8. TEKSTĠL BASKICILIĞI

Transkript

1 8. TEKSTĠL BASKICILIĞI Tekstil ilk olarak insanın örtünme ve doğa koşullarından korunma ihtiyacını karşılamak amacıyla çevresinde bulduğu lifsi malzemelerle oluşturduğu dokuma ürünleri olarak ortaya çıkmıştır. Daha sonra bu ürünleri doğadan elde ettiği boyalarla renklendiren insan, bununla da yetinmemiş kendini ifade etme içgüdüsüyle duygu ve düşüncelerini bu dokumalar üzerinde şekillendirmiştir. Tekstil ürünleri üzerinde renkli desenler elde etmek amacıyla yapılan bu bölgesel boyamalara baskı denilmektedir. Tekstil baskıcılığının ilk olarak Uzak Doğu da, Hintliler ve Çinliler tarafından yapıldığı ileri sürülmektedir. Son yıllarda yapılan araştırmalarda ise Mısır Piramitleri ve mezarlarında boyamadan farklı yöntemlerle renklendirilmiş kumaş parçalarına rastlanmıştır. Tekstil yüzeylerinde renklendirme dokuma,örme ve baskı teknikleriyle yapılmaktadır. Dokuma ve örme tekniklerinde üretim hızının düşük olması,uygulama zorluğu,desen çeşitliliğinin ve renk varyasyonunun az olması dolayısıyla baskı tekniği daha çok tercih edilmektedir. Dokuma ve örme teknikleriyle kumaşın renklendirilmesi baskı tekniğinden daha zahmetli ve pahalıdır. Çünkü iplikler ilk olarak istenilen renklere boyanır ve daha sonra dokuma veya örme makinelerinde üretime geçilir. Fakat baskı tekniğinde üretim hızı yüksek ve maliyeti düşüktür. Bu teknikte ilk önce kıvamlaştırıcı maddelerle kıvamlı bir pat hazırlanır. Bu pat içersine renklendirmek için boyarmadde ve istenilen baskı ortamını sağlamak için de yardımcı kimyasal maddeler ilave edilir. Hazırlanan bu viskoz kıvamlı çözelti uygun baskı makineleri yardımıyla kumaşa aktarılır. Baskı tekniği aslında tekstil yüzeyinin belli bir bölgesinin renklendirilmesinden veya bu bölgedeki boyarmaddenin aşındırılmasından ibarettir. Boyama prosesinde tekstil materyalin tümünün boyanmasına karşılık, baskı işleminde bu materyalin belli bölgeleri renklendirilir. Yapılan bu çalışmanın amacı;tekstil baskıcılığında kullanılan boyarmaddeler ve yardımcı kimyasal maddeleri araştırıp, bunlar hakkında bilgi edinmektedir. Burada baskı patında kullanılan maddelerin (kıvamlaştırıcılar,boyarmaddeler ve yardımcı kimyasallar) tekstil liflerine olan uygunluğu,bunlar üzerindeki etkileri incelenmiştir. Bu bilgiler ışığında ayrıca bu maddelerin sınıflandırılması da yapılmıştır. Bir Tekstil Materyalinin Renklendirilmesi ve Desenlerin OluĢturulması Tekstil baskıcılığı, tekstil terbiye sanayinin ilginç ve önemli bir bölümünü oluşturmaktadır. Baskıcılık teknikle sanatın elele verdiği ender sanayi dallarından biridir. Kumaşlar üzerinde bir veya çok renkli desenler elde etmek için başlıca iki teknik uygulanır Dokuma ve örgü tekniği Baskı tekniği Tekstil baskıcılık dar anlamıyla bölgesel bir boyama olarak tanımlabilir. Kumaşlar üzerinde tek veya çok renkli desenler, dokuma ve örgü tekniği ile de elde edilebilir. Ancak baskı tekniği kolaylık ve ucuzluk açısından dokuma ve örgü tekniğinden daha üstündür. Dokuma tekniğine göre renkli desenler elde etmek için önce beyaz ipliklerin boyanması daha sonra bunların desen tertibatı olan tezgahlarda (jakarlı makinelerde) dokunması gerekir. İpliklerin boyanması birçok durumda kolay olmadığı gibi, tezgahların desenleme olanakları artıkça hızları düşer. Diğer taraftan baskı tekniği ile elde edilen birçok desenin dokuma tekniğine göre elde edilmesi güç, bazı durumlarda ise imkansızdır. Boyamacılıkta kullanılan makine ve yöntemler baskıcılıkta kullanılamayacağı gibi, sulu boyarmadde çözeltileri de baskıcılık için uygun değildir. Kumaş üzerine uygulanan boyarmadde çözeltisi, kumaşın emme özelliği sebebi ile yayılacak ve sınırlı bir şekil yani desen elde edilemeyecektir. Boyarmadde 1

2 çözeltisinin yayılmasını önlemek için, kumaşın emme gücüne karşı koymak gerekir. Bu amaçla boyarmadde çözeltileri kıvamlaştırılarak pat adı verilen bir forma sokulur. Baskı,aslında bölgesel tek renklendirme veya bölgesel bir renk aşındırmasıdır. Boyamacılıkta kumaşın her tarafının bir renge boyanmasına karşılık,basmacılıkta kumaşın belli yerleri boyanır. Tekstil Baskısı kavramından bir veya çok renkli desenlemeye olanak sağlayan, sınırlı yerleri boyama anlaşılır. Materyal durumuna göre baskılar * Fitil veya tops (Vigüre baskı) baskısı * İplik (iplik ve çözgü) baskısı * Dokuma ve örme kumaş baskısı * Halı baskısı, şeklinde olabilir. * Bitmiş tekstil ürünü baskısı Baskı yöntemi 1.Çözünmüş boyarmaddenin lif içerisine nüfuz etmesi, 2. Boyarmaddelerin kalıcı olarak liflere bağlanması ve 3.Boyarmaddelerin liflere fikse olması adımlarını kapsar. Boyarmadde baskıda yerel olarak sınırlandırılmakta ve tekstil yüzeylerinin belirli yerlerine aktarılmaktadır. 8.1 Temel Baskı Prensipleri Direkt Baskı Direkt baskı ekseriya beyaz ağartılmış kumaşların bölgesel olarak renklendirilmesi suretiyle sağlanır. Açık renk boyalı kumaşlara da baskı işlemi uygulanabilir. Bazen zemin rengi ile baskı rengi birbirinin komponenteri olabilir. Örneğin sarı renkli bir zemin üzerine mavi renkli bir baskı uygulanması ile yeşil renkte bir baskı elde edilir AĢındırma Baskı 2

3 Önceden boyanmış bir zemine aşındırma baskı yapıldığında baskı patı içindeki indirgen madde baskılı bölgelerde zemin boyarmaddesini bozundurur. Beyaz aşındırma patı ile renkli zeminde beyaz görünümlü efektler (desenler) oluşur. Aşındırmaya dayanıklı yani aşındırma patı içindeki indirgen maddenin etkisine dayanıklı, indirgenmeyen boyarmaddeler içeren renkli aşındırma baskı patları renkli aşındırmaların elde edilmesine imkan verirler. Aşındırma ve rezerve baskıların bir kombinasyonu da vardır ve buna aşındırılma-rezerve baskı denir. Henüz geliştirilmemiş veya fikse edilmemiş bir zemin (fon) boyasının aşındırılması ve bunun yerine renkli bir baskının yerleştirilmesi, sonra fiksaj sırasında, aşındırılmış kısımların (desenlerde)rezerve edilmesi yöntemin esasıdır Transfer Baskı Transfer baskı yöntemi, uygun bir kağıt üzerine basılmış uçucu (süblime olabilen) dispers boyarmaddenin, kağıt ile materyalin birbirlerine teması halinde C arasında değişen sıcaklıklarda ve baskı altında tutulmasıyla kumaşa geçmesi olarak tanımlanabilir. Transfer, genelde sıcak pres veya kontinü kalandır ile sağlanan baskı yardımıyla gerçekleşir. Kağıt üzerindeki baskılı yerlerde bulunan boyarmaddenin materyale aktarılması yani transfer için gerekli süre ortalama 30 saniye olarak belirlenmiştir Mürekkep( Ink-Jet) Baskı Baskısı düşünülen orijinal bir numunenin hızlı bir şekilde üretime geçilmesi için alışılagelmiş baskı yöntemindeki birçok çalışma ve numune hazırlama masrafları belirgin bir şekilde azalmaktadır. Baskı zamanını kısaltır ve endüstrinin arzuladığı hızlı hareket kabiliyeti ve daha az ara kademe şartlarını yerine getirir. Ink-jet teknolojisinde( Drop on Demand ) ve sürekli (Kontünü) Ink-jet yöntem kullanılır. Dijital baskı tekniklerinin mutlaka eski baskı tekniklerinin yerini alması gerekmektedir. Tekstil fabrikalarında dijital tekniğin en uygun gelişim alanı yoğun olarak Ink-jet baskıya yönelmiştir. Direkt bir metot olması ve transfer ortamı gerektirmemesi nedeni ile diğer dijital tekniklere göre daha avantajlıdır. Ink-jet baskının çok çeşitli tipleri mevcuttur. Bugün halı baskıcılığında kullanılan kaba ( 20 dpi, 1 inç başına düşen mürekkep nokta sayısı), ventil kumandalı sistemden, film baskı desenlerinin tam orijinal numune kopyalarının yapılmasında kullanılan fotoğraf gibi(300 dpi 32 nokta büyüklükte ) baskı yapan sürekli teknolojiye kadar tipler mevcuttur Özel Baskı ÇeĢitleri Batik baskı:bir başka rezerve mekanik rezerve baskı tipi ile kumaşın belirli alanlarının kaplanması (genellikle vaksla) ve daha sonra kumaşın boyanması ile elde edilen Batik stili Afrika baskısı olarak bilinir Bu bir mekanik rezervedir. Modern Afrika baskısı stili Afrika topluluğunun popüler seçimidir ve diğer kıtalara farklı tekstilleri yaygın biçimde ihraç etmişlerdir. Bu nedenle, Afrika baskısı farklı tipte basılmış kumaşlar için ortak terim olmuştur. Tarihsel ve coğrafi kaynaklarının tartışılması mümkündür. En eski Afrika baskısı stillerinin birçoğu kravat baskısı veya kolay bir mekanik rezerve prosesi olan Bandana tekniği kökenlidir. Genelde model ergimiş vaksın bulunduğu değişik boyutlarda deliklerin bulunduğu küçük kaplardan kumaşa aktarılır yani ergimiş vaks bu deliklerden kumaşın gerekli bölümlerine dökülür. Tek taraf bitirildiği zaman kumaş tekrar açık tutulur ve ters yüzüne desen çizilir. Bu durumda kumaş boyama için hazırdır,ilk renk genelde indigodur. 3

4 Boyarmadde reçeteleri geleneksel reçetelerdir ve çok özel bileşikleri içerir. Boyamadan sonra vaks kumaştan uzaklaştırılır ve bu mekanik işlemler veya kaynar su içindeki işlemlerle yapılır.tipik Batik baskının karakteristik özelliği desenin ayrılmış kısımlarından düzensiz şekilde akmasıdır. Bu boyarmadde banyosunun penetrasyon(nüfuz etme) durumuna bağlıdır. Krep stili:bu stil kumaştaki görünümün sıra ile düz ve kıvrılmış yol olarak değiştirilmesi sonucu elde edilir. Bu etki uygun şişirme maddeleri ile kumaşın sınırlı alanlarının muamele ederek küçültülmesi ile ortaya çıkar. Örneğin, eğer pamuklu kumaş kuvvetli sud kostik çözeltisi ile yol şeklinde basılırsa bu basılan alanlar çeker ve bu nedenle basılmamış alanların kıvrılmasına neden olur. Pamuklu kumaşta bu stile uygun tipik baskı patı aşağıdaki gibidir: 750 g sud kostik çözeltisi 50ºBé 250 g kristal zamk kıvamlaştırıcısı 1:2 Toplam 1000 g Kumaş kıvrımlaştırma patı ile basıldıktan sonra gerilimsiz ortamda kıvrılır. Daha sonra materyal durulanır,asetik asit ile nötralize edilir,tekrar sıcak ve soğuk su ile durulanır ve son olarak gerilimsiz olarak kurutulur. Renkli ve beyaz krep etkisi alkali baskı patına seçilmiş yani alkaliye dayanıklı boyarmaddelerin ilave edilmesiyle elde edilebilir. Devore stili: Devore baskı stilinde, farklı lif karışımlarından üretilmiş bir kumaştaki liflerden birini basılan bölgelerde kimyasal bir madde ile çözerek görsel etkiler elde edilir. Bu stil kolay uygulanabilen, fakat işlemler sırasında özen gerektiren bir baskı stilidir. Çünkü lif karışımlarından biri tamamen veya kısmen parçalanır, bu da kumaşın konstrüksiyonunun zarar görme olasılığını arttırır. Bu baskı stilinde deseni oluşturmak için kullanılan baskı patına yakılacak lif tipini parçalayan bir kimyasal madde ilave edilir. Bu pat tek başına kullanıldığı gibi boyarmaddeler ile birlikte kullanılarak da kumaş yüzeyindeki görüntüler zenginleştirir. Selülozik kumaşlar için tipik devore baskı patı reçetesi aşağıdaki gibidir : 120 g sodyum bisülfit 270 g su 500 g akasya ağacı sakızı eteri 80 g gliserin 20 g Triagen SM 10 g baskı yağı Toplam 1000 g Basılan ve 140ºC de kurutulan kumaş daha sonra 60 saniye süresince 200ºC deki sıcak havada işlem görür. Poliester lifleri poliester lifi için uygun boyarmaddeler ile,selülozik lifler de selülozik lif için uygun boyarmaddeler ile boyanmış kumaşlar üzerine devore baskı patı ile baskı işlem yapılabilir. Böylece kumaşın, poliester ve selülozik liflerinin aynı veya farklı renklerle boyanmasıyla görsel etkiler zenginleştirilmiş olur. Flok baskı Flok farklı sentetik liflerin uygun makinalarda önceden belirtilen uzunlukta kesilmesiyle elde edilir. Flok, yün ve pamukta 0.3 mm kadardır. Flok boyanmış yada renksiz olabilir. Baskı işlemi için uygun materyal seçilir. Flok ile baskı yapılacak kumaş aynı cins malzemeden yapılmış olabilir. Kumaş üzerine yapıştırıcı sürülerek veya baskı yapılacak desen ile yapışkan aktarılarak baskı işlemi yapılır. Baskı işlemi düz film yada rotasyon şablon baskı makinalarında yapılabilmektedir. 4

5 Flokların genelde aģağıdaki Ģekilde çeģitleri bulunmaktadır. Pamuk Lifi Floklar: özellikle dağ keçisi derisi ve süet taklidinde kullanılmaktadır. Viskon Floklar: mm lik floklar dağ keçisi derisi taklidinde ; 0.8,1.5 mm lik floklar kadife taklidinde; 2-4 mm lik floklar peluş taklidinde kullanılmaktadır. Bu floklar sürtünmeye karşı dayanıklı değildir. Triasetat Floklar: Çoğunlukla uzun elyaflı olan kürk taklidinde kullanılırlar. Poliamid Floklar: Yüksek kalite ve yüksek mukavemet istenen flokajda kullanılır. Tuşesi serttir. Poliamidin mat poliamid yarı mat poliamid floklar iyi bir iletkenlik ve çok düzgün bir tüy oluşturur. Deri benzeri yastıklarda, halı ve giyim eşyasında 2-4 mm lik poliamid flokları kullanılmaktadır. Çok uzun floklar kürk taklidinde kullanmaktadır. Poliakrilonitril Floku : Kürk taklidinde kullanılır. Flok Uygulama Yöntemleri: SıkıĢtırılmıĢ Hava Uygulamasıyla Floklama: Bu yöntemin uygulaması basittir. Flok püskürtme tabancasıyla kumaşa püskürtülür. Değişik boylarda püskürtme tabancası bulunmaktadır. Eleme ( sallama) Yöntemiyle Floklama: Floklar delikli yüzeylerden elenerek kumaşa uygulanır. El ile atılarakda yapılabilmektedir. elektrik motoru il elek hareket eder floklar kumaş yüzeyine dökülür. Elektrostatik Yöntem ile Floklama: İstenen desene göre yapışkan ile kaplanmış olan tekstil materyali yüzeyinde elektrostatik çekim kuvveti ile lifleri veya lif tozlarını yapıştırarak desen elede edilmektedir. Bu yönteme ait çalışmada yüksek gerilim üretildikten sonra bu üretilen elektrik iki ayrı kutuba verilir. Bu kutuplardan biri toprağa bağlanır diğeri ise sarılmış olur. Floklar iki kutup arasındaki devreyi tamamlamaktadır. Elektrikle yüklenmiş floklar dik konum alarak yapışkan sürülmüş kumaşa gelerek yapışmaktadır.floklar dik konumda yapıştığı için efekt kadife etkisi yaratmaktadır. Kabartma baskı : Kabartma baskı; akrilat, poliüretan veya polistirol gibi polimerlerin solvent içinde çözülerek, kıvamlaştırıcı ve gerekli kimyasallarla pasta halinde hazırlandığı baskı patları ile elde edilir. Basılan kumaş 100 C de altında kurutulduktan sonra 130 C de fikse edilir. Daha yüksek sıcaklıklarda kabartma efekti düşer. Baskılar basık bir görünüm alır. Kabartma baskılar sürtünmeye dayanıklıdır. Fakat, ağır yıkama koşullarına dayanıklılığı iyi değildir. Yaldız baskı, metal baskı : Açık ya da koyu renkli kumaşlarda yaldız parlaklığı elde etmek için geliştirilmiş baskı efektidir. Yaldız tozlarının kumaşa bağlanması binder ile sağlanır. Baskıdan sonra 5

6 kumaş kurutulup 160 C de 3 dakika fikse edilir. Tutum ve parlaklık kumaş kalandırdan geçirilerek arttırılabilir. Varak baskı, yaldız baskı : Yaldızlı varak kağıdından yapıştırıcı ve ısı ile kumaşa aktarılan baskı çeşididir. Özellikle sentetik termoplastik liflere uygulanır. Varak baskıda uygulanacak desen, tercihen kaba-orta incelikte şablon kullanılarak yapıştırıcı ile varak kağıtlarına basılır ve 100 C de kurutulur. Sonra kumaş varak kağıdı ile birlikte preslenir. Bu amaç için transfer baskı makineleri ve kalenderler bu amaç için uygundur. Sedef baskı : Açık ve koyu renkli kumaşlarda canlı ve parlak sedef efekti elde edilir. Sedef patı tek başına veya pigment patlarla karıştırılarak kullanılabilir. Tek başına kullanıldığında inci parlaklığı efekti, pigmentlerle karıştırıldığında metalik bronz baskıya benzer bir sonuç veya sedef parıltılı renkler elde edilir. 8.2 Baskı Hazırlık ĠĢlemleri Raport ve renk ayrımı (Negatif Hazırlama) Baskı sistemi ne olursa olsun desenin kumaşa aktarılmasında raportlama ve negatif (Renk ayırımı) olarak çok önemli iki ön işlemin etkisiz ve yanılgısız yapılması istenir. Kumaş deseni, hangi kumaşın ne gibi bir kullanım için hangi baskı tekniği ile basılacağı ve günün zevki, moda gerekleri göz önüne alınarak kumaşların malzemesine göre de çözüm getirilmesi gereken bir tasarım ürünüdür. Bir desenin, kumaģ boyunca sürekliliğini, düzenli aralıklarla dağılımını sağlayan ölçülendirilmiģ dizilemeye raport denir. Düz, soter, diagonal, çevirme, kapaklama raport olmak üzere raport beş kısma ayrılır. Düz raport : Düz raport sisteminde tespit edilen raport alanının yatay ve düşey olarak, yani atkı ve çözgü yönünde aynı eksenler doğrultusunda sıralanması söz konusudur. Kumaş üzerinde uzunlamasına veya enine yönde herhangi bir motifin (desenin) ikinci tekrarına bakıldığında aynı eksen üzerinde olduğu hemen görülür. Raport karesi dört aks ile belirlenir. Soter raport: Motif tekrarlarının daha aralıklı sıralanmasını sağlar. Çünkü, kumaş, yüzeyinde zikzak hareketler meydana getirir. Bir raport karesi altı akstan meydana gelir. Düz raportaki gibi dört köşe aksı, buna ilaveten tam ortada iki aksı vardır. Böylece, desen bir yönde düz raport sistemine uygun giderken, diğer yönde zikzak hareket yapar. Düz hareket çoğu zaman kumaş kenarlarına paraleldir. Zikzakta ise, üstte ve altta iki köşe aks ekseninin raport kare ortası akslarının üzerine giden dikey hat üstünde çakışması neticesinde soter raport meydana gelir. Büyük hacimli desenlerde soter raport uygulanır, bunun sebebi desenin çözgü yönünde yol yapmaması içindir. Diyagonal soter raport : Raport karesi altı akstan oluşur. Orta akslar soter raporttakinden farklıdır. Bu akslar kenar akslarına eşit uzaklıkta değillerdir. Köşe akslardan birisi ile daha yakın aralık sağlanarak karşılıklı çaprazlık elde edilir. Üst orta aksı sol köşe aksa daha yakın alınırsa, sağ köşe aksa daha uzak bir aralıkta olacaktır. Alt orta aks ise sağ köşe aksa daha yakın, sol köşe aksına daha uzak olacaktır. Tek motifli tek düze desenler için uygun bir raportlama sistemidir, fakat piyasada kullanım alanı yaygın değildir. Kapaklama: Bu sistem metraj dışı olan eşarp, kaşkol, mendil, gibi aksesuar ürünlerinin desenlenmesinde kullanılır. Çevirme: Kare bir desen kompozisyonunun sadece ¼ oranında yapılmış olduğu, bunun yanında kapaklama yolu ile tamamlanamayan, ancak bir kenarın öbür kenarla aynı merkez çevresinde döndürülmesiyle çakıştırılmasını kesinleştiren motif dizilemesini taşıdığı durumlarda kullanılır. Renk ayrımında gerekli olan malzeme ve araçlar 6

7 Çini mürekkep, Folye, Tarama uçları, olmak üzere 3 kısma ayrılırlar Negatif Çizimi Hazırlanmış olan ilk folye şablon olmak üzere, milimetrik kağıt üzerinde büyük bir dikkat ve titizlikle raportun ölçütlerine göre akslandırılır. Akslar tarama ucu ve saydam bir cetvel ile çok temiz çizilmelidir. Bilgisayar destekli desen hazırlama ve şablon yapımı (CAD/CAM)tekstil baskıcılığında en büyük gelişme potansiyeline sahip olan bir sistemdir.cad/cam sistemlerini kullanırken CAD sistemi deseni sergilemek amacıyla CAM sistemi ise desen hazırlama ve geliştirme kısmında kullanılır. Bu sistemler yardımıyla baskı desenlerinin tasarımı, kağıt ve kumaş üzerinden hazır desenlerin taranması, taranan desenlerin düzeltme, raportlama, büyütme, küçültme, renk ayırımı, rötüşleme, rasterleme, varyant hazırlama, kağıt veya kumaş üzerine çıktı alma, film çizdirme veya doğrudan lazer ile şablon gravürleme işlemleri hızlı, hassas ve emniyetli bir şekilde yapılabilmektedir. Filmsiz şablon boyama yapımı da yaygınlaşırken, tarama ve film çizdirme işlemlerini bir arada yapabilen tamburlu tarayıcı (scaner/plotter) kullanımı da artmıştır. Tasarımcılar; baskılı desen çalışmaları için bilgisayarlarında yaygın olarak AdobePhotoshop programını da kullanırlar. ġablon Hazırlama Tekstil sanayiinde en çok kullanılan şablon hazırlama teknolojileri aşağıda belirtilmiştir. *Film Tekniği: El ve bilgisayar desteği ile çeşitli kimyasallar kullanılarak desen filmleri yapılır. *Lazer Tekniği: Bilgisayar ve lazer şablon açma makinesi ve kimyasal maddeler kullanılır. Bu teknikte diğer şablon hazırlama tekniklerine göre daha kısa sürede şablon hazırlanır. *Mumlama Tekniği: Desen filmi yapılmaz. Şablon laklanıp kurutulduktan sonra mum jet makinesine ( Vaks-Jet) takılır. Bilgisayara yüklenen desen doğrudan şablon üzerine film gibi mumla kaplanır. Diğer işlemler film tekniğindeki gibi yapılır. Bu teknolojiler ile hazırlanabilen işletmelerde en çok kullanılan rotasyon şablon baskı için kullanılan Rotasyon şablon boyları; cm olabilmektedir. Şablonlar delik sayısı ve delik büyüklüğüne göre numaralandırılmışlardır. Delik sayısı mech (meç) ile tanımlanır. Mech sayısı, 1 inch'teki veya 1 cm'deki delik sayısını gösterir. Küçük mech; delik sayısının az, delik çaplarının ise büyük olduğunu ifade eder Çerçeve Hazırlama Şablon çerçevesinin görevi, gergin elek tellerini uzun süre kullanıldıktan sonra bile gerekli dayanıklılıkta tutmaktır. Aksi halde desen basıldığında raport ve geçiş istenilen sonucu vermez. İyi bir dayanım için hafif metal ve içi boş profil çerçeveler uygundur. Metal çerçevelerde elek bezinin tutturulması zorluk çıkarır. Bu durumu ortadan kaldırmak için plastik maddeler konur ve ağaç ile kombine edilir Gaze Bezi Germe Gaze bezi germe işleminde öncelikle gerilecek gazenin türü önemlidir. Buna göre germe işlemi çeşitli şekillerde gerçekleştirilir. Gaze bezi şablon örtme tabakasının taşıyıcısıdır. Bunun için ipek, poliamid, poliester, bronz veya çelik teller (krom nikel çelikleri) kullanılır. Kullanılacak elek malzemesinin (gaze bezinin) dayanıklı olması istenir. Çünkü rakle çekilirken oluşan mekanik etki büyüktür. Bu bakımdan sürtmeye dayanıklı olması gerekir. Baskı el veya makine ile yapılabilir. Sonra gerginlik germe aletleri ile ölçülür. Gaze bezi çok gevşek olursa baskı yapmak zorlaşır. Çok gergin olursa yırtılmalara neden olur. Germe sırasında en çok dikkat edilmesi gereken husus atkı ve çözgü ipliklerinin birbirleri ile 90 derecelik açı yapması gerekir. 7

8 Gaze Bezi ÇeĢitleri Ġpek: Esnektir, darbe ve basınçtan etkilenmez.. Kuvvetli alkalilerden etkilenir. %5-10 asetik asit ile işleme sokulduğunda dayanıklılığı artırılır. Lak tabakası söküldükten sonra bir daha kullanılamaz çünkü kullanılan çözücü ipeği zedeler. Fosfor Bronz: mm çapında tellerden elde edilir. Alkali ve asitlere dayanıklıdır. Çok ince elek elde edilebilir. Fosfor bronz, lak tabaksı gidince, tekrar kullanılabilir. Poliamid : İnce, düzgün ve sağlamdır. Kimyasal maddelere oldukça dayanıklıdır. Yüzey düzgündür, temizlenmesi kolaydır. Kullanılmadan önce ısı veya doymuş buhar ile fikse edilir. Sakıncası fazla esnek olmasıdır. Yeterli gerilme yoksa çok renkli desen basılamaz, tahta çerçeve, çalışma sisteminden dolayı uygun değildir. Boya geçirgenliği iyidir. Poliester: Poliamid ile aynı inceliktedir. Kimyasallara karşı dayanıklı, esnektir az nem çeker. Gaze Bezi Numarası Nelere Bağlı Olarak Seçilir: Kontür netliğine, Kumaşın inceliğine ve kalınlığına, Kumaş cinsine, Kumaşın boyarmadde grubuna, Kumaşın boya emme kabiliyetine bağlı olarak seçilir Lak Çekme Gazenin boya geçirmeyen kısımlarındaki sertleşmiş kolloid tabakasını baskı sırasında mekanik ve kimyasal etkilere karşı korumak için kullanılan maddeye lak denir. Bir süre kullanılan şablon üzerindeki lak kısmı zedelenir ve mutlaka ilave lak takviyesi gerekir. Lak seçimi yapılırken lakın eritici cinsten olmaması esas alınmalıdır. Lak çekme esnasında fazla lak uygulanması nedeniyle oluşabilecek hataları önlemek için lak emme tertibatı kullanılmalıdır. Desenin şablona aktarılması ve desen dışında kalan kısımların kapatılması laktan beklenilen başlıca özelliktir. Bunun yanı sıra lakta aranan özellikler Lak şablona kolay sürülebilmeli, elastik, sürtünme dayanımı iyi, asitlere ve alkalilere karşı dayanıklı, Kullanma sürecinin sonunda ucuz bir çözücü yardımıyla kolayca sökülebilmeli, Baskı patında bulunan yardımcı ve ana maddelere karşı dayanıklı olmalı, ucuz olmalı ve her zaman aynı özelliği göstermelidir. 2.6 Pozlandırma Taşıma filmlerinin hassaslaştırılmış val üzerinde kopya edilmesi, teksir kopya makinesinde yapılır. Bu makinede dia pozitif taşıma filmler çevre ve boyca tüm val yüzeyine çoğaltılarak kopya edilir. Bu 8

9 işlemlerin tümü karanlık odada gerçekleştirilir. Bu amaçlataşıma filmleri val üzerine sarılır ve civa buharlı lamba veya ark lambası ile poz verilir. Poz süresi saniyedir. Tek raport içeren dia pozitif filmler bütün val üzerinde teksir edildiği gibi tüm val çevresini ve boyunu sararak tüm film kullanılarak desen bir defada kopya edilebilir. Poz verme sırasında ışık gören kısımlardaki lak sertleşir, ışık görmeyen kısımlarda ise değişmeden kalır ve pozlandırma tamamlandıktan sonra ılık su ile yıkanarak valden uzaklaştırılır. Karanlık odanın görevi; baskı deseni hazırlama bölümünde çalışılmış deseni filme çekmede ışıksız ortam sağlar Deseni plotter makinesine yükledikten sonra makine operatörü yönetiminde şablon tasarımına uygun ölçüler verilir ve ölçüler doğrultusunda makineye film bağlanır. Bu işlemden sonra ışık ayarı, odak ayarı, hız ayarları ile vakum işlemi yapılır. Vakum işleminin amacı; film ile tambur arasındaki havanın emilmesi ve havasız bir ortam yaratılmasıdır. Makine çalıştırılır ve okuyucu deseni filme okur.işlem bittikten sonra film elde veya otomatik banyolarda işleme tabi tutulur. Banyolar geliştirici ve sabitleştirici olarak ikiye ayrılır ve her banyonun kendine ait çözeltileri vardır. Plotter makinelerinde kullanılan filmler yeşil ışığa karşı duyarlıdır ve bu ışıkta kullanılmalıdır. Bu filmler kırmızı ışık ve normal ışıkta yanarak deseni yakarlar ve desen çıkmaz. Karanlık oda, kırmızı ışık, gün ışığı filmleri vardır ve bunlar negatif film ve pozitif film olarak adlandırılır. Negatif film normal desenin tersini elde etmek için yapılır, pozitif filmde ise negatifin aynısı elde edilir. Banyo işlemi yapılırken ilk olarak geliştirici banyoda (inkişaf banyosunda) desenin gelişmesi sağlanır. Bu işlem elle yapıldığında, film banyo içerisinde 1-2 dakika tutulur ve desenin gelişmesi gözlenir. Desen geliştikten sonra sabitleşmesi için film ikinci banyo olan sabitleştirici banyoda işlem görür. Bu banyoda fikse olayı gelişir. Son işlem olarak temiz su ile yıkama uygulanır. Yıkamanın amacı film üzerini kimyasal maddelerden arındırmaktır. Banyo işlemi yapılırken dikkat edilmesi gereken bazı önemli noktalar vardır. Bunlar aşağıda belirtilmiştir. Filmler birinci banyoda az kalır ise desen gelişmez ve çoğu motif flu ve gri görünür. Film yıkanırken tüm yüzeyi aynı oranda çözelti ile ıslanmalıdır. Banyo oranı her zaman sabit olmalıdır. Eğer kimyasal maddenin oranı fazla olursa desen fazla gelişir ve tekrar şişmeler meydana gelerek desen gelişmez ve flu bir görüntü oluşur. İkinci banyoda da meydana gelen (gümüş klorür ) beyaz emülsiyon tabakası tamamen yok edilmelidir.. Film banyodan erken çıkarılırsa emülsiyon tabakası çözünmez. Bu tabaka çözünmezse baskı sırasında boya geçişini engeller. Bu işlemlerden sonra hazırlanan filmler şablon dairesine şablon çekimine gönderilir. 9

10 8.2.7 Açma ve RötuĢ Pozlandırmadan sonra valler sertleştirici boya çözeltisi ile işleme tabi tutulur. Bu arada val üzerindeki motifler göz ile görülebilir bir duruma gelir. Bunun nedeni ise boyanın val üzerinde kalmış olan lakı renklendirmesidir. Val 10 dakika kadar bu çözelti ile işlem gördükten sonra su ile yıkanır ve gerekli rötuş yapılır. 8.3 Baskı Makineleri Tops Halde Baskı ve Baskı Makineleri Bu baskı şeklinde toplara başlıca yünlü, selülozik kard şeridi ve sentetik toplara, baskı vali ile basılır. Bunda baskı patı bir taramadan, lif tülbendine basılır. Bu tip baskı özellikle dış giyim için ince melanjlarda çok kez iplik hanede kullanılır. Yün topsları melanj efektleri elde edile bilmesi için basit bir diyagonal veya çapraz şerit numunesi ile basılır. Vigüre baskıda desen elde edilemez, çünkü sonraki çekimle desenler kaybolur. Keskin kontür de aranmaz, düzgün baskı yeterlidir.baskıdan sonra materyal kurutulmayıp nemli halde buharlanır. Vigüre baskı makinesinde top bir sehpaya takılır, ayrı ayrı sevk bandları ile iğneli tarama alanına sevk edilir. Burada bandlar 1:4 1:6 çekilir ve düzgün bir tülbent halinde baskı düzenine verilir, baskı düzenin teknesinde rulodakinden daha ince viskoziteli baskı patı bulunur ve bu pat, bir daldırma vali ile alınarak keçe kaplı bir aktarma silindirine aktarılır. Gravürlü bronz yada paslanmaz çelik val, lif tülbentini aktarma silindirine doğru bastırır, ayarlı basınç miliyle baskı valine basınç yapılır ve spiral yaylar ile esnek tutulur.gravüre göre basılacak yüzey seçilir. Böylece melanjın derinliği değiştirilebilir. Baskı vallerinde sağ veya sola eğilimli yivler bulunur. Basılan tops bir istif düzeninde katlanır ve delikli tamburlarda ara kurutma yapılmadan buharlamaya gider ve baskılar fikse olur. Prensip bakımından tüm boyarmadde sınıfları elverişli ise de, vigüre baskıda özellikle krom boyaları kullanılır. Bu baskı şekli çok eskidir, bugün yünden başka poliamid ve poliester topslarında da bir dereceye kadar uygulanır. Böylece daha koyu ve düzgün baskı elde edilir. Boyarmadde olarak başlıca asit 1:2 metal kompleks, krom ve reaktif boyarmaddeler kullanılır. Baskılar buhar ile fikse edilir. 10

11 8.3.2 Ġplik Halinde Baskı ve Makineleri İplik halinde baskı makinesinde iplikler çile formunda basılır. Çileler sonsuz dönen bir bant üzerinden makineye beslenmektedir. 6 farklı rengin kombinasyonu ile çalışabilen ve toplam 24 adet püskürtme düzesi ile baskı işlemi gerçekleştirilir. Çileler bant üzerine düzgünce yerleştirilir. Makineye beslenen çileler üzerine püskürtme düzelerinden daha önce hazırlanan raport sistemine göre basınçlı bir şekilde boyarmadde ve kimyasal maddeler püskürtülür ve sıkma silindirinden boyarmaddeyi daha iyi yayması için geçirilir. Ancak bundan önce çileler su ile ıslatılarak püskürtülen boyarmadde ve kimyasal maddelerin daha iyi yayılması sağlanır. Sıkma silindirlerinden geçen çileler kamaralar içersine verilen buhar ile sağlanan 101 C sıcaklıktaki fikse olur. Sıcaklık 99 C nin altında olmamalıdır. Bir parti basılırken kamara sıcaklığındaki oynamalar (değişimler) çileler arasında ve çile içinde renk farklılıklarına neden olur. Sonra ılık su ile yıkama yapılır. Fikse işlemi ipliğin cinsine göre ortalama 7 min sürer. Yıkamadan sonra sıkma işlemi için materyal sıkma silindirlerinden geçirilir. İşlem bittikten sonra püskürtme düzelerinin iyi bir şekilde yıkanması gerekir. Eğer iyi bir yıkama yapılmazsa sonraki partide renk farklılıkları oluşur. İpliklere yapılan baskı işlemi aynı zamanda tops halindeki liflere yapılan baskı sistemine benzeyen sistemle de yapılabilir. Aktarma yöntemi ile çalışan bu baskı makinelerin de yine aktarma silindirleri ile kauçuk silindire verilmiş olan baskı patı, gravüre edilmiş desen silindirleri altından geçen ipliklere aktarılarak baskı işlemi tamamlanmış olur. Ancak bu sistem günümüzde pek kullanılmamakla beraber bu sistemin yerini püskürtmeli çile baskı makineleri almıştır KumaĢ Halinde Baskı ve Baskı Makineleri El Baskı Makinesi El baskı da elastik bir zemini bulunan bir masa üzerine gerilmiş materyal üzerine tahta şablonlar (Model) ile desenler basılır yani şablonlar desenleri içerir. El veya şablon (model) baskısı günümüzde çok kaliteli materyaller (Örneğin; İpek eşarplar) için önem taşıyor ve kullanılıyor. 11

12 Rulo Baskı Makinesi Rulo baskı, günümüzde daha çok ekonomik anlam taşıyan en eski mekaniksel baskı işlemidir. Rulo baskı makinesinin baskı tekniğinin gelişimi yönünde sağladığı en büyük etken kontinü çalışma yöntemidir. Günümüzde tüp baskı oarak bilinen baskı makinaları aslında rulo baskı makinalarıdır. Rulo baskı desen bakır silindirlerin üzerine işlenmiştir ve bu bakır silindirler büyük bir tambur üzerine yerleştirilmiştir. Desenin (Motifin) her rengi için bir silindir vardır. Baskı patları teknelerden alınarak kauçuk silindirlerin üzerinden baskı silindirlerine iletilirler. Demir rakleler vasıtasıyla fazla olan baskı patı baskı silindirlerin parlak yüzeylerinden kazınır ve sadece motifin bulunduğu oyuk yerlerde baskı patı kalması sağlanır. Oyuk kısımlardaki baskı patı baskı işlemi sırasında kumaşa aktarılır. Baskı silindirlerindeki ikinci raklenin (konterrakle) görevi ise bir önceki silindir tarafından gravüre edilmemiş boş yerlere aktarılmış olan fazla baskı patının alınması ve o yerlerin temizlemesidir. Presseur un etrafında devamlı baskı bezi dolaşır. Bu devamlı baskı bezi ile baskının uygulanacağı materyal arasında astar bezi vardır. Astar bezi fazla olan baskı patını alarak materyalin arka tarafına geçen boyarmaddenin kirletmesini önler. Rulo baskı da üretim hızı yüksektir ve yaklaşık olarak dakikada 100 m ve daha fazla baskı üretimi yapılabilir. Bu tip baskının en büyük özelliği çok hassas olan baskı kontürleridir. Özellik küçük motifli desenlerin tercihen bu makinede basılmasını sağlar. Yüksek performanslı rulo baskı makineleri 16 renge kadar baskı yapabilir. Film ( ġablon Baskı) Baskı Makineleri Baskı makinelerinin yapımında kullanılan özel teknik bu baskı işlemine ismini vermiştir. Film baskısı için şablonlar kullanılır. Bu şablonlar dörtgen veya yuvarlak metal çerçevelerden oluşurlar ve bunlar ya kumaş veya metal gözenekler ile donatılmıştır; bu sebepten dolayı şablon baskı da denilmektedir. Bu gözenekler renge karşı hassas olan bir madde sürülür ve kurutulur. Sonra foto işlemi ile bu maddenin üzerine baskı motifleri aktarılır. Bu işlemde basılacak motifin bir transparant renk ayırımı (filmi) maddenin üstüne konur ve kopyalama çerçevesinde ışık verilir. Işıklandırma işleminden sonra şablon sıcak su ile işlem 12

13 muamele edilir. Bu işlem sırasında ışığın gelmediği yerler dökülür, ışığın geldiği yerler ise sertleşmiş ve suda çözünmez hale gelmiş olarak kalır Güçlendirme amacıyla şablon tekrar lak tabakası ile kaplanır ve geçirgen bölge tarafından tekrar emilir. Geçirgen olmayan bir lak film sayesinde boyarmaddenin geçmemesi istenilen tüm yerler geçirmez hale getirilmiştir. Boyarmaddenin geçmesi istenilen ışıklandırılmış bütün gözeneklerden bir role veya lastik rakle yardımıyla baskı boyası bastırılır. Film baskı özellikle büyük motifli ve büyük yüzeye dağıtılmış desenlerin basılmasına ve her materyal kalitesine uygun uygulanabilir özelliğe sahiptir. Düz Film Baskı Makinesi Mekanik düz film baskıda otomatik film baskı makinesinde basılacak materyal taşıma bandları üzerine iğnelenmiş ve yapıştırılmıştır ve otomatik olarak materyal ile birlikte bir raport uzunluğunca hareket eder. Ürün durma süreci sırasında düz şablonlarla baskı işlemi gerçekleştirilir ve bu düz şablonlar otomatik olarak ürünün üzerinde aşağı ve yukarı doğru inip kalkarlar. Tüm şablonlar birlikte hareket ederek baskı işlemini gerçekleştirir. Her renk için ayrı bir şablon gereklidir. Baskı patı direkt olarak çift mıknatıslı ruloya dökülür. Taşıma bandın altında bulunan çift elektromıknatıs sayesinde baskı boyası ile dolu olan rulolar şablon üzerinde demir çubuk ileri-geri hareket ettirilerek ve preslenerek baskı patının boşluklardan materyale geçmesi sağlanır. Yuvarlak raklelerden hariç, resimde görüldüğü gibi başka rakle sistemleri de farklı baskı makine üreticileri tarafından sunulmuştur. Rotasyon Baskı Makinesi Rotasyon şablon baskı, daha önceki mekanik düz baskı makinelerinin daha geliştirilmiş ve tam kontinü üretim çalışmasına izin veren bir makinedir. Bu sistem, rulo şeklinde olan şablonları nikelden üretilmiş içi boş olan silindirlerle değiştirerek elde edilmiştir. 13

14 ÇalıĢma sistemi Baskı patı bulunduğu tekneden baskı patı ileticisinden geçerek baskı şablonuna pompalanır. Baskı patının rakleyi düzgün iletilmesi doldurma regülatörü düzey ayarlayıcı tarafından yapılır. Silindir rakle ( baskı patını şablon üzerindeki açık gözeneklerden bastırarak materyalin üstüne geçmesini sağlar. Baskı boyasının materyale aktarılması dönme rakle haricinde sürme rakleleri veya başka rakle sistemleri ile de gerçekleştirilebilir. Şablonların, raklelerin, düzey ayarlayıcıların ve boya ileticilerin monte edilmesi makinenin yanındaki orta hızlı kilitler sayesinde gerçekleştirilir. Bir şablonun bir kez dönmesi bir raportu meydana getirir. Şablonların uzunluk ve en ayarları makinenin yanında bulunan döndürme düğmeleri ile gerçekleştirilir. Basılması istenen renk sayısına göre 12 renge kadar rotasyon şablonları arka arkaya dizilirler. Parça Baskı Makinesi Ahtapot makineleri içinde geçerlidir. Bunlar dört köşe şeklinde tasarlanmışlardır ve her köşelerinde kısa bir masa bulunmaktadır ve şablonlar dönen bir tertibat üzerine monte edilmişlerdir. Her dört şablon birlikte inip kalkar ve bu şekilde bir seferde dört raport basılmış olur. Bu tip makineler parça mamullerin ve konfeksiyon materyallerinin basılmasındakullanılır. Transfer Baskı Makinası Bu en yeni baskı yönteminde, motif bilinen Rulo veya film baskıda kullanılan kumaş yerine kağıt parçaları üzerinde bulunan boyarmaddenin aktarımı ile gerçekleştirilir.. Bu özel kağıt yardımıyla kalandır işleminde (kalandırı büyük bir ütü gibi düşünülürse) kağıt ve kumaş sıcaklık ve basınç altında işlem görür böylece baskı işlemi gerçekleşir. Bu işlemde geçici olarak kağıda aktarılmış olan motif kalıcı bir şekilde kumaşa aktarılır veya ütülenir şeklinde ifade edilir. Burada taşıyıcı kağıt üzerindeki boyarmaddenin tekstil materyalinin yüzeyine geçişi kuru bir boyama işlemi olarak ta adlandırılabilir. ÇalıĢma prensibi Sonsuz bir keçebezi baskı kağıdını ve tekstil materyalini yaklaşık olarak saniye ısınmış bir tambura bastırır. Keçebezi boyanın kendisine geçmesine karşı bir kağıt şerit tarafından korunmaktadır. Birleşme süresince boyarmadde taşıyıcı kağıttan tekstil materyaline geçer. Tamburun sıcaklığı yaklaşık olarak oc arasındadır. Transfer baskıda, direkt baskıda yapılan son yıkama işlemine gerek yoktur, çünkü liflere yardımcı maddeler aktarılmamıştır ve sadece liflerin alabileceği kadar boyarmadde aktarılmıştır. Bu sadece dispers boyarmaddeler kullanılarak yapılabilen bir baskı türü olduğu için bir tek sentetik esaslı liflerin baskı işlemlerinde uygulanıyordu. Ancak günümüzde pamuk ve Pes/pamuk karışımlarınada uygulanmaktadır. Elde edilen verim %100 poliestere göre düşüktür. 14

15 Ink-Jet Baskı Makinesi Basılması düşünülen orijinal bir numunenin hızlı bir şekilde üretimine geçilmesi için Ink-jet baskı birkaç yıl öncesinden bu yana kullanılmaktadır. Bu baskı sistemiyle alışıla gelmiş baskıdaki bir çok çalışma ve numune hazırlama masrafları belirgin bir şekilde azalmıştır. Drop on Demand Yöntemi Bu teknolojide gerektiği zaman yalnızca bir mürekkep damlası meydana getirilir. Bir jetin arkasındaki küçük bir kaptan, bir damlacık attırmanın çeşitli yolları mevcuttur. En basit çözüm, basınç altındaki mürekkep kabini, jet açıklığı olan bir ventile bağlayarak olabilir. İkinci bir çözümde mürekkebe, jetin hemen dibinde piezo elektrik ölçüm değeri değiştiricisi aracılığı ile, direk mekanik impuls şoku vererek çalışan bir sistem tatbik edilerek olabilir. Mürekkep damlacıklarının çıkışını temin etmek için elektrostatik kuvvetlerden yararlanılır. Bazı geliştirilmiş formlarda damlacık teşekkül edip, elektrostatik kuvvetlerle hareket ederken, bu hareketini desteklemek için hava akımı da kullanılır. Bir başka yöntemde da Bubble jet veya termik aktif İnk-jet olarak bilinmektedir. Bu yöntemde bir damlanın teşekkül edip, atılması termik vuruşla sağlanmaktadır. Bir kanalın içinde sıvının kaynama derecesinin üzerinde ani ısıtılması ile bir buhar kabarcığı elde edilir. Buhar kabarcığının bir oluşup bir kaybolması bir damlanın atılmasına sebep olur. DOD Termal Ġnk- Jet Baskı Makinesinde Damla OluĢum Mekanizması 15

16 DOD Piezo Ġnk- Jet Baskı Prensibi Sürekli Ink-jet Yöntemi Bu sistemde mürekkep yüksek basınçla küçük bir memeden ( µm çapında) püskürtülür. Oluşan mürekkep ışını küçük damlacıklara dönüşür. Aktivite olmamış durumda memeden çıkan ışın, sıvı akışkanın yüzey gerilimi nedeniyle kendi kendine düzenli, birbirini takip eden damlacıklar haline dönüşür. Normal olarak damla teşekküllü mürekkep kabinin bir piezo transdüktör ile yüksek frekanstan uyarılmasıyla zoraki bir şekilde oluşturulur. Bu mürekkep, ışınının düzgün ve kontrollü bir şekilde damlacıklara dönüşmesine neden olur. Damlacıklar teşekkülünden sonra isteğe uygun kontrol edilerek baskı şekillere teşekkül ettirilebilir. Damlacıkların elektriksel yönlendirilmesi en çok uygulanan tekniktir. Mürekkebin damlacıklar haline dönüştüğü yere yakın bir noktaya yüklü bir elektrod yerleştirilerek, damlacıklara değişken bir elektriksel yük yüklenir. Yüklenmiş damlacıklar yüksek gerilim altındaki bir çift plaka elektrodun arasındaki elektrik alanından geçerken kontrollü olarak istenilen şekilde saptırılır. İki baskı yöntemi vardır. Birincisinde yüklü damlalar baskıyı yapar. Saptırmanın büyüklüğü, damlacığın yüküyle doğru orantılıdır. Yük taşımayan damlalar bir toplama kabında biriktirilir. Bu şekil değişken saptırma olarak adlandırılır. Her memeden (jet) çıkan damlacıkların, mesela 30 ayrı pozisyondaki noktaya doğru kontrolü mümkün olmaktadır. İkinci yöntemde yüklü olamayan damlacıklar baskıyı yaparken,yüklü olanlar bir kapta toplanırlar. Burada her memeye düşen nokta pozisyonu tekdir. Toplama kabında toplanan mürekkep tekrar devreye sokularak kullanılabilir. Kontinü Ġnk-Jet Baskı Prensibi 16

17 Ġnk-Jet Baskı makinesı Baskı kafası ve renk sayısı Bir ink jet sisteminde kullanılabilen renk sayısının fazla olması özellikle daha kaliteli baskı açısından önemlidir. Çoğunlukla renk sayısı ile baskı kafası sayısı birbirine eşittir.ancak birden fazla baskı ünitesi kullanılan bazı sistemlerde renk sayısı baskı kafası sayısından az olabilir. Örneğin iki farklı baskı kafası taşıyıcısının her birinde 8 renk kullanıldığı zaman sistemin renk sayısı 8, fakat baskı kafası sayısı 16 olur. Tekstile ilk uygulanan sistemlerde CMYK temel renkleri (sarı, siyan, majenta ve siyah) kullanılmasına rağmen günümüzde renk sayısı 12 ye kadar çıkarılmıştır. Kullanılan boyarmaddeler Tekstil baskıcılığında kullanılan ink jet baskı sistemlerinde su bazlı mürekkepler kullanılır. Sistemde hangi su bazlı boyarmaddelerin ve pigmentlerin kullanılabileceği sistemin teknolojisi yanında yazılımı tarafından da belirlenmektedir. İdeal olarak bir ink jet baskı sisteminin her çeşit boyarmadde ve pigment bazlı mürekkeple çalışmaya uygun olması istenir. Çünkü sistemde kullanılabilen boyarmaddelerin türleri aynı zamanda hangi tür tekstil liflerine baskı yapılabileceğini belirler. Dolayısıyla bir ink jet baskı sistemi ile her tür life/kumaşa baskı yapılabilmesi tercih nedeni olabilmektedir. Günümüzde reaktif, asit, dispers ve pigment bazlı mürekkeplerin ink jet baskı yöntemleri piyasada mevcuttur. Üretim Hızı İnk jet sistemlerinin üretim hızları henüz klasik sistemlere kıyasla çok düşük olup klasik sistemlerde olduğu gibi m/dk biriminde değil; genellikle m²/saat birimiyle verilmektedir. Çoğunlukla varyant ve numune üretimi için önerilen sistemler 5-10 m²/saat; üretim için önerilenler ise m²/saat gibi üretim hızlarıyla çalışabilmektedir. Ancak bir ink jet baskı sisteminde mutlak bir baskı hızından söz etmek mümkün değildir. Çünkü kullanılan sistemin özelliğine göre üretim hızı çeşitli faktörler tarafından belirlenir. Bunlar; *Sistemin çözünürlüğü, Baskı hızı modu, Geçiş sayısı, Baskı yönü, Damla büyüklüğü dür. 8.4 Baskı ĠĢleminde Kullanılan KıvamlaĢtırıcılar Boyama için kullanılan sulu boya çözeltileri, baskıcılık için elverişli değildir. Çünkü kumaş üzerine verilen boya çözeltisi, kumaşın emme özelliği nedeni ile yayılacak ve kesin sınırlı bir şekil elde edilemeyecektir. Boya çözeltisinin yayılmasını önlemek için kumaşın emme kuvvetlerine karşı koymak gerekir. 17

18 Diğer taraftan boya çözeltileri, baskı silindirlerinin grave edilmiş kısımlarında, yerçekimi etkisi ile tutunamayıp akarlar. Oysa boya çözeltisinin kumaş tarafından alınıncaya kadar silindirlerin grave edilmiş kısımlarında tutunması gerekir. Aynı durum film baskıcılığı için de geçerlidir. Boyanın sadece rakle baskısı ile elekten kumaşa geçmesi gerekir. Gerek boyanın kumaşa basılıncaya kadar tutunabilmesi, gerekse kumaşa basılan boyanın yayılmasının önlenmesi için, boya çözeltileri kıvamlaştırıcı madde içeren bir patla kıvamlı hale getirilirler. KıvamlaĢtırıcı Maddelerin Özellikleri: Boyarmadde ve kimyasal yardımcı maddeleri saracak şekilde kolloid olmalıdır, Kapilaritesi kumaş kapilaritesinden fazla olmalıdır, Sıcakta ve nemli ortamında (buharlama esnasında) kolloid fonksiyonunu büyük ölçüdekaybetmeli ve bunun sonucu olarak boyarmaddeler lif içinde veya liflerin yüzeyinde fiske olabilmeli, Rakle tarafından iyi sıyrılmalıdır, Baskı patındaki maddelerle istenmeyen yan reaksiyonlar vermemeli (örneğin; nişasta, selüloz esaslı kıvamlaştırıcıların reaktif boyarmaddeler ile reaksiyona girdiği için bu tip kıvamlaştıcıların reaktif baskı patında kullanılmamalı), Yüksek boyarmadde verimi sağlamalıdır, Basılmamış yerlere boyarmaddenin akışını önlenmeli, Çözünmeyen katı maddelerin düzgün dağılmasını sağlamalıdır, Hazırlanması kolay olmalıdır, Baskı sırasında ve normal bekletme süresinde viskozitesi azalmamalı, Temiz baskılar ve parlak renk tonları elde edebilmek için yıkama ile kolay uzaklaştırılabilmeli ve Biyolojik parçalanabilirlik özelliği iyi olmalı, çevre üzerinde zararlı etkileri olmamalıdır. KıvamlaĢtırıcı maddelerde dikkat edilmesi gereken hususlar a) Kıvamlaştırıcı Maddenin Kuru Madde Miktarı: Kıvamlaştırıcılar içerdikleri kuru madde miktarına göre aşağıdaki gibi ikiye ayrılırlar. 1.Kuru maddece fakir kıvamlaştırıcılar (yüksek viskoziteli) 2.Kuru maddece zengin kıvamlaştırıcılar(düşük viskoziteli) b) Viskozite: Kıvamlaştırıcıların, tekstil baskıcılığı açısından en önemli özelliklerinden biri su ile oluşturdukları çözeltilerin viskoziteleridir. c) Akıcılık: Kaliteli baskı için sadece viskozite değil, akıcılık ta önemlidir. Akıcılık Kaliteli baskı elde etmek için sadece baskı patının viskozitesinin ölçülmesi yeterli olmayıp baskı patının akıcılığının da dikkate alınması gerekir. Viskozite sayısal olarak ifade edilebilmesine rağmen akıcılık matematiksel olarak henüz tanımlanmış değildir. Bir baskı patının akıcılığından,patın bir kaptan akıtıldığı zaman uzun veya kısa pat iplikleri oluşturma özelliği anlaşılır. Akıcılık Baskı teknolojisindeki kısa ve uzun pat terimlerini viskozite teorisi açısından açıklandığında; kısa pat plastik davranışını yani bir akış sınırının varlığını, uzun pat ise bir akış sınırının eksikliğini ifade eder. Kısa pat kesik kesik akar, uzun pat sicim gibi akışına devam eder. Viskozite baskı patının konsantrasyonuna,akıcılık ise kıvamlaştırıcı sistemin özelliğine bağlıdır. 18

19 Akıcılığı düşük olan kısa patlara kitre, nişasta ve emülsiyon kıvamlaştırıcılar, uzun patlara arap zamkı, Industrie Gum ve sodyum alginatı örnek olarak verebilir. Daha önce de belirtildiği gibi baskıda kullanılan kıvamlaştırıcıların içerdikleri kuru madde miktarına göre,kuru maddece fakir( yüksek vizkoziteli), kuru maddece zengin ( düşük vizkoziteli) olmak üzere ikiye ayrılabilir. Kıvamlaştırıcıların en önemli özelliklerinden biri ise oluşturdukları patların vizkozitesidir. Sıvıların akışı sürtünmesiz değildir. Sürtünme içte ve dışta olabilir. Dış sürtünme sıvıyla başka bir cisim arasında oluşan sürtünmedir. Bir sıvının iki komşu sıvı yüzeyinde meydana gelen sürtünme ise iç sürtünmedir. İç sürtünme yani vizkozite patın kıvam derecesi ile ilgilidir. Basılacak desene göre patların vizkozite derecesi farklı olur. Vizkozite birimi Poise (P) dir. Her sıvının bir vizkozitesi vardır. Bazı sıvıların örneğin suyun vizkozitesi 20oC de 0.01 dir. Genelde Oswald vizkozimetresi ile viskozite ölçümü yapılır. Fakat baskı patının vizkozitesinin ölçümü ise rotasyon vizkozimetreleri denilen vizkozimetreler ile ölçülebilir. Baskı patlarının vizkozitesi geniş bir alanda yer alır. Vizkozite; yapılacak baskı işlemi türüne kullanılan boyarmadde sınıfına göre 4000cP cP arasında değişir. Rotasyon vizkozimetre, tekstil baskı patlarının kıvamının tespit edilmesiyle en iyi sonuçları verir. Rotasyon Vizkozimetre Baskı Kıvamlaştırıcıları kimyasal yapıları bakımından aşağıdaki gibi 3 grupta toplanabilir. Bunlar Doğal, Sentetik ve Emülsiyon baskı kıvamlaştırıcılarıdır Bu üç tür kıvamlaştırıcının ortak özelliği suda şişmeleri ve hidrofillik yapıları gereği fazla suyu kendilerine bağlayarak ilave edildikleri çözeltilerin kıvamı artırmalarıdır. Kıvamlaştırıcılar sadece baskı patına gerekli kıvamı sağlamakla kalmazlar aynı zamanda çözünmemiş olan yüksek konsantrasyondaki boyarmaddenin homojen bir şekilde karışmasını da sağlarlar. Kıvamlaştırıcılar baskı patı içindeki kimyasal maddelerin zamanından önce birbiri ile reaksiyona girmelerini engeller. 19

20 Kullanılan kıvamlaştırıcılar boyarmadde ve kimyasal maddelere, baskı şekline, fikse metoduna göre, ayrıca desen karekterine, lif cinsine bağlı olarak değişebilir Doğal kıvamlaģtırıcılar NiĢasta; Kıvamlaştırıcı olarak en çok kullanılan maddedir. Buğday, Nişastası mısır ve prinç nişastaları oda sıcaklığında suda çözünmez ve şişmezler. Su ile ısıtıldığında zaman tutkallaşır (jelleşir). Genelde diğer kıvamlaştırıcılar ile birlikte kullanılmaktadır. Dezavantajı ise bu tür kıvamlaştırıcı kullanıldığında baskılı kısımların sertleşmesi ve kolayca giderilmemesidir. Örnek ; Küp boyarmaddeler ile yapılan baskı işlemlerinde baskı patı aşağıdaki gibi alginat ile birlikte hazırlanır. 450 g Nişasta kıvamlaş %10 luk) 250g Alginat %4 lük Toplam : 700g İndigosol boyarmaddeler için Nişasta /kitre karışımı kıvamlaştırıcılar örnek olarak verilebilir. NiĢastanın parçalanma ürünleri (British Gummi,Dekstrin): Bunlar patında kullanılan doğal kıvamlaştırıcılardan önemlilerindendir. Üretimleri esas olarak mısır nişastasının kavrulması ile yapılır. Kıvamlaştırıcı patının hazırlanması için 1/1 oranında sıcak su ile hamur haline getirilir. 15 dakika pişirilir. Diazo ve rapidogen boyarmaddeleri için uygun değildir. Çünkü indirgen (redükleyici) etkisi olduğundan ancak küp boyarmaddeler için uygun kıvamlaştırıcıdır. Kıvamlaştırıcı madde yıkamalar ile kolayca uzaklaşabilir. Düzgün baskılar elde edilebilir. Ayrıca nişasta türevleri olan Metil nişastalar, Hidroksietil nişastalar kıvamlaştırıcı olarak kullanılabilir. Arap zamkı, Kitre, kristall gummi ; Bu tip kıvamlaştırıcılara örnek olarak gösterilebilir. Arap zamkı: Akasya ağacının ürünü olup çeşitli isimler altında piyasalarda bulunabilir. Genelde 1/1 oranında su içinde 24 saat bekletildikten sonra ısıtılarak çözülür. Kitre : Ülkemizde Güneydoğu Anadolu Bölgesinde yetişen ve Suriye de de yetişen kitre bitkisi ile yapılmaktadır. Liflere kolaylıkla nüfuz ettiğinden yapılan baskı işleminde sadece nişasta ile yapılandan daha akıcı olur.kolaylıkla kumaştan yıkanarak uzaklaştırılabilir. Kitrenin asit ve kalevilere karşı mukavemeti çok daha iyidir. Kristal Gummi, Bunların hammaddesi suda çözünmeyen doğal sakızlardır.bu sakızlar 1:2 oranında su ile karıştırılır ve basınç altında pişirilir sonra ağartılarak suda çözünebilen ve kristal görünümlü olan maddelere dönüştürülür. Bu maddelerinde ticari isimleri vardır. Alginatlar: Alginatlar deniz yosunlarından elde edilir. Algin asidinin sodyum tuzu olup, alginat patları yıkanmak suretiyle kumaştan kolayca uzaklaşabilir.alginat patları genelde reaktif boyarmaddeler ile yapılan baskılarda çok kullanılmaktadır. Alginatlar 3 değerlikli metallerle çökelek oluşturduğundan krom boyarmaddeleri ile kullanılmalıdır.ph arası oldukça dayanıklıdır.yıkanmak suretiyle kolayca uzaklaşabilmektedir.genelde Reaktif, dispers boyarmaddeler, pigment boya baskısında ve pamuk ve pamuk/poliester karışımlarında kullanılmaktadır. 40g Alginat hızla karıştırılmak suretiyle 960g soğuk su ilave edilir. Toplam : 1000g 20

21 8.4.2 Sentetik kıvamlaģtırıcılar Bu kıvamlaştırıcılar esas olarak yüksek makromoleküllü baskıcılık için geliştirilmiştir.kıvamlaştırıcı olarak akrilik ve maleik asit gibi etilenle doymamış asitlerin yüksek polimerizatları kullanılır. Sentetik kıvamlaştırıcının büyük kısmı su alarak şişerler. Bu maddeler elektrolitlere karşı hassasdır. Genelde su içine azar azar ilave edilen sentetik kıvamlaştırıcılar karıştırılarak pat haline getirilir ve karıştırmaya kıvamlı hale gelinceye kadar devam edilir. Karıştırmanın devrine bağlı olarak süre değişebilir Emülsiyonlu KıvamlaĢtırıcılar Önceleri pigment boyalar için kullanılan kıvamlaştırıcılar daha sonraları reaktif ve diğer boyarmaddelerin baskısı için de kullanılmıştır. Emülsiyon kıvamlaştırıcıların esası birbiri içinde karışmayan iki sıvının birbiri içinde karışmasını sağlamaktadır. Örneğin su-yağ birbiri içinde karışmaz. Bu nedenle birbirinin içinde karışmasını sağlayan maddeler kullanılır ki bunlara emülgatör ve bu karışımlara ise emülsiyon adı verilir. 8.5 Baskıda Kullanılan Boyarmaddeler Baskı işleminde kullanılacak olan boyarmaddelerin özellikleri; Genel olarak baskıda kullanılan boyarmaddeler boyama işleminde kullanılan boyarmaddelerle aynıdır. Baskıda kullanılacak boyarmaddelerin özellikleri ise aģağıda verilmiģtir. Baskıcılıkta kullanılan boyarmaddelerin iyi bir çözünürlüğe sahip olması gerekmektedir.yada uygun çözünürlüğü sağlayan maddeler ile çözündürülmelidir.küp boyarmaddeler de olduğu gibi) Bazı boyarmaddelerin çözünürlünü arttırmak için kullanılan dolgu maddelerinden dolayı baskı için seçilen boyarmaddelerin uygun olanı seçilmelidir. Ticari markalı boyarmaddeler genellikle P ile ifade edilir. Baskı boyaların çabuk fikse olmaları gerekmektedir.(fiksaj süresi kısa olduğundan) Haslıkların iyi olması gerekir. Boyarmadde substantivitesi az olmalıdır(yıkamadan sonra kolay uzaklaştırmak için.) Baskı tekniğine göre boyarmadde seçilmelidir. Baskı boyarmaddeleri hazır çözünmüş durumda hazır yani sıvı halde bulunabilir. KumaĢlarda aranan temel özellikler ise Kumaş yüzeyinin havlardan uzaklaştırılmış olması, emiciliğinin iyi olması ve kumaşın iyi bir ön işlem (Fırça, makas, yakma, haşıl sökme, pişirme gerekirse ağartma) görmüş olması gerekir. Liflere Uygun Baskı Boyarmaddeleri 21

22 8.5.1 Selülozik Materyallerin Baskısı Selülozik Materyal Üzerine Reaktif Boyarmaddeler ile Baskı Reaktif boyarmaddeler genelde, pamuk, keten, kenevir, jüt, rami gibi selüloz esaslı liflerin selülozik yapıda olan viskon viskon liflerinin baskı işlemleri kullanılmaktadır. Reaktif boyarmadde ile basılacak kumaşın önterbiye işlemlerinden mutlaka Kumaştaki haşılın sökülmesi gerekmektedir.sökülmeyen haşıl maddesi nişaşta indigen özellik göstereceğinden azo yapısındaki boyarmaddenin bozulmasına neden olur. Merserizasyon işleminin yapılması eğer makinesi mevcutsa mutlaka gerekir. Çünkü merserize işleminden sonra reaktif boyarmaddelerin örtücülüğü iyileşir, ayrıca parlak renkler ve iyi bir renk verimi elde edmemektedir. Eğer karışımdaki liflerin karışımı homojen değilse renklerin kaynaşmasını kısmen de olsa giderir. Viskon kumaşlar kostiğe karşı dayanıksız olduğundan 4-6oBe NaOH ile gerilimsiz kısa süre muamele edilmesi yeterli derecede merserize efekti sağlar. Reaktif boyarmaddelerin en önemli özelliği boyarmadde- lif arasında kovalent bir bağ oluşturmasıdır. Bu nedenle reaktif boyarmaddelerin haslık değerleri yüksektir. Reaktif boyarmaddeler baskı işleminin gerçekleşmesi esnasında bazik ortamda selüloz ile kovalent bağ oluşturur. Baskı işleminde baz olarak Sodyumkarbonat (Na2CO3), Sodyumbikarbonat (NaHCO3) ve potaşe (K2CO3) gibi zayıf bazlar kullanılır. Reaktif boyarmaddelerin baskı işleminin bazik ortamda yapılmasındaki amaç boyarmaddenin bağlanmasını sağlamaktır. Boyarmadde ile su arasında arzu edilmeyen bir reaksiyon meydana gelir ki bu olaya hidroliz denir. Böyle bir reaksiyonun meydana gelmesi boyarmaddenin kumaşa bağlanmasını engeller. Bunun içindir ki ortamın bazik olması ph10.5 olması gerekir. Bağlanamayan boyarmaddenin ise kumaştan uzaklaştırılması için iyi bir yıkama ve gerekirse sabunlama uygulanır. Yıkamalar ılık, sıcak, soğuk, koyu renklerde tekrardan sıcak yıkama ve ve durulama şeklinde yapılır. Sonra kumaş asetik asit ile nötralleştirilir. Sonra katyonik bir madde ile ( Fiksatör) fiske edilir. Fiske işleminin yapılmaması durumunda özellikle siyah,lacivert ve kırmızı gibi koyu renklerin yıkama haslıkları düşer. Baskı işleminde kullanılan reaktif boyarmaddelerin önemli bir avantajıdan geniş renk paletinin elde edilebilmesidir. Kullanılan boyarmaddeler genelde toz şeklindedir. Su ile sıcakta ve soğukta çözünebilirler. 22

23 Reaktif boyarmaddeler ile direkt baskı tek ve iki adımda uygulanabilir. Tek Adımlı Yöntem Tek adımlı baskı işleminin uygulanması boyarmaddeler de dahil tüm maddelerin baskı patı içinde bulunmaları ile gerçekleşir yani Boyarmaddenin bağlanması baskı işlemini bittikten sonrasağlanır. Boyarmaddenin liflere bağlanmasında etkili olan madde yukarıda bahsedildiği gibi bazik ortamı sağlayan sodyumbikarbonat veya zayıf bazlar olabilir. Örnek olarak Bir reaktif baskı patı için g alginat kıvamlaştırıcı g üre (baskı patının kurumamasını önleyici ve fiksaja yardımcı madde) 20 g sodyum bikarbonat (boyarmaddenin liflere bağlanmasını sağlayan bazik madde) 10 g sodyum m-nitrobenzen sülfonat (İndirgenmeyi önleyici madde) g su Toplam 1000 g Buharlama, Fikse Etme (Fiksaj) Reaktif boyarmaddelerin büyük bir kısmı fiksajı 10 min. dan daha az süre içinde zamanda ºC deki doymuş buhardan etkilenir. Reaktif boyarmaddelerin pek çoğu için bu sıcaklıktaki buharla fiksaj sadece 1 min. yeterlidir. Daha hızlı bir fiksaj ºC de sadece 30-60s. de kızgın buhar içinde gerçekleşir. Termofiksaj Sıcak hava kamaraları kullanıldığı zaman,buruşmazlık apresi için uygulandığı gibi 1-3 min. içind ºC lik sıcaklıklarda fiksaj gerçekleşir. Gerekli süre tabii ki kumaşın ısıtılma durumuna yani sıcaklığa bağlıdır ve bu durumda aslında makineden makineye göre değişebilir. II Adımlı Baskı Yöntem: Ġki adımlı yöntemde baskı patının içinde sodyumbikarbonat veya kullanılan diğer bazlar bulunmazlar. Bazik işlem baskı işlemi bittikten sonra uygulanır. Baskı Patı 0-50 g üre g su 10 g sodyum m-nitrobenzen sülfonat g alginat kıvamlaştırıcı (%3-12) Toplam 1000 g YaĢ uygulama için 1. Yüksek konsantrasyonda sodyumsilikat ( su camı) 2. Alkali çözelti ile tuz karışımı veya sadece alkali çözelti kumaşa emdirilir. Alkali Çözeltisi: 185g Soda Kalsine 8susuz soda Na2CO3) 185g Potasyum Karbonat (potase K2CO3) 600 g Su 30g NaOH 38oBe- Toplam 1000 g Emdirme-Buharlama Yöntemi Alkali çözeltiden %70-80 sıkma efekti ile fulardan geçen kumaş 130oCde min buharlanır.buharlayıcıya eklenen yıkama tertibatı ile kumaşa tutunmamış yani bağlanmamış boyarmaddeler pat maddesi, kimyasal maddeler uzaklaştırılır. 23

24 YaĢ fikse iģlemi Yüksek reaktiviteye sahip boyarmaddeler için uzun süre buharlama gerekmez. Pamuklu kumaşlarda alkali şoka ihtiyaç vardır. Örneğin min oC de buharlama ve sonra yıkama işlemleri yeterlidir. Emdirme Soğuk Bekletme Yöntemi : Bu yöntemde de kumaş fularda bulunan alkali çözeltiden %70-80 sıkma efekti (banyo oranı) ile geçirilir, sonra 6-12 saat bekletilir. Yıkama işlemi uygulanır ve bu şekilde boyarmaddelerin fiskesi tamamlanmış olur. Selülozik Materyal Küp Boyarmaddeler ile Baskı Küp boyarmaddeleri ile baskıda genelde selülozik elyaf, poliester elyaf ve akrilikliflerin baskısında yararlanılır. Küp boyarmaddeler ile yapılan baskı teknikleri ise direkt, aşındırma, rezerve baskı olarak çok yönlüdür yapılabilmektedir. Küp boyarmaddelerin haslıklarının yüksek olması bu boyarmaddelerle yapılan boyama ve baskıların önemini artırmışdır. Çok sık yıkanan materyaller,döşemelik kumaşlar, dekorasyon ve hava koşullarına karşı dayanımlı olamaları istenen kumaşlar için küp boyarmaddelerinin kullanımı önemli bir yer tutar.küp boyarmaddeleri piyasada toz, macun veya sıvı halde bulunur. Macun Ģeklinde olan boyarmaddelerin aģağıdaki sakıncaları vardır. Bunlar; -5oC de donarlar, Homojenlikte zorluk çıkarırlar ve Saklama kapları açık kaldığı taktirde kururlar. Sıvı halde bulunan küp boyarmaddeleri : Donma hassasiyeti daha azdır ve Toz boyarmaddelerden daha zayıf renk verirler Küp boyarmaddeler baskıda iki yöntem uygulanır. Tek Fazlı Yöntem: (All in metodu): Bu baskı yönteminde küp boyarmadde indirgen özellik gösteren örneğin sodyum formaldehit sulfosilat ve potase ile birlikte basılır ve kurutulur. Bu şekilde baskı işlemi tamamlamış olan kumaş buharlayıcıda oc de havasız doymuş buhar ile 6-10 min buharlanır. Baskıdan sonra indirgenmiş durumda olan küp boyarmaddeler kurutmaya girmede bekletilirse havanın oksijeni ile baskılar bozunur. Dolayısı ile baskı işlemini gerçekleştirilemez. Bu nedenle kumaş bekletilecek ise hava ile olan teması kesilmelidir. Bunun için kumaşın üzeri folyelerle kapatılarak doklarda veya arabalarad çok kısa süre bekletilebilir. Uzun süre bekletme kesinlikle olmamalıdır. Çünkü baskılı kısımlardaki kimyasal maddelerden dolayı ısınma olur ve bunun sonucunda kumaş hatta alev alarak yanabilir. Bu nedenle baskı işlemi ve kurutma gerçekleştirildikte sonra kumaş gerçekleştirdikten hemen bir yükseltgenme banyosu ile muamele edilmelidir. Baskı reçetesi: Stok (Ana) Pat IN 80 g Gliserin 120g Potase (K2CO3) 80 g sodyum formaldehid sulfosilat (İndirgen madde) 320 g su-pat Toplam 700 g Baskı Patı g Küp boyarmaddesi 24

25 g su 700 g IN patı Toplam 1000g Baskı kurutma işleminden sonra kumaş hemen oC de doymuş buharlanarak fiske edilir. fikse boyarmaddenin tekrar çözünmez halini alması için kumaş yükseltgenme banyosundan geçirilir. 2 Na2Cr2O7 (Sodyum bikromat), 3g Na-Perborat ve 2mL asetik asit içerir. Kumaş bu banyo içinden 50-60oC de işleme tabi tutulur. Su ile çalkalama ve kaynar sabunlama yapılarak kurutulur. 2.Ġki Fazlı yöntem: Tek fazlı yöntemin dezavantajından (bekletme durumunda boyarmaddenin yükseltgenmesinden dolayı) dolayı iki fazlı yöntem geliştirilmiştir. İki fazlı yöntemde bu dezavantajı ortadan kaldırmıştır. Tek fazlı küp boyarmadde ve kıvamlaştırıcı içeren pat ile baskı işlemi gerçekleştirilir.bu baskı patı içinde indirgen madde ve bazik maddeler bulunmaz. Daha sonra boyarmaddenin çözünmesi kumaş üzerinde gerçekleştirilmektedir. İki fazlı yöntemde ise indirgen (redüksiyon) madde ile bazik maddeler içeren bir banyodan kumaşlar geçirilir ve sonra kurutulur veya hiç bekletilmeden direkt buharlanır. Kumaşta ki baskı boyarmaddelerin indirgen (redüksiyon) banyodan geçerken akmaması için bazlarla reaksiyona girmeyen alginat, dimetil selüloz gibi kıvamlaştırıcılar kullanılır. Ġki yöntem arasındaki en önemli fark iki fazlı yöntemde renk veriminin düģük olmasıdır. Stok (Ana)Pat 450 g Nişasta Patı 250 g Alginat Patı Toplam 700 g Baskı Patı g Küp boyarmaddesi g Pat g su Toplam 1000g Yapılan baskı işleminden sonra A) Basılan kumaģlar Litrede ; 100 g sodyum formaldehid sulfosilat (İndirgen madde) 100g Potase ve 60 g Gliserin içeren oda sıcaklığındaki (25oC deki) banyodan geçirilir, kurutulur ve oc doymuş buharla 5-10 min. Tek fazlı yöntemda olduğu gibi yükseltgen banyodan geçirilerek, durulanır, kurutulur. B-) Aynı reçete miktarları ile banyo hazırlanır, kumaş bu banyodan geçirilir, kurutma işlemi uygulanmadan direkt doymuş buharla işleme tabi tutulur ve 6-8 min buharlanır. C-) KumaĢ Litresinde 70 g Sodyum hidrosülfit (indirgen madde Sodyum ditionit, Na2SO2O4) 25

26 100 g NaOH (38 Be) 50 g Soda içeren banyodan geçirilir oc de saniye ısıl işlem gerçekleşir Protein Yapsındaki Materyaller Yünlü Materyalin Baskısı Doğal protein liflerin,sentetik polimer liflerde bulunmayan özellikleri istenen görünümleri nedeniyle, daha yüksek fiyatlı lüks materyaller arasında yer alır.bu lifler aşağıda teker teker sıralanmaktadır: Koyun yünü (büyük bir farkla en önemli ürün) Moher (angora keçi yünü) Alpaka (lama yünü) Kaşmir (kaşmir keçisi yünü) Deve tüyü Has ipek (en yaygın doğal ipek) Tussah ipeği (yabani ipek) Protein lifleri gibi, polipeptit zincirleri de yaygındır; bununla birlikte, yünde karışık yan zincirler mevcuttur. Halbuki bazı polar yan gruplara sahip ve uzun zincirli ipek polipeptidi halinde daha az asit absorbe edilir. Sistin sülfür köprülerinin varlığı da yünün karakteristiğidir. Bu lifler hidroliz ile bozulabilir. Protein liflerinde görülen amfoter doğa, reaktif ve direkt boyarmaddeler kadar iyi olan asit ve bazik boyarmaddeler için yer sağlayan, amino ve karboksil grupların varlığından ileri gelmektedir. Metal komplekslerin uygun konfigürasyonda lif ve boyarmaddeleri karıştırma oluşumu da açıkça mümkündür. Direkt Baskı Asit, Bazik ve Direkt Boyarmaddeler ile Baskı Bu boyarmaddelerin hepsi yün ve ipeğin baskısı için uygundur; yine de başlıca asit boyarmaddeler için uygulama sınırlıdır. Bazik boyarmaddeler bir çok durumda olağanüstü parlaklık sağlayabilir, ama yeterli haslık dereceleri göstermez. Asit boyarmaddeler de her birinin son kullanımı için uygun ışık ve yaş haslık, ayrıca istenilen renk parlaklığı, elde etmek için seçilmelidir.bu hem direkt hem de aşındırma baskıda kullanılır. Az çözünür özellikteki boyarmaddeler tiodietilen glikol gibi yardımcı çözücüler ve sıcak su ile çözünürler, çözünmeye yardımsı olmak için çözeltiye yardım etmek için üre veya tioüreye gerek duyulur.yüne baskı yapıldığı zaman fiksaj esnasında buhar içinde fazla ısıtmanın ters etkilerini azaltmak için gliserin kullanılır. Baskı patları boyarmaddenin fiksajı için asit içerir. Bunlar amonyum sülfat, amonyum tartarat, amonyum oksalat gibi asit oluşturucu maddeler veya bazı durumlarda da asetik asit veya glikolik asit olabilir. Genelde yün veya ipek üzerine asit boyarmaddeleri fikse etmek için min. lık nispeten uzun buharlama sürelerine ihtiyaç duyulur.en parlak ve basit baskılar sadece ºC deki doymuş buhar fiksajı ile elde edilebilir.ekseriya yeterince uzun buharlama sürelerine izin veren askılı buharlayıcılar kullanılır. Metal Kompleks Asit Boyarmaddeler Hem 1:1 hem de 1:2 metal kompleks halinde olan bu boyarmaddeler biraz donuk renkli olmalarına karşın özellikle çok iyi ışık haslığına sahiptirler. Metal kompleks boyarmaddelerde uygulanan yöntem asit boyarmaddeler için uygulanan yöntemlerin hepsinden farklıdır. Gerçekte düşük ph da patın kararlılığı azalmaz fakat boyarmaddelerin agregat oluşturma (topaklaşma) eğilimi vardır. ve bu durum lekelere neden olur.aynı zamanda asit verici maddeler baskıların düzgünlüğünü ters yönde etkileyebilir, ve bu yüksek afiniteli boyarmaddeler geniş yüzey baskısılarında ekseriya düzgünlük yönünden problem oluşturur. Reaktif Boyarmaddeler Bu boyarmaddeler ºC de asitli ortamda (ph = 3-5), polipeptit zincirlerindeki SH=NH veya -NH2 grupları ile doğrusal kimyasal bağlar oluşturur. Bu tür boyarmaddeler iyi haslık özelliklerine sahip ve parlak renkli baskılar oluşturur. 26

27 Burada metal kompleks boyarmaddeler için kullanılan baskı yöntemi ile karşılaştırıldığında hiçbir fark yoktur. Fiksaj süreleri ºC deki doymuş buharda min. ya kadar indirgenebilir.bununla birlikte, baskının son yıkama işlemi esnasında, eğer reaksiyona girmeyen boyarmadde lif üzerinden tamamen giderilirse, istenilen haslık dereceleri elde edilebilir.bu nedenle, durulama işleminden sonra, materyal 2 g/l disodyum fosfat, ph ı 9 a getirmek için yeterli miktarda amonyak ve anyonik yıkama maddesi ile artan sıcaklıklardaki ( ºC) ayrı banyolarda sabunlanmalıdır. Bu güçlü yıkama işlemi baskı patında kullanılan reaktif boyarmaddelerden başka hiçbir boyarmadde sınıfına uygulanmaz. Genel Reçeteler Ġpekli Materyallerin Baskısı Baskı, ipek terbiyesinde önemli bir rol oynar. Baskılı ipeğin, toplam ipekli üretimine oranı, diğer doğal lifler ve sentetik liflerden yüksektir. Kadın giysileri, kravat kumaşları, dekorasyon tekstillerinde, özellikle eşarp ve şallarda ipek hala vazgeçilmez bir materyaldir. Baskı için kumaş serisinin düzgün olarak uzaklaştırılması gerekir. İpek ile ilgili tüm yaş terbiye işlemlerinde, mekanik gerilim ve sıcaklık açısından büyük özenle çalışma zorunluluğu vardır. Direkt Baskı İpek baskıda kullanılan boyarmaddeler: Asit boyarmaddeler: Parlak tonlar, Asid dink boyarmaddeler: Parlak tonlar, 1:2 Metal Kompleks bm'ler: Yüksek yaş haslıkları ve Reaktif bm'ler: Parlaklık ve yüksek haslıklar için uygulanır. İlk üç grup için seçimli boyarmaddeler ile baskı yapılır ve baskıdan sonra katyonik maddeler ile haslık arttırma işlemi uygulanılır. Bu baskıların 40 C'ye kadar yıkama ve su haslıkları iyidir. Daha yüksek haslık istendiğinde reaktif boyarmaddeler kullanılır. Reaktif boyarmaddelerle baskı Son yıllarda ipeğin baskısında reaktif boyarmaddeler önem kazanmıştır. Bu boyarmaddeler kimyasal olarak bağlandıkları için oldukça iyi haslıklara sahiptirler. Maliyetleri diğerlerine göre fazla olmasına karşın yüksek haslıklar istenildiğinde kullanılmaları kaçınılmazdır. Son yıllarda pigment boyarmaddelerle özel yumuşak binderler seçilerek baskı yapılabilmektedir Poliester Materyal Üzerine Baskısı Özellikleri ve oldukça düşük maliyeti nedeniyle tüm sentetik liflerin en önemlisi olan bu gruptaki poliester lifler ilk olarak 1952 yılında ICI tarafından pazarlandı. En önemli poliester polietilentereftalat yapısındadır fakat tereftalik asidin dimetilolsikloheksanı da poliester olarak bilinir. Esas boyanabilir poliester de anyonik monomerlerin polimerleşmesi ile üretilmiştir. 27

28 Tercihen pişirmeden sonra yapılan termofiksaj normal olarak sonra işlem ve kullanımda kumaşın kararlılığını sağlamak için gereklidir. Ram (Rahm) makinesinde s ºC deki sıcak havanın kullanımıyla optimum hal ve özelliklere göre kumaş boyutları tespit edilir. Hacimli ipliklerden yapılmış kumaşlar için sıcaklık ºC ile sınırlandırılmalıdır. Normalde ağartma gerekli değildir, fakat yüksek beyazlık seviyeleri istenen yerlerde sodyum klorit kullanılabilir. Modifiye olmamış poliester için sadece dispers boyarmaddeler kullanılır; katyonik boyarmaddeler uygun kopolimerler için kullanılabilir, fakat ışık haslığı sınırlıdır. Toz veya granül formunda (%20-40 saf boyarmadde) veya sıvı olarak (%15-30 saf boyarmadde) tüketilirler. Sıvı formları kullanmak daha kolaydır, tekrar dağıtma gerekli değildir ve çoğunlukla yüksek renk verim sağlarlar. Mükemmel yaş haslık özellikleri elde edilir, yeter ki fiksaj ve son işlem prosesleri uygun şekilde uygulansın. Poliester lifi hidrofobiktir ve yüksek cam geçiş sıcaklığına sahiptir. Bu nedenle yıkama çözeltileri lif içine işlemez ve lif içindeki boyarmadde güçlükle uzaklaştırılır. Baskı Reçetesi: g dispers boyarmadde x g su 5 g asit verici madde 0-20 g fiksaj hızlandırıcı veya keriyer 0-5 g yükseltgen madde 500 g kıvamlaştırıcı Toplam 1000 g Fiksaj ºC'deki doymuģ buhar ile fiksaj iģ (Baskı Patında Keriyer kullanıldığı zaman). Düşük süblimasyon haslığı olan küçük molekül ağırlıklı boyarmadde daha kolay süblimleşir (katı halden sıvı hale geçmeden gaz haline geçmesi), ve daha yüksek haslığa sahip olan boyarmaddelerden daha etkili fikse olur g/kg orto veya para fenil fenol tipi keriyer ilave etmek veya 20-40min. buharlamak suretiyle seçilmiş boyarmaddelerle uygun fiksaj elde edilir. Boyarmaddelerin daha geniģ alanları kullanılabilir ve basınç altında buharlama ile fiksaj Bu yöntemde daha derin renkler elde edilebilir. Absorpsiyon kapasitesi (egalize özelliği) atmosferin (barın) yukarısındaki buhar basıncı ve bu buhar basıncına tekabül eden sıcaklıklar ile orantılı olarak artar.yüksek basınçlarda elde edilen renk koyuluğu daha düşük basınçta daha uzun sürelerin uygulanmasıyla elde edilemez barda min. buharlama çok iyi sonuçlar verir. HT askılı buharlayıcıların geliģmesiyle yüksek üretim hızları : Yüksek hızlı üretim için 5-20 min.'lik buharlama süreleri yeterlidir. ve bu fiksaj yöntemlerinin en önemlisidir ºc sıcaklıklar uygulanabilir. Fikse koşulları, boyarmaddelere ve işlem süresine bağlı olarak değişir. Isıtma ortamının sirkülasyonuna bağlı olarak beyaz zemini kirletme riski ve buharlayıcının içindeki sıcaklık ve işlem süresi kadar kumaşın hareketi de göz önünde bulundurulmalıdır. Termosol yöntemi ile fiksaj: Bu yöntem büyük bir öneme sahiptir. Bu yöntemle en iyi sonuçlar ºC'de yani kullanılan dispers boyarmaddelerin süblimasyon karakteristiklerinin özellikle kritik olduğu sıcaklıklarda elde edilir.gerekli işlem süresi 40-50s olmalıdır, ama, keriyerin yokluğunda,fiksaj sadece %50-70 oranında gerçekleşir. Baskı patında g/kg'lık fiksaj hızlandırıcı kullanımı elde edilen rengin derinliğini önemli ölçüde artırır. 28

29 Tekstürize poliester kuru buhar fiksajı için uygun değildir, çünkü gerekli olan yüksek sıcaklık hacim kaybına neden olur. Son ĠĢlem Yıkama işlemi, fikse olmamış dispers boyarmadde ve kıvamlaştırıcıyı uzaklaştırmak için uygulanır. Soğuk yıkama ve daha sonra ılık suda durulama (40-50ºC'de) işlemlerinden onra alkali indirgenme işlemi uygulanmalıdır. Örneğin; Alkali indirgenbanyo (70-80o C de) 1 g/l yüzey aktif madde 2 ml/l sodyum hidroksit (38ºBé) 1-2 g/l sodyum ditiyonit (hidrosülfit Na2S2O4) Poliamid Materyal Üzerine Baskı Örme ve dokuma kumaşlar poliamid tekstillerinin kullanımının büyük bölümünü oluşturur. Bu materyaller üst giysi, yıkanacak materyaller, dekorasyon kumaşları ve çorap sektöründe kullanılırlar. Son yıllarda PA tekstillerin baskısı da yaygınlaşmıştır Baskıda. haslıkları yüksek seçimli baskı boyarmaddeleri baskıda kullanılır. Poliamidlerin baskısında dispers boyarmaddeler, 1:1 ve 1:2 metal kompleks boyarmaddeler ve reaktif boyarmaddeler kullanılır. Pigment boyalar kullanılmasına rağmen koyu tonlarda hoş olmayan tuşelerinden dolayı koyu tonlarda fazla yaygın olarak kullanılmamaktadır. Nylon 6, Nylon 6.6 ve Nylon 11 tiplerinin dışında modifiye PA ürünleri de piyasada mevcuttur. PA materyalin baskısında Nylon 6.6 ve Nylon 11 'in daha düşük boya alma yeteneği olduğu bilinmelidir. Bu tip materyallerin Ayrıca büyük desenlerde kabarık görünüm, ıslak halde iken ~%5 kumaş uzaması gibi sakıncaları da vardır. Film baskı masalarında kumaşın masaya yapışması nedeniyle masa üzerindeki kaplamalara pamuktaki gibi kaplama işlemi uygulanır. Dispers boyarmaddelerle ile baskı Dispers boyarmaddeleri toz, ince dispers granül, macun ve sıvı halde piyasadadır. Sıvı ürünler baskı patları içinde kolay dağılırlar. Dispergatör ve emülgatör kullanımına gerek kalmaz Poliakrilonitril Materyalin Üzerine Baskısı Bu liflerin boyarmaddelere karşı davranışları iyidir. Ticari akrilik lifleri Acrilan, Courtelle, Dolan, Dralon, Orlon 42 isimleriyle piyasada bulunurlar. Akrilik lifler dekorasyon materyalleri, üst giysiler, kravat, yıkanacak üst örme giysilerde kullanılırlar. Dispers Boyarmaddeler ile Baskı: Orta tonlara kadar örtücü tonlarda kullanılır. Bu boyarmaddelerin katyonik boyarmaddelere kıyasla haslıkları daha düşüktür. Sekonder asetatın baskısında kullanılan dispers boyarmaddelerin büyük bir bölümü akrilik baskısda kullanılır. Katyonik Boyarmaddeler ile Baskı: Seçimli veya akrilik lifler için üretilmiş bazik boyarmaddeler ile çok parlak ve haslık değerleri yüksek baskılar elde edilir. Küp Boyarmaddeler ile Baskı: Seçimli küp boyarmaddeler ile çok iyi haslık değerlerine sahip baskılar elde edilir. Metal-Kompleks Boyarmaddelerle Baskı: Çok iyi ışık, yıkama ve su haslıklarının talep edildiği dekorasyon malzemeleri, üst giysilerinde 1:2 metal-kompleks boyarmaddeler kullanılır. Bu boyarmaddelerin parlaklıkları, katyonik boyarmaddeler kadar iyi değildir. PĠGMENT BASKI 29

30 Tekstil baskı işlemleri içinde ayrı bir öneme sahip olan pigment baskıda pigment renklendiriciler kullanılmaktadır. Pigment renklendiriciler tekstil liflerine bağlanma konusunda ilgisiz olduğundan yapıştırıcı (binder) vasıtası ile uygulanmaktadır. Pigment baskının en önemli yönü baskı işleminden sonra herhangi bir yıkama işlemi gerektirmemesidir. Baskı işleminde kullanılacak olan baskı boyası, pigment (anorganik veya organik), binder (bağlayıcı) ve kıvamlaştırıcı içerir. Kullanılacak binderler materyalin tuşesini kötüleştirmemeli, yikama ve kimyasal temizlemeye dayanıklı olmalıdır. Binder olarak piyasadaki çeşitli ürünler bulunur ve binderler genelde iki gruba ayrılabilir: Akrilat Esaslı Binderler Bu tip binderler tutum yönünden baskılı kısımları dolayısıyla kumaşlar sertleşir, sertleşen kısımlarda kırılganlık artar ve sürtme haslığı düşer. Isı ve ışık haslıkları iyidir. Kuru temizlemeye dayanıklıdır. Baskılar dolayısıyla kumaşlar yumuşadıkça yapışkanlık ve kir tutma özelliği artar. Bütadien esaslı Binderler Baskılarda son derece iyi bir yumuşak tutum verilmektedir, Pahalı ve Sıcaklık dolayısıyla ısıya karşı dayanıksızdır. Moleküldeki bütadien miktarı arttıkça yumuşaklık ve termoplastik özellik artar. Fakat kuru temizlemeye karşı olan haslık özellikleri azalır. Son yıllarda çevre kirlenmesi (hava ve su kirlenmesi), petrol krizi (değerli enerji kaynağını israf etmek) ve teknik nedenlerden dolayı gaz yağı kullanımını azaltma yolunda hızla artan bir eğilim mevcuttur. Ġyi Binder de olması gereken özellikler aģağıda belirtilmiģtir. - Pigmentleri kumaşa bağlama yeteneğinin iyi olması, - Şablonları tıkamaması, - Tuşeyi sertleştirmemesi, - Yüzeyde oluşan film tabakasının renksiz ve berrak olması boyanın özelliğini( rengini) etkilememesi gerekir. - Haslıkların iyi olması istenen özellikler arasında önemli bir yer tutar. Pigment boyalar kullanım özelliklerine göre aģağıda gibi sınıflandırılır. 1-) Genelde baskıda organik pigmentler kullanılır ve bu pigmentler suda çözünen gruplar içermezler. Anorganik pigmentlere kıyasla sürtme haslıkları daha iyidir. Çok parlak renkler elde edilir. Alkali ortama karşı dayanımları iyidir. 2-) Anorganik yapıda olan pigmentler ise genelde birçok ağır metal elementlerinin oksitlerini, sülfatlarını, karbonatlarını, silikatlarını ve kromatlarını içerirler. Daha ucuzdurlar. Organik pigmentlere kıyasla renk haslıkları daha iyidir. Çinkooksit, titandioksit Beyaz Demiroksit, Kahverengi ve Alimünyum bakır alaģımları ise metal toz bronz baskılarda kullanılır. 30

31 3-) Sentetik pigmentler : Sentetik pigmentler ise bulundukları yapı ve renk bakımından aşağıdaki şekilde bulunurlar. Pigment baskının özellikleri Pigment boyalarla yapılan baskıların sürtme haslıkları düşüktür. Kumaştaki tuşe diğerlerine kıyasla daha yumuşaktır. Renk verimi ve parlaklığı daha yüksektir. Pamuklu materyallerin baskısında en çok tercih edilirler. Basit ve ekonomik olması nedeniyle önemli bir avantaj sağlamaktadır. ( Masa örtüsü, triko penye, ucuz döşemelik kumaşlar için kullanılırlar. Pigment dispersiyonları 0,1 ve 3 mikron civarında olmalıdır. Pigment yapılan baskı iģleminde kullanılan kıvamlaģtırıcılar: Emülsiyon kıvamlaģtırıcılar ( Ġki fazlı): Emülsiyon kıvamlaştırıcılarda bilindiği gibi gaz yağı su yada su-gaz yağı emülsiyon karışımları kullanılmaktadır. Buradaki amaç bir sıvı içinde başka bir sıvının karışmasını sağlamaktır. Burada da ya gaz yağı içinde su yada su içinde gaz yağının dağılmasını sağlanır. Genellikle %70 gaz, %29su ve %1 emülgatör olmak üzere oluşturulur. Böyle bir karışımı oluşturmak için mikser yardımıyla karışım çok hızlı bir şekilde karıştırılır. Böylece homojen bir karışım elde edilir. Genelde bu tip bir karışımın HLB değeri yaklaşık dir. HLB değeri ise hidrofil kısmın hidrofob kısma oranıdır. Sentetik kıvamlaģtırıcıģlar (tek fazlı) Bu amaç için akrilik asit esterleri, Metakrilik asit esterleri, Maleik asit esterleri kullanılır. Pigment Baskı işlemi :Bu baskı yöntemi için diğer baskılarda olduğu gibi normal bir baskı işlemi gerçekleştirilirsonra kurutma işlemine gerek kalmadan kuru ısı fiksajı yapılır. Fiksaj geneldle 150oC de 4-5 dakika yapılmaktadır. 8.5 Baskıda Fiksaj (Renkli molekülün kalıcı olarak life bağlanması ) Boyarmaddelerin liflere bağlanmasını sağlamak için basılan ve kurutulan kumaşlara bir fiksaj işleminin yapılması gerekir. Kullanılan boyarmadde ve bu boyarmaddenin liflere bağlanma mekanizmasına bağlı olarak başlıca fiksaj yöntemleri aşağıda verilmiştir. Buharlama ile fiksaj a.doymuş buharla b.kızgın buharla(ht-buhar)ve c.basınçlı buharla fiksaj Sıcak hava ile fikse a.150 ºC sıcaklıktaki hava ile ve b ºC sıcaklıktaki hava ile fiksaj YaĢ fiksaj 31

32 Reaktif boyarmaddelerle yapılan baskıları yukarıdaki her üç fiksaj yöntemi ile fikse etmek mümkünse de, en yaygın yöntem doymuş buharla ile yapılan fiksaj yöntemidir. İndanthren baskıların fiksajında doymuş buhar ile fiksaj yöntemi uygulanır. Ancak fiksaj işleminin son aşaması oksidasyon (yükseltgen) yıkama sırasında tamamlanır. Pigment boyarmaddeler ise esasasında 150 ºC sıcak hava ile fikse edilirler. Ancak HT buharı ile fikse edilmeleri de mümkündür. Dispers boyarmaddelerle yapılan baskılar o C de hava ile fikse olurlar. 9. TEKSTĠLDE BĠTĠM (APRE) ĠġLEMLERĠ İnsanlar lifleri ipliğe ve ipliği de tekstil mamulüne dönüştürdüğünden beri ürettiği her tekstil mamulüne güzel görünüm, giyimde rahatlık, yıkamaya dayanıklılık, buruşmazlık, su geçirmezlik ve özel bazı özellikler verebilmek amacıyla tekstil mamülünün üzerinde bu özellikleri sağlayabilecek bazı maddelerin bulunması gereğini duymuşlardır. Tekstil mamullerinin kullanım özelliklerini, tutumunu, görünümünü geliştirmek için yapılan yaş veya kuru işlemlerin tümüne bitim işlemleri denir. Bitim işlemi olarak tanımlanmasının nedeni bu işlemlerin ön terbiye ve boyama baskı gibi renklendirme işleminden sonra uygulanan son işlem olmasıdır.bu işlemlerden sonra mamul satışa aynı zamanda kullanılmaya hazır duruma gelmektedir. Bilindiği gibi bitim işlemleri tekstil mamullerinin kullanılma özelliklerini geliştirmek için yapılmaktadır. Önceleri bitim işlemlerinde esas amaç, tüketicide satın alma isteğini uyandırmak olduğu için mamulün tutum ve görünümünün geliştirilmesine büyük önem verilirdi.daha sonra yapay liflerin tekstil alanına girmesi ve değişen yaşam koşulları nedeniyle doğal liflerin hem kendilerine has iyi özellikleri korumaları hem de ilave yeni bazı özellikler kazanmaları arzu edildiğinden mamulün kullanım özelliklerini geliştirme yönü ağır basmaya başlamıştır. Günümüzde tekstil mamullerine çeşitli özelliklerin kazandırılmasının yanı sıra bu özelliklerin yıkama ve kullanıma dayanıklı olması ve tüm bu özellikler sağlanırken çevre faktörüne gereken önemin verilmesi de bir zorunluluk halini almıştır. Tekstilde bitim işlemi olarak tekstil materyaline istenilen kullanım özelliklerinin kazandırılması için uygulanan işlemler anlaşılmaktadır. Genelde, son işlem olarak bilinir ve ağartılmış, boyanmış veya baskı uygulanmış tekstil materyallerine yüzeysel efektlerin parlaklık, matlık, çekmezlik gibi özelliklerinin artırılması veya kullanım özelliklerinin ve doğal yapısında bulunan özelliklerin geliştirmesi ve bunların daha fazla artırılması için yapılan işlemdir. İstenilen efektlere göre tekstil materyalleri ya fiziksel yöntemle (kuru bitim işlemi yardımıyla) veya duruma göre yaş bitim yöntemi (kimyasal maddelerin kullanılması) ile işlemler uygulanır. Kimyasal maddeler kullanılarak yapılan bitim işlemine yaş bitim işlemi denir. Bir yaş bitim işleminde kimyasal maddelerin lif üzerine aktarılması için öncelikle emdirme yöntemi uygulanır. Bu işlemin esas prensibi, kumaşın bir veya iki defa bitim çözeltisinin içinde bulunduğu banyo içine daldırılması ve sonra sıkma silindirleri vasıtasıyla kumaş üzerindeki fazla bitim çözeltisinin sıkılırak alınmasıdır. Bunun yanı sıra, çektirme yöntemi, püskürtme yöntemi ve kaplama yöntemi de kullanılmaktadır. 9.1 Bitim ĠĢlemlerinin Sınıflandırılması Mekanik Bitim ĠĢlemleri Bir tekstil mamulünde istenen özellik mekaniksel bir işlem sonucunda elde ediliyor ise bu işleme mekanik bitim işlemi denir. Mekanik bitim işlemlerinde esas materyali, istenilen efekti mekanik olarak sağlayan makinelerden kumaşın geçişini sağlamaktır. 32

33 Mekanik bitim işlemlerinde diğer terbiye işlemlerinden (ön terbiye ve kimyasal bitim işlemlerinde) farklı olarak terbiye maddeleriyle veya bitim maddeleri kullanılması söz konusu değildir.genelde mekanik bitim işlemleri kuru işlemlerdir ancak bazı durumlarda bir yaş işlemle kombine edilebilirler. Fırça- Makaslama ĠĢlemleri Makaslama bitim işlemi genelde ön işlem olarak yapılmasına karşın,bitim işlemi olarakta uygulanabilir. Fırça-Makas; Kumaş yüzeyinden dışarı doğru çıkan lifleri önce fırçalayarak kabartma ve sonra düzgün yükseklikte kesme işlemidir.bu teknikte kullanılan prensip çim biçme makinasıyla aynıdır.bir spiral bıçak,sabit bir bıçağa karşı döner ve kumaşın yüzeyinden dışarı doğru çıkan lifleri keser. Fırça- Makas bitim işlemi genelde yünlü kumaşlara uygulanır. Makaslama Bitim ĠĢleminin Amacı Şardonlu yüzlerde mamullerde dışarı doğru çıkarılan lif uçlarını kesmek ve bunun sonucu boncuklanmayı azaltmaktır. Bunun için; mamulün iki kez ön yüzü, bir kez arka yüzü makaslanır. Şardonlu kumaşlarda düzgün bir hav yüksekliği elde etmek amacı ile uygulanır. İlmek havlı dokuma yada örülmüş kumaşlarda bir yüzey elde edilmesi için makaslama gereklidir. Sentetik mamüllerde, yakmadan sonra meydana istenmeyen boncuklanmayı gidermek için ön terbiye işlemlerinde makaslama yapılması yerinde olur. Poliamid mamüllerinde ise; makaslama boncuklanmayı önleyici bitim işlemi olarak önem taşır. Makaslama, akrilik materyaller de genellikle battaniye, kadife gibi mamullerde hav yüksekliğinin üniform bir boyda kesilmesi veya belirli bir desene göre kesilerek fantezi bir görünüm verilmesi için yapılır. ġardonlama (Yüzeylerin tüylendirilmesi) Mamül yüzeyine tüylü bir efekt vermek için dokuma veya örme kumaştan liflerin dışarı doğru çekilmesidir. Yakma ve kırkım işlemlerinin tersi gibidir. Kumaşa fırçalanmış veya tüylü görünümlü yüzey efekti sağlayan bir tekniktir. İplikten liflerin çekilmesi ile gerçekleşir ve bu lifler kumaş yüzeyinde görkemli bir şekilde dik dururlar. Liflerin yüzeye doğru çekilmesiyle kumaştaki örgü boşlukları daha çok kapanacak ve vücut ile kumaş arasına daha çok sıcaklık hapsedilmiş olacaktır. Bu şekilde şardonlanmış kumaşlar,doğal olarak daha sıcak tutma özelliğe sahip olacaktır.bunun yanında kumaşın tutumu da daha yumuşak ve giyimi rahat olacaktır. Uygulama yöntemine göre Ģardonlama iki türdür ve bu yöntemlere göre isimlendirilirler. 33

34 Bunlardan birincisi;liflerin iğneli merdaneler yolu vasıtasıyla yüzeye çekilmesidir ki buna kard şardonlama denir. Ġkincisi; kumaş yüzeyinin zımparalanması suretiyle tüylendirilmesidir. Bu tür şardonlama işlemine ise süed işlemi veya süed şardonlama denir. Şardonlamanın yapıldığı tekstil mamulleri; pamuklu çarşaflar, şardonlanmış kumaşlar ve denimler, eldiven içleri ve tenis topları gibi mamüllerdir. Son zamanlarda ipek ve mikro liflerde şeftali tüyü efekti sağlayan şardonlama işlemi, bu liflerden yapılmış kumaşlara çok güzel bir görünüm ve yumuşaklık kazandırmış ve görünüm modasında çok iyi bir yer tutmuştur. ġardonlama iģleminin olumlu etkileri: Hava boşlukları oluşturarak havayı hapseder ve kumaşın ısıtma özelliğini arttırır, Kumaşa yumuşak tutum verir, Gevşek dokunmuş veya düşük konstrüksiyonlu kumaşın örtme etkisini artırır. ġardonlama iģleminin olumsuz etkileri: Fazla şardonlama kumaşı zayıflatır, kopma dayanımlarını (mukavemetini) azaltır, Boncuklanma yapabilir, Belli bir miktar lif kaybı olur. Bu kaybın %10 u geçmemesi gerekir, Giyim esnasında ve yıkamada tüyler başka bir kumaşa bulaşır ve Tüyler uzun süreli kullanımda yassılaşır, topaklanır Şardon işlemi uygulanacak mamüllere yüzeyi parlaklaştıran, havları bastıran kalandırlama gibi işlemler yapılmaz. Şardonlama sırasında kumaşın hafif nemli olması şardonlama süresini kısaltır ve lif kaybını azaltır. Şardonlama (tüylendirme), %100 poliester örme kumaşların her iki yüzünün şardonlandığı polar-fleece olarak bilinen apre, kışlık, spor giysileri için oldukça önem kazanmıştır. Şardon efekti şardon tellerinin tek tek lif uçlarını kumaş üzerine çıkarması suretiyle elde edilmektedir. Filament ipliklerden üretilmiş kumaşlar şardonlama işlemine uygun değildir. Polar-Fleece Mamullerinin ġardonlanması Son yıllarda polar-fleece diye adlandırılan örme kumaşlara talep çok artmıştır. Bu tip kumaşlar %100 PES örme kumaşların iki yüzünün şardonlanması ile elde edilir. Polar-fleece poliester kumaşlarda kumaşın her iki yüzünün şardonlanması gerektiği için kumaş ters-yüz etme tertibatı ile bir geçişte iki yüzünü şardonlayabilen konstrüksiyonların kullaılması daha avantajlıdır. Poliamid mamullerde şardonlama, çözgülü örme kumaşlarda yapılmaktadır. Poliamid mamullerin şardonlanmasında metalik dikenli teller şardonlama makineleri kullanılır. Şardon makinesini oluşturan elemanlar: Şardonlama tamburu Şardonlama silindirleri Fırçalar Hav toplama bölümü Kumaş beslemeden silindir vasıtası ile ana silindirin üzerine gelir, ve burada bulunan gücü telleri tarafından kaldırılarak ve havlı bir hale getirilir. Farklı iki yüzde şardonlama yapılır. 34

35 Zımparalama ĠĢlemleri Şardonlama işleminin bir benzeridir. Silindirlere dikenli teller yerine zımpara kağıdı kaplanmıştır. Şardonlama işlemine kıyasla daha hafif bir tüylendirme işlemidir. Zımparalama; poliesterde 1990 lı yıllarda önem kazanmıştır. Özellikle ipek taklidi kumaşların üretiminde uygulanır. Taşlanmış ipek adı verilen kumaşlar %100 poliester dokuma kumaşlarının zımparalanması ile elde edilir. Zımparalama boncuklanmayı önleyici aprenin (bitim işleminin) bir parçası olarak önem taşır. Lif uçları,malzeme yaş durumda iken zımparalanarak uzaklaştırılır. Zımparalama etkisi,kumaş cinsine bağlı olarak hafif bir etkiden belirgin bir etkiye kadar değişebilir. Kalandırlama ĠĢlemleri Kalandırlama, kumaş yüzünün ısı ve basıncın etkisi ile modifikasyonu olarak tanımlanabilir. Kalandırlama iģleminin esası; Kumaş yüzüne uygulanan kalandır işlemi üretimin bitim işleminde büyük rol oynar. Bu iģlemin amacı, kumaşta daha düz bir yüz oluşturmak, sıklığı arttırmak ve parlaklığı basamaklar halinde en yüksek değere ulaştırmaktır. Kalandırlar kumaşı basınç altındaki silindirler arasından geçiren makinelerdir. Kalandır tarafından verilmesi istenilen efekt; silindir yüzeylerinin yapısına, merdanelerin hızına, merdane sıcaklıklarına, merdane çeşitlerine (sert merdane, yumuşak merdane) ve merdanelerin dizilişine bağlı olarak çok değişik olabilir. Kalandırlama çok çeşitli amaçlarla yapılmaktadır. Fakat ana etkiler şunlardır: Kumaş yüzünün pürüzsüz hale getirilmesi Kumaş parlaklığının artırılması Kumaşı oluşturan ipliklerin birbirine yakınlaştırılması Hava geçirgenliğinin azaltılması Kumaş tutumunun, yani yumuşaklığın geliştirilmesi İplikte ki düğümlerin düzleştirilmesi İpek benzerliğinden yüksek parlaklığa kadar çeşitli görünümlerin sağlanması Baskı kalandırı (gofraj) ile kumaş yüzünün desenlendirilmesi Tülbent görünümlü yüzlerin sıkıştırılması Kalandırlar, yuvarlama ve friksiyon kalandırlar olarak ikiye ayrılır. Yuvarlama kalandırda kumaş ilerlerken basınç uygulanır (silindirler aynı hızda döner) ve böylece orta derecede parlaklık ve orta derecede düzgünlük sağlanır. Friksiyon kalandırda baskı sürtünerek uygulanır (basınçlı merdaneler etrafına kumaş sarılmış merdanelerlerden daha hızlı ilerler). Bu işlem kumaşa yüksek parlaklık kazandırır. 35

36 Merdaneler Arasındaki Basınç ve Merdanelerin Çapı Kalandırlarda silindirler yani merdaneler arasındaki sıkma basıncını belirtmek için genelde ton birimi kullanılır. Basınç dar kalandırlarda(eni 1300 mm ye kadar), 6-20 ton; normal kalandırlarda (eni mm), ton; geniş kalandırlarda ise ton civarındadır. Merdanelerin Sıcaklığı Genelde sert merdanelerde en az biri ısıtılabilecek durumda olmalıdır. Merdaneler kumaşa verdiği etkiye göre üç gruba ayrılabilirler. Soğuk merdaneler kumaşa fazla parlak olmadan yumuşak bir tutum sağlar. Ilıkmerdaneler (40-80 C) hafif bir parlaklık sağlar. Sıcak merdaneler ( C) parlaklığı büyük oranda artırırlar. Parlaklık friksiyon hareketi ve mumsu maddelerin etkisi ile daha da fazla geliştirilebilir. KumaĢın Merdanelerden GeçiĢ Hızı Kalandırlarda normal olarak m/min civarında hızlarla çalışılır. Kumaşın geçiş hızı ne kadar artarsa kumaşın merdaneler arasında basınç altında kaldığı sürede o kadar azalır, dolayısıyla elde edilen etki daha zayıf olur. Tekstil Mamullerinin Çekmesi (Boyutlarının Kısalması) Ve Çekmezlik Bitim ĠĢlemleri Bu işlem kumaşların çekmesine neden olan etkileri en aza indirmek veya yok etmek amacı ile yapılan bir işlemdir. Özellikle selüloz esaslı kumaşlarda (pamuk, viskon, rayon) boyutsal stabiliteyi sağlamak için uygulanan mekanik bir işlemdir. Poliester/pamuk karışımları için sanfor (çekmezlik) işleminin mutlaka yapılması gerekir. Bu işlemin amacı tekstil işletmelerinde dokuma öncesi dokuma (veya örme) ve terbiye işlemleri esnasında kumaşta oluşan özellikle çözgü yönündeki gerilimlerin yok edilmesi böylece liflerin doku içinde daha rahatlatılmış, daha gerilimsiz ve daha stabil hale getirilmesidir. Ancak bir kumaşın çekmezlik işlemi görmesi halinde çekmeyi sağlayan tüm koşullara karşı kesin bir direnç kazanacağı söylenemez. Bu, yani çekmezlik kumaşın yapısına ve daha çok işlem koşullarına bağlıdır. Satışa hazır hale gelen bir kumaş bu duruma gelinceye kadar çeşitli işlemlerden geçer ve satıldıktan sonra kullanımında da farklı bükülme, çekilme ve güç altında kalma gibi etkenlerin etkisinde kalır. Çekmezliğin Önemi Bir kumaşın çekme potansiyelini bilmek önemlidir. Çünkü bu, giysinin nasıl tasarlanıp nasıl oluşturulacağını belirlemede yardımcı olur. Tüm giysi parçaları, kumaş aksesuarları, astar ve iplikler çekme açısından değerlendirilmelidir. Aksi halde giyside potluk yada şekilsel bir bozukluk ortaya çıkabilir. Genelde kumaşlarda çekme sebebi - Liflerin şişmesi, - İpliğin şişmesi, ve sonucunda 36

37 - Kumaşın şişmesi ve - Atkı yönünde çekme - Çözgü yönünde çekme meydana gelebilir. Lif ġiģmesi Sonucu Çekme Selüloz lifleri, amorf bölgelere su moleküllerinin girmesi ile birlikte şişer ve lif moleküllerinin kabiliyetleri artar. Daha önce uygulanan yaş veya kuru koşullar çekme-germe kuvvetlerini de üzerinde taşır. Suya girip şişmesi neticesinde bu germe-çekme kuvvetlerinden kurtulmak için kumaş büzülüp, çeker. Ġpliğin ġiģmesi Sonucu Çekmesi Lifin şişmesi, lifin genişlemesine yol açar. Dolayısıyla ipliğin çapı da genişler iplik bu durumda bırakılırsa bir kuvvet iplikte bir ters bükülme olayı meydana getirir. Ancak kumaşın içinde bulunan ipliğin ters yönde bükülmesine imkan olmadığı için sonuçta ipliğin boyunda kısalma olur ve iplik kıvrılır. KumaĢ ġiģmesi ve Çekmesi Atkı ipliklerinde sudan dolayı tekrar aynı duruma gelebilir bir şişme meydana gelmesi halinde, enerjik olarak çözgü ipliklerinin ara mesafelerini korumaları gerekir ve atkı iplikleri birbirlerine yaklaşırlar. Bundan dolayı da çözgü yönünde çekme ve kreplenme meydana gelir. Aynı şekilde kumaş, enine de çekme gösterir. Ancak bu çekme kurutma sonunda tekrar salınır. İki yönlü olmayan yani geri dönüşümsüz çekme genellikle çözgü yününde olur. Çekmezlik Prensipleri Kumaşları çekmez-büzülmez yapabilmek için; Dokumada mevcut olan gerilimleri yok etmek, Özellikle selüloz liflerinin şişme özelliğini azaltmak veya sonradan olabilecek bir değişimi, şişirme ile önceden engellemek, Sentetiklerin kaynar sudaki çekme özelliklerini fiksaj yolu ile gidermek ve Yünlü dokumalarda keçeleşmeye yatkınlığı engellemek gerekir. Sanforizasyon Yöntemi ile Çekmezliğin Sağlanması Özellikle selüloz esaslı (pamuk, viskon, rayon) materyallerde boyutsal stabiliteyi sağlamak için yapılan mekanik bir işlemdir.poliester/pamuk karışımları içinde sanfor işleminin mutlaka yapılması gerekir. Sanfor işleminin amacı; Kumaşın en-boy stabilitesini sağlamak (kumaşı birçok yıkamadan sonra alabileceği şekle sokmak), tuşe vermek ve buruşuklukları açarak düzeltmektir. Yıkamada kumaşın çekmesi çok bilinen bir olaydır.buna kısmen üretim ve terbiye işlemleri sırasındaki gerilimler neden olur.üretim gerilimleri, iplik gerilimi ve kumaşların tatmin edici üretimi için gerekli olan değerlerdir. Hız, kumaşın cinsine göre ayarlanır ve m/min arasında değişir. Makinede kumaş çözgü yönünde %15 e kadar çektirilebildiğinden, makineden çıkan kumaş miktarı da makineye giren kumaş metrajında o kadar kısa olur. Sanfor makinesine giren kumaş buhar verilerek (veya sprey sistemi ile sıcak su verilerek) nemlendirilir, ısınan blanketle çelik silindir arasındaki hız farkı ve baskının etkisiyle boydan çekmezlik sağlanır. Sonra kumaş, keçe ve çelik silindir arasından geçirilerek ütü etkisi kazandırılır. Kumaş, özel sanfor arabalarına indirilerek kumaşın tekrar buruşması önlenir. Boydan çekmezlik verilirken nem etkisiyle şişip kayganlaşan lifler birbiri üzerinden daha rahat hareket ederek çözgü ipliğinin çapını artırırlar. Bunun sonucunda çözgü ipliği kısalır, atkı ipliğinin ise aldığı yol artar ve kumaş eni azalır. 37

38 Dikkat edilmesi gereken bir husus, işlem sırasında çektirme miktarının doğru hesaplanmasıdır. Sanfor sonucu gereğinden fazla çekilen kumaşlar bu defa yıkandıktan sonra esner. Bu nedenle bir kumaşı sanfor işlemine almak için atkı-çözgü yönündeki esneme miktarının %1 den az olması gerekir.güvenli bir çalışma yöntemi, kumaştan alınan boyutları belli bir numuneyi birkaç kez yıkayarak, kumaşın atkı-çözgü yönündeki çekme miktarları belirlendikten sonra sanfordaki çektirmeyi de bu sonuca göre ayarlamaktır. Sanforizasyon işlemi uygulanan kumaşın maksimum %1 oranında çekmesi gerekmektedir. Bazen bu değer %3 olarak hesaplanır. Poliester kumaşlar termoplastik özelliklerinden dolayı kaynar suda veya su buharında ısı etkisi ile çekme gösteririler. Bunun yanında diğer kumaşlarda olduğu gibi relaksiyon (rahatlama) çekmesine de maruz kalırlar. Bu amaçla poliester kumaşlar termofikse işlemine tabi tutulurlar. Poliester lifleri fiksaj sıcaklığının üzerinde bir iģlemle karģılaģtığında çekmeye devam eder. Buna kalan çekme denir. Bu nedenle bu tip kumaģların yıkama sıcaklığı önemlidir. 9.2 Kimyasal Bitim ĠĢlemleri Kimyasal maddelerle yapılan bitim işlemleri ile, tekstil mamulüne uygulanan yaş terbiye işlemlerinde kimyasal maddeler liflerin yapısına girip bağlanır veya bağlanmadan lifler arasında kalırlar. Bunlar böylece liflerin ve dolayısıyla tekstil mamulünün tutumunda, görünümünde veya kullanım özelliklerinde değişiklik meydana getirirler. Bu şekilde kimyasal maddeler ile kumaşa bazı özellikler kazandırma işlemlerine Kimyasal Bitim İşlemleri denir. Kimyasal bitim işlemlerinin diğer terbiye işlemlerinden farkı kimyasal bitim işlemleri sonucunda kumaşa bir şeyler verilmesi yani ağırlığının az veya çok miktarda artması fakat terbiye işlemlerinde kumaştan bir şeylerin alınması yani çıkartılmasıdır. Kimyasal bitim işlemlerinde en çok uygulanan yöntem emdirme yöntemidir. Yani kimyasal bitim maddeleri genelde fulardlama yöntemi ile uygulanır. Ancak kimyasal bitim işlemlerinde tekstil mamulünün tek yüzüne uygulama yapılacaksa veya mamul hassas ise aktarma, sürme, püskürtme gibi yöntemler tercih edilir. son zamanlar da önem kazanan köpükle uygulama yönteminin de kullanımı gün geçtikçe artmaktadır Sıklık, Dolgunluk Ve Sertlik Veren Maddeler Amaç: Bu tip maddeler değişik miktarlarda kumaşa uygulanarak dolgun ve sert bir tutum kazandırır. Materyalin esas durumuna ve istenilen sertlik derecesine göre uygulama miktarları ayarlanır. Daha çok selülozik ve sentetik lifler için kullanılırlar. Yünde çok ender olarak kullanılmaktadır. Kimyasal yapılarına göre Nişasta ve türevleri, Protein esaslı (tutkal ve Jelatin), Doğal kauçuk, Alginat, Selüloz esaslılar, Suni Reçine ve Silikon esaslı maddeler olarak sınıflandırılırlar 38

39 NiĢasta Ve Türevleri: En ucuz ve en çok kullanılan sertleştirici maddelerdir.dokunun içersine nüfuz edemez, yüzeyde kalırlar. Bu nedenle renkte açılmaya neden olduklarından, daha çok beyaz çamaşırlarda kullanılır. Genel formülü (C6H10O6)x dir. Burada X polimer derecesi değiştikçe nişastanın türü değişir. Nişasta suda çözünmez önce soğuk suda dispersiyon haline getirilir, sonra pişirilir. Bu sırada tanecikler şişer ve patlar. Böylece yüksek vizkoziteli yapışkan bir madde elde edilir.gerekli ısı, nişastaya göre 45-80oC arasındadır. Yüksek sıcaklık ve basınçta nişasta çözünür durumuna dönüşür. Bu şekilde çözünmüş olan nişasta liflere daha kolay nüfus eder, yüzeyde kalmaz. Nişasta bitim maddeli kumaşlar suda yıkanınca özelliğini kaybeder. Nişasta bitim maddesiyle muamele edilen materyal sertleşir ve ağırlaşır. Dolgunluk iyi, sertlik fazla ise bir miktar yumuşatıcı kullanılabilir. Nişasta liflere afinitesi olmadığından fulardda uygulanır. Materyalin hidrofilitesinin iyi olması için ıslatıcı kullanılmalıdır.. Patates niģastası ucuz ve beyazlığı iyi olduğundan optik beyazlatıcı ile kullanılabilir. Buğday niģastası: temiz ve pahalıdır. Genelde beyazlarda kullanılır. Pirinç niģastası: Çok iyi yapışabilen bir nişastadır. Mısır niģastası: Patates nişastasından sonra ucuz nişastadır. Protein Esaslılar Maddeler: Jelatin gibi protein esaslı maddeler bitim işlemlerinde ender olarak kullanılır.hem pahalı, hemde kötü kokuludur. Bu nedenle ancak yün, floş ve filamentlerin haşıllanmasında kullanılır. Doğal Kauçuk Esaslılar Maddeler: Daha çok baskı patında kullanılır. Alginatlar: Deniz yosunundan elde edilirler. Pahalı olduklarından daha çok baskı patında kıvamlaştırıcı olarak kullanılır. KumaĢa Parlaklık Veren Maddeler: Kumaşın yüzeyine parlak bir görünüm kazandırmak için uygulanırlar. Hindistan cevizi yağı, stearin ve parafin sabunu örnek olarak verilebilir KumaĢa YumuĢaklık Ve Esneklik Veren Maddeler Amaç: Tekstil materyallerine yumuşak tutum vermek amacı ile uygulanırlar. Bazı durumlarda yumuşak tutum mekanik etkilerle elde edilebilirse de genelde tatmin edici etkiler kimyasal bitim işlemi ile elde edilir. Yumuşaklık liflerin yapı özelliklerindendir. Yumuşaklık ve sertlik liflerin şekil bozulmasına karşı gösterdiği direnç olarak tanımlanır. Yüksek derecedeki yumuşaklık; lif çekmede, dokuma da ve örmede işlenmeyi kolaylaştırır, bitmiş mamüllerin karakterini ve kalitesini belirler. Yumuşatıcı olarak eskiden doğal yağlar kullanılmakta idi. Ancak kimya sanayinin gelişmesi ile sentetik yağ ve türevleri önemli bir yer tutmuştur.yumuşatıcılar genelde en son banyoda tekstil materyaline verilmektedir. Çünkü yıkama haslıkları düşüktür YumuĢatıcı Ve KayganlaĢtırıcı Maddeler Yumuşatıcı maddeler, kumaşın belirli bir yumuşaklığa ve dökümlülüğe sahip olmasını sağlar. Şişirici ve kayganlık arttırıcı etki gösterirler. Yumuşatıcı olarak; yağ, mum, sabun veya bunların değişik türevleri ile asıl önemli gurubu oluşturan sentetik esaslı yumuşatıcılar ve silikonlar kullanılır. En basit yumuşatıcı maddeler; emülsiye edilmiş yağlardır. Ancak, günümüzde çok geliştirilmiş sentetik yumuşatıcı maddeler vardır. Bu ürünlerin temel maddeleri; sülfatlanmış yağ alkolleri, amonyum türevleri, polioksietilen türevleri, siloksanlar ve benzeri bileşiklerdir. Sentetik yumuģatıcılar - Katyonik - Noniyonik ya da 39

40 - Anyonik, Amfoterik yumuşatıcılar olmak üzere değişik yapıda üretilirler. Bunların bir kısmı yıkamaya dayanıklıdır. - Yumuşatıcı maddeler, materyale yumuşak özellik kazandırma yanında Buruşmazlık apresinde ortaya çıkan mukavemet kaybını önleme veya sert tutum verici maddelerle birlikte kullanılarak dolgunlaştırıcı efekt elde etmek amacıyla kullanılırlar. - Katyonaktif YumuĢatıcılar Piyasada en yaygın olarak katyonaktif yumuşatıcılar kullanılmaktadır. Bunun nedenleri; hem ucuz, hem de etkili ve hafif bir yumuşatma efekti sağlamalarıdır. Ancak, daha sonra beyaz mamulde sararmaya yol açmaları veya renkli mamullerde nüansın değişimine neden olmaları gibi dezavantajlara vardır. Sararma yaptıkları için beyaz mamullerde tercih edilmezler. Sararma etkisi veya nüansın değişmesi ph ayarı için kullanılan asetik asitte demir iyonları bulunması durumunda daha yoğun görülür. Formik asitte demir iyonları oranı daha fazla olduğu için maliyeti düşürmek amacıyla formik asit kullanıldığında daha hassas davranılmalıdır. Çektirme yöntemine göre uygulanan işlemlerde genel olarak katyonik yumuşatıcılar kullanılmaktadır. Bunun nedeni; katyonik yumuşatıcıların hemen hemen tüm elyaflara karşı sustantif özellik göstermeleridir. Bunlar kimyasal yapı yönünde dördüncü dereceden (Quarterner) amonyum türevleridir. Katyonaktif yumuşatıcılar; ph de uygulanırlar. ph asetik asit ile ayarlanır. Katyonik yumuşatıcılar poliesterde etki göstermezler. Ancak; poliakrilonitril, poliamid, pamuk-poliester ve viskon/poliester karışımları için kullanılırlar. - Noniyonik YumuĢatıcılar Noniyonik yumuşatıcılar daha pahalı olmaları ve daha az etkili olmalarına rağmen beyaz mamullerde sararmaya yol açmazlar. Beyaz mamullerde noniyonik veya noniyonik/anyonik yumuşatıcıların karışımları kullanılır. Noniyonik yumuşatıcıların sararmaya yol açmamaları yanında diğer avantajları yapıları noniyonik olduğu için apre banyosunda kullanılan diğer maddeler ile de uyumluluğunun iyi olmasıdır. Fakat genelde, aynı yumuşaklık etkisinde katyoniklere kıyasla pahalı olduklarından, özellikle beyaz mamullerde tercih edilirler.noniyonik yumuşatıcılar, nötr ortamda uygulanırlar - Anyonik Amfoterik YumuĢatıcılar Genel olarak apre fulardlarında emdirme esasına göre uygulanan sentetik yumuşatıcılar gurubudur. Dokumada veya çözgü ipliklerinin haşıllanmasında veya indigo boyamada kullanılırlar. - Silikonlu yumuģatıcılar Günümüzde yaygın olarak kullanılan yumuşatıcılardan silikon emülsiyonları, çok iyi yumuşaklık ve kayganlık sağlar. Uygulaması kolay olmasına rağmen, fiyatları pahalıdır ve bazı koşullara uyulmazsa silikon lekeleri oluşmasına yol açarlar. Silikon emülsiyonu bozularak silikon yağlarının ayrışmasına neden olur. Bu durumda mamul üzerinde giderilemeyen silikon lekeleri oluşur Higroskopik Bitim ĠĢlemleri Amaç: Tekstil materyalinin nem çekme özelliğini artırmak amacıyla yapılan bir kimyasal bitim işlemidir. Bu nedenle tekstil materyaline nem çekme özelliği olan bazı kimyasal maddeler uygulanmaktadır. Bunlar gliserin, tuz, Magnezyumsülfat (MgSO4), Kalsiyumklorür (CaCl2) gibi maddelerdir. Kullanılan bu maddeler sayesinde tekstil materyalinin nemli kalması ve kumaş tutumu gelişir. Ancak klorlu bileşikler 100o C nin üzerinde selülozik liflere zarar verir Optik Beyazlatma (Optik Beyazlatıcılar) 40

41 Tüm ağartma işlemlerinde yapılan beyazlatma (ağartma) işlemlerinde pamuklu materyalde yine sarımsı nüans hafifde olsa görülür. Kumaşın beyazlık derecesi yansıtılan ışınlara bağlıdır. Eğer gelen ışınların tümü yansıtılmıyor, bir kısmı absorbe ediliyorsa, tam bir beyazlık sağlanamaz. Yalnız toplam olarak aynı miktarda ışın yansıtan iki kumaştan kırmızı sarıyı absorbe eden mavi nüanslı örnek; mor-maviyi absorbe eden sarı nüanslı kumaşa kıyasla daha beyazdır. Bu bir göz yanılmasıdır. Bundan yararlanarak çivitleme işlemi bulunmuştur. Kırmızı nüanslı mavi bir boyarmadde ile kirletilen materyal, sarı ışıkları daha fazla absorbe eder. Yeşil-kırmızı-mavi ışınlar da az miktarda absorbe edilir. Bunun sonucunda yansıyan ışınlarda hafif mavimtrak bir nüansta görülür. Aslında absorbe edilen ışınlar fazladır ve beyazlık derecesi düşüktür fakat bu gözü yanıltır. Optik beyazlatıcılarda ise durum tamamen farklıdır. İnsan gözünün göremediği (UV) morötesi ışınları görebilecek spektruma kaydırıp yansıtan maddelerdir. Yani yansıtılan toplam ışın miktarını artırarak beyazlık derecesini gerçekten arttırır. Optik beyazlatıcıların ıģığı yansıtması Yansıtılan ışının dalga boyu, gelenden büyüktür. Optik beyazlatıcılar UV ışınlarını absorblayarak (enerji olarak) aktifleşirler, normal hallerine dönerken bu enerjinin büyük bir kısmını ışık enerjisine dönüştürmekte bu arada enerji kaybı olmaktadır. Optik beyazlatıcılar, UV ışınları absorblayıcı etkisi olduğundan seçilecek boyarmaddelere dikkat edilmelidir.optik beyazlatıcıların uygulama şekli çektirme ve emdirme yöntemi olabilir. Bu optik beyazlatıcının afinitesine göre değişmektedir.optik beyazlatıcıların afiniteleri ph, sıcaklık ve tuzdan etkilenebilir. Optik beyazlatıcıları afinitelerine göre sınıflandırma yapıldığında Afinitesi az olanlar: Sıcaklık ile afinitede değişiklik olmaz ancak tuz ilavesiyle afinite artar. Bu tip optik beyazlatıcılar emdirme yöntemine uygundur. Afinitesi orta derecede olanlar: Tuz ilavesi afiniteyi çok artırmaz. Çektirme yönteminde düzgünsüz bir çekim olduğunda bu maddeler tercih edilmelidir. Afinitesi çok yüksek olanlar: Sıcaklık ve tuzdan fazla etkilenmezler. Çektirme yönteminde düzgünsüzlük tehlikesi olmadığı durumlarda kullanılmalıdır. Optik beyazlatıcılar ağartma maddeleri örneğin peroksit ile birlikte kullanılabilmektedir. Işık haslıkları fazla değildir.zamanla moleküller parçalanır. Beyazlık derecesi bozulur. Eğer kullanılan optik beyazlatıcı fazla ise bozuşma nedeniyle sarımtırak veya gri bir nüans görünümü oluşur. Optik beyazlatıcılar UV ışınları absorbe ettikleri ve tekrar yansıttıkları için, lamba ışığında beyazlık sağlamazlar. Bu nedenle devamlı lamba ışığı altında kullanılacak materyallerde tercih edilmezler Hidrofobluk Ve Su Geçirmezlik Bitim ĠĢlemleri Kumaşın gözeneklerini kapamadan suyun kumaş içine nufuz etmesini önlemek amacıyla uygulanır. Su iticilik ve su geçirmezlik farklı işlemlerdir. Su iticilik işlemi uygulanan kumaşın gözenekleri tamamen kapanmaz, ter geçirgenliği yani su buharı geçirgenliği dolayısıyla ve deride solunum geçekleşebilir. Bu tip kuvvetli yağmurların etkisi sonucunda ve zamanla bu özelliğini yitirebilir. Bunun içinde iki yöntem vardır. Hidrofob ( su itici) karakter kazandıran bitim iģlemleri Su geçirmez bitim iģlemleri Hidrofob ( Su Ġtici) Karakter Kazandıran Bitim ĠĢlemleri Yüzey gerilimin su iticilik veya ıslanma ile yakın ilişkisi vardır. Bir maddenin tek başına yüzey gerilimi yoktur. Temas ettiği bir başka maddeye göre 41

42 yüzey gerilimi vardır. Yüzey gerilimi ; Bir gazla bir sıvının veya birbiriyle karışmayan iki sıvının yüzeyleri gerilmiş esnek zara benzer. Bu gerilim sıvının serbest yüzeyine ait ise buna yüzey gerilim iki sınır yüzeyine ait ise ara yüzey ( yüzeyler arası) gerilim denir. Bir maddenin suyla teması halinde ıslanması veya suyu itmesi sınır yüzey kuvvetleriyle yakından ilgilidir. Yüzey gerilimi δ sigma işareti ile gösterilir. Birimi erg/cm2 veya dyn / cm dir. Bir tekstil materyaline su itici özellik kazandırmak için tekstil materyali hava arasındaki yüzey gerilimini azaltmak, tekstil materyali- su arasındaki yüzey gerilimini artırmak gerekir. Su iticilikte α açısı α açısı nekadar büyürse o tekstil materyali o kadar su itici özelliğe sahiptir. Şekilden de anlaşılacağı gibi α açısıbüyüdükçe su damlası küresel bir hal alır yani kumaş yüzeyinde damla halinde kalır. (Tekstil materyali ile hava ) (hava ile su ) arasındaki fark pozitif ise o tekstil materyali ıslanır. (Tekstil materyali ile hava) (hava ile su) arasındaki yüzey gerilim farkı negatif ise tekstil materyali ıslanmaz. Hidrofobluk işleminin esası tekstil materyali ile hava arasındaki yüzey gerilimini azaltan tekstil materyali ile su arasındaki gerilimi artıran etkiye sahip bir film tabakasını tekstil materyal yüzeyinde oluşturmaktır. Uzun zincirli bir alkil grubu içeren organik bileşiklerin veya metal-organik bileşiklerin kullanımı bu işlem için uygundur. Oluşan film tabakası yüzeyi kaplayarak suyun içeri girmesini önlemekte fakat su buharının dışarı çıkmasını yani terlemeyi dolayısıyla deriden solunumu etkilemez. Çok çeşitli bitim işlemi uygulanabilmektedir. Ancak bazıları yıkamaya karşı dayanıklı bazıları ise yıkamaya karşı dayanıksızdır. Bunlar; 1. Tekstil materyali birbiri ardına sabun ve metal tuzu çözeltilerinden geçirilir. Bunun sonucunda yüzeyde hidrofob ve suda çözünmeyen metal sabunu oluşturulur. Fakat bu yöntem yıkama karşı dayanıklı değildir. 2. Alüminyum oksit (Al2O3) içeren hazır parafin emülsiyonları piyasada bulunmaktadır. Kumaş emdirme yöntemine göre Alüminyum oksit (Al2O3) emülsiyonu içeren banyodan geçirilir. 70oC de kurutma yapılır. Fakat bu yöntem yıkamaya karşı dayanıklı değildir. 3. Zirkonyum tuzu içeren parafin emülsüyonları: Zirkonyum tuzu içeren parafin emülsiyonları yıkamaya karşı dayanıklıdır. Zirkonil (ZrO+++) içeren bazik zirkonyum tuzları ise selüloz ve yün tarafından absorbe edilir. 4. Ester Reaksiyonları: Yıkamaya karşı dayanıklı hidrofob özellikte bitim işlemini uygulanmak istenirse o zaman kimyasal maddelerin selüloz lifleri yani moleküllerine kimyasal bir bağ olan kovalent bağ ile bağlamansı gerekmektedir. Yüksek moleküllü alkil isosiyanatlar ile işlem yapmak gerekir. Bu işlemin zorluğu alkilisosiyanatların organik çözücü ile uygulanmasıdır. Önce fulardda emdirme işlemi sonra 1500C de kurutma işlemi yapılarak selülozik materyal ile kovalent bağ gerçekleştirilir. 42