BÖLÜM I PLC NİN TANITILMASI

Transkript

1 BÖLÜM I PLC NİN TANITILMASI 1.1 PLC (Programlanabilir Lojik Kontrolör) Nedir? Programlanabilir Mantıksal Denetleyici (Programmable Logic Controller PLC) analog-dijital giriş/çıkış bağlantıları aracılığıyla bir çok makine ve sistemi kontrol eden ve bu amaçla sayısal işlemleri, zamanlama, sayıcı, veri işleme, karşılaştırma, sıralama, kendi bünyesinde 8-16 bit veri transferi ile programlama desteği sağlanmış, giriş bilgilerini kullanarak, çıkış ünitelerine atayan giriş/çıkış, bellek, CPU ve programlayıcı bölümlerinden oluşan entegre sistemidir. Diğer bir tanımla; Endüstriyel uygulamaların her dalında yapılan genel amaçlı kumanda ve otomasyon çalışmalarının bir sonucu olan PLC tekniği, kullanıcılara A dan Z ye her türlü çözümü getiren komple bir teknoloji alt gurubudur. Endüstriyel kontrolün gelişimi PLC lerin gerçek yerini belirlemiştir. İlk önce analog kontrolle başlayan, elektronik kontrol sistemleri zamanla yetersiz kalınca, çözüm analog bilgisayar adını verdiğimiz sistemlerden dijital kökenli sistemlere geçmiştir. Dijital sistemlerin zamanla daha hızlanması ve bir çok fonksiyonu, çok küçük bir hacimde dahi yapabilmeleri onları daha da aktif kılmıştır. Fakat esas gelişim, programlanabilir dijital sistemlerin ortaya çıkması ve mikroişlemcili kontrolün aktif kullanıma geçirilmesinin bir sonucudur. Mikroişlemcili kontrolün, mikroişlemci tabanlı komple sistemlere yerini bırakmak zorunda kalması, Z80 ile aylarca süren tasarlama süresinin yanında, en azından 50 tane baskı devre yaptırmak zorunda kalınması ve en küçük değişikliğin bile ağır bir yük olmasının bir sonucudur. İşte bu noktada PLC ler hayata girmeye başlamıştır. İlk ticari PLC, 1969 yılında MODICON firması tarafından geliştirilmiştir. O yıllarda, röleli kumanda devreleri yerine kullanılmak üzere geliştirilen bu cihaz ile yalnız temel lojik işlemler yapılabildiğinden PLC olarak adlandırılmıştır. İlk PLC nin endüstride başarı ile uygulanmasından sonra, Allen-Bradley, General Electric, GEC, Siemens ve Westinghouse gibi firmalar orta maliyetle yüksek performanslı PLC ler üretmişler, daha sonra Mitsibishi, Omron ve Toshiba gibi firmaların ucuz maliyette yüksek performanslı PLC ler geliştirmelerinden sonra, bu cihazlar endüstriyel otomasyon devrelerinde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. Günümüzde üretilen denetleyicilerde, temel lojik işlemlere ek olarak aritmetik ve özel matematiksel işlemler yapabilmekte ve bu nedenle daha karmaşık kumanda ve kontrol işlevleri geçekleştirilebilmektedir. Bu denetleyicilerin geri beslemeli kontrol devrelerinde de kullanılmaya başlanması, alışılagelmiş PLC adının tartışılmasına neden olmuştur. Bir çok üretici firma, bu denetleyicilerin hem lojik temelli kumanda devrelerinde hem de geri beslemeli kontrol sistemlerinde kullanılmaları nedeni ile, PLC yerine Programlanabilir Denetleyici (Programmable Controller) adını kullanmayı uygun bulmuş ve kişisel firmalar ise, kişisel bilgisayarlarla karıştırmamak ve ilk kez PLC adı ile üretildiğinden bu ismi kullanmayı sürdürmüşlerdir.

2 SENSÖRLER PLC İŞ ELEMANLARI PROGLAMLAYICI (PROGRAM) Şekil 1.1-PLC nin Çevresel Elemanlarla Etkileşimi Şekil 1.1 deki blok diyagramda da gösterildiği gibi PLC; sensörlerden aldığı bilgiyi kendine verilen programa göre işleyen ve iş elemanlarına aktaran bir mikroişlemci sistemdir. Sensörlere örnek olarak, herhangi bir metali algılayan ekdüktif sensör, statik elektrik bir cismi hisseden kapasitif sensör, ışığı algılayan optik sensör, PLC girişine uygun gerilim vermede uygulanan buton ve anahtarlar verilebilir. İş elemanları için ise PLC çıkışından alınan gerilimi kullanarak hareket enerjisi uygulanan motorlar, bir cismi itme ve çekmede kullanılan silindirler, ışık yayan lambalar uygun örneklerdir. Son yıllarda endüstride PLC kullanımına olan talebin hızla artmasının nedenleri, PLC nin özellikle fabrikalarda otomasyon, asansör tesisatları, otomatik paketleme, enerji dağıtımları sisteminde ve taşıma bandı sistemlerinde, doldurma sistemlerinde ve dana birçok alanda üretimi destekleyen ve verim artışının yanı sıra ürün maliyetinin minimuma çekilmesidir. Klasik röleli kumanda sistemlerinin yerlerine PLC sistemi ile programlanabilir kontrol sistemlerinin alması teknik yönden büyük bir yeniliktir. Küçük boyutlu birkaç PLC modeli dışında yeni üretilmekte olan bütün PLC modellerinde, bir kontrol algoritması yazmak için gerekli basit aritmetik işlemler yapılabilir. Bir PLC nin endüstriyel otomasyon devrelerinde, lojik denetleyici veya endüstriyel kontrol sistemlerinde, sayısal denetleyici olarak kullanılması; PLC lerin işlem yeteneğinden çok amaca uygun olarak giriş/çıkış birimlerinin varlığı ile ilgilidir. Eğer bir PLC de analog işaretleri sayısal işaretlere dönüştüren (ADC) ve sayısal işaretleri analog işaretlere dönüştüren (DAC) giriş/çıkış birimleri yoksa veya bu birimler PLC ye bağlanmıyorsa, işlem yeteneği ne olursa olsun bu PLC yi sayısal denetleyici olarak kullanmak olanaksızdır. PLC lerin en yaygın kullanıldığı alanlar, endüstriyel otomasyon devreleridir. Bilindiği gibi, endüstriyel otomasyon devreleri lojik fonksiyonlarla ifade edilebilen sistemlerdir. Geleneksel olarak yardımcı röle veya kontaktör, zaman rölesi ve sayıcı gibi elemanlarla düzenlenen endüstriyel otomasyon devreleri, günümüzde yerini PLC li endüstriyel otomasyon devrelerine bırakmıştır. 0 o C-60 o C arasındaki sıcaklıklarda ve %0-%35 nem oranındaki koşullarda güvenle kullanılabilen PLC lerin giriş/çıkış birimlerinde 24VDC yada 110, 220VAC gerilimler kullanılabilir.

3 1.2 PLC lerin Gelişimi ve Tercih Sebepleri: 25 yıl önce sanayi uygulamalarında kullanılmaya başlanmış ve son 10 yıldır IDEC, FESTO, MITSUBISHI, SIEMENS, AEG, OMRON, TOSHIBA, WESTINGHOUSE, GENERAL ELECTRIC, GEC gibi firmaların, tabanı ve programlama mantığı birbirine çok yakın, kendi aralarında değişik üstünlükler ile ayrılan PLC sistemlerini geliştirmeleriyle, otomatik kontrol sistemlerinde hız, kontrol, güvenlik, ürün kalitesi yanı sıra,yeni bir ürün imali için kumanda devrelerinin yeniden oluşturulması, montajı ve bağlantıları yerine sadece PLC programlama ile giderilmesi çok büyük bir avantaj sağlamıştır. Bu da PLC tabanlı kontrol sistemlerinin endüstriyel otomasyon, devrelerinden vazgeçilmez bir sistem olarak kullanılması ve her geçen gün yeni özellikler ile güncelleştirilmesi gereğini doğurmuştur. PLC lerin kullanılmadığı tarihlerde sistem ihtiyaçları değiştiği zaman röle bobin bağlantılarının komple değiştirilmesi gerekmekteydi. Böyle bir durumda eski modellerin her birinin değiştirilmesi mümkün olmakla birlikte gerek üretim hızı ve verim gerekse ekonomik açıdan bir takım dezavantajlar oluşturmaktadır. programlanabilir denetleyiciler geleneksel röleli kontrol devrelerinde birçok elle bağlantı işlemini elemine eder. İşlemci tabanlı kontrol sistemi olan PLC sistemi ile röleli geleneksel sistemler karşılaştırıldığında PLC nin küçük ve pahalı olmaması ayrıca bir üstünlük sağlar. Bunun yanı sıra programlanabilir denetleyiciler güvenilirlik, düşük güç tüketimi, kolay yayılma yeteneği, çeşitli sistemlere bağlanabilirlik, yeniden programlanabilme, ve esneklik gibi avantajlar sağlar Kontrol Sistemi Bakımından PC ve PLC lerin Karşılaştırılması Endüstriyel kontroldeki yeni trendler, software tabanlı kontrol sistemlerini gündeme gelmesine yol açmıştır. Kontrol sistemleri için PC tabanlı ya da PLC ye dayalı kontrol yapısında karar vermeden önce, dikkate alınması gereken tüm noktaların titizlikle analiz edilmelidir. RİSK/ SORUMLULUK EKSENİ PLC Kontrol Sistemi Kullanıcı Sorumluluğu Yüksek PC Tabanlı Kontrol Sistemi Kullanıcı Riski Yüksek Satıcı Sorumluluğu Düşük Şekil 1.2 PC ile PLC nin Karşılaştırılması Donanım PLC adından da anlaşıldığı gibi, PLC de bir bilgisayarın en önemli özellikleri görülür. Fakat bu onun herhangi bir bilgisayarla aynı özelliklere sahip olduğunu göstermez. O kontrol amaçlı bir bilgisayardır; 55 derece sıcaklıkta bile rahatlıkta çalışır, bir ekran yada disket sürücüsüne ihtiyacı da olmayıp, kendi başına günde 24 saat çalışabilir.

4 PLC lerin ortaya çıkışlarındaki temel noktalardan biride, önceden hazırlanmış ve kendi başına çalışabilecek parçaları birleştirerek, sorunları çözmektir. Sadece programınızı hazırlar ve programınızı kontrol edersiniz. Tasarım çalışmaları sırasında, elektronik iç yapıyla veya direkt olarak işlemci dili ve yapısıyla ilgilenilmediği için çok daha az bilgi ve uzmanlık gerektiren bu sistem, aynı zamanda kullanıcının hata yapmasını da zorlaştıran özelliklere de sahip olduğu için, bütün tasarımcılara tavsiye edilir. Amatör veya profesyonel bir otomasyoncu olmak, bu sistemlerin kullanımında bir sorun çıkarmaz. Bir bilgisayarın kontrol işlemleri için, hem maliyeti yüksektir, hem de kontrol işlemlerinde her zaman gerekli olmayacak bir çok parçayı standart olarak içerir; fakat bizim için gerekli olan en temel ihtiyaç olan endüstriyel giriş ve çıkışları sağlamaz. Endüstriyel giriş ve çıkışlar, bilgisayarınızın çalıştığı 5V değerlerinin çok üstündedir, tabi akım yönüne de bakılırsa, bilgisayarın bu kadar yüksek akımların onda biriyle bile baş edebilmesi ihtimal dışıdır. Bir PLC,seçilen tipe bağlı olmakla da beraber, 24V DC veya 220V AC gibi her yerde kullanılabilecek, bir motoru veya başka bir elektro mekanik aleti kumanda edebilecek çıkış voltajlarına, ve ister dijital isterse de analog sinyal olsun çeşitli girişlere sahiptir. Bu girişlere bir düğmeyi, bir alarm çıkışını veya başka bir aletten gelen sıcaklık çıkışları da bağlanabilir. Bağlantıların yapılmasından ve program yazılmasından sonra; makineleri kumanda edecek olan PLC; girişlerdeki voltaj değerini okur, önceden yazılmış olan komutların gösterdiği işlemleri yapar ve istenilen çıkışlara voltaj verir yada vermez. Bir bilgisayara çeşitli kartlar takarak belli bir seviyeye kadar dijital ve analog giriş/çıkış yapmak mümkün olabilir yani kontrol ve kumanda işlemleri yerine getirilebilir. Fakat bütün bunları yapmak için, bilgisayarın iç yapısıyla ilgili bir çok bilgiye ihtiyaç duyulur. Bilgisayarı, günde 24 saat gibi onun başa çıkamayacağı sürelerde ve onun giremeyeceği küçük panolarda kullanmak ve benzeri bir çok sorunla daha uğraşmak, hem vakit hem de maddi yönden avantaj sağlamaz Donanım Kullanım Süresi Maliyetleri PC dünyasındaki gelişmelerin, sistemin güncelliğini koruyabilmesi için her 2 ile 4 yılda bir yenilenmesi gerekmektedir. Diğer taraftan, endüstriyel teknolojiler için bu süre, 5 ile 7 yıl olarak ön görülmektedir. Başka bir deyişle, PC tabanlı bir sistemin, güncel teknolojideki yeniliklere adapte olabilmesi açısından kullanım önemli bir husustur. PC tabanlı kontrol sistemi için, seçimde kritik olan ve yukarıda açıklanan etkenlerin her birinde risk/sorumluluk analizi yapılmalıdır. Analizi genele yayınca, sistem sorumluluğunun kimin üzerinde yoğunlaşmasının tercih edildiği belirleyici olacaktır. Ayrıca, konuya satış sonrası destek olma açısından bakıldığında, PC tabanlı kontrol sisteminde, sistemi temin eden kaynaklar çoğalacağından, firmaların bu konudaki sorumluluğu da azalacaktır.

5 Yazılım PC tabanlı kontrol sistemleri, uygulama için gerekli operasyonları gerçekleştirecek şekilde geliştirilen bir yazılım sistemidir. Bu nedenle bu tip sistemler, aynı zamanda yazılım motoru(soft control engine) olarak ta adlandırılmaktadır. Unutulmamalıdır ki, PC tabanlı kontrol sistemi istendiğinde özel işletim sistemi için geliştirilmektedir. Bu noktada asıl mesele bir işletim sisteminin seçimidir. Windows NT, kabul edilebilir bir işletim sistemi olarak düşünülebilir Hafıza Mbyte veya Gbyte düzeyinde hafıza gereksimi olan uygulamalarda, PLC ler genelde yardımcı işlemci(microprocessor) desteğine ihtiyaç duymaktadırlar. PC tabanlı sistemlerin, sabit disklerinin Gbyte düzeyine erişmesi, yüksek hafıza gereksimi olan uygulamalarda avantaj sağlamaktadır. 1.4 Kontrol Sistemi Bakımından PLC ile Elektro mekanik Sistemlerin Karşılaştırılması Bir tesiste elektriksel olarak yapılabilen en basit kontrollerden birisi de kilitleme devresidir. Kontrol tekniğinde kilitleme devresi olarak başlangıçta röle-kontaktör kombinasyonları daha sonraları ise transistor ve TTL devreleri ile gerçekleştirilen VE, VEYA gibi kapı devreleri ve Flip-Flop lar kullanılmıştır. Teknolojik gelişmeler paralelinde mikroişlemcilerin gelişmesi sonucu elektro mekanik kilitleme devrelerinin yerine geçen PLC cihazları kullanılmaya başlanmıştır. Elektro mekanik kontrol sistemlerinde uygun şekilde bağlama, kilitleme devrelerinde kullanılan ekipmanların birbirleri arasında, amacına uygun şekilde birleştirilmesidir. Başka bir kilitleme için başka bir elektrik tesisatının yapılması gerektiği açıktır. Az sayıda cihazın kullanıldığı bir kilitlemede böyle bir tesisatı yapmak yada değiştirmek zor değildir ama kullanılan materyaller arttıkça bunların bağlanması ve düzenlenmesi oldukça zaman alır ve oldukça fazla işçilik gerektirir. Bu tip tesisat ve kontrol yöntemleri seri üretim yapan tesisler ve otomatik çalışması gereken bantlarda büyük önem taşırlar. Bu tip sistemlerde emniyetli kontrol çok önemli bir rol oynar. Bununla birlikte yarıiletken teknolojisinin hızlı gelişimi ve buna paralel olarak entegre devre teknolojisi ile beraber bilgisayar sanayisinin kurulması, fabrika otomasyonunda, bu tekniğin kolayca uygulanabilmesini sağlamıştır. Programlanabilir bir otomasyon ile kontrolün otomasyon cihazlarına yazılan bir programdaki komutlar ile belirlendiğini görüyoruz. Elektro mekanik kontroldeki gibi kontrol elemanları arasındaki elektriksel bağlantılar aynı zamanda kontrol programını oluştururken bu modern yöntemde bu bağlantılar sadece giriş çıkış temin ederler. Böylece bir otomasyon cihazından, bir programlama ünitesinden kontrolle ilgili olarak hazırlanmış olan bir programdan ve giriş çıkış işaretlerinden oluşur. Hafızalı ve programlanabilir lojik kontrol cihazlarında istenen kontrol fonksiyonları, bir program aracılığı ile komutlar şeklinde belirlenir. Basit bir programlama dilinde komutlardan veya kontak planı şeklinde hazırlanan bir programdan yada fonksiyon planı şeklinde oluşturulan programdan bir programlama ünitesi üzerinden belleğe verilir.

6 Otomasyon cihazının çalışması ile otomasyon cihazının kontrol ünitesi programı otomatik olarak tarar. Bu taramalar sırasında bellekteki adresler sıra ile sorulur. Program komutlarının bir kez taranmasından sonra, tarama otomatik olarak tekrarlanır. Bir otomasyon projesinin gerçekleştirilmesinde uygulamanın rölekontaktörler ile ve PLC cihazları ile olması halinde aradaki fark şu şekilde açıklanabilir : Röle kontaktör sistemi ile PLC cihazları ile 1. Problemin belirlenmesi 1. Problemin belirlenmesi 2. Ön projelendirme ve cihaz seçimi 2. Cihaz seçimi 3. Akım yolu şemasının yapılması 3. Montaj 4. Cihazların montajı 4. Programın yazılması 5. Kablo lama işlerinin yapılması 5. Programın test edilmesi 6. Kablo lama testinin yapılması 6. İşletmeye alma ve değişiklikler 7. İşletmeye alma ve değişiklikler 7. Dökümanlama/Arşivleme 8. Dökümanlama/Arşivleme Tablo 1.1- Röle ve PLC Cihazlarında Proje Gerçekleştirme Aşamaları PLC cihazlarının otomasyonunda, elektro mekanik sistemlere nazaran ekonomik açıdan avantajlı olmasının yanında, diğer önemli üstünlükleri nedeni ile günümüzde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır PLC nin Elektro mekanik Sistemlerden Ana Üstünlükleri Ana üstünlükleri şu şekildedir : 1) Elektriksel fonksiyon ve tüm kilitleme ile kontrollerin, otomasyon cihazların programı ile ilgili olması nedeni ile herhangi bir değişiklik, yapılan elektrik tesisatından bağımsız olarak programlama cihazında tuşlara basılarak yapılabilir. 2) Hiçbir hareketli yanı olmadığı için akım gerektirmez. 3) Elektro mekanik kontrol tekniğine göre enerji bakımından daha tasarrufludur. 4) Kapladığı hacim yönünden yer ve malzeme tasarrufu sağlar. 5) Bütün giriş çıkışlarda işaret seviyeleri LED lerle gösterildiği için tüm sinyallere hakim olma imkanı mevcuttur. Arıza anında büyük kolaylık sağlar. 6) Programın elektriksel tesisatından bağımsız olması, dolayısıyla ile kısmi işletmeye alma yada müsaade etmesi en büyük avantaj sayılmalıdır. 7) Projenin gerçekleştirilmesinde aşamalar daha kısa olduğu için zamandan tasarruf sağlanır. 8) Otomasyonda kullanılan programlar kolayca kopya edilebilir. 9) Güç çıkışları transistorlu olduğu için diğer kontaktörlü sisteme göre kontrol enerjisi tasarruf yönünden de üstünlük sağlar. Bir programlama cihazı ile bütün devreler programlanabileceği gibi ilgili bütün kilitlemeler, sayıcı devreleri, flip-floplar, zaman devreleri oluşturulabilir. Kontrol genel olarak; analog ve dijital olarak gruplandırılabilir. Analog bir kontrolde, kontrol büyüklüğünün genliği ve işareti önemlidir. Sayısal kontrolde ise kodlanmış sayılar bilgiyi taşırlar.

7 Endüstriyel kumanda devreleri lojik temele dayanan aç-kapa (ON-OFF) ya da çalış-dur biçiminde çalışan geleneksel olarak kontaktör, yardımcı röle ve zaman rölesi gibi elemanlarla gerçeklenen devrelerdir. Yeterli sayıda giriş-çıkış birimleri,temel lojik işlemleri yapmak için gerekli komutlar,zamanlayıcılar ve yardımcı rölenin işlevini üstlenecek saklayıcıların bulunduğu bir PLC ile geleneksel kumanda devrelerinin işlevine sahip PLC li kumanda devreleri gerçeklenebilir. Endüstriyel kumanda devrelerinin PLC lerle gerçeklenmesi iki adımdan oluşur: A) Kumanda probleminin çözümü için gerekli lojik fonksiyonun veya kontaklı kumanda devresinin tasarlanması, B) Elde edilen lojik fonksiyonun veya kontaklı kumanda devresinin programlanması ve PLC ye yüklenmesi Kumanda probleminin çözümüne ilişkin lojik fonksiyonun veya kontaklı kumanda devresinin tasarlanması için ya lojik devre tasarım yöntemlerinden, yada varolan endüstriyel kumanda devrelerinden yararlanılır. R S T ON K1 K1 K2 OFF P K1 K2 K3 M Şekil 1.3-Elektro mekanik sistemle kontrol Lojik devre tasarım yöntemleri ile elde edilen lojik fonksiyonlar kolayca programlanabilir. PLC ler belirli bir kumanda işlemi için tasarlanmış bulunan endüstriyel kumanda devrelerinin programlanmasına uygun yapıdadır. Tasarlanmış bir kumanda devresinin programlanması ve yazılan programın PLC program belleğine yüklenmesi ile tasarım süreci tamamlanır. PLC ler için kumanda devresi ile ilgili kişilerin kolayca anlayıp uygulayabileceği programlar kullanılır. programlama için ya özel bir programlayıcı,ya da PLC leri programlamak amacıyla geliştirilmiş ve kişisel bilgisayarlarda DOS veya WINDOWS ortamında çalışan paket programlar kullanılır.özel programlayıcı cihazlarında, genellikle deyim listesi ile programlama, kişisel bilgisayarlarda ise bütün programlama teknikleri kullanılır.

8 R S ON OFF P T E0.0 E0.1 E0.2 A0.0 SIMATIC S5 Program ile K3 M Şekil 1.4 -SIMATIC PLC cihazı ile kontrol Sonuç olarak; K1 ve K2 ye artık ihtiyaç yoktur. Tüm kablo bağlantılarına da ihtiyaç yoktur. Yapacağımız iş sadece programı SIMATIC cihazına yüklemektir. Programı istediğimiz zaman değiştirebiliriz. Sistemi genişletme imkanımız her zaman mevcuttur Bir Kontaklı Kumanda Devresi İle PLC Kumanda Devresinin Karşılaştırılması Belirli işlevi yerine getirmek için tasarlanmış geleneksel kontaklı kumanda devresi, aynı yapı kullanılarak bir PLC li kumanda devresine dönüştürülebilir. Bu şekilde gerçeklenmiş bir PLC li kumanda devresi, genellikle, kontaklı kumanda devresi ile aynı işlevi görür. Bununla birlikte, her iki tür devre arasında, aşağıda açıklanan nedenlerden dolayı farklı çalışma biçimleri ortaya çıkabilir. Şekil 1.5 DIN ve ANSI standartlarına göre çizilmiş bir kumanda devresi 1.Kontaklı kumanda devrelerinin işleyişi ile PLC li kumanda devrelerinin işleyişi farklıdır. PLC kumanda devrelerinde, çıkışların hesaplanması, programda yazılan sıraya göre olur. Kontaklı kumanda devrelerinde ise, böyle bir çalışma biçimi söz konusu değildir, devre elemanları paralel çalışır. Örneğin Şekil 1.5 deki kontaklı kumanda devresinde, S1 butonu basıldığında K1 ve K2 kontaktör bobinleri aynı anda gerilim alır. Bu kumanda devresinin PLC ile gerçeklenmesi durumunda Şekil 1.6 da ise, önce K1 kontaktörüne ilişkin çıkış değeri, daha sonra K2 kontaktörüne ilişkin çıkış değeri hesaplanır.

9 Şekil 1.6. PLC giriş çıkış noktaları ve merdiven diyagramı Her iki devrenin çalıştırılması durumunda, çıkışların aldığı değerleri hesaplamak için önce Şekil 1.6 da verilen devreyi tekrar göz önüne alınırsa kontaklı kumanda devrelerinde, kontaktör veya rölenin bobin devresine gerilim uygulandıktan belirli bir süre sonra kontakları konum değiştirir. Bobinine gerilim uygulanan bir kontaktör ün kontaklarının konum değiştirmesi için geçen süre kapama gecikmesi olarak tanımlanır ve bu değer kontaktörün tipine bağlı olarak 10 ms ile 50 ms arasında değişir. Örneğin Şekil 1.5 de verilen kontaklı kumanda devresinde, S1 butonuna basıldığında K1 ve K2 kontaktör bobinlerine aynı anda gerilim uygulanır. Bu kontaktörlerden kapama gecikmesi daha kısa olan kontaktör devreye girer. Kapama gecikmesi daha uzun olan kontaktör hiçbir zaman devreye giremez. Her iki kontaktör kapama gecikmelerinin eşit olması durumunda hangi kontaktörün daha önce devreye gireceği belirsizdir, devreye ilk giren kontaktör devrede kalır. Şekil 1.5 de verilen kumanda devresi PLC ile gerçeklenmek istendiğinde PLC giriş-çıkış bağlantıları ve merdiven diyagram programı Şekil 1.6 daki gibi olur. Şekil 1.6 da verilen merdiven diyagram programı yürütüldüğünde, sırayla aşağıdaki işlemler gerçekleşir. X1 ve X2 giriş değerleri okunur ve giriş görüntü belleğine alınır. Yalnız S1 butonuna basılması durumunda, giriş görüntü belleğine X1=1 ve X2=0 dır. Merdiven diyagramının birinci basamağındaki Y1 çıkış değeri hesaplanır ve saklanır.y1 çıkışı; X1=1, X2=1 ve Y2=0 olduğundan Y=1 olacaktır. Y1 ve Y2 değerleri çıkış görüntü belleğine yazılır, çıkış birimine transfer edilir ve 1. adıma dönülür.y1=1 ve Y2=0 olduğundan K1 kontaktörü bobini gerilim alır ve devreye girer.k2 kontaktörü ise devreye giremez Tekrar 1. Adıma dönüldüğünde, S1 butonu serbest bırakılmış olsun. Bu durumda Y1 değeri, önceki adımda Y1=1 olduğundan, Y1 çıkışı lojik 1 değerinde kalacaktır.s0 durdurma butonuna basıncaya kadar Y1=1 değerini koruyacaktır. Bu devrede Y2 çıkışı hiçbir zaman etkin olamaz. Y1 ve Y2 çıkışlarına ilişkin lojik fonksiyonlar yazılarak olası giriş kombinasyonların, Y1 ve Y2 değerleri bir tablo bir tablo halinde verilebilir.y1 ve Y2 çıkışlarına ilişkin lojik fonksiyonlar. Y1 + =X1.(X2+Y1).Y2 Y2 + =X1.(X2+Y2).(Y1 +) biçiminde verilebilir. Bu fonksiyonlara göre, X1 ve X2 girişlerinin çeşitli kombinasyonlarında, Y1, Y1 + ve Y2, Y2 + çıkışlarının aldığı değerler Tablo 1.2 deki gibidir.

10 Satır X1 X2 Y1 Y2 Y1 + Y2 + Açıklama Başlangıç durumu S1 e basılması durumu K1 enerjilenir S1 in bırakılması S0 e basılması Başlangıç durumu Tablo 1.2. X1 ve X2 girişlerinin çeşitli kombinasyonlarında,, Y1, Y1 + ve Y2, Y2 + çıkışları Şekil 1.6 de verilen merdiven diyagramı programında, Y1 ve Y2 ye ilişkin program basamaklarının yeri, değiştirildiğinde, devrenin çalışma biçimi değişir. Örneğin, Y2 ye ilişkin basamak daha önce yazılırsa, bu kez S1 butonuna basıldığında, Y2=1 olur ve Y1 çıkışı hiçbir zaman(y1=1) olmaz. Şekil 1.7 Kontaklı Kumanda Devresi 2.Kontaklı kumanda devrelerinde, kontakların fiziksel yapısından kaynaklanan kısıtlamalar vardır. Boolen Cebri aksiyomunun her zaman geçerli olabilmesi için butona basıldığında kontaklar konum değiştirirken de, devrenin sürekli kapalı kalması gerekir. Kontaklı kumanda devrelerinde kullanılan buton, kontaktör veya röle gibi elemanlara ilişkin kontaklar, özel yapılar dışında, genellikle bu özelliği sağlamaz. Bu nedenle, herhangi bir kontaktör yada röle bobinine ilişkin normalde açık(na) ve normalde kapalı (NK) kontaklar içeren geri beslemeli bir kontaklı kumanda devresi, öngörüldüğü gibi çalışmayabilir. Şekil 1.7 de bu tür bir kontaklı kumanda devresi ve aynı devrenin PLC ile gerçeklenmesi halinde Ladder diyagramı programı verilerek, her iki devrenin çalışması karşılaştırılmıştır.

11 Şekil 1.8 PLC li Kumanda devresi Bu iki devre için, S1 butonuna ardarda iki kez basılıp bırakıldığında, Y1 ve Y2 nin alacağı değerler Tablo1.3 daki gibi değişir. Kontaklı Kumanda PLC li Kumanda S1 Y1 Y2 Y1 Y2 Açıklama Başlangıç durumu S1 e basılı durumu K1 enerjilenir S1 in bırakılması S0 a basılması Tablo 1.3.Kontaklı kumanda ve PLC li kumanda devrelerinde S1 e göre Y1,Y2 çıkışları Her ne kadar kontaklı kumanda devrelerinin çalışma biçimi ile merdiven diyagramı programının yürütülüş biçimi farklı olsa da aynı sonuç elde edilen devrelerde vardır Programlayıcı Birimi: Programlayıcı arabirimi PLC leri programlamak ve yazılan programın derlenip program belleğine yüklenmesi amacıyla kullanılır. Programlayıcı birimi mikroişlemci tabanlı bir özel el cihazı olabileceği gibi bir kişisel bilgisayarda olabilir. Bu birim, programın yazılması, PLC ye aktarılması ve istenirse çalışma sırasında giriş/çıkış veya saklayıcı durumlarının gözlenmesi ya da bazı parametrelerinin değiştirilmesi olanakları sağlar. Günümüzde PLC leri programlamak için daha çok kişisel bilgisayarlar kullanılır. Herhangi bir kişisel bilgisayara yüklenen bir editör-derleyici program yardımıyla PLC ler daha kolay bir biçimde programlanabilir. Her PLC üreticisi firma, özellikle kumanda devreleri ile ilgili kişilerin kolayca kullanabilecekleri veya uyum sağlayabilecekleri editör derleyici programları geliştirmişlerdir. Programlama için kişisel bilgisayarlarda Dos

12 veya Windows ortamında çalışan paket programlar kullanılır. Özel programa cihazlarında, genellikle deyim listesi ile programlama, kişisel bilgisayarlarda ise bütün programlama teknikleri kullanılmaktadır PLC Bölümlerinin İncelenmesi PLC nin Donanımı: Genel olarak PLC aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi bölümlere ayrılmıştır: A) Giriş-Çıkış Birimleri (Input-Output Sections) B) Merkezi İşlem Birimi (Central Processing Unit-CPU) C) Bellek (Memory) D) Sinyal Taşıma Sistemleri (BUS Systems) E) Güç Kaynağı (Power Supply) F) Programlama Cihazları (Programming Devices) İlk etapta PLC yi 3 ana bölümde inceleyecek olursak; Merkezi işlem Birimi, Giriş/Çıkış Birimi, Programlama birimi şeklinde ayırabiliriz. Aşağıdaki şekil bu bölümleri göstermektedir: Buton Giriş Algılama Elemanları Anahtar Giriş Modülü Merkezi İşlem Birimi Çıkış Modülü M Çıkış (yük) Elemanları Sensör Programlama Birimi Şekil 1.9 PLC nin Bölümleri Merkezi İşlem Birimi (CPU, Central Processing Unit) : Merkezi İşlem Birimi PLC sisteminin beyni olup içerisinde çok çeşitli lojik kapı devreleri mevcuttur. CPU bir mikroişlemci tabanlı sistem olup kontrol röleleri, sayıcı zamanlayıcı gibi fonksiyonları yerine getirir. CPU; çok çeşitli sensör devrelerinden gelen giriş bilgilerini okuyarak bellekteki depolanmış kullanıcı programını yerine getirerek, uygun çıkış komutlarına ve kontrol devrelerine gönderir. Merkezi işlem birimi, güç kaynağı (power supply) ve işlemci-bellek (processor-memory) modülleri arasındaki haberleşmeyi sağlar. Şekil 1.10 da basitleştirilmiş blok şema görülmektedir.

13 İŞLEMCİ HAFIZA GÜÇ KAYNAĞI Şekil 1.10 Basitleştirilmiş CPU yapısı Güç kaynağı birimi işlemci ve bellek ile birlikte Şekil 1.11 de görüldüğü gibi bu iki birimi çevrelemiş olarak da bulunabilir. GÜÇ KAYNAĞI GÜÇ KAYNAĞI: Regüle edilmiģ ve filtrelenmiģ PLC sistemini korur. İŞLEMCİ HAFIZA ĠġLEMCĠ BĠRĠMĠ: Sistemin beynidir. Belleğin kapsadığı programları gerçekleģtirir. Şekil 1.11 CPU dan Ayrı Bulunan Güç Kaynağı Birimi CPU deyimi sık sık işlemci (processor) deyimi ile birlikte kullanılmaktadır. Programlanabilir denetleyicilerin beyni olan CPU ünitesinin büyük bir bölümünü işlemci-bellek birimi oluşturmaktadır. Bu birimde;mikroişlemci, bellek çipleri, bilgi okuma ve bellekten bilgi isteme ve programlama cihazıyla işlemcinin gereksinim duyduğu haberleşme devreleri bulunmaktadır. PLC nin gelişimi CPU nun özelliklerinin artmasıyla paraleldir. Günümüz PLC sistemleri pek çok işlemi yapabilir niteliktedir. Bunlar ; - Mantıksal işlemler - Sayma işlemleri - Mandallama - Zamanlama - Karşılaştırma - Matematiksel işlemler - Regülatör kontrolü - Özel tanı işlemleri - Kayan sayıcıların işlenmesi - Kod çevirme

14 Programlanabilir denetleyicilerin beyni olan CPU ailesinin büyük bölümünü işlemci bellek (processor memory) birimi teşkil etmektedir. Bu modül; mikroişlemci, bellek çipleri, programlama cihazı ile işlemci arabirimi için gerekli iletişim devrelerini kapsamaktadır. Daha küçük sistemlerde mikroişlemci, bellek ve iletişim tek bir modül içerisinde bulunabilir. İşlemci ve I/O (Input/Output) modülleri tarafından, kullanılan düşük seviyeli voltaj için bir doğru akım güç kaynağı gereklidir. Bu güç kaynağı CPU çatısı altında olabileceği gibi;plc sistemi bünyesinde bağımsız fakat PLC sistemine bağlı olabilir. sahiptir. Son dönemlerde PLC ler temel lojik işlemleri çok hızlı yerine getirebilecek karar verme kapasitesine I/O Giriş/Çıkış Birimleri I/O kısmı giriş ve çıkış modüllerinden ibarettir. I/O sistem formları denetleyiciye bağlanan cihazlar aracılığı ile irtibatlandırılır. Bu arabirimin amacı; harici cihazlara çeşitli sinyaller alma gönderme durumlarıdır. Giriş cihazları örneğin; push-button (dokunulduğunda ON, bırakıldığında OFF) limit switches (sınır anahtarları) sensörler, seçici anahtarlar, thumbwheel anahtarlar giriş modülü üzerindeki terminallerle irtibatlandırılır. Nasıl ki bir PLC nin beyni CPU ise giriş/çıkış modülleri de PLC nin gözü kulağı ve dilidir. Giriş/çıkış birimi bir giriş/çıkış rafından ibarettir. Giriş/çıkış birimleri makine veya işlem cihazlarında 120VAC değerdeki sinyali kabul eder ve denetleyicinin kullanabileceği 5VDC sinyal formuna dönüştürür. Çıkış biriminde denetleyici sinyalleri (5VDC), harici sinyallerde 120VAC olarak makine veya işlem kontrolünde kullanılır. Bu çıkış sinyalleri optik izolatörler veya güç elektroniği elemanları kullanılarak yüksek akım kontrolü sağlanır. İşlemci ile giriş/çıkış rafları arasındaki iletişimde ayrı bağlantı kablolarına müsaade edilir. Bu durum aşağıdaki şekilde görülmektedir. İşlemci PLC İlk giriş/çıkış bölümü İkinci giriş/çıkış bölümü Birinci Adres Grup Bölümleri İkinci Adres Grup Bölümleri Ayrı bağlantılı kablo Şekil 1.12 İşlemci ile I/O Rafları Arasındaki İletişim Giriş/çıkış birimlerinde her bir giriş/çıkış özel bir adrese sahiptir. Bu adresler işlemci tarafından bilinmektedir. Giriş/çıkış birimlerine giriş/çıkış elemanlarını irtibatlandırmak veya ayırmak (takmak ve çıkarmak) çok kolay ve pratiktir. Ayrıca diğer bir modül ile değiştirmek son derece basittir. Giriş/çıkış devresini ON/OFF

15 durumunu her bir modül lambalar ile göstermektedir. Bir çok çıkış modülü aynı zamanda atık sigorta göstergesine sahiptir.çıkış cihazları örneğin küçük motorlar gibi, motor başlatıcıları, selenoid valfler ve gösterge ışıkları çıkış modülü üzerindeki terminallere irtibatlanır. Bu cihazlar aynı zamanda günlü hayatta baş vurulan elemanlardır. İstenen program, programlama cihazı veya terminal ile işlemcinin belleğine yüklenir. Bu program röle ladder lojiği kullanılarak girilir. Program, asıl denetim veya makinelere kadar ardışık işlemlerle sonuçlandırılır Ayrı Giriş/Çıkış Birimleri Bir çok I/O birimi bu türdendir, ve en çok kullanılan arabirim modülüdür. Bu tip arabirim, ON/OFF kontrol sağlayan seçici anahtarlar (sellektör switches) push buttons (basmalı butonlar) ve sınır anahtarları (limit switches) gibi girişlerin bağlanmasını sağlar. Aynı şekilde çıkış kontrolü lambalar (lights), küçük motorlar (small motors), selenoid ler (selonoids), röle ve motor startörleri gibi ON/OFF anahtarlama kontrolüne sahip cihazlarla sınırlandırılmıştır. Her bir ayrık I/O modülü gücünü ortak voltaj kaynağından almaktadır. Bu voltajlar farklı büyüklük ve tipte olabilir. Bunlar mevcut çeşitli AC ve DC voltaj değerlerinde olup aşağıda verilmiştir. GİRİŞ ARABİRİMİ ÇIKIŞ ARABİRİMİ 24 V AC/DC VAC 48 V AC/DC 120 VAC 120 V AC/DC 230 VAC 230 V AC/DC 120 VDC 5 V DC (TTL seviyesi) 230 VDC 5 VDC (TTL seviyesi ) Tablo 1.4 Tipik bir PLC nin özellikleri Lojik GiriĢ Durum Göstergesi L1 (220V AC) L2 GiriĢ Sinyali Köprü Doğrultmaç Zener Diyot Seviye Dedektörü ĠZOLATÖR LOJĠK ĠĢlemciye (5VDC) GÜÇ KISMI LOJĠK KISIM Şekil 1.13 AC Giriş Arabiriminin Blok Diyagramı

16 L1 PB R1 Köprü Doğrultmaç ZD Optik izolatör (220VAC) L2 R2 R3 D L E D 5VDC Şekil 1.14 AC Modül için Basitleştirilmiş Devre Lojik Devreye Şekil 1.13 de giriş modülüne bir alternatif akım için giriş yapılan blok diyagramı gösterilmektedir. Giriş devresi iki temel bölümden oluşmuştur: Güç ve lojik bölümü. Bu bölümler elektriksel olarak bağımsız iki birim olmakla birlikte normalde bir devre içinde birleştirilmişlerdir Şekil Volt luk girişin PLC girişine bağlanması Basmalı buton (puss button) kapatıldığı zaman 220V AC R1 ve R2 dirençleri üzerinden köprü tip doğrultmaca uygulanır. Optik izolatördeki led ile diğer tarafta optik olarak(on-off),düşük seviyeli DC gerilim elde edilir(5v DC). Zener diyot voltaj sınırı, düşük seviyeli voltajın meydana getirilebildiği duruma göre ayarlanır. Foto transistörle led den ışık çarptığı zaman işlemciye düşük seviyeli (5 VDC) böylece iletilmiş olur. Optik izolatör yalnızca lojik devrelerden yüksek AC voltajı ayırmakla kalmaz aynı zamanda işlemciye geçici hat voltajın değişiminin getireceği zararlara karşı korur. Ayrıca izolatör optik izolatör elektriksel gürültü etkisinden işlemciyi korumaktadır. Kuplaj ve izolasyon bir pulse transformatörü kullanılarak meydana getirilebilir. Şekil 1.16 da tipik bir çıkış için arabirim modülünün blok diyagramı görülmektedir. Giriş modülüne benzer olarak çıkış modülü de güç ve lojik bölüm olmak üzere iki kısımdan oluşmaktadır.

17 ÇıkıĢ Durum Göstergesi ÇıkıĢ Lambası MikroiĢlemciden (5VDC) Lojik Ġzolatör Elektronik Anahtar L1 (220VAC) L2 LOJĠK KISIM GÜÇ KISMI Şekil 1.16 Çıkış Arabirim Modülünün Blok Diyagramı Güç ve lojik birimleri birbirine bir izolasyon devresi ile kuple edilmişlerdir. ÇıkıĢ Lambası Optik izolatör L1 Triak Dahili lojik devrelerden gelen sinyal L E D (220VAC) Şekil 1.17 Bir AC Çıkış Modülünün Basitleştirilmiş Devresi L2 Çıkıştaki cihaz lojik bölümden gelen 5V sinyalin kontrol ettiği elektronik bir anahtar aracılığı ile kontrol edilmektedir. Şekil 1.17 de tipik bir AC modülünün şematik bağlantı devresi görülmektedir. Bu birimde lojik programa uygun olarak işlemci tarafından çıkış durumları set edilir. İşlemci tarafından bir çıkış gerilimi uygulandığında (5VDC), optik izolatörlerdeki LED in ışık yayması ile birlikte fototransistor anahtarlanarak iletime geçirilir buda triyağın tetiklenerek iletime geçirilmesi ve çıkış elemanı olarak kullanılan lambanın ON durumuna dönmesi demektir. Lojik birimdeki LED in sönmesi ile birlikte lojik 0 durumu oluşur ve fototransistör iletime geçemez. Çıkış AC olduğu için triyak kesime gidecektir. Eğer çıkışta bir DC makine kontrol edilecekse, triyak zorlamalı bir devre ile kesime götürülür. Güç bölümünde meydana gelebilecek arızalardan, optik izolasyondan dolayı PLC cihazı zarar görmeyecektir. Çalışma sırasında çok sayıda yüksek hızlı ON-OFF gerektiren durumlarda doğru akımda transistor, alternatif akımda ise triyaklı devreler tercih edilir. PLC üzerindeki çıkış modüllerinden yüksek akım çekilemez.

18 Örneğin kontak çıkışlı devreler 6A mertebesinde, triyak ve transistör lü devreler 1A yada 2A mertebesinde yüklenebilir. Her cihazın maksimum akım kapasitesi o modelin kataloglarında mevcuttur. Yüksek akımlarda triyak veya diğer yeni etken elemanlar yerine standart röleler kullanılmalıdır. PLC cihazlarında geri beslemeli kontrol uygulamaları için gerekli olan analog/dijital çevirici (ADC) ve dijital/analog çevirici (DAC) gibi giriş/çıkış birimi mevcuttur Analog Giriş/Çıkış birimleri (I/O Modules) İlk üretilen PLC ler sadece ON-OFF kontrollü cihazlara bağlanmaya izin veren ayrık giriş/çıkış arabirimleri ile sınırlandırılmıştı. Bu sınırlandırmadan dolayı birçok işlem uygulamaları kısmi olarak PLC tarafından kontrol edilebilmekteydi. Günümüz PLC leri ise kontrol işlemlerinin çoğunu pratik olarak yerine getiren, analog arabirimleri ve ayrık giriş/çıkış arabirimlerini içermektedir. Analog giriş modülleri, analog girişlerden alınan analog akım ve gerilimleri alarak bir analog-dijital çevirici (ADC) aracılığı ile dijital data formuna dönüştürülür. Burada dönüşüm seviyeleri analog sinyal ile orantılı olarak 12 bit binary ve 3 dijit BCD kodlu değer olarak ifade edilir. Analog sensör elemanları ısı, ışık, hız, basınç, nem sensörleri gibi transduserlerdir. Bütün bu algılayıcılar analog girişe bağlanabilir. Analog çıkış arabirim modülü, işlemciden dijital dataları alarak, gerilim ve akımla orantılı olarak dönüştürür ve bir cihazı analog olarak kontrol eder. Dijital data bir bütün olarak dijital-analog çevirici (DAC) den geçirilerek, analog formda sinyal elde edilir. Şekil 1.18 Harici tel bağlantılı tipik bir çıkış modülü

19 Sonuç olarak;giriş/çıkış birimleri CPU yu dış ortamdaki algılayıcılar ile işlemcilere bağlayan birimlerdir. Dış ortamdaki bazı algılayıcılar şunlardır: Sınırlama anahtarları (limit switches) Basma düğmeler (push buttons) Basınç anahtarları (pressure switches) Seviye anahtarları Basınç uyarıcıları Dönüştürücüler (transducers) Seçici anahtarlar (selector switches) PLC nin çıkış sinyallerine göre çalışan dış ortamdaki işlemcilerden bazıları şunlardır: Selenoid valfler Lambalar Motor sürücüleri Röleler Kontaktörler Göstergeler Giriş Ve Çıkışlara Bağlanan Sensör Ve İş Elemanları Giriş Ünitesine Bağlanan Sensörler Şekilde PLC girişine bağlanan sensörlerin başlıcaları görülmektedir. Şekil1.19.a da düğmeyle kumanda edilen normalde açık kumanda olan kapayıcı kontak sembolü verilmiştir. 24V 24V 24V ÇıkıĢ ÇıkıĢ ÇıkıĢ 0V 0V 0V (a) (b) (c) (d) (e) (f) Şekil 1.19 Çıkış ünitesine bağlanan iş elemanları (a) Düğme ile kontrol edilen normalde açık kapayıcı kontak sembolü (b) Normalde açık kapayıcı kontak (c)normalde kapalı açıcı kontak (d) İndüktif sensör (e) Kapasitif sensör (f) Işığa duyarlı optik sensör

20 Elektirik anahtarlama sembollerinden Şekil 1.19.b de normalde açık, kapayıcı,anahtara basıldığında kısa devre olur ve PLC ye 24 volt verir. Şekil 1.19.c de ise normalde kapalı açıcı kontak tersi işlemi yapar yani anahtara basıldığında PLC ye gelen 24 voltu keser d deki endüktif sensör iki besleme(24v-0v) ucu ve bir çıkışa sahiptir. Etki alanı dahilinde mağnetik bir madde (metaller gibi) bulunursa çıkışında 24 V verir aksi taktirde çıkış 0 volttur. Kısaca belirtmek gerekirse aktifken çıkış veren sensördür. Şekil 1.19.e ve 1.19.f de ise sırasıyla statik elektriğe duyarlı (herhangi bir cismi algılayabilir) kapasitif sensörle, ışığa duyarlı optik sensörler görülmektedir. Üç sensörde aynı şekilde çalışır Çıkış Ünitesine Bağlanan İş Elemanları PLC çıkışından 24 voltluk bir gerilim alınabilir. Eğer kontrol edilen iş elemanı daha farklı bir gerilim veya akımla çalıştırılıyorsa ara bir devre(röle gibi) kullanılması gerekir. Eğer farklı bir değişkenle (silindir kullanılıyorsa hava değişkendir) kullanılıyorsa; gerilimi kullanılan değişkene dönüştüren bir elemana ihtiyaç vardır. (Elekto-Valfler; elektrik-hava dönüşümünü sağlar.) Başlıca çıkış ünitesi bağlantıları; AC-DC motorlar, lamba ve LED ler, röleler, elektro-pnömatik valfler, ses uyarıcılarıdır Bellek (Memory) Bellek, denetleyicideki kontrol plan veya programını saklamak için kullanılır. Bellekte saklanan bilgi, hangi girişe göre hangi çıkış işaretinin saklanacağı ile ilgilidir ve gerekli hafıza miktarını programın yapısı belirler. Bellek bit olarak isimlendirilen özel bilgi parçacıklarını depolar. 1Byte=8 bit ve 1024Byte=1K olup bellek kapasitesinin miktarı bu birimlerle ifade edilir I.Grup Bellekler RAM (Random Access Memory) adı verilen rastgele erişimli belleklerdir. Bu tip belleklerde enerjinin kesilmesiyle birlikte eldeki bilgi kaybolur. Programlama esnasında yazma ve okuma işlemlerinin yerine getirilmesinde kullanılır. PLC cihazı bünyesinde mevcut olan pil (genelde 3.6V lityum pil kullanılır) ile RAM beslenerek program saklanabilir. Tabi ki batarya enerjisi bittiği anda program silinecektir. RAM bellek özellikle programların test çalışma durumlarında büyük kolaylık sağlar II.Grup Bellekler ROM (Read Only Memory) verilen salt okunur belleklerdir. Bu bellek tipi silinebilir ve programlanabilir olmasına göre alt gruplara ayrılır PROM (Programmable Read Only Memory) Programlanabilir salt okunur bellek (PROM); salt okunur belleğin (ROM) özel bir tipidir. PROM bellek başlangıçta bulunan ve ilave edilen bilgilerin çip içine yazılmasına müsaade eder. PROM içine yalnızca bir defa bilgi yazılabilir. PROM un ana dezavantajı silinebilir ve yeniden programlanabilir olmamasıdır. PROM da programlama, eritme veya koparma mantığına göre yapıldığından, eriyebilir bağlantıların eritilmesi geri dönüşü olmayan