XXII ÇELKLERN KAYNAINDA PRATK UYGULAMALAR

Transkript

1 XXII ÇELKLERN KAYNAINDA PRATK UYGULAMALAR A KARBONLU ÇELKLER KAYNAK YÖNTEM Kaynak azının dibinde ilk kök pasoları, souk metal üzerine yıılan düük hacimde kaynak metali nedeniyle çatlamaya en hassas olanlarıdır. Bu takdirde küçük pasolardan kaçınılır, özellikle yatay kaynakta kök pasosu kalın çaplı elektrodlarla çekilir. Ayrıca önemli bir kalori daılmasını önlemek üzere kalın ve devamlı 'bir diki yapılması tavsiye edilir. Bu itibarla da kaymak azının dibinde saçlar arasında yeterli bir aralık bırakılması gerekir. Böylece iyi bir nüfuziyet, özellikle yüksek akım iddeti altında büyük çaplı elektrodlarla salanmı olur. Yine bu yüksek akım iddetli elektrodlann kullanılması için V ve U kaynak aızlarının diplerinde veya X azının ortasında bir kök yüksekliinin (ökçenin) bırakılması özellikle önerilir (ek. 119). Dier taraftan saçlar arasında 4 veya 5 mm'den fazla bir açıklıın kraterde çatlamaya yol açtıı bilinir; bu takdirde ya elektrodla geri gelinerek cep doldurulur veya kaynak, birlemenin ucuna eklenmi bir saçın üzerinde bitirilerek krater mümkün olduu kadar uzaklatırılır (bu saç sonradan kesilip atılır). Bütün öbür faktörler aynı kalmak kaydıyla açı kaynakları çatlamaya daha hassastırlar; buna karılık dik kaynak, yatay veya dikey düzlem üzerinde yatay kaynaklarda çatlamaya daha az hassastır. Bu takdirde açı kaynakları mümkün olduu kadar kalın dikile yapılacaktır. KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

2 SÜNEK KAYNAKLAR KAYNAK AIZLARININ «YALANMASI» Kaynak kabiliyeti iyi olmayan, yani % 0,25 ile 0,40 arasında karbonlu çeliklerde, kaynak sertliinin ve çekme mukavemetinin ana metalinkilerden düük olmasında sakınca bulunmayan hallerde «yalama» yöntemi uygulanabilir. Bu yöntemde kaynak azının yüzleri daha düük karbonlu elektrodlarla, deime bölgesinin geniliine tekabül eden bir kalınlıkta doldurulur. Deime (transformasyon) bölgesinin kalınlıı genellikle 5 ilâ 10 mm'dir (ek. 120). Ana metalin kaynak metali içinde difüzyonu sonucu kaynak metalinin sertlii elektrod metali ile ana metalinkinin arasında olur ve dolayısiyle bu dolgu kısmı ana metalden daha sünek olur. Serbest saçlar üzerinde, yani zorlama olmadan uygulanan bu ilem sırasında, çatlak meydana gelmeyecektir; sonra birleme ibu yumuak çelik «yalama» tabakası üzerine yüksek mukavemetli elektrodlarla gerçekletirilir. Her ne kadar çatlamayı önlemek üzere daha yumuak çelikten bir dolgu tabakası meydana gelmise de birlemede bir zayıflama bölgesi hasıl olmutur. KAYNAIN UYGULANMASI Örtülü elektrodla ark kaynaı, karbonlu çelikleri birletirmede çok geni ölçüde kullanılır. Seçilen elektrodun tip ve çapı çeliin bileimi, kalınlıı, aız hazırlıı, kaynak pozisyonu ve elde bulunan akım membaına göre deiir. Yukarda uzunca izah edildii gibi alçak hidrojenli elektrodlar genellikle tercih edilir. En çok kullanılanlar E 7015, E 7016, E 7017, E 8016 C1, E 801 C3, E 8018-C1, E 8018-C3, E D2 ve E D2 tipleri olup bunlar arasında E 7018 en fazla sarf edilenidir. Bunların çeitli çaplarına göre kullanma akım iddetleri aaıdaki tabloda verilmitir. Bu akım iddetlerinin alt sının dik ve tavan kaynakları, üst sınırı da yatay kaynaklar içindir. 5 ve 6 mm. çapındaki elektrodlar bütün pozisyonlarda kullanılamaz. Elektrod E 7015 E 7018 E8016-C1 E8016-C3 E8018-C3 E10016-D2 φ E 7016 E8018-C1 E10018-D KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

3 E 7015 ve E 7016 elektrodları alçak hidrojen ve alçak karbonlu çelik elektrodlardır. E 7015 doru akımda, elektrod (+) kutupta;. E 7016 da dalgalı akım ve doru akım, elektrod (+) kutupta kullanılır. Bu elektrodlar, hidrojen girii nedeniyle diki altı çatlaklarına maruz karbonlu çeliklere uygulanır; bunlarla ön ısıtmasız veya, düük hidrojenli olmayan elektrodlarla gerekli ön ısıtma sıcaklıının altında bir sıcaklıkta ön ısıtma ile çalıılır. Mamafih E 7015 ve E 7016 elektrodları ön ısıtmasız kullanıldıklarında kaynaın çentik darbe mukavemeti, ön ısıtmalı çalımanınkinden az olur. Bu elektrodlar aynı zamanda yüksek kükürtlü çeliklerin (otomat çelikleri) kaynaında da kullanılır. E 7015 ve E 7016 elektrodları ile, ılımlı derecede nüfuziyetli olan ark mümkün olduu kadar kısa tutulacaktır; cürufun temizlenmesi az zorluk arz eder; diki ekli hafifçe dıbükeydir. E 7018 elektrodları alçak hidrojenli, örtüsü demir tozu içerir alçak karbonlu çelik elektrodlar olup dalgalı veya doru akım, elektrod ( + ) kutupta kullanılır. Bu elektrodlar esas itibariyle E 7016 ile aynı kaynak metalini yıarlar. Örtüleri de yine 7016' nınkiler gibi alçak hidrojenli malzemeden olumu, fakat içerdikleri % 25 ilâ 40 oranındaki demir tozu E 7018 elektrodlarının çok daha fazla malzeme yımalarını salar. Bunlarda da ılımlı derecede nüfuziyetli olan ark mümkün olduu kadar kısa tutulacaktır; cürufun temizlenmesi az zorluk arz eder; diki ekli hafifçe dıbükeydir. E 7018 elektrodu her pozisyonda kullanılabildiinden geni bir uygulama alanında bu nedenle tercih edilir. ALÇAK ALAIMLI ÇELK ELEKTRODLAR. Uygun tedbirlerle, aaıda göreceimiz elektrodlar, alçak alaımlı çeliklerin kaynaında da kullanılabilirler. Bunların mukavemeti E70xx'in kilerden fazladır. E 8016-C1 ve E 8018-C1 elektrodları alçak alaımlı, alçak hidrojenli elektrodlar olup dalgalı veya doru akım, elektrod ( + ) kutupta kullanılır. Yıdıkları kaynak metali yaklaık % 2,5 nikel içerir. Bu elektrodlar alçak sıcaklıkta çentik darbe mukavemeti arandıında geni ölçüde kullanılır. 95 ilâ 110 C ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık ve 625 C gerilim giderme tavı uygulanmı birlemelerde kaynak metalinin en az aaıdaki özellikleri arz etmesi gerekir : Kopma mukavemeti kg/mm 2 Akı sınırı kg/mm 2 50 mm'de uzama... % C'ta Charpy V çentik darbe mukavemeti: 2,77 kgm. Bu elektrodların çalıma karakteristikleri E 7016'nınkilerinin aynıdır. E 8016-C3 ve E 8018-C3. E 8016-C3 elektrodları alçak alaımlı düük hidrojenli elektrodlar olup dalgalı ve doru akım, elektrod ( + ) kutupta kullanılır. Yıdıkları kaynak metalinde yaklaık % 1 nikel bulunur. Bu elektrodların örtüleri demir tozu içerirse E C3 olarak gösterilirler. 95 ilâ 125 C ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık uygulanmı ve gerilim giderme tavı yapılmamı haldeki birlemelerde kaynak metalinin en az aaıdaki özellikleri arz etmesi gerekir KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

4 Kopma mukavemeti kg/mm 2 Akı sınırı kg/mm 2 50 mm'de uzama... % C'ta Charpy V çentik darbe mukavemeti: 2,77 kgm. Bu elektrodların çalıma karakteristikleri sırasıyla E 7016 ve E 7018'inkilerinin aynıdır. E D2 ve E D2 elektrodları alçak hidrojenli elektrodlar olup dalgalı ve doru akım, elektrod ( + ) kutupta kullanılır. Yıılan kaynak metalinde yaklaık % 1,75 manganezle % 0,35 molibden bulunur. Bu elektrodlar çok sertleebilen yüksek mukavemetli çeliklerin kaynaı için meydana getirilmi olmakla birlikte % 0,30 ve daha fazla karbon içeren çeliklerin kaynaında, dikite yüksek mukavemetin arandıı hallerde kullanılırlar. 95 ilâ 110 C ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık ve 625 C gerilim giderme tavı uygulanmı birlemelerde kaynak metalinin en az aaıdaki özellikleri arz etmesi gerekir : Kopma mukavemeti kg/mm 2 Akı sınırı kg/mm 2 50 mm'de uzama... % C'ta Charpy V çentik darbe mukavemeti: 2,77 kgm. ELEKTRODLARIN RUTUBETNN KONTROLÜ Sertleebilen karbonlu çelikler hidrojen içeren elektrodlarla kaynak edildiklerinde diki altı çatlakları hasıl olduundan elektrodlann rutubeti uygun depolama ve kullanma ile çok düük seviyede tutulmalıdır. Bunun için aaıdaki önlemler alınır : Alçak hidrojenli elektrodlar bir veya iki saatten fazla açık kutularda tutulmayacaktır. Böylece bir çalıma vardiyasında açıkta kalmı elektrodlar 120 ilâ 175 C'ta tutulan bir fırına sokulup burada 8 saat süre ile kurutulacaktır. TOZALTI KAYNAI, sertleebilir karbonlu çeliklerin birletirilmesi ve dolgusu için tam veya yarı otomatik olarak kullanılır. Örtülü elektrodla kaynakta sözü edilen ön ve son ısıtma ilemleri aynı ölçülerde tozaltı kaynaında uygulanmaz zira bu sonuncusunda yüksek ısı girii ve fazla kaynak metali yıılması olup daha geni alan ısınır ve, dolayısiyle, souma hızı daha yava olur ve sertleme ihtimali azalır; ayrıca koruyucu töz tabakası soumayı geciktirmeye yardım eder. Bununla beraber bazı uygulamalarda ön ve son ısıtma gerekebilir. Bu itibarla her durum ayrı ayrı irdelenmelidir. Koruyucu toz kuru tutulacak, aızlar ve civarları birer hidrojen menbaı olabilecek rutubet, ya, gres, boya., pas ve saireden temizlenmi olacaktır. Alçak hidrojen koullarını salamak için yaygın bir usul tozu, kullanmadan önce bir kaç saat süre ile 120 C'lık bir fırında tutmaktır. KORUYUCU GAZ METAL -ARK (MIG) KAYNAI da sertleebilir karbonlu çeliklerin birletirilmesinde geni ölçüde kullanılır. Örtülü elektrodla kaynakta sözü edilen ön ve son ısıtma ilemleri çou zaman burada da uygulanırsa da her zaman ekli aynı deildir. Örnein nüfuziyet derinlii ön ısıtma uygulamasını etkileyebilir ve bu yüzden iki yöntem arasında bir fark olabilir. Bazı uygulamalarda karbondioksit yerine argon kullanmakla nüfuziyet miktarı ve dolayısiyle ön KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

5 ısıtma gerei koulları da deimi olur. Metalin geçi ekli de aynı yönde etki yapar: püskürme (yamur) ile metal geçii kısa devreli geçie göre çok daha derin bir nüfuziyet salar. MIG kaynaının çok deikenli olması sebebiyle her uygulama ayrı ayrı irdelenmelidir. Koruyucu gazla kaynak dikiine hidrojen girmesi ihtimali çok az olmakla birlikte sair mutat önlemler (birleme civarının rutubet, ya, gres, pas, boyadan arıtılması) ihmal edilmeyecektir. Kaynak telinin yüzeyi de 'bir hidrojen menbaı olabilir: kangallar haddeden çekme yaından temizlenmemi olabilirler. TIG kaynaı, karbonlu çeliklerin birletirilmesinde fazlaca kullanılmaz. B YÜKSEK ALAIMLI ÇELKLER KAYNAK AIZLARININ HAZIRLANMASI Yüksek alaımlı çeliklerde kaynak azının özenli ekilde hazırlanması kaynaın kalitesinin ön kouludur. Saç ne kadar ince olursa puntalamalar da o kadar sık; olur. Kaynak aızları mekanik veya plazma veya toz kesmesi ile hazırlanır. Kaynaktan önce aızlar ve kenarları oksit, ya, gres, ve sair pisliklerden iyice arındırılacaktır. Kaynak azının hazırlanması geni ölçüde alaımsız çeliklerinkine uygun olup (OERLIKON yayınlarından «Ark Kaynaı El Kitabı» na bakınız) aaıdaki tablodan da faydalanılabilir. Özellikle ince saçların kaynaında güçlükler belirir. Isının iyi daılması için bakır soutucu destek mümkün olduu kadar kullanılmalıdır. Saçlar iyi tespit edilmelidir. nce saçlarda ' lik bir meyil faydalı olup düz diki verir. Açısal çekme bakımından daha uygun olduundan kalın saçlarda mümkün olduu kadar iki taraftan kaynak edilmelidir. V veya X aızlarının açıları en az 60 olacaktır. Bu kaynaklarda bir kök yükseklii bırakmakla kaynakta kök pasosunun akıp gitme tehlikesi azalır. Kök pasosu tersten talanıp sonra dolgu pasolarına geçilecektir. V dikilerinde tersten bir kök pasosu çekilmesinin mümkün olmadıı hallerde kök yükseklii bırakılmaz; aksi halde kusursuz kök pasosu elde edilemez. Kök yükseklii veya dudaı haiz veya bunsuz U kaynak azı sadece boruların dairesel ek kaynaında kullanılır. Burada kök pasosu mümkünse TIG kaynaı ile çekilmelidir. MÜLÂHAZAT Bir alt bakır soutucu destein kullanılması faydalı olup s < 2,5 mm için elzemdir. Saçlara 'lik bir meyil vermek faydalıdır. ki taraflı kaynak tercih edilir. lk pasodan sonra tersten talanacaktır. Saçlara 'lik bir meyil vermek faydalıdır. Aız açısı asgari 60 olacaktır. Kök pasosu talanıp tersten bir kök pasosu daha geçmek KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

6 faydalıdır. Kök yükseklii, tek taraflı kaynakta, tamamen ergitilip atılacaktır. U azı sadece borularda uygulanır. Kök pasosu tercihen TIG kaynaı ile çekilecektir. Kök yükseklii bırakılmadan da kaynak edilebilir. Fakat bu takdirde ilk kök pasosu talanacaktır. KAYNAK KUSURLARI Gözeneklerin balıca nedenleri rutubetli elektrod, iyi temizlenmemi saç ve elektrodun fena idaresidir. Elektrodun kuru olmasına ramen dikite gözenek olursa nedeni elektrodun idaresinde veya akım iddetinin ayarında aranmalıdır. Ark kısa tutulmazsa daima gözenek hasıl olur. Kök pasosunda veya zor pozisyonlardaki kaynaklarda fazla akım iddeti verilirse kaynakçı, banyonun idaresinde zorluk çeker. Bu zaman elektrodu banyodan uzaa çeker hem de kenarını kaynak olmamı dikie götürür. Böylece katılamakta olan kaynak banyosunun koruyucu gaz tabakası aralanır ve gözenek hasıl olur. Bu itibarla tam akım ayarı ile elektrod, kısa arkla birlikte daima tam kaynak banyosunun üstünde tutulacaktır. Arada kaynaın kesilmesi ve yeniden balamasında (örnein elektrod yemleme) gözeneklerden kaçınmak için elektrod, tututurmadan sonra, kaynak yönünün aksine doru götürülecek ve «ek» yeri bir kez daha ergiltilecektir. KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

7 Kaynaın sonunda elektrod anîden yukarı çekilmeyecektir. Aksi halde gözenek veya çatlak hasıl olur. Ti elektrodu ile olduu gibi bazik elektrodlarla da son krater doldurulacak ve elektrod dikiin üzerine, geriye doru götürülüp dikiin kenarından yukarı çekilecektir. Sair kusurlar alaımsız çeliklerdekilerin aynıdır. TALAMA, POLSAJ, FIRÇALAMA Ta, polisaj aygıtları ve fırçaların daha önce alaımsız çeliklerde çalımamı olması gerekir. Aksi halde alaımsız çeliklerden bu yüksek alaımlı çelikler üzerine parçacıklar taırlar ve böylece bu noktalarda temas korozyonu hasıl olur. Aynı nedenle sadece paslanmaz çelik telli fırçalar, veya Sisal ya da fiberli fırçalar kullanılacaktır. Hiçbir suretle demir içeren talama ve polisaj malzemesi yüksek alaımlı çeliklerle temas, ettirilmeyecektir. Kaynak dikiinin tamamen saçlar seviyesine tesviyesi istendiinde önce kaba taneli ta, sonra zayıf balantılı karborondum veya silisyum karbürü No. lu talar kullanılacaktır. Sonunda ince talama gelir. Bunun için yumuak pamuklu bezler veya, arzu edilen parlaklıa göre, ya da 180 No. lu karborondumlu keçe talar kullanılır. Her talama ileminden sonra tozlar temizlenecek ve her ta deimesinde talama yönü de deitirilecektir. Yüksek korozyon zorlamalarında talamadan sonra polisaj da ayrıca uygulanacaktır. Bu yüzey ne kadar parlak olursa, korozyona mukavemeti o kadar fazla olur. Sınaî parlatma, fırçalama ile biter. Yüksek parlaklık arandıında, 360 veya 400 No. ile talamı yüzeyden hareket edilir. Sonunda krom oksit pasta veya kil ile polisaj yapılır ve tebeir tozu ile yüzey temizlenir. KUM PÜSKÜRTME, DEKAPAJ, PASVASYON Kaynak dikiinin kum püskürtme ile temizlenmesi halinde esastan pasive edilmesi gerekir. En iyisi pasivasyon sonucu veren bir dekapajdır. Kum püskürtmenin hiçbir suretle çelik tane içermemesine dikkat edilecektir. Dekapaj hatalarından kaçınmak için dekapaj eriyikinin dekape edilecek çelie uygunluu önemlidir. Ferritik ve martensitik kromlu çelikler austenitik çelikler kadar korozyona dayanıklı olmadıklarından ileri dekapaj yapılabilir. Kromlu çeliklerde daha az agresif eriyik kullanılır. Martensitik sert veya ıslâh çelikleri dekapaj çatlamasına meyilli olup dekapaj süresi bu nedenle kısa tutulur. Dekapajdan önce parçalar itina ile ya ve gresten temizlenmi olmalıdır. Bunun için trikloretilen veya P3 eriyiki (sud kostik) kullanılabilir. Uygulama bakımından ya daldırma ya da sürme usulü mevcut olup büyük parçalarda genellikle bu ikincisine yer verilir. Bunda bir ahap veya paslanmaz çelik parça ile takviye edilmi bir tamponla dekapaj eriyiki sürülür ve bu ilem zımpara tozu ile omak suretiyle veya bir fırçalama ile takviye edilir. Daldırılamayan büyük parçalar için özel dekapaj pastaları gelitirilmitir. KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

8 a) Ferritik ve martensitik Cr çelikleri için dekapaj eriyiki: Ön dekapaj : 8-10 kısım sülfürik asit (H 2 SO 4 ) gerisi C'ta su. Nihaî dekapaj : 10 kısım nitrik asit (HNO 3 ) +1 kısım flüorhidrik asit (HF), gerisi 20 C'ta su b) Austenitik Cr-Ni çelikleri için dekapaj eriyiki: 50 kısım klorhidrik asit (HC1, özgül aırlık 1,19) + 5 kısım nitrik asit (HNO 3, özgül aırlık 1,40), gerisi 20 C'ta su. c) Sürme dekapaj için eriyik: 13 kısım klorhidrik asit (HC1, öz. a. 1.19) + 5 kısım nitrik asit (HNO 3, öz. a. 1,40) + 11 kısım sülfürik asit (H 2 SO 4, özgül aırlık 1,8) Dekapajdan sonra parçalar akar suda iyice yıkanacak. Bazen parçaların aır olmaları nedeniyle bunlar iyi yıkanamaz, üzerlerindeki bütün asit kalıntıları temizlenmez. Bu takdirde sodalı bir nötralize eriyiki tavsiye edilir. Bu eriyik dahi sonunda iyice temizlenmelidir. Dekapajda çelik üst yüzeyinin koruyucu pasivasyon tabakası kaldırılmı olup havada bu tabaka yeniden teekkül ederse de, özellikle ferritik kromlu çeliklerde bunun hızlandırılması gerekir. Kaide olarak kaynaktan sonra oksijen veren bir eriyik aracılıı ile bir PASVASYON ilemi uygulanacaktır. Pratikte % 15 ilâ 20 younlukta bir nitrik asit (HNO 3 ) eriyiki ile muamele çok elverilidir. Bu ilemden sonra, havada oluan tabaka gibi tam bir koruyucu tabaka üst yüzeyde meydana gelir. leme esnasında yabancı pas veya demir zerreleri üst yüzeye yerlemi olabileceinden bu salt pasivasyon çok gereklidir. Bununla üst yüzey bu zerrelerden temizlenmi olur. Bu pasivasyonu takiben de parça itina ile suda çalkalanacaktır. C KROM-NKELL AUSTENTK PASLANMAZ ÇELKLER KAYNAK AIZLARININ HAZIRLANMASI Paslanmaz çelik, alev içinde ergimez bir krom oksidi filmi teekkül ettiinden, karbonlu çelikte olduu gibi oksijenle kesilemez. Bu itibarla bu çelii kesmek için baka usullere ba vurulması gerekir: tozla kesme veya plâzma huzmesiyle kesme; fakat bütün hallerde ısıl kesme, kesilmi kenarların dokusunda deiime meydana getirir. Bu nedenle kesilmi kenarların büyük özenle talanması önerilir. Keza bu kenarlar, özellikle ta baka metaller üzerinde çalımısa, yabancı madde bulamasına karı dekape edilecektir. Galvanizli saçlardan bulaabilecek çinko izleri özellikle tehlikelidir. Dekapajda kullanılan metalik fırçalar zorunlu olarak paslanmaz çelikten olacaktır. 5 mm'ye kadar ince saçlar tercihen mekanik kesme ile hazırlanmalıdır. KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

9 ek. 121, aaıdaki tablo ile birlikte, austenitik paslanmaz çeliin örtülü elektrodla kaynaı için aız ekilleri ve kaynak koullarını verir. (Amerikan uygulaması). Ana metal kalınlıı (mm) Paso No.su Elektrod çapı (mm) KÜT ALIN KAYNAI (a) Akım iddeti (A) Kaynak hızı (cm/dak.) , (b) (b) "T" KAYNAI (c) KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

10 BNDRME KAYNAI (c) KENAR KAYNAI (c) KÖE KAYNAI 1.2 I (a) Dikiin azami takınlıı 1.5 mm'yi geçmeyecek alt soutucu bakır çubukta oyuun genilii 5 mm, derinlii 1,5 mm olacaktır. (b) Hafif salıntı. (c) Çok hafif salıntı. PARÇALARIN TESPT Mümkün olan her yerde parçalar, kaynak montajlarıyla pozisyonda tutulacaktır. Özellikle ince saçların düz kenarları bir sıkma tertibatıyla tespit edilecektir. Gerçekten, kaynaktan sonraki deformasyonlar, austenitik paslanmaz çeliklerin düük ısıl iletkenlii ve çok üstün uzama katsayısı nedeniyle karbonlu çeliklerinkilerine kıyasen çok fazla olur. Böylece kaynak edilmi parçalar tam soumaya kadar tespit montajının içinde kalacaktır. Isının def edilmesini kolaylatıran bakır baraların birlemenin iki tarafına tatbik edilmesi iyi sonuç vermektedir. nce saçlarda fazla ısınma veya yanmalardan kaçınmak için yüksek kaynak hızı uygulanır (yukardaki tabloya bakınız). PUNTALAMA Bir montajın kullanılmasının mümkün olmadıı hallerde, puntalama uygulanır. Genellikle uygulanandan biraz daha sık olacak olan puntalar daima döner fırça ile itinalı ekilde dekape edilecek ve hatta geni ölçüde talanacaktır (Punta aralıkları için yüksek alaımlı çeliklerdeki uygulamaya bakınız). KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

11 UYGULAMA EKL Kaynak banyosunun çok akıcı oluu nedeniyle yerde kaynak tercih edilir. Bazı kusurların balangıcını tekil etmeleri nedeniyle «ark darbeleri» ve ark tututurma izlerinden mutlak suretle kaçınılacaktır. Tututurma, elektrodu birleme çizgisi üzerinde, kaynaın ilerisinde hızla sürtüp onu anîden yukarı çekerek veya pasoya ait olmayan bir saç parçası üzerinde yapılır. Ark, süngerlemeden ve aın püskürmelerden kaçınmak ve ilâve element kayıplarını sınırlamak için kısa tutulur. Tek pasolu kaynaklarla çok pasoluların kök pasosunda elektroda salıntı verilmez. Sadece müteakip pasolara hafif bir salıntı verilir. Kök pasoları, talama veya keski ile temizlemeden sonra tersten bir paso ile tamamlanacaktır. Arkın söndürülmesi, kaynak edilmi diki üzerine gelinerek elektrod banyoya yaklatırılıp anîden uzaklatırılarak yapılır, Böylece nihaî krater ve bunun sonucu olan çatlama tehlikesi azalır. Kaynaa devam edildiinde ark bu kraterin arkasında tututurulur. Her pasodan sonra cüruf itina ile çekiçlenip diki fırçalanacaktır. Austenitik çeliklerin kaynaında, deformasyonlara karı bütün önlemler alınacaktır: geri adım kaynaı; X kaynak aızlarında bir üstten, bir alttan diki; nispeten büyük parçalarda iki kaynakçı ile çalıma v.s. Birkaç dikiin aynı yerde kesimesinden kaçınılacaktır. Pasolar arası sıcaklık alçak tutulacaktır. Bunun için nispeten ince elektrod seçilir. BTRME Talama, çou zaman dikiin görünüünü ıslâh etmede, hatta onu ana metalle yüz yüze tesviye etmede kullanılır. Bu görünü konusu bir yüz için önemli ise tersten takviye ihmal edilmemelidir. Kuru talamanın hasıl ettii ısınma ve bunun sonucu olan oksitlenmeden kaçınmak için talama esnasında bir polisaj pastası kullanılacaktır. Bazen, dikiin iki tarafında meydana çıkan krom oksidinin maviye kaçan daireleri ile ısıdan hasıl olan harelerin dekape edilmesi gerekir. Tamamen yüzeysel olan bu kusurlar çou zaman bir abrazifle polisaj yoluyla ifna edilebilir. Çıkmayacak olurlarsa bir nitrik asit eriyiki ile dekape edilebilir. KAYNAKTAN SONRA LEMLER Bu ilemler genellikle gerekli deillerdir. Ancak, bazı hallerde, bunlar nazarı itibare alınırlar. Teorik ayrıntılarını verdiimiz bu ilemleri özetleyelim: 1. Metalin, korozyona azami mukavemete erimesinin gerektii haller; bu takdirde aırı su verme ile (kalınlıklara göre deien, fakat aslında az olan bir süre C'a ısıtıp suda hızlı soutma) karbürlerin tekrar eriyik hale getirilmesi gerekir. Maalesef aırı su verme yeni deformasyonların, ve bazı hallerde (fena uygulanmı, aın su verme) de, zorlama altında korozyon olaylarının kökenini oluturur. Bunun dıında yeni bir genel dekapajı gerektirir. KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,

12 2. Parçaların büyük kalınlıklarının, bir sigma fazı oluması suretiyle bir gevrekleme endiesini yarattıı haller. Burada da önlem, yukardaki gibi bir aırı su verme olup burada ısıtma süresi daha uzundur. 3. Kaynaklı konstrüksiyonun çeitli aksamının kalınlıkları ve özellikle tespit derecesinin önemli bakiye gerilmeler hasıl etmesinden korkulduu haller. Bu takdirde C'ta bir gerilim giderme ilemi uygulanabilirse de bunun etkisi oldukça sınırlıdır. 4. Kullanılan metalin Ti ve Nb ile stabilize edilmi bir çelik olması halinde, C'ta bir stabilizasyon ilemi ile bunu takibeden bir tabiî soutma bahis konusu olur. Bakiye gerilmeleri azaltır (yaklaık % 90 oranında) ve zorlama altında korozyona mukavemeti artırır. Bu gibi hallerde, ferrit oranının yaklaık % 5'i geçmediini kontrol etmek faydalıdır. KARBONLU VE ALAIMLI ÇELKLERN KAYNAI, Burhan Ouz, OERLIKON Yayını,