bir dişli freze çakısı ile düz dişliler işlenebilir. (Şekil 105-b), yassı yüzeyler frezetenebilir (Şekil 105 c), altıgen başlar freze edilebilir (Şekil 105-d), kafaya belli bir açı verilerek konik dişliler işlenebilir (Şekil 105-e) bunlardan başka daha birçok iş yapılabilir. Büyük parti ve seri imallatta çeşitli yan otomatik ve otomatik torna tezgahlan kullanılır. Bu takım tezgahlannın temel işleme prensipleri şunlardır: (1) Paralel isteme: Her istasyonda her bir iş parçasının birkaç kalem aynı anda işler. Bütün kalemlerin kesmeye başlama ve bitirme zamanlan çakışmayabilir, fakat bütün kalemlerin belli bir süre için hep birlikte çalışmaları gerekir. 213

8 i İ il (2) Kademeli işleme: Her bir iş parçası yine birçok kalem tarafından işlenir ancak,bu kalemler operasyona sırayla başlarlar, her biri ancak bir önceki kalem operasyonunu bitirdikten sonra devreye girer. (3) Paralel kademeli işleme: Her bir iş parçasını çeşitli kalem grupları işler. Her grupta kalemler paralel çalışırlar ancak her bir grup, bir önceki grup operasyonunun tamamladıktan sonra devreye girer. (a)»f Şekil 105. Divizör başlığı ile donatılmış dik sürgü ataşmanı ile yapılan işler. (4) Döner işleme: Bir adet veya bir grup kalem (kesici) takımı her bir iş parçasını, iş parçalarının ve kalemlerin aynı anda yaptıkları dönüş hareketiyle işlerler. Dönüş saykılı sırasında her bir iş parçasının kendi kalemi veya takımı işler. (5) Sürekli işleme. İş parçalan işleme bölgesine sürekli olarak beslenirler ve her bir iş parçasını bir veya daha çok kalem takımı işler. Döner ve sürekli işleme düzenleri temelde farklıdırlar. Döner işlemede takım tezgahı sürekli olarak çalışırken kalemler iş parçasına doğru ilerler ve işleme bitince geri çekilirler (git gel hareketi), sürekli işleme esasına göre çalışan tezgahlarda koşullar uygun olursa iş parçası ile kalem arasındaki temasın devamlı olmasına çalışılır. Döner işlemede bu olanaksızdır. işleme özelliklerine göre yan otomatik ve otomatik torna tezgahlan şu şekilde sınıflandırılabilirler: (a) Otomatik kesme tezgahlan ve isviçre tipi otomatik vida tezgahlan. v'; (b) Tek iş milli 111 otomatik vida tezgahlan. * "mil" kelimesi torna tezgahlan için "fener mili"anlamında kullanılmıştır. M.K.E. Son katalogunda (1977) bu ifade genelleştirilmiş ve bütün tokun tezgahlan için "iş mili" ifadesi kullanılmıştır. Ç.N. 214

9 (c) Tek iş mini yan otomatik torna tezgahlan. (d) Çok iş milli çubuk ve sıkma tezgahlan. (e) Otomatik kopye tezgahlan. Otomatik keıme tezgahlan kısa çevreü parçalann tornasında, dış yüzeylere diş açılmasında ve punta deliklerinin açılmasında kullanılırlar. Çevresel yüzey torna edildikten sonra iş parçasın ayn ayn çapraz sporüann Üzerinde bulunan profil kalemi ve kesme kalemi ile kesilip ayrılırlar. Bu tip bir otomatik tezgahta 2^5 adet çapraz sport bulunabilir. Bazı modellerde dip işleme kalemi için de sport vardır, bunlar ya delik delmek veya diş açmak için kullanılırlar. Otomatik kesme tezgahtarında, imal edilen tipik parçalar Şekil 106 a da gösterilmiştir. Şekil 106 b de gösterilen donanım şemasında otomatik tezgaha aynca bir merkezleme ve delme ataşmanı da eklenmiştir. isviçre tipi otomatik vida tezgahtan (Bunlar aynı zamanda Kayar aynalı otomatikler diye de adlandırılırlar). Torna kalemleri (veya kesiciler) enine ilerlerken çubuk malzeme bu ilerlemeye bağlı olarak otomatik bir düzenle boyuna beslenir. Bu bağıl besleme sistemi nedeniyle bu tezgahlar yukarıda anlatılandan farklıdır. Bu boyuna besleme, çubuk malzemeyi kenetleyen aynayı taşıyan fener milinin boyuna hareketi ile sağlanır. İsviçre tipi otomatik tezgahlarda imal edilen tipik parçalar Şekil 107 de gösterilmiştir. Tek iş milli otomatik vida tezgahlan, operasyona giren bütün ünitelerinin (taret, taret sport, çubuk malzeme ilerletme ve kenetleme düzeni) tamamen otomatik çalışmalın ile revolver tezgahlardan ayrılırlar. Bu tezgahların üzerinde,altı adet kalem yuvası bulunan ve her seferinde mil eksenine dik pozisyonda indekslenen Ur taret bulunabileceği gibi, üzerinde çok fazla sayıda kalem yuvası bulunan ve mil eksenine paralel olarak indekslenen bir ta ret de bulunabilir. Altı yuvalı revolver tezgahlarda genellikle üç adet çapraz sport vardır; ön, arka ve dik. (a) Şekil 106. Otomatik Kesme tezgahında imal edilen tipik parçalar ve takım donanım düzeni 215

10 Şekil 107. isviçre tipi otomatik vida tezgahında imal edilen tipik parçalar Bu otomatik tezgahlarda imal edilen tipik parçalar Şekil 108 a da gösterilmiştir. Şekil 108 b de verilen donanım şeması, çubuk malzemeden bir tapanın torna edilmesi için kullanılan düzeni göstermektedir. Çubuk malmezeme stopa kadar itilip kenetlendikten sonra ilk üç yuvadaki takımlar punta deliğini açar, sonra deler, daha sonraa da merkez deliğim genişletirler. Bundan sonra 4. ve 5. yuvalardaki kalemler parçanın dışını torna eder, iç yüzüne şekil verirler. 6., 7, 8. yuvalardaki takımlar dış yüzde ince torna, delikte ince işleme yapar ve iş parçasının arka kısmında şekilli bir kanal açar. 9. ve 10. yuvalardaki kalemler alınları ve iş parçasının içindeki göbek kısmını istenilen ölçüde torna ederler. 12. nolu yuvadaki stop iş parçasını tutarken 11 nolu yuvadaki kesme kalemi iş parçasını keserek çubuktan ayırır. Burada gösterilen otomatikte çapraz sport yoktur, bütün çapraz işlemeler (enine işlemeler, alın tornası v.b.) taretin dönüş hareketi ile sağlanır. Otomatik vida tezgahlarında taretin ve çapraz sportuh bütün hareketlerini üzerinde sabit ve değiştirilebilir kamlar bulunan kam mili düzenler. Otomatik vida tezgahlarında; boyuna ve enine torna işlemleri vida açma ve delik delme işlemleri gerçekleştirilir. Tek iş milli yarı otomatik torna tezgahları. Bunlar ya aynalı veya puntalı tipte olurlar. Bu iki tip arasında dizayn yönünden önemli bir fark yoktur. Puntalı tip önemli bir değişkilik yapılmaksızın aynalıya çevrilebildiği gibi, aynalı da puntalıya kolaylıkla çevrilebilir. Tek milli yan-otomatik torna tezgahlarının bütün modellerinde iki veya üç araba vardır, fakat uzun parçalar torna edilirken araba sayısı arttırılabilir. Bu arabalar ; çapraz, boyuna, karmaşık düz veya eğrisel hareketlere sahiptirler. tç konikler ve iç yuvalar bazan aynalı tip yan otomatiklerde işlenirler. Bu durumda, torna kalemleri ya aynı anda operasyona girerler veya sıralı olarak boyuna ve enine işleme yaparlar. Bu yan otolatiklerde çaplan 75 "u 1000 mm arasında değişen parçalar işleniebilir. Büyük yığın ve seri imalatta en çok kullanılan tezgah tipi, tek milli, çok kalemli yanotomatik puntalı torna tezgahıdır. Bu tipin Sovyet yapısı 1721 modeli Şekil 109-da gösterilmiştir. Taban üzerine monte edilmiş olan l nolu yatak, rijit gri döküm demirden yapılmıştır, üst kısmında üst takım arabasının* (4) çalışması için dikeyle 35 lik açı yapan iki adet kı- * : Bunlara "özel kater" de denilebilir. 216

11 (9) Hh Şekil 108. Tek iş milli otomatik vida tezgahında imal edilen tipik parçalar ve bir tip otomatik için takım donanım düzeni. Sekil 109. Tek iş milli, çok kalemli yan-otomatik punta torna tezgahı, model

12 zak vardır. Bu kızakların aşağısında alt takım arabasının (8) hareket edeceği kızaklar vardır. Punta (5) üst kızaklar boyunca hareket eder. Yatağın sol tarafına kafa (2) monte edilmiştir, üst ve alt arabaları hareket ettiren hidrolik silindirler yatağın sol tarafına yerleştirilmiştir 3 nolu iş parçası iş miline monte edilen ve ilerleme hareketi ile kontrol edilen bir pnömatik aletle kenetlenir. Punta üzerindeki (S) mil 7 nolu pedalla kontrol edilerek ileri hareket ettirilip geri çekilir. Alt takını arabası (8) kafanın altına yerleştirilmiş olan hidrolik hareket mekanizmasıyla boyuna hareket ettirilir. 8 nolu takım arabasının enine hareketi ise yatağın alt kızaklara monte edilmiş özel bir kam sürgü üzerindeki kamla (düz kam) sağlanır. Kesim hareketinin sonunda kalemler, kamın altına yerleştirilmiş olan kalem çekme mekanizması ile iş parçasından geri çekilirler, üst araba (4) alt arabanın benzeridir, fakat bir kam aracılığıyla sadece enine ilerleme yapabilir. Bu arabanın boyuna hareketi, sadece pozisyonunun ayarlanması için bir kılavuz vidası yardımıyla yaptırılan harekettir. Şekil 110 a da punta tipi bir yan-otomatiğin takım donanım şeması verilmiştir. Burada 2 ve 6 nolu iki düz torna kalemi boyuna hareket arabasının (alt araba) (1) sportuna bağlanmıştır. 2 nolu kalem 7 nolu kam tarafından güdülerek iş parçasının A konik yüzünü torna eder. 3 ve 5 nolu şekilli kalemler radyal ilerleme yapan 4 nolu çapraz sporta monte e- dilmişlerdir. Şekil-110. Tek iş milli, çok kalemli yan otomatik için takım donanım şeması Şekil 110 b de gösterilen takım donanım şeması; tek milli yan otomatik tezgahın aynasına bağlanmış konik rulman dış kasnağının işlenmesi için kullanılmaktadır. Çok iş müji çubuk işleme tezgahları. Bu gruptaki tezgahlar ayrıca; dönen veya sabit iş parçalan için kullanılan yatay tezgahlar veya sürekli veya kademe hareketli yan otomatik dikey aynalı tiplerde tezgahlar olmak üzere ikiye ayrılırlar. tş parçasının dönüşüne göre çalışan yatay çok iş milli sıkma tezgahlan endüstride geniş ölçüde kullanılmaktadır. Sabit iş parçası ve döner torna kalemi esasına göre çalışan yan otomatikler çok daha az kullanılırlar. Sürekli çalışır tipte çok iş milli dik yan-otomatik tezgahlar (döner işleme için) puntalar arasında veya aynaya bağlı parçaların işlenmesi için kullanılırlar. Yükleme istasyonunun dışında bütün istasyonlarda aynı operasyonlar yapılır. Bütün kesici takım arabalannda aynı kalemler, aynı şekilde ayarlanırlar. Böylece tezgah esasında, milleri yavaş dönen bir mil kafası Üzerine yerleştirilmiş çok sayıda tek iş milli çok kalemli yan otomatik tezgahın kombinezonu haline getirilmiş olur. Operatör bitmiş iş parçalarını indirir ve iş mili kafası yükh 218

13 teme bölgesine girince yeni bir kaba parça yerleştirir, iş mili kafan sürekli olarak döner fakat yükleme bölgesine giren her iş milinin dönüşü otomatik olarak durur ve yeni kaba parça yüklenmiş olarak yükleme bölgesinden ayrddığı anda dönüş yine otomatik olarak başlar. Şekil-111. Kademeli hareket tipinde altı dik iş milli yan-otomatik tezgah Kademeli tipte yan otomatik tezgahlar altı veya sekiz iş milli olarak mevcuttur. Bunların hemen hemen tamamı sıkma operasyonları için kullanılır. Bu tipten altı iş milli bir yan otomatik tezgah Şekil 111 de gösterilmiştir. Aynalı (2) dik iş milleri, iş milikafası (1) üzerine yerleştirilmişlerdir. Bu kafa 60 lik açılarda indeksleme yapar. Miller, milkafasmın dönüşüne (indeksleme) bağlı olmaksızın dönerler, iş mili kafasının merkezinde altıgen bir kolon(4) vardır. Bu kolon üzerinde beş adet kalemlik vardır, bu kalemlikler hem yatay hem dikey yönde ilerler. Kaba parçalar aynalara yükleme istasyonunda (6. istasyon) bağlanırlar. Her biri kendi operasyonuna göre takımla donatılmış ve istenilen sıraya göre düzenlenmiş beş istasyonun beşinde birden beş iş parçası aynı anda istenir, her istasyonda her iş parçası üzerinde başka başka operasyon yapılır. Her iş parçası istasyondan istasyona indeksleme ile ilerledikçe her biri üzerinde beş operasyonluk isteme saykıh (çevrim) tamamlanmış olur. 219

14 Saykıl tamamlandığında bitmiş iş parçası altıncı (yükleme ve boşaltma) istasyona gelmiş olur. Burada milin dönüşü durur ve yukanda da belirtildiği gibi tezgah operatörünün bitmiş parçayı indirip yeni kaba parçayı yüklemesine olanak sağlar. Bu tip yan otomatik tezgahlar; iki, farklı iş parçasını aynı anda işlemek, veya aynı iş parçasının iki yüzünü işlemek veya üretimi iki katına çıkararak aynı iş parçasını işlemek için kullanılabilir. Buna ikili indeksleme de denir, çünkü bir birinin karşısında iki adet yükleme boşaltma istasyonu vardır, ikili indeksleme sadece oldukça basit parçalar için kullanılabilir, çünkü her parça için toplam istasyon sayısınının ancak yarısı ayrılabilir. Şekil 112 de altı iş milli bir dik sıkma tezgahının takım donanım şeması verilmiştir.l nolu istasyonda bitmiş iş parçası indirilerek aynaya yeni bir kaba parça yerleştirilir. Bunu izleyen istasyonlar (II den IV e kadar) iç ve dış yüzeyler işlenir. Kyüklem* istasyonu) Şekil 112. Altı iş milli dik sıkma tezgahı için takım donanım şeması Çubuk malzemeden yapılan parçalar, daima yatay çok iş milli çubuk tezgahlannda işlenirler. Eğer bu tezgahlar özel yükleme aletleriyle dpnatıhrsa parçalar halindeki kâba parçalar da işlenebilir. Çok iş milli tezgahların pek çoğunda dört veya altı iş mili vardır. Beş veya sekiz iş milli olanlar daha az kullanılırlar. Çok iş milli çubuk tezgahlannda yapılan ayarlama ve kullanılan torna kalemleriyle ilgili örnekler Şekil 113 te gösterilmiştir. 220

15 Şekil 113 a da gösterilen donanım düzeni dört iç milli düz otomatik çubuk tezgahı için kullanılmaktadır. Bir kural olarak bu dört iş mili birbirlerinin altına gelecek şekilde bir düşey doğru boyunca yerleştirilmişlerdir. Bu, paralel hareketli otomatik tezgah için bir örnektir. Her iş milinde aynı operasyon yapılmaktadır (bunların istasyon adı verilemez çünkü bir indeksleme hareketi yoktur) ve saykdın sonunda genellikle dört adet işparçası imal edilmiş olur. Şekil 1 -! 13. Çok iş milli otomatik çubuk tezgahı için takım donanım şeması Şekil 113-b de kademeli işleme prensibine göre çalışan dört iş milli bir çubuk tezgahının takım şeması verilmiştir. Şekilden de görüldüğü gibi her istasyonda başka bir operasyon yapılmakta ve saykıl sonunda tek bir parça elde edilmektedir. Paralel kademeli işleme metoduna göre çalışan sekiz iş milli bir çubuk tezgahının çalışması Şekil 113 c de gösterilmiştir. Burada her biri iki paralel gruptan meydana gelen istasyonlarda ayrı ayrı operasyonlar yapılır. Her saykılın sonunda aynı anda iki işparçası işlenmiş olur. Çok iş milli otomatik tezgahlar için donanım dizaynı yapılırken olanaklar elverdiğince operasyon elemanlarını birleştirmek ve her istasyonda hemen hemen aynı saykıl süresini elde etmek gerekir. Konik boğazlı somunun dört iş milli otomatik tezgahta yapılması için kullanılan donanım, Şekil 114 te gösterilmiştir. Bu düzenlemede altıgen kesitli çubuk malzeme stopa doğru iki somun için gerekli olan boy kadar itilir. I ve fllnolu istasyonlardaki şekillendirme ka- Şekil 114. Dört iş milli otomatik çubuk tezgahında somun imalâtı için kullanılan takım donanım şeması 221

16 temleri konik boğazı torna eder ve aynı anda bir sonraki kesme işlemi için çubuk malzeme üzerinde kanal açarlar. Somunlar n ve IV noiu istasyonlarda kesilip ayrılırlar. Delme işlemi kademeli matkap uçlanyla yapılır Taşlama işlemleri Taşlama bir işparçasmın bir zımpara aleti tarafından işlenmesidir. Bu aletin kesici elemanları, zımpara malzemesinin * tanecikleridir. Taşlamada çok yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi -ide edilebilir. Taşlama tezgahlarında işlem yapılırken zımpara taşlan (zımpara diskleri) kullanılır. Bu taşlar bir yapışkan malzemeyle bir arada tutulan çok ince zımpara malzemesi taneciklerinden yapılır. Bu yapıştırıcı malzemeye bağlayıcı denir. Zımpara malzemesi sert çelikten çok daha serttir. SSCB GOST standardına göre zımpara taşlan şu yapay maddelerden yapılmaktadır: Standart veya beyaz alüminyum oksit, siyah ve yeşil kum şeklinde silisyum karbid. Alüminyum oksit veya yapay korund şeklindeki zımpara mazlemesinin büyük kısmını alüminyum oksit kristalleri meydana getirir. Bu kristaller, A1 2 O 3 yönünden zengin filizlerin (boksit filizleri) elektrik ocağında eritilmeleriyle elde edilir. Beyaz alüminyum oksit içinde daha çok A1 2 Û3 vardır ve kesme kapasitesi standart alüminyum oksite göre daha yüksektir. Silisyum karbid silisyumla karbonun bir kimyasal bileşiğidir. Bu, kuvars kumuyla toz kok kömürün bir elektrik ocağında birlikte «"-gimeleriyle elde edilir. Yeşil Silisyum karbid siyah silisyum karbidden daha serttir ve geı...akle daha iyi bir zımpara malzemesidir. Yapıştırılmış plaketli karbid kesiciler yeşil silisyum karbid ile bilenirler. Yukanda anlatılanlar endüstride çok geniş ölçüde kullanılan zımpara malzemeleridir. Standart zımpara taşlan için Uç çeşit bağlayıcı kullanılır: seramikli, reçineli, lastikli. En yaygın olanı, ateşe dayanıklı kil, feldispat ve kuvarstan yapılmış olan seramikli bağlayıcıdır. Seramikli bağlayıcıların avantajı; ısıya, suya dayanıklı olmaları ve yüksek kesme kapasitesine sahip bulunmalarıdır. Reçineli bağlayıcı (organik) bir yapay reçinedir. Reçineli bağlayıcıyla yapılmış zımpara taşlan kuvvetli ve esnektirler fakat alkalik soğutma sıvılar» bunları çabucak bozar. Lastik de bir organik bağlayıcıdır. Bu bağlayıcı lastik ve Kükürtten meydana gelir. Lastik bağlayıcın zımpara taşlan sağlam ve suya dayanıklı olurlar, çok yüksek hızlarda ^alışabilirler fakat diğerlerine göre daha çabuk dolarlar. *"' Bir zımpara taşının kesme özelliklerini tayin eden en önemli değişken tanecik büyüklüğüdür( bu bir numara ile belirtilir), yani zımpara taşının yapıldığı malzemenin tanedkle- * Zımpara malzemeli (abratnve) : Aşındırıcı malzeme Ç.N. * Dolmak (zımpara taşlan için): Dış yüzdeki zımpara malzemen taneciklerinin aralarına if parçan çapağının, tûzlaşmış zımpara malzemesinin ve bağlayıcı malzemenin dolarak bu yüzü körletmesi. Ç.N. 222

17 linin büyüklüğü bu aumaraya esas alınır. Taneciklerin büyüklükleıi, zunpara malzemesinin sınıflan*' i'masında kullanılan eleğin deliklerine göre ifade edilir. Bu delikler de milimetrenin /üzdeıen dank ölçülendiruirler. Örneğin tane büyüklüğü 16 denildiğinde bu zımpara malzemesi taneciklerinin, kenarları 0,20 mm uzunlukta olan elek deliklerinden geçeceği fakat delik kenarları 0,16 mm olan eleğin üzerinde kalacakları anlaşılır. * SSCB GOST standardına göre tane büyüklükleri şu ölçek içerisinde sınıflandırılmıştır: 200,160,125,100,80,63,50,40,32,25,20,16,12,10,8,6,5,4,3,2, M4.0, M28, M20, M14, M10, M7, M5. (M harfi Ue belirtilen büyüklükler mikron ölçekli tozlar 'diye adlandırılır). Bir zunpara taşının derecesi veya sertliği; o taşın bağlayıcısının zımoara malzemesi t- nedklerini, onları gevşetip koparmaya çalışan dış kuvvetlere karşı ne ölçüde kuvvetle bir arada.tuttuğunu gösterir. Tanecik taştan ne kadar kolay ayn'üyorsa bağlantuo ölçüde gevşek, ne kadar zor ayrüıyorsa o ölçüde kuvvetli demektir. Çok yumuşak olan bir zunpara taşı çabucak aşınacak ve şeklini, ölçüsünü kaybedecektir, Eğer zımpara taşı çok sert olursa çabucak talaşla dolacak ve sonraki işlemelerde iş parçası Üzerinde çapaklanmaya neden olacaktır. Taşın sık sık tıraşlanmaa* 'gerekecektir, çünkü sert bağlayıcının içerisinde kalanı körleşmiş tanecikler, yeni keskin taneciklerin bağlayıcıdan dışarı çıkmalarına engel olurları Bu nedenle sert çeliklerin taşlanmalarında yumuşak zunpara taşlan kullanılır, çünkü, körlenen tanecikler kolaylıkla taştan uzaklaşır ve altlarındaki yeni, keskin taneciklerin dış yüze çıkmalarını sağlarlar. Böylece zımpara taşı kendi kendisini tıraşlamış olur. Bunun teni olarak, yumuşak çelikler taşlanırken sert zımpara taşlan kullanılır, çünkü çok daha az traşiamaya gereksinme duyulur. Bakır ve pirinç malzemelerin taşlanmalarında yumuşak iri tanecikli zımpara taşlan kullandır çünkü ince tanecikli zunpara taşlan çok çabuk dolarlar. TABLO 15 Zımpara Taşı Derecesi Derece Simgesi Yumuşak Orta yumuşak Orta Orta sert Sert Çok sert Aşın sert M CM C CT T BT YT M1.M2, M3 CM î, CM 2 Cl, C2 CTl,CT2,CT3 T1.T2 BT1.BT2 YT1, YT2 Türkiye'de daha yaygın olarak kullanılan zımpara taşlan ile ilgili bilgiler kitabın arkasında verilmiştir. (Ç.N.) *: Tıraylama (zunpara tayı için): Tayın bilenmesi diye de adlandırılır. Ç. N. 223

18 SSCB GOST standardı aşağıda verilen ölçeğe göre zımpara taşlarının derecelerim (sertliklerini) belirler ve tarif eder: Şekilli taşlamada kullanılan zımpara taşlan; düz (Şekil 115 a), konik çanak (Şekil 115-b), düz çanak (Şekil 115-c), tabak (Şekil 115-d), kesme diski (Şekil 115-e) şekiîlerinde olurlar. Vida dişleri özel şekilli taşlarla taşlanırlar. SSCB GOST standardı tümüyle 22 tip zımpara taşını kapsamaktadır. r!. \ i # ** 4ı * Şekil 115. Zımpara taşlarının belli başlı şekilleri Taşlanacak malzemenin cinsine ve taşlama metoduna bağlı olarak zımpara taşlarının seçiminde yararlanılacak bilgiler Tablo 16* da verilmiştir. t Tanecikler arasındaki boşlukların taşlama sırasında dolmaları (curuflu metal tozlan, zımpara malzemesi tozlan,bağlayıcı malzeme parçacıkları ile) ve aşınan taneciklerin körlenmeleri yüzünden zımpara taşlan kesme kapasitelerini kaybederler. Bu kapasiteyi yenilemek için taşlar tıraşlanırlar. Düzeltme aynı cins takımlarla yapılan bir benzer operasyondur. Bu operasyonla zımpara taşına düzensiz aşınma nedeniyle kaybettiği, geometrik şekil tekrar kazandırılır. Bu işlemle aynı zamanda tezgaha yeni monte edilen zımpara taşının yüzünün ve kenarlarının mil ekseni ile eşnıerkezli olmaları sağlanır. Tıraşlama ve düzeltme operasyonlarının her ikisi aşınmış zımpara malzemesi taneciklerinin taş yüzeyinden uzaklaştınlmalan için yapılır. Zımpara taşları endüstriyel elmaslarla tıraşlanır ve düzeltilir. Bu elmaslar; ya çok sayıda elmas taşlı uçlar halinde veva bir çelik sap üzerine özel şekilde tesbit edilmiş (mekanik olarak, el ile veya lehimle) elmas kristalleri halinde olurlar. Elmasın yenini tutan maddeler de kullanılmaktadır: yapıştırılmış plaketti karbid takımlar veya özel zımpara taşlan (tıraşlama makaraları) diye adlandırılırlar, çelik makaralar ve yıldız tipi tıraşlayıcılar bunlar arasında sayılabilir. Taşlama 'tezgahlan; silindirik, puntasız, içi taşlama, satıh taşlama ve parlatma (lepleme) şeklinde sınıflandırılırlar. Bu sonuncusu kullandığı zımpara malzemesine göre aynca Uç gruba ayrılır: Zımpara taşları, tozlar ve parlatma pastaları. Silindirik taşlama tezgahlarının kapsamına; profilli taşlayıcılar, takım bileme tezgahları, özel krank mili ve eksantrik mil taşıyıcıları, bilyalı veya makaralı rulmanların iç bilezik yuvalamtın taşlanması için özel tezgahlar v.b. girer. * : Daha yararlı olması için Tablo 16 dadtadece silindirik yüzeyler için değil aynı zamanda delik ve satıh taşlamaları için de bilgiler verilmiştir. 224

19 TABLO 16. İŞPARÇASJ MALZEMESİ VE TAŞLAMA METODUNA GÖRE ZIMPARA TASI SECİMİ Isparcası malzemesi Yumuşatılmış karbon prii 9 Sertleştirilmiş karbon çeliği Sertleştirilmiş yüksek karbon ve hava çeliği Paslanmaz çelik Mangan pcliği Sertleştirilmiş fcrom nikel çeliği Gri demir döküm Ani soğutulmuş demir dök. Yumuşak bronz Bhn<.100 Sert bronz Bhn>100 ^r Pirinç Alüminyum Karbid(sert metal) Silindiri taşlama Zımpa ra mal zemcâ B 3 3 KH KH KH 3 KH KM Ki Derece C2-C1 C1-CM2 CM2-CM1 C2-CM CT1-C1 C1-CM1 CM2-CM1 CM2-CM1 CM1 C1-CM1 CM2-CM1 CM1-M3 M3 Iç taşlama Zımpa amal' remesı 3 3 3B 0 3 KH KH KH 3B KH* KH K3 'ane )üyük ücjü CM2-CM1 CM2-M3 CM2-CM1 -C1-CM2 Cl-CMt CM2-M3 C1-CM1 CM1-M3 CM1 CM t CM1 CM1-M3 Satıh taşlama Zımpara tası alnı y la Zımpara taşı çevresiyle Tane jüyükügü Zımpara taşı özellikleri iunpa r.an.f Derece amal >üyüklügü Derecesi zemes 3 3B ;) 'J K H 36 KH 3 KH* OE K3 20 CM M3-M C1-CM C1-CM CM2-CM CM2-CM1 20 CM2-CM KM) CM1-M3 CM1-M3 CM2-CM1 C1-CM1 CM2-CM M3-M2 M3-M2 Zımpu a malzemesi :JB,-)B 3B 3B 3 3 3B KH KH K H K H KH K3 Fan* suyukügü terecesi CM2-CMI CM.2-M3 CM2-M3 GM1-M2 CM2-CM1 CM2CM1 CM2-M3 CM1-CM3 r \lt-m3 CM1-M3 CM1-M3 CM2-CM1 M 2 3-Standart alüminyum oksit 3?. B«y az alüminyum oksit silisyum karbid /<3_Yeşil silisyum l/arbid

20 Silîndirik taşlamanın çeşitli metottan uygulanmaktadır. En çok kullanılanları; gezintili taşlama (Şekil 116 a), daldırma tipi taşlama (Şekil 116 b) ve tam pay taşlama (Şekil 116 c) dir. Bu sonuncusunda zımpara taşı, bir giriş konikliği veya giriş basamağı açmak i- cin düzeltilir ve bütün işleme payı bir veya iki pasoda taşlanmış olur. Gezintili taşlama oldukça uzun iş parçalan için uygulanır. Daldırma tipi, taşın genişliğinin taşlanacak parçanın boyundan büyük olması halinde uygulanır. Kısa rijit parçalar tam pay metoduyla taşlanırlar. Şekil 116. Silîndirik taşlama metottan 543 Konikler, punta tipi silindirik taşlama tezgahlannda verimli bir şekilde taşlanabilir. Eğer konik açısı küçükse iş tablası zımpara taşı eksenine göre istenilen açıya getirilir ve sonra taşlama yapılır. Çok kısa fakat geniş tepe açılı konik parçalar taşlanırken taş kafası açısal bir duruma getirilir ve genişliği konik boyundan büyük olan zımpara taşıyla daldırma tipi taşlama yapılır. Bir iş parçasının hem çapını hem de faturasını taşlamak için, zımpara taşının açısal bar pozisyona getirilmesi salık verilir. Bu düzenlemede fatura taşın çevresi tarafından taşlanır. Bu, taşla iş parçası arasındaki temas alanını azaltır, daha iyi bir yüzey kalitesi sağlar ve çapaklama olasılığını ortadan kaldırır. Şekil 116 d de bir konik dişlinin 3 açısal pozisyon verilmiş bir zımpara taşı ile l taşlanması için kullanılan düzen gösterilmektedir. Dişli aynaya 5 bağlı malafa 2 üzerine monte edilmiştir. Yerleştirme için dişlinin mil deliğinden ve diş profillerinden yararlanılmıştır. Dişli bilyalara 4 karşı pnömatik silindirin 7 piston kolu 6 ile bastırılmaktadır. H,f Puntasız taşlamada iş parçası bir destek bıçağının üzerine oturtulur ve iki zımpara taşı arasından geçirilir. Bu taşların biri taşlama taşı diğeri ayarlama taşı olarak çalışır, fş parçası zımpara taşlarının arasından eksenel yönde ilerletilerek boydan boya taşlanır. Bu boyuna hareket, iş parçası yüzeyine göre özel olarak eğimli bir konuma getirilmiş ayarlama taşıyla sağlanır. Ayarlama taşı aynı zamanda iş parçasını kendi ekseni etrafında da döndürür. 226

21 Buna boydan boya puntasız taşlama denir. Diğer bir metot da "içten besleme puntasız taşlama" dur. Bu taşlama taşının çapraz (enine) beslemesi ile sağlanır. Bu meto^kafa veya fatura kısmı taşlanan çaptan büyük olan parçaların'veya konik kışındı yahut düzensiz profilli parçaların taşlanmalarında uygulanır. Burada hem taşlama hem de ayarlama taşlarının eksenleri kesinlikle yatay olmalıdır. Puntasız taşlamanın en büyük avantajı yüksek üretim sağlamasıdır. Bu taşlamada puntah taşlamaya göre birkaç kat daha fazla üretim sağlanır. Tek dezavantajı ise değişik boyutlu yeni bir iş parçası yığını için tezgahı ayarlamanın çok zaman almasıdır. Bu nedenle bu usul büyük-parti üretiminde çok daha verimli olur. Bunların dışında delik bir iş parçası puntasız olarak taşlandığında dış yüzeyle delik yüzeyinin eksenlerinin çakışmasını sağlamak olanaksızdır. Puntasız taşlamanın bir genel şekli Şekil 117 de verilmiştir. Bu taşlama tezgahlan şu şekilde çalışırlar: iş parçası (veya çubuk malzeme) 2, taşlama taşı l ile ayarlama taşı 2 arasındaki destek bıçağının 4 üzerine yerleştirilir. Ayarlama taşı 2 taşlama taşı l ile aynı yönde fakat değişik hızda döner, iş parçasının dönüş hızı ayarlama taşının hızına yakındır. Taşlama taşının yüzey hızı (teğetsel hız, çevresel hız) 30 'v 40 m/sn arasında değişir, iş parçası ile ayarlama taşı arasındaki ( a = 1 'v 7 lik eğimli konumdadır) sürtünme, iş parçası ile taşlama taşı arasındaki sürtünmeden fazla olduğu için iş parçasını ayarlama taşı yönetir. Puntasız taşlama silindirik konturlu ve kısa konik yüzeyler için kullanılır. Şekil 117. Puntasız taşlama tezgahı Son kısmında bir fatura veya kafa bulunan düz silindirik iş parçalarının puntasız taşlamalan için kullanılan bazı düzenler Şekil 118 de gösterilmiştir: supap mili (Şekil 118-a), supap iteceği (Şekil 118 b). Bir kural olarak kafalı iş parçalan bir dip stopuna dayatılarak taslanırlar. İş parçasının stopa dayanan dip kısmı çapaksız, temiz yüzeyli olmalıdır. 227

22 Eğer iş parçası kademeli ise veya düzensiz bir profili varsa ve bu yüzden taşların arasından geçirilemiyorsa içten besleme puntasız taşlama usulüne baş vurmak gerekir. Burada ayarlama taşı geri çekildikten sonra, iş parçası destek bıçağı üzerine yerleştirilir. Bundan sonra iş parçasının taşlama taşına doğru beslemek üzere ayarlama taşı iş parçasına yaklaştırılır. Taşlama bittikten sonra ayarlama taşı tekrar geri çekilir ve bitmiş iş parçası dışarı alınır. Eğer iş parçası taşların arasından geçirilebiliyorsa (yani bir kafa kısmı yok ve tamamen silindirik ise) boydan boya puntasız taşlama yöntemi uygulanır. Bu durumda bir besleme mekanizması monte ederek tezgahı otomatik hale getirmek güç bir iş değildir. SSCB zımpara endüstrisindeki son gelişmelerle elde edilen özel seramik bağlayıcılı, yüksek dirençli gözenekli zımpara taşlan 50 m/sn ve daha yukan çevresel hızlarda çalışabilmektedir. Böylece yüksek üretim kapasiteli yüksek hızlı taşlama olanağı sağlanmıştır. Böyle yüksek taşlama hızlarında tanecik kesme derinlikleri azaltılır, bu azaltma ile taşın aşınması da azaltılmış olur. Böylece taşın ömrü uzatıldığı gibi elde edilen yüzey kalitesinin de bir veya iki sınıf daha üstün! olması da sağlanır. Yüksek taşlama hızlarında; iş parçasının dönüş hızı (50 m/dak ya kadar teğetsel hız) arttığı gibi içten besleme (çapraz besleme) ve boyuna hareket hızlan da artar. 10 A_A Kesiti Şekil 118. Bir fatura veya kafa kısmı bulunan düz silindirik parça lann taşlanmaları için kullanılan donanımlar, l- iş parçası destek bıçağı; 2- iş parçası; 3- taşlama zımpara taşı; 4- a- yarlama zımpara taşı; 5-dip stopu Şekil 119. Otomatik ölçü kontrol aletinin çalışma prensibi ' Yüksek taşlama hızlarında, normal taşlamada olduğu gibi aynı derecedeki (sertlikteki) düz taşlar (IHI şeklinde) kullanılır, üretim % 50 'V 100 oranında artarken taş aşınması da % 40 azalır. Taşlama tezgahlarında genellikle bir taraftan iş parçasını taşlarken diğer taraftan çapını otomatik olarak devamlı ölçen aletler kullanılabilir. 228

23 Böyle bir otomatik ölçme aletinin çalışma prensibi, Şekil 119 da gösterilmiştir. Bu ölçme aleti üç ana parçadan meyda gelmiştir: yağlı amortisör l, kadranlı gösterge tutucusu 2, 2 nolu kolun içerisine yerleştirilen değiştirilebilir sürgülü mastar elemanı 3, sürgülü mastar alemanının 4 ve 5 nolu başlıkları sabittir. 6 nolu hareket edebilir başlık 8 nolu milin çap ölçüsündeki değişmelere bağ h olarak hareket eder ve bu hareketi kadranlı göstergeye 7* iletir. Alttaki 5 nolu ucun iç parçasına temas ettiği nokta 6 nolu başlığın merkezinden geçen düşey düzlem içerisinde değildir, fakat bu düzlemden iş parçasının dönüş yönünde 15 saptırılmış bir konumdadır. Bu düzenleme, iş parçasının sağlam bir şekilde tutulmasını sağlar, ölçme aleti zımpara taşının 9 koruyucusuna 10 monte edilir. Eğer ölçme aletinin kadranlı göstergesinin yerine (veya onunla birlikte) bir elektrik kontaktörlü iletici monte edilirse, taşlama tezgahında taş otomatik olarak kontrol edilebilir. Otomatik ayarlama, üretime istenilin hassasiyet sınırlan içerisinde belli bir düzenlilik getirir. Bu ayarlama aletine bir örnek olarak başa dönüşlü (ters reaksiyonlu) zımpara taşı ayarlama aletini (Şekil 120 ) gösterebiliriz. Bu alet, puntasız taşlamada iş parçasının çapını verilen sınırlar içerisinde sabit tutmak için yapılan ilk ayarlamanın kontrolünün ve korunmasını sağlar. Besleme (ilerletme) kuvvetinin etkisi altında, taşlanan iş parçalan 18 sürekli olarak ölçme V yatağının 15 üzerine doğru itilirler. Bu yatağın yukansında elektrik kontaktörlü ileticinin mili 19 vardır. Eğer taşlanan iş parçalan öngörülen tolerans sınırlan içerisinde ise ileticinin 20 nolu manivelası nötr pozisyonda kalır ve hiçbir ayarlama yapılmaz. Zımpara taşının aşınmasına bağlı olarak iş parçalarının çaplan gittikçe artar ve so II W 9 Şekil 120. Puntasu taşlama tezgahında ayarlan korumak için kullanılan başa dönüşlü yeniden taş ayarlama sistemi : Kadranlı gösterge bir komparatör düzenindedir. 'Ç.N. 229

24 nunda 20 nolu manivelayı yukan doğru hareket ettirerek l nolu kontakta temas ettirir. Kontak kapanınca 8 nolu solenoide (elektromıknatıs) akım verilir ve bu 9 nolu kolu aşağı çeker. Bu konumda, 3 nolu motorun dönüş hareketi 4 nolu redüktör dişlisinden ve ara ileticilerden geçtikten sonra 5 nolu kama ve daha sonra da 6 nolu kol aracılığıyla 7 nolu tırnağa, oradan sırasıyla 10 nolu cırcır dişlisine 13 nolu sonsuz vidaya, 11 nolu sonsuz vida dişlisine, 14 nolu kılavuz vidasına aktarılır. Bu kılavuz vidasının dönüşüne bağlı olarak ayarlama taşını taşıyan kafa 16,12 nolu kızaklar boyunca taşlama taşma yaklaşır. Yeniden ayarlama otomatik olarak yapıldıktan sonra solenoid ilk pozisyonuna gelir ve serbest kalan 9 nolu kol eski yerine döner. Bu kolun silindirik dip kısmı, 6 nolu kolun mil yuvası üzerindeki oyuk yuvaya dayanır ve 6 nolu kolu 5 nolu kamdan uzaklaştırır. Böylece kılavuz vidasının dönüşü durmuş olur. Selenoide 12 saniyelik gecikme sağlayan bir zaman rölesi üzerinden akım iletilir (Bu röle 2 nolu kabın içerisine yerleştirilmiştir). Böyle bir rölenin kullanılması zorunludur, çunku ölçü kontrolü 17 ve 16 nolu taşlama ve ayarlama taşlarından biraz daha uzak bir yerde yapılmaktadır. Bu zaman rölesi, üst sınır ölçülerinde olan ve taşlarla ölçme istasyonu arasında kalan iç parçalarının ek sarsıntılarından ötürü aletin harekete geçmesini önler. Bunun yanında, zaman rölesi, iş parçalarının hareketleri sırasında birbirlerine kazara çarpmaları nedeniyle aletin harekete geçmesini de önler. Şekil 121. Otomatik puntasız taşlama aletinin çalışma prensibi Puntasız taşlamada iş parçalarının otomatik olarak yüklenme ve boşaltılmaları için kullanılan bir alet Şekil 121 de gösterilmiştir. Saykılın başlangıcında 6 nolu ayarlama taşı taşlanmış iş parçasını bırakmak üzere geri çekildiğinde süt" 1 4 içerisinde bulunan kaba parçalar 3 nolu kanca tarafından tutulurken, bir sonra taşlanmaya girecek kaba parça 2, yaylı stopla l tutulur, (Şekil 121-a). Ayarlama taşı kafası tekrar yaklaştığında (Şekil 121 b) S nolu kanca l nolu yaylı stopu geri iter ve 2 nolu kaba parçayı taşların arasına, destek bıçağının üzerine düşürür. Aynı anda 7 ndu pim 3 nolu kancayı geri iterek süt içerisindeki kaba parçaların 5 nolu kanca üzerinde kalmalarının sağlar. * : Süt: Bir malzeme veya parçanın yer çekimi etkisiyle yüksek bir yerden alçak bir yere aktarılmasını sağlayan düşey veya eğimli kanal. 230

25 Taşlama sayküının sonunda ayarlama taşı tekrar geri çekilir, taşlanan iş parçası destek bıçağının üzerinden aşağı yuvarlanır, sütün 4 en altında bulunan kaba parça l nolu yaylı stopun üzerine düşer. Bundan sonra saykıl yinelenir. Zımpara bantı ile zımparalama*. Son yıllarda iş parçalarının yüzeylerini zımpara bantlanyla işleme geniş bir uygulama alanı bulmuştur. Bu metot sadece döner yüzeyler için değil aynı zamanda yassı ve konturlu (eğri büğrü) yüzeyler için de uygulanır. Bantlı zımparalamanın avantajları şunlardır: Isınma azaltılır, böylece bantın ömrü uzatılır ve ısınma nedeniyle parçanın deformasyonu önlenir; zımpara bantmın yüzeyi zımpara taşına göre çok daha düzgündür-, çünkü, tanecikler bant üzerine sürülmüş olan bağlayıcıya elektrostatik alan metoduyla yapıştırılmıştır ve yüzeye dik pozisyonda tutulurlar; birim alana düşen tanecik sayısı zımpara taşındakinden daha fazladır, böylece kapasite ve üretim arttırılmış olur; vibrasyona ve çarpmalara bağlı yükler tümüyle ortadan kaldırıldığından daha iyi yüzey kalitesi elde edilir. Zımpara bantları, demirli ve demirsiz metallerin yanında ametallerin işlenmesinde de kullanılır. Zımpara bantları bez tabanlı olarak yapılırlar (seten bez gibi), bu tabanın üzerine tanecikleri tutan yapışkan sürülür. Zımpara malzemesine gelince; çelik yumuşak demir ve bronz için beyaz alüminyum oksit; gridöküm demir (font), pirinç ve alüminyum alaşımları içinse silisyum karbid kullandır. Çok kadı zımpara bantları imalatı güç ve pahalı olduğundan çok ender kullanılır. Bantın kalınlığı (zımpara malzemesiyle birlikte) genellikle 2 mm yi geçmez. Bantın genişliği zımparalanacak yüzeye göre seçilir. Döner yüzeyli parçalan (miller) zımparalarken bantın genişliği parça boyuna eşit alınır. Zımpara bantmın boyu da iş parçasının boyutlarına ve zımparalamadan beklenen üretime göre seçilir. Bant boyu ne kadar uzun oluna bir turda zımparalamaya giren tanecik sayısı da o kadar çok olur. (Verilen bir bant genişliği için). Pratikte kullanılan kaplanmış zımpara bantlarının genişlikleri 10 "V 3000 mm, boylanysa 500 A/ 7000 mm arasında değişmektedir. Bantlı zımparalama metotları arasındaki tek fark, bantın zımparalanan yüzeye bastırılmış şeklinde ortaya çıkmaktadır. Şekil 122 de çeşitli metotlar gösterilmiştir. Parçanın şekline bağlı olarak, parça; bantın desteklenmeyen kısmında çeviren temas kasnağı üzerinde veya banta belli bir şekil veren ara temas makaraları üzerinde zımparalanır. Desteklenmeyen loşunda yapılan zımparalamadan en yüksek hassasiyet elde edilir, çünkü, bant iş parçan yüzeyinin büyük bir kısmını kaplayarak daha geniş bir temas alanı sağlar. Bu kısımda eğrilik yan çapı küçük olan yüzeylerle silindirik yüzeylerin dışında her çeşit yüzey işlenebilir. Esasında bir çeşit taşlama işlemidir ancak zımpara taşı yerine zımpara bantı kullanıldığı için çoğunlukla "zımparalama"ifaden kullanılmıştır. (Ç.N.) 231

26 Bantın temas kasnağı üzerinde kalan kısmı ile zımparalama yaparken aynı yüksek üretimi elde etmek için daha fazla basınç yapmak gerekir. Bu durumda üretim temas kasnağı çapıyla ters orantılıdır. Bununla birlikte 150 mm den daha küçük çaplı kasnakların kullanılması öğütlenir. Bazı hallerde iş parçasının iki tarafına birer destek yerleştirerek temas kasnağına göre daha verimli sonuçlar alınabilmektedir. Bunlar iş parçası ile olan temas açısını, buna bağlı olarak ta temas alanını arttırırlar. *,' Şekil 122. Bantlı zımparalama metotları, l-bant desteği; 2-zımpara bantı; 3- iş parçan Zımpara banönın gerginliği avare kasnaklarla ayarlanır. Zımparalanan yüzey üzerinde bantın yaptığı basınç; çelik ve döküm demir için 0,5 'v 2 kgk/cm 2 arasında, demirsiz alaşımlar ve alüminyum için 0,4 kgk/cm 2 den fazla olmaktadır. Kesme hızı; iş parçasının malzemesine yapılan operasyonun tipine (kaba işleme veya finiş işleme) ve diğer etkenlere bağlıdır. Döner yüzeyli ve 6~ f < 80 kgk/mm 2 çekme direncinde çelik malzemeden yapılmış iş parçalan için, 25 ^ 30 m/sn lık bir kesme hızını, çekme direnci <$~ t > 80 kgk/mm 2 döküm demir ve bronz iş parçalan için 15 ^ 20 m/sn lık bir kesme hızını, alüminyum içinse 45 'v 50 m/sn lık kesme hızını tavsiye ederiz. olan Bantlı zımparalama işlemlerinde kesme sıvısı olarak; mineral yağlan, gaz yağı, emülzîyonlar ve hayvansal yağlı pastalar kullanılır..t. 232

27 20.4. Torna ve Taşlama işlemleri için Kullanılan Bağlama Aparattan ve Ataşmanlar Torna ve taşlama işlemlerinde çoğunlukla ayaklı aynalar ve mahnıtlu aynalar kullanı ur. Bunlar diğer işleme operasyonlarında da (örneğin, delmek gibi) kullanılır. Şekil 123 te üç çeşit torna tezgahı puntası gösterilmiştir. Normal punta Şekil 123 a da verilmiştir. Şekil 123 b de verilen bilya uçlu punta, iş parçasını konik tornalamak için kuyruk puntasmı ek&enden kaçık pozisyona getirince kullanılır. Şekil 123 c de gösterilen yarım punta, parçayı sökmeden hem dış yüzünü düz torna etmek hem de alnını torna etmek için kullanılır. Puntalann uç kısımları, yapıştırılan karbidler eklenerek veya sert yüzeyli alaşımlarla kaplanarak aşınmaya dayanıklı hale getirilir. (a) Şekil-123. Çeşitli torna puntalan L- Toma işlemi esnasında önemli ölçüde ısınma meydana gelir ve bu da iş parçasının boyuna genleşmesine neden olur. Bu genleşme nedeniyle kuyruk puntasının iş parçası üzerindeki sıkıştırma kuvveti artacaktır. Bu kuvveti sabit tutmak için; yaylı, hidrolik veya pnömatik dengeleyiciler (kompansatör) kuyruk puntasına monte edilir. Bu dengeleyiciler kuyruk puntasının bu genleşmeye parelel olarak boyuna hareket etmesine olanak sağlarlar. Bu degeleyiciler özellikle iş parçası iki punta arasında tutulduğu zaman kullanılırlar. Rijitlikleri az olan uzun ince milleri torna ederken, milin eğilmesini ve yaylanmasını önlemek için hareketi veya sabit ara yataklar kullanılır, üniversal sabit ara yatakla parçayı yüksek hızda işlemek olanaksızdır, çünkü; ara yatağın bronz veya döküm demirden yapılan çeneleri çok çabuk aşınır, boşluk meydana getirir ve bunun sonucu olarak da çenelerle iş parçasının yüzeyi arasında vibrasyon ve zırlama olur. Tecrübeli bir tornacı olan V.K. Seminsky mevcut sabit ara yatakların Şekil 124 te gösterildiği gibi modemleştirilebileceğini öne sürmüştür. Yatağın tabanındaki İ iki adet çene 7 bilyalı rulmanlarla değiştirilmiştir, menteşeli üst çerçevenin 2 içindeki delikte bir oturma yuvası vardır. Bu deliğin içerisine 4 nolu pim yay ile 5 birlikte yerleştirilmiştir (yay oturma yuvasının içerisindedir). Pimin 4 içerisine uçlarında iki adet bilyalı rulman 7 bulunan çatalı 6 taşıyan mil yerleştirilmiştir. Tabandaki bilyalı rulmanlar ya bir mastar veya iş parçasının kendisi kullanılarak istenilen çapa ayarlanır. Bundan sonra üst çerçeve 2 kapatılır ve 3 nolu somunla pimin 4 pozisyonu, üst çerçeve ile taban arasındaki açıklık 3 'v 5 mm olacak şekilde ayarlanır. Bundan sonra da, üst çerçeve eksantrik kenetle 8 sabitlenir. Böylece yay 5 sıkıştırılır ve bilyalı rulmanları taşıyan çatal iş parçası üzerine belli bir kuvvetle etki yaparak onu tabandaki bilyalı rulmanlara doğru iter. Yuvarlaklığın kusurlu olmasından ve vibrasyondan ileri gelen çaptaki ölçü kaçıklığı bir amortisör gibi çalışan yay 5 tarafından önlenir. 233