PLASTİK ENJEKSİYONDA FİZİKSEL KÖPÜRTME İLE ELDE EDİLEN MİKRO GÖZENEKLİ YAPILARIN İNCELENMESİ VE OPTİMİZASYONU

Transkript

1 PLASTİK ENJEKSİYONDA FİZİKSEL KÖPÜRTME İLE ELDE EDİLEN MİKRO GÖZENEKLİ YAPILARIN İNCELENMESİ VE OPTİMİZASYONU Hürol KOÇOĞLU 1, Umut YERLEŞEN 2, Burcu GİRGİNER 2, Mesut YALÇIN 2, Altan YILDIRIM 2, Tamer SINMAZÇELİK 1 1 Kocaeli Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, kocogluhurol@gmail.com 2 Farplas Oto Yedek Parçaları İmalatı İthalatı Ve İhracatı A.Ş., u.yerlesen@farplas.com, 2 Farplas Oto Yedek Parçaları İmalatı İthalatı Ve İhracatı A.Ş., b.girginer@farplas.com 2 Farplas Oto Yedek Parçaları İmalatı İthalatı Ve İhracatı A.Ş., m.yalcin@farplas.com 2 Farplas Oto Yedek Parçaları İmalatı İthalatı Ve İhracatı A.Ş., a.yildirim@farplas.com 1 Kocaeli Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, tamersc@yahoo.com ÖZET Fiziksel köpürtme teknolojisi, polimer bazlı hammaddenin süper kritik fazda (SCF) gaz yardımı ile mikro gözenekli bir iç yapının eldesi amacıyla kullanılan, bir plastik enjeksiyon prosesidir. Bu yöntem özellikle yüksek hacimli seri üretime uygunluğundan dolayı otomotiv sektöründe tercih edilmektedir. Bu teknoloji ticari olarak MuCell adıyla tanımlanmaktadır. Bu yöntemin optimize edilerek uygulanması sonucunda üretilen plastik komponentlerin iç yapılarında, 5 ile 100 mikron aralığındaki boyutlarda homojen dağılımlı gözenekler oluşmakta ve oluşan bu homojen yapı sayesinde mekanik özelliklerde önemli bir azalma meydana gelmemektedir. Yine bu yöntem sayesinde geleneksel enjeksiyon prosesinde önemli bir parametre olan tutma basıncı elimine edilerek çevrim süresinde %40'lara ulaşan bir düşüş ve komponentlerde %20 lere çıkan bir ağırlıkı azalması elde edilebilmektedir. Bu çalışmada iki farklı kalıpta Polipropilen-Polietilen (PP+PE), Talk katlılı polipropilen (PP+Talk), Akrilonitril bütadien stiren (ABS) ve Akrilonitril bütadien stiren- Polikarbonat (ABS+PC) gibi farklı otomotiv plastikleri kullanılarak her iki yöntem ile üretimleri gerçekleştirilmiştir. Üretim sonrasında iki yöntem; çevrim süresi, strok, ağırlık düşüş, gerekli enjeksiyon süresi ve kapama kuvveti açısından karşılaştırılmıştır. Bu çalışmaların sonucunda kalıba ve malzemeye bağlı olarak çöküntü veya çarpılma gibi kusurlar olmaksızın %7 ile %10 arası ürün hafiflemesi, %10-16 strok düşüşü, %10-27 çevrim süresi, %15-40 kapama kuvveti ve %20-60 enjeksiyon süresi düşüşleri gözlenmiştir. Key Words: Mikro gözenekli yapı, Plastik enjeksiyon, MuCell, Ağırlık hafifletme, Enerji tasarrufu GİRİŞ 1.1. Yöntemin Tarihsel Gelişimi Üretim kolaylığı, düşük maliyet, kolay işlenilebilirlik, yüksek kimyasal ve korozyon direnci, yüksek ısıl ve elektriksel özelliklerinden dolayı polimerik malzemelerin kullanımı yaygındır. Son yıllarda polimerik malzemelerin fiber ve partikül katkıları ile mekanik özelliklerinin geliştirilmesi, bu malzemelerin kullanım alanlarını genişletmiştir. Polimer malzemelerin kullanım alanlarının artışı sektörde rekabeti arttırmış ve hammadde tasaruffunun önemli kılmıştır. Bu bağlamda 1980 lerde Dr.Nam Suh ve öğrencileri MIT de ilk mikro gözenekli plastik üretimini gerçekleştirmiştir. Geliştirilen bu yöntem ile malzeme tüketimini azaltılmış ve plastik içerisinde çatlak ilerlemesini önleyici etkiler sağlayan küçük küresel hücreler elde edilmiştir (Counsineau, 2012).

2 1984 yılında Amerika da, ilk gözenekli plastik üretim yöntemi olan kesikli üretim yöntemi (batch process) patenti MIT tarafından alınmıştır. Kesikli üretim yönteminde (BP) elde edilen gözenekli yapılar tatmin edici olsa da gaz çözünme süresinin uzunluğundan dolayı çok yüksek çevrim süreleri elde edilmiştir. Yüksek çevrim süresi ise bu yöntemin ticari kullanımı açısından büyük bir engel teşkil etmiştir (Hwang, 2013). Sung Chan nın süper kritik akışkan (SCF) fazındaki CO 2 yi keşfedene kadar, BP yöntemi ile amorf, yarı kristalin ve kristalin yapıdaki polimerlerin köpürtülmesi konusunda çeşitli çalışmalar yapılmıştır. Sung Cha SCF CO 2 nin polimer içerisinde daha hızlı çözündüğünü, daha küçük boyut ve daha yüksek yoğunluklarda hücreler elde edilebildiğini gözlemlemiştir. Ayrıca Cha yüksek gaz çözündüren polimerlerin camsı geçiş sıcaklıklarının (Tg) düştüğü, böylece oda sıcaklığında köpürtmenin mümkün olduğu sonucuna varmıştır. Tüm bu yaratıcı çalışmalar sonucunda mikro gözenekli plastik üretimi laboratuvar aşamasını tamamlamış ve ticari uygulamalara adapte edilme çalışmaları hızlanmıştır (Xu, Hwang, 2012). Mikrogözenekli polimer parça üretiminin ticari uygulamalarına 1995 te başlanmıştır. Daha sonra 1998 yılında ilk mikrogözenekli plastik enjeksiyon makinesi geliştirilmiş ve günümüze kadar plastik parça üretiminin olduğu bir çok sektörde kullanım alanı bulmuştur (Xu, 2010) Yöntemin Prensipleri Geliştirilen MuCell yöntemi temel olarak polimer içerisinde SCF gazının çözündürülmesi ve enjeksiyon esnasında çözünen gazın çökelerek mikro gözenekler oluşturması prensibiyle çalışmaktadır. Yöntemde ise SCF olarak genellikle CO 2 ve N 2 gazları kullanılmaktadır (Javadi, 2012). MuCell prosesinin gerçekleştirilmesi için ise bir takım ekipmanlara ihtiyaç duyulmaktadır. Standart enjeksiyon ekipmanlarına göre en köklü değişiklik vida tasarımında gözlemlenmektedir. MuCell vidasında standart vidadan farklı olarak SCF nin giriş yaptığı bölgede çözünmenin hızını arttırmak amacıyla sonsuz vida yerine kanatçıklı bir yapı bulunmaktadır. Buna ek olarak vidanın gaz giriş bölgesininde polimer-gaz karışımının kovan arkasına kaçmasını engelleyen ve yine vida önünde enjeksiyon için hazırlanmış hammaddenin gaz giriş bölgesine geri girişini engelleyen iki adet valf bulunmaktadır. Vida dışındaki MuCell ekipmanları ise kovan içerisindeki hammaddenin dışarıya çıkışını engelleyen ve kontrollü olarak açılıp kapanan shut-off nozul, gazın süper kritik faz haline getirildiği SCF ünitesi ve SCF nin kovan içerisine girişinin sağlandığı SCF enjektörüdür. Bu yöntemi dört ana basamakta açıklamak mümkündür: 1. Gaz çözünmesi: Prosesin bu aşamasın bir besleyiciden kovan içerisine giren ve ergitilen hammaddenin, özel tasarımlı MuCell vidasının gaz giriş bölmesine doğru ilerlemesiyle başlar. Bu bölmede SCF ünitesinde hazırlanmış gaz bir enjektör yardımı ile kovan içerisine girer ve vidanın karıştırıcı kanatları yardımı ile eriyik polimer içerisinde çözünmeye başlar. Oluşturulan karışım vida önüne doğru ilerler ve yüksek basınç altında mal alma süresi bitene kadar bekletilir. Bu esnada gaz molekülleri yüksek basınç ve difüzyon ile polimer içerisinde tamamen çözünürek tek fazlı bir çözeltiyi oluşturur. 2. Çekirdeklenme: Kovan içerisinde oluşturulan tek fazlı çözeltinin kalıp boşluğu içerisine enjeksiyonu esnasında çözeltide ani bir basınç düşüşü meydana gelir. Çözünmüş gaz molekülleri bu ani basınç düşüşü etkisiyle eriyik içerisinde çökelerek mikro gözenekleri oluşturmaya başlar. 3. Hücre büyümesi: Kalıbın doldurulmaya başlanması ve parçanın tamamen soğuması arasında geçen süre boyunca çekirdeklenmiş gözeneklere, eriyik içerisinden gaz difüzyonu gerçekleşir. Gazların bu hareketi gözeneklerin zamanla büyümesine sebep olur. Bu evrede bazı gözeneklerin birleşmesi ile büyümeler de gözlemlenebilmektedir. 4. Şekillendirme: Bu evrede kalıp içerisine enjekte edilen tüm hammadde soğuyarak nihai ürünün şeklini alır (Xu, 2010 Chien, 2008 Hayashi, 2010 ) Yöntemin Avantaj ve Dezavantajları Bu yöntem ile gelen avantajlar incelendiğinde, eriyik polimer içerisinde çözünen gaz molekülleri, enjekte edilen malzemenin viskozitesini düşürmektedir. Bu da sürtünme ve kesme kuvvetlerinden kaynaklanan ısınmayı düşürdüğünden dolayı soğuma süresinin kısalmasına neden olmaktadır. Viskozitesi düşen malzeme ise daha düşük bir enjeksiyon basıncıyla ve daha düşük bir kapama kuvveti ile basılabilmektedir. Dolayısıyla standart

3 enjeksiyon ile üretilen parçaya göre daha küçük tonajlı bir makinede üretim söz konusudur. Bu da daha az enerji sarfiyatı ve daha düşük parça maliyeti elde edilmesini sağlamaktadır (Hyde, Zhao, Chen, 2012a). Köpürtme işleminin kimyasal ajan yerine süper kritik akışkan ile fiziksel olarak sağlanması, kimyasal tepkime sonucunda ortaya çıkan gazların doğaya olan zararlarının da önüne geçmektedir (Chen, 2008). MuCell yöntemi ile üretilen parçalarda standart enjeksiyona göre daha az hammadde kullanıldığından hammadde tasarrufu sağlanmaktadır. MuCell parçaların otomotiv parçası olarak kullanılması sonucunda ise araçlarada elde edilen ağırlık düşüşü sayesinde CO salınımında azalma görülmektedir. Ayrıca MuCell parçalar içerisinde oluşan gözeneklerin, merkezden parça cidarlarına doğru yaptığı basınç sayesinde tutma basıncı elimine edilmektedir. Böylece enjeksiyon ve soğuma süresindeki düşüş ile birlikte %70 lere varan bir çevrim süresi düşüşü sağlanabilmektedir (Chen, 2008). MuCell in bu avantajlarına karşın, parça içerisimdeki gözeneklerin parça yüzeyinde akış yönüne paralel doğrultuda oluşturduğu gümüş çizgiler nedeniyle, yöntemin görsel parçalarda kullanımı büyük sıkıntılar ortaya çıkarmaktadır. (Lee, Chen, 2008) 1.4. Literatür Özeti MuCell teknolojisi ile mikro gözenekli parçalar elde etme konusunda literatürde bulunan çalışmalar Tablo 1 de derlenmiştir. Tablo 1: MuCell Literatür Çalışmaları İncelenen Malzeme ve Referans Konu Lee, 2011 Hwang, 2009 Chen, 2008 Hwang, 2013 Hwang, 2008 Rezavand, 2010 LDPE Mikrogözenekli yapıların yüzey kalitesinin arttırılması PS+Kil Nanokompozit Mikrogöznekli PS malzemenin içerdiği kil miktarının mekanik ve termal özelliklerine etkisi PC Proses parametrelerinin mikrogözenekli parçaların mukavemet değerlerine etkisi PP+Silika Kompozit Silika boyutunun mikrogözenekli parçaların özelliklerine etkisi PA66 Mikrogözenekli dişli milinin boyutsal kararlılığının incelenmesi ABS Mikrogözenekli parçaların termal incelenmesi iletkenliklerinin Bulgular-Sonuçlar Aynı ağırlık düşüşüne sahip olacak şekilde üretilen parçaların, içerdiği ağırlıkça %SCF miktarı yükseldikçe ;gözenek yapılarının küçüldüğü, ancak bunun yüzey kalitesine ters oranda etki yaptığı gözlemlenmiştir. Polistiren hammaddenin içerdiği kil miktarının (ağırlıkça %1 oranınan kadar ) artışına bağlı olarak çekme mukavemeti, termal kararlılık, aşınma direncini ve mikrogözenek yoğunluğunun arttığı, mikrogözenek boyutunun ise düştüğü gözlemlenmiştir. Eriyik sıcaklığının artışı, kalıp sıcaklığının düşüşü, enjeksiyon hızı artışı, %SCF nin artışı ve hammadde miktarının artışı; çekme mukavemetini arttırırken, parçanın gözlemlenmiştir. tokluğuna parça et kalınlığına göre değişken bir etki yaptığı Mikrogözenekli PP parça içersine katılan silika partiküllerinin boyutu düşüşü; çekme mukavemetini arttırırken, mikrogözenek boyutu ve yoğunluğunun silika boyutuna göre standart bir değişim göstermediği gözlemlenmiştir. Solid olarak üretilen parçanın mikro gözenekli parçaya göre çekme mukavemeti yüksek iken darbe direncinin daha düşük olduğu gözlemlenmiştir. Ayrıca mikrogözenekli parçanın daha yüksek boyutsal kararlığa sahip olduğu ispatlanmıştır. Mikrogözenekli parça üretiminde; hammadde miktarı arttıkça termal iletkenliğin arttığı, kalıp sıcaklığı arttıkça ise düştüğü gözlemlenmiştir. Bu çalışmada MuCell teknolojisinin tanıtılması ve literatürde yöntem ile ilgili bulunan çalışmaların özetlenmesi amaçlanmıştır. Deneysel çalışmada ise farklı et kalınlığı ve projeksiyon alanlarına sahip iki ticari otomotiv kalıbında beş farklı hammadde ile standart enjeksiyon ve MuCell prosesleri kullanılarak üretimler gerçekleştirilmiştir. MuCell tekniği kullanılarak yapılan üretimlerde parçaların boyutsal ölçümlerinin toleranslar

4 içerisinde kalması ve çöküntü, çapak, hava kabarcığı gibi görsel kusurlar bulundurmaması için proses optimizasyonu yapılmıştır.daha sonra ise solid ve istenilen koşulları sağlayan gözenekli parçalar; kapama tonajı, çevrim süresi, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon süresi ve strok(mal alma mesafesi) açısından karşılaştırılmıştır. 2. MALZEME VE METOT 2.1. Malzeme Bu çalışmada çeşitli firmalardan temin edilen beş farklı polimer hammadde kullanılmıştır. Kullanılan hammaddeler ile ilgili bilgiler Tablo 2 de yer almaktadır. Tablo 2: Çalışmada kullanılan hammaddeler Hammadde Kısaltması Ticari Adı Temin Edilen Firma Polipropilen-Polietilen PP+PE Moplen Basell Polipropilen-Talk %20 PP+TD20 Hostacom Basell Polipropilen-Talk %40 PP+TD40 SuPol Basell Akrilonitril bütadien stiren ABS MAGNUM Dow Plastics Polikarbonat-Akrilonitril bütadien stiren PC-ABS CYCOLOY GE Plastics 2.2. Makine ve Ekipmanlar Bu çalışmada solid ve mikro gözenekli parçaların üretimi için MuCell prosesine uygun vida-kovan takımına sahip 1600 ton kapama kuvveti kapasiteli MX model Krauss Maffei marka plastik enjeksiyon makinesi ve Trexel marka SCF ünitesi kullanılmıştır. MuCell tekniği ile yapılan üretimlerde ise fiziksel köpürtme ajanı olarak N 2 gazı kullanılmıştır. Üretimler birisi PP bazlı diğeri ise ABS bazlı hammaddeler için tasarlanmış iki farklı kalıpta yapılmıştır. Kalıpların özellikleri Tablo 3 te verilmiştir. Tablo 3: Çalışmada kullanılan kalıpların özellikleri Özellikler Birim *A Kalıbı **B Kalıbı Projeksiyon Alanı cm , ,41 Et Kalınlığı mm 1,5 3,5 Yolluk Sayısı adet 6 5 *PP bazlı hammaddeye uygun kalıp **ABS bazlı hammaddeye uygun kalıp 2.3. Metot Solid ve mikrogözenekli yapıdaki parçaların karşılaştırılması için yapılan deneysel çalışmaya, hammaddenin neminin uzaklaştırılması için yapılan kurutma işlemi ile başlanmıştır. Hammaddenin cinsine göre değişen kurutma işlemlerinin parametreleri Tablo 4 te verilmiştir. Neminden arındırılmış hammadde daha sonra plastik enjeksiyonun besleme bölümüne aktarılarak üretim enjeksiyon işlemi hazırlığı tamamlanmıştır. Tablo 4:Hammadde Kurutma İşlemi Parametreleri Hammadde Kurutma Süresi Kurutma Sıcaklığı PP+PE 2-4 saat 50 C PP+TD20 4 saat 60 C PP+TD40 4 saat 60 C ABS 4 saat 80 C Parça üretimine standart enjeksiyon yöntemiyle solid parçalar basılarak başlanmıştır. Geometrisi ve kullanılan hammaddenin yoğunluğu bilindiğinden üretilecek parçaların ağırlıkları önceden hesaplanarak enjeksiyon işlemine başlanmıştır. Herhangi bir görsel kusur olmayan ve istenilen ağırlığa sahip parçalar üretilene kadar proses parametrelerinde optimizasyon işlemi yapılmıştır. Seri üretim şartları düşünülerek optimize edilen parametreler ile stabil çalışma şartları gözlemlenmek amacıyla 30 baskı yapılmış ve parçalar kontrol edilmiştir. Parçalarda herhangi bir olumsuzluk gözlemlenmemesi durumda ise ileride yapılabilecek testler için 10 ar adet numune alınarak proses parametreleri ve çevrim süresi not edilmiştir.

5 Şekil 1: Deneysel çalışma akış şeması Solid numuneler alındıktan sonra üretim durdurulmuş ve MuCell ekipmanı devreye sokularak mikro gözenekli parça üretimine geçilmiştir. MuCell tekniği ile üretim yapılırken Tablo 5 teki parametreler sabit tutulmuş ve Tablo 6 daki parametreler değiştirilerek maksimum ağırlık düşüşü eldesinin sağlanması için optimizasyon işlemi yapılmıştır. Elde edilen numuneler ise yine görsel kontrolden geçirilerek herhangi bir kusur olup olmadığı kontrol edilmiştir. Sağlanan maksimum ağırlık düşüşü sonrasında, prosesin stabil çalışıp çalışmadığını kontrol etmek amacıyla 30 baskı alınmıştır. Üretimde sapmalar meydana gelmemesi durumunda ise 10 ar numune alınarak proses parametreleri ve çevrim süresi not edilmiştir. Tablo 5: Sabit tutulan parametreler Kovan sıcaklığı Kalıp soğutma sıvısı sıcaklığı Tutma basıncı Soğuma süresi Mal alma hızı Enjeksiyon Basıncı Tablo 6: Değişken parametreler Kapama kuvveti Enjeksiyon hızı Vida stroğu Tutma basıncı Tutma süresi Geri basınç Ağırlıkça %SCF miktarı SCF giriş debisi SCF giriş basıncı Her iki yöntem ile üretilen parçalar daha sonra boyutsal ölçümleri yapılarak tolerans dışı bir saplama olup olmadığı kontrol edilmiştir. Bu kontrol sonucunda sapların tolerans dışına çıktığı gözlemlenmesi durumunda parça geometrisi bozulması ve ağırlık düşüşünün doğru hesaplanmadığı ortaya çıkacağından denemenin tekrarı gerçekleştirilmiştir.

6 3. SONUÇLAR VE TARTIŞMA İki farklı kalıp beş farklı hammade ile iki farklı enjeksiyon yöntemi kullanılarak yapılan deneysel çalışmaların sonucunda elde edilen veriler Tablo de verilmiştir ABS Tablo 7: ABS Hammadde Deneme Sonuçları Parametre Solid MuCell Kazanç Ağırlık (g) %8 Strok (mm) %16 Kapama kuvveti (ton) %37,5 Enjeksiyon süresi (s) 13,5 9,8 %27 Çevrim süresi (s) %27 Şekil 2: %8 MuCell ABS parça mikroyapısı Tablo 7 de verilen sonuçlar incelendiğinde MuCell yöntemi ile yapılan üretimlerde %16 gibi bir strok azalması ve %37.5 kapama kuvveti düşüşü görülmektedir. Bu, strok ve kapama tonajı düşüşü açısından, çalışma kapsamında elde edilen en yüksek değerlerdir ABS+PC Tablo 8: ABS+PC Hammadde Deneme Sonuçları Parametre Solid MuCell Kazanç ABS+PC hammadde ile yapılan denemeler Ağırlık (g) sırasında makine kapasitesinin solid parça üretimi Strok (mm) için yeterli olmadığı gözlemlenmiştir. Solid Kapama kuvveti (ton) parçaların üretimi sırasında meydana gelen çapak Enjeksiyon süresi (s) - 9,8 - oluşumunun önüne geçilememiştir. Buna karşın Çevrim süresi (s) aynı makinenin maksimum kapama tonajı dahi kullanılmadan MuCell ile parça üretimi sağlanmıştır. Bu da MuCell ile daha küçük tonajda makine kullanımının mümkün olduğunu göstermiştir PP+PE Tablo 9: PP+PE Hammadde Deneme Sonuçları Parametre Solid MuCell Kazanç Tablo 9 daki sonuçlar incelendiğinde ise Ağırlık (g) %9,4 çalışmada elde edilen en yüksek ağırlık düşüşünü Strok (mm) %14 (%9,4) gözlemlemek mümkündür. Kapama kuvveti (ton) %18,75 Enjeksiyon süresi (s) 2,5 1,15 %54 Çevrim süresi (s) % PP+TD20 Tablo 10: PP+TD20 Hammadde Deneme Sonuçları Parametre Solid MuCell Kazanç PP+TD20 hammade denemelerinde çalışmanın en Ağırlık (g) %7,5 yüksek enjeksiyon süresi düşüşü değeri elde Strok (mm) %10 edilmiştir. Bu da denemeler içerisinde en yüksek Kapama kuvveti (ton) %25 viskozite düşüşünün bu denemede elde edildiği Enjeksiyon süresi (s) 3,04 1,2 %60,5 anlamına gelmektedir. Çevrim süresi (s) %12

7 3.5. PP+TD40 Tablo 11: PP+TD40 Hammadde Deneme Sonuçları Parametre Solid MuCell Kazanç Tablo 11 deki sonuçlar incelendiğinde ise %20 Ağırlık (g) %7,9 talk katkılı hammadenin aksine en düşük Strok (mm) ,5 %8,5 enjeksiyon süresi azalması ve dolayısıyla en Kapama kuvveti (ton) %25 düşük viskozite düşüşü elde edilmiştir. Enjeksiyon süresi (s) 1,61 1,2 %25 Çevrim süresi (s) %10 Yapılan deneysel çalışma sonucunda elde edilen tüm sonuçlar incelendiğinde MuCell proseisinin, standart enjeksiyon prosesine göre hammadde tüketimi, parça ağırlığı, strok, kapama kuvveti gereksinimi, enjeksiyon ve çevrim süresi açısından kazanç sağladığı net bir şekilde gözlemlenmiştir. 4. TEŞEKKÜR Bu çalışma Farplas firmasında Ar-Ge Merkezi Mühendislik Ekibi ile birlikte gerçekleştirilmiş olup, katkılarından dolayı firmaya ve çalışanlarına teşekkür ederiz. 5. REFERANSLAR Chen, S.C, Yang, J.P., Hwang, J.S., Effects of Process Conditions on the Mechanical Properties of Microcellular Injection Molded Polycarbonate Parts, Journal of Reinforced Plastic and Composite, 27, , 2008 Chen S.C., Liao W.H., Chien R.D., Structure and mechanical properties of polystyrene foams made through microcellular injection molding via control mechanisms of gas counter pressure and mold temperature, International Communications in Heat and Mass Transfer, 39, , 2012a Chen, S.C., Lee, K.H., Lin, Y.W., Shiu, T.Y., Chang, C.W., Numerical Verification of Rheological Characterization of Polystyrene During Microcellular Injection Molding, ANTEC, 2-4 Nisan, Florida, 2012b Chien, R.D., Chen, H.L., Chen, S.C., Using thermally insulated polymer film for mold temperature control to improve surface quality of microcellular injection molded parts, International Communications in Heat and Mass Transfer, 35, , 2008 Counsineau J.S., Effect of Cooling Rate And Mold Counter Pressure On The Crystallinity And Foaming Control In Microcellular Injection Molded Polypropylene Parts, Yüksek Lisans Tezi, Wright State University, 2012 Hayashi, H., Mori, T., Okamoto, M., Yamasaki, S., Hayami, H., Polyethylene ionomer-based nano-composite foams prepared by a batch process and MuCell injection molding, Materials Science and Engineering, 30, 62-70, 2010 Hwang, S.S., Ke, Z.S., The dimensional stability of a microcellular injection molded gear shaft,international Communications in Heat and Mass Transfer, 35, , 2008 Hwang, S.S., Hsu, P.P., Yeh, J.M., Hu,C.H., Vhang, K.C., Effect of organoclay on the mechanical / thermal properties of microcellular injection molded polystyrene clay nanocomposites, International Communications in Heat and Mass Transfer, 36, , 2009 Hwang, S.S., Hsu, P.P., Effects of silica particle size on the structure and properties od polypropylene/silica composites foams Journal of Industrial and Engineering Chemistry, 19, , 2013 Hyde, L.J., Kishbaugh, L.A., Katterman, J.A., How microcellular foam molding changes the cost structure of injection molded automotive components, SAE world congress, 4-7 Mart, Michigan, 2002 Javadi, A., Srithep, Y., Clemons, C.C., Turng, L.S., Gong, S., Processing of poly(hydroxybutyrate-cohydroxyvalerate)-based bionanocomposite foams using supercritical fluids,journal of Material Research, 27, , 2012 Lee, J., Turng L., Dougherty E., Gorton P., A novel method for improving the surface quality of microcellular injection molded parts, Elsevier Polymer, 52, , 2011

8 Rezavand, S.A.M., Behravesh, A.H., Shahi, P., Thermal Conductivitiy of Microcellular Thermoplastic Injection Molded Parts with Various Microstructures, Proceedings of the Polymer Processing Society 26th Regional Meeting, Eki, İstanbul, 2010 Wu, H., Wintermantel, E., Haugen H.J., The Effects of Mold Design on the Pore Morphology of Polymers Produced with MuCell_ Technology, Journal of Plastics, 46, , 2010 Xin, Z.X., Zhang, Z.X., Pal, K., Byeon, J.U., Lee, S.H., Kim J.K., Study of microcellular injection-molded polypropylene/waste ground rubber tire powder blend, Materials and Design, 31, , 2010 Xu J., Microcellular Injection Molding, Published by John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, ISBN , 2010, New Jersey, 618 pages Yuan, M., Turng, L.S., Caulfield, D., Hunt, C., Microcellular injection molding process, ANTEC, , 2003 Yuan, M., Turng, L.S., Microstructure and mechanical properties of microcellular injection molded polyamide-6 nanocomposites, Polymer, 46, , 2005 Zhao, H., Cui, Z., Wang, X., Turng, L.S., Peng, X., Processing and characterization of solid and microcellular poly(lactic acid)/polyhydroxybutyrate-valerate (PLA/PHBV) blends and PLA/PHBV/ Clay nanocomposites, Composites: Part B, 51, 79-91, 2013 BIOGRAPHIES / BİYOGRAFİLER HÜROL KOÇOĞLU Ekim 1989 da Gönen de doğdu yılında Gönen Anadolu Lisesinden mezun olarak Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliğide öğrenimine devam etmiştir yılında bu bölümden mezun olarak aynı sene içerisinde Kocaeli Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendislği Anabilim Dalı nda yüksek lisans programına başlamıştır. Şu anda Yüksek Lisans programı ile beraber lisans öğreniminde hak kazandığı Endüstri Mühendisliği Çift Anadal Programına devam etmektedir. UMUT YERLEŞEN Mayıs 1988 de Bursa da doğdu yılında Bursa Erkek Lisesi nden mezun olduktan sonra yılları arasında Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Metal Teknolojisi Öğretmenliği bölümünde Lisans eğitimini almıştır yılında Marmara Üniversitesi, Mekatronik Anabilim Dalında başladığı yüksek lisans eğitimini sürdürmektedir. Ayrıca Mayıs 2014 tarihinden bu yana Farplas Ar-Ge Merkezinde Ar-Ge Mühendisi pozisyonunda çalışmaktadır. BURCU GİRGİNER 1984 yılında İstanbul da doğdu. Kabataş Erkek Lisesi nden 2002 yılında mezun olan Girginer, sırasıyla 2006 yılında İstanbul Üniversitesi Kimya Mühendisliğini, 2008 yılında İTÜ Polymer Science&Technology Anabilim dalı yüksek lisans programını tamamlamıştır. Halen İTÜ İleri Teknolojiler Programı Malzeme Bilimi ve Mühendisliği programında doktora eğitimine devam eden Burcu Girginer, Farplas Ar-Ge Merkezi nde Kıdemli Ar-Ge Mühendisi olarak çalışmaktadır. Polimerik malzemeler, test ve karakterizasyonu ve plastik enjeksiyon ilgi alanları arasında bulunan Burcu Girginer in SCI sınıfı dergilerde yayımlanmış yenilikçi polimer sentezi üzerine 3 makalesi bulunmaktadır. MESUT YALÇIN 1982 yılında Tokat ta doğdu. Erbağ Endüstri Meslek Lisesi nden 2000 yılında mezun olarak aynısene içerisinde Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Metal Teknolojisi Öğretmenliği Bölümü nü kazanmıştır. Bu bölümden 2004 yılında mezun olan Yalçın 2006 yılından bu yana Farplas firmasında çalışmaktadır. FARUK ALTAN YILDIRIM 1978 yılında Ankara da doğdu. Lisans eğitimini 2000, yüksek lisans eğitimini 2002 yıllarında ODTÜ Metalurji ve Malzeme Bölümü nde ve doktora derecesini 2007 yılında Almanya Hamburg Teknik Üniversitesi Optik ve Elektronik Malzemeler Enstitüsü nde tamamladı. Kaplamalar, yüzey bilimi, elektronik malzemeler ve iletken polimerler konularına odaklanan Yıldırım, bu alanlarda toplam 14 uluslararası makale yayınladı. Doktorasını tamamladıktan sonra endüstride çalışmaya başlayan Dr. Altan Yıldırım 2 yıl polimer elektroniği ve 3 yıl da medikal cihaz sektöründe çalışmıştır yılından beri Farplas firması Ar-Ge Koordinatörü görevini yürütmektedir. TAMER SINMAZÇELİK 1971 yılında Eskişehir de doğdu. Lisans eğitimini 1992, yüksek lisans eğitimini 1994 ve doktora eğitimini 1997 yılında Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünde tamamladı. Polimer kompozitler ve triboloji üzerine çalışmalarına devam etmekte ve 1995 yılından beri Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünde Öğretim Üyesi olarak çalışmaktadır. Prof. Dr. Tamer Sınmazçelik ayrıca İleri Disiplinlerarası Araştırma Laboratuarı Yöneticiliğini yapmaktadır. Çalışmalarının büyük bir kısmını polimer kompozitler, erozif aşınma ve biyomekanik konuları üzerine gerçekleştirmektedir.