Tel Erozyon Yönteminde İşlem Parametrelerinin Malzemenin Mikroyapı ve Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisi

Transkript

1 F. Ü. Fen ve Mühendislik Bilimleri Dergisi, 16(2), , 2004 Özet Tel Erozyon Yönteminde İşlem Parametrelerinin Malzemenin Mikroyapı ve Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisi Ulaş ÇAYDAŞ ve Ahmet HASÇALIK Fırat Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Makine Eğitimi Bölümü, ELAZIĞ Bu çalışmada, tel erozyon yöntemiyle farklı şartlarda kesilen AISI D5 takım çeliğinin ısıl işlem görmüş ve ısıl işlem görmemiş durumlardaki mikroyapısı ve yüzey pürüzlülüğü incelenmiştir. Deneylerde puls süresi, gerilim, dielektrik sıvı sirkülasyon basıncı ve tel ilerleme hızı değişken olarak alınmıştır. Kesme işlemi sonrasında numunelerin mikrosertlikleri ve yüzey pürüzlülükleri ölçülmüş, mikroyapısal değişimler optik ve taramalı elektron mikroskobunda (SEM) incelenmiştir. Sonuç olarak, parametre seçiminine bağlı olarak yüzey özelliklerinin değiştiği ve işlem parametrelerinin malzemeden beklenen özelliklere göre seçilmesi gerektiği ortaya konulmuştur. Anahtar kelimeler: Tel erozyonu, İmalat, D5 takım çeliği Effect of Process Parameters on the Microstructure and Surface Roughness of Material in the WEDM Process Abstract In this study the microstructure and surface roughness of AISI D5 steel were investigated according to process parameters in the wire electro-discharge machining (WEDM). In the experiments, puls on time, voltage, dielectric fluid circulation pressure and wire feed rate were taken as variables. After cutting operations, the microstructure of the specimens were examined by optical and SEM microscopy and the microhardness and surface roughness were measured. As a result, the properties of the surfaces were observed to be dependent upon the process parameters and it was concluded that in WEDM the process parameters should be selected according to the desired properties of the material. Keywords: WEDM, machining, D5 tool steel 1. Giriş Tel Erozyonu, dielektrik sıvı ortamında tel elektrot ve iş parçası arasında meydana gelen ardışık kıvılcımlarla malzemeden talaş kaldırılan elekro-termal bir yöntemdir [1]. Tel Erozyon yöntemiyle kesme işleminin mekaniği, dielektrik sıvı ortamında şiddetli elektron çarpışmaları, yüksek basınç ve ısı gibi faktörlerin de etkisiyle oldukça karmaşık ilişkiler kombinezonuna dayanmaktadır, ancak yöntemin talaş kaldırma mekanizması henüz tam olarak anlaşılamamıştır [2,3]. Kesme işleminde ısınma ve soğumayı içeren karmaşık bir süreç meydana gelmekte ve boşalım enerjisi, boşalım süresi, tabla hızı, dielekrik sıvı basıncı, tel tansiyonu, tel hızı, ve malzeme özellikleri gibi işlem faktörleri işparçasında oluşan kraterlerin büyüklüğünü, dolayısı ile yüzey yapısını ve işlem etkinliğini belirlemektedir [4]. Yöntemde pek çok değişkenin etkili * Bu çalışma F.Ü. Bilimsel Araştırma Projeleri Birimi (FÜBAP) tarafından desteklenmiştir.

2 U. Çaydaş ve A. Hasçalık olması ve bu faktörlerin izafi etkileri uygun parametre seçimini zorlaştırmaktadır. Bundan dolayı, WEDM işleminde uygun parametre seçimi genellikle imalatçı firma tarafından önerilen şartlarda ve kullanıcı tecrübelerine dayanılarak yapılmaktadır [5]. Tel erozyonda işlenen bir malzemenin yüzeyinin mikro ve makro düzeydeki kalitesi, seçilen işleme şartları ile doğrudan ilgilidir. Guo ve diğ.[6], optimum bir yüzey kalitesi ve kesme oranı sağlayabilmek için, tel elektrota ultrasonik titreşim vererek enerji boşalımını homojenleştirmeye çalışmışlardır. Gökler ve Ozanözgü [7] çeşitli kesme parametrelerini deneyerek, yüzey pürüzlülüğüne etkisini incelemişlerdir. Tarn ve diğ. [8] işlem parametrelerini değiştirerek, kesme hızı ve yüzey pürüzlülüğünde optimum kesme şartları için araştırmalar yapmışlardır. Prohaszka ve Mamalis [9] işleme parametrelerinin yanı sıra takım elektrot malzemesinin seçimi ile performansı arttırmaya yönelik çalışmalar yapmışlardır. Tosun ve Coğun [10] tel elektrotta meydana gelen aşınmaları yine işlem parametrelerinin seçimine göre deneysel olarak incelemişlerdir. Rozenek ve diğ. [11] metal matrisli kompozit malzeme üzerinde işlem parametrelerinin kesme hızı ve yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisini incelemişlerdir. İlgili literatür genel olarak incelendiğinde tel erozyon yönteminin verimliliği, sonuçları ve maliyetinin büyük oranda parametre seçimine bağlı olduğu görülmektedir. Elektro-erozyon yönteminin elektro-termal bir süreç olmasından dolayı yüzey ve yüzey altında ısıdan etkilenen bir bölgenin olması kaçınılmazdır. Genellikle işlem şartları ve malzeme özelliklerine bağlı olarak yüzeyde sert bir tabaka ve kılcal çatlaklar meydana gelmekte, bu oluşumlar malzemenin hasar sürecini etkilemektedir [12,13]. Bu durum, malzemeye göre uygun işlem şartlarının belirlenmesini gerekli kılmaktadır. Bu nedenle çalışmada tel erozyon yöntemindeki işlem parametrelerinin AISI D5 takım çeliğinin mikroyapı ve yüzey pürüzlülüğüne etkilerinin incelenmesi amaçlanmıştır. 2. Malzeme ve Metot Deneylerde, tel erozyon tezgahlarının daha çok kalıpçılıkta kullanıldığı dikkate alınarak soğuk şekillendirme, kesme, bükme, çekme kalıplarının yapımında yaygın olarak kullanılan D5 takım çeliği kullanılmıştır. Numuneler 16 mm kesme kalınlığına sahip dikdörtgen kesitli çubuklar halinde hazırlanmıştır. Bu malzemenin kimyasal bileşimi Tablo1 de verilmiştir. Tablo 1. Deneylerde kullanılan AISI D5 takım çeliğinin kimyasal bileşimi (% ağırlık) C Si Mn Cr Mo Fe Ni Numunelerin bir kısmına ısıl işlem uygulanarak farklı sertlik ve mikroyapının deney sonuçlarına etkisi tespit edilmeye çalışılmıştır. Bunun için numuneler C sıcaklıkta yarım saat tavlandıktan sonra yağda soğutulmuş ve daha sonra C sıcaklıkta 4 saat menevişleme işlemine tabi tutulmuşlardır. Deneylerde CNC kontrollü, 3 eksenli ve mm hassasiyetine sahip tel erozyon tezgahı kullanılmıştır. Kesme işlemlerinde Puls süresi, dielektrik sıvı sirkülasyon basıncı, tel ilerleme hızı ve gerilim parametreleri değişken olarak alınmış ve herbirinin kombinezonları uygulanmıştır. Deney parametreleri Tablo 2 de verilmiştir. 282

3 Tel Erozyon Yönteminde İşlem Parametrelerinin Malzemenin Mikroyapı ve Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisi Tablo 2. Deney parametreleri Puls Süresi (ns) Gerilim (V) Tel İlerleme Hızı (m/dakika) Dielektrik Sıvı Sirkülasyon Basıncı (kg/cm 2 ) Dielektrik sıvı olarak su kullanılmıştır. Kesme işlemlerinin hepsinde çekme mukavemeti 900 N/mm 2 olan 0.25 mm çapında CuZn37 Master Brass olarak adlandırılan pirinç tel kullanılmıştır. Deney numunelerinde ısıdan etkilenen bölge ve mikroyapıyı belirlemek için, kesme yüzeyine komşu bir yüzey bakalite alınarak 200, 500, 800, 1000 ve 1200 numaralı zımparalardan geçirilmiş, 6 µm luk elmas pastayla parlatılmış ve % 2 Nital ile dağlanmıştır. Dağlama işlemi sonrası, numunelerin mikroyapıları hem optik hem de taramalı elektron mikroskobunda (SEM) incelenmiştir. Kesme işlemi sonrasında, numunelerde meydana gelen ısıdan etkilenen bölge derinliğinde sertlik değişimini belirlemek amacıyla, yüzeyden ve enine kesit boyunca 10 g yük kullanmak suretiyle mikrosertlik değerleri ölçülmüştür. Yüzey pürüzlülüğü ölçümleri, Mitutoyo Surftest 211 tipi portatif yüzey pürüzlülük cihazında yapılmıştır. Örnekleme uzunluğu 0,8 mm, ölçüm uzunluğu 0,8x5= 4 mm dir. Ölçümler, hem kesme yönü hem de kesme yönüne dik doğrultularda yapılarak elde edilen değerlerin ortalaması yüzey pürüzlülüğü (R a ) olarak alınmıştır. 3. Bulgular ve İrdeleme 3.1. Metalografik İnceleme Sonuçları Kesme işlemi sonrasında yüzeyin kalıntı ve hemen hemen aynı boyutlara sahip kraterlerden oluştuğu görülmektedir (Şekil 1). Farklı gerilim ve puls sürelerinde kesilen ısıl işlemsiz numunelerin iç yapılarını gösteren resimler sırasıyla Şekil 2 ve 3 de verilmiştir. Numuneler üzerinde yapılan metalografik incelemeler dikkate alındığında, malzemede dört farklı bölge görülmektedir. En dış yüzey, ergimiş metalin sıvı sirkülasyonu ile ara bölgeden uzaklaştırılamadan yüzeyde katılaşması neticesinde oluşan tabakadır. Bu tabaka parlatma veya toz püskürtme ile kolaylıkla yüzeyden kaldırılabilecek bir bölgedir. Bu tabakanın hemen altında, genellikle beyaz tabaka olarak adlandırılan çok yüksek sıcaklıklara maruz kalan ve sıvı durumdan hızlı şekilde soğuyarak katılaşan tabaka bulunmaktadır. Bu tabaka temperlenmemiş martenzittir. Yöntemde hızlı ısınma ve soğuma süreci, ısıl gerilme çatlaklarına çok hassas olan gevrek bir yüzey tabakasının oluşumuna neden olmaktadır. Beyaz tabaka mikroskop altında beyaz görünmesinden ve standart dağlayıcılara dirençli olmasından dolayı bu şekilde nitelendirilmektedir [12,14,15] Bu tabakanın altında nispeten daha yavaş ısınma ve soğuma sonucunda tavlanmış veya temperlenmiş bir tabaka görülmektedir. Son olarak ana malzeme gelmektedir. 283

4 U. Çaydaş ve A. Hasçalık 50 µm Puls süresi: 500 µm Şekil 1. Kesme yüzeyinin optik mikroskop görüntüsü Şekil 2. Isıl işlemsiz numunenin mikroyapısının SEM görüntüsü Deneylerde kullanılan malzemenin yüksek karbonlu ve yüksek kromlu olmasından dolayı şekillerde görüldüğü gibi, yapı martenzit yapı içerisinde karbürlerden oluşmaktadır. En yüksek beyaz tabaka kalınlığı 700 ns puls süresi ve 270 volt gerilim şartları altında tespit edilmiştir. Azalan Puls süresi ve gerilim şartlarında bu tabakanın kalınlığı azalmaktadır. Puls süresinin malzemeye uygulanan deşarj zamanının uzunluğu ve gerilim parametresinin ise uygulanan bu enerjinin şiddeti olduğu dikkate alındığında, bu iki parametrenin sayısal değerlerinin artırılmasıyla, herbir kıvılcımın malzeme yüzeyine etkiyen enerji yoğunluğu ve süresinin bu sonuçlarda etkili olduğu söylenebilir. Tel ilerleme hızı ve sıvı sirkülasyon basıncının deney parametrelerinin, ısıdan etkilenen bölge üzerinde metalografik açıdan belirgin ölçüde etkili olmadığı ancak tel ilerleme hızı ve sirkülasyon basıncının artmasının tel kopmalarını önemli ölçüde önlediği tespit edilmiştir. Farklı gerilim ve puls sürelerinde kesilen ısıl işlem görmüş numunenin mikroyapısı Şekil 4 de verilmiştir. Mikroyapının, menevişlenmiş martenzitik bir matris ile bunun içerisinde homojen olarak dağılmış karbürlerden oluştuğu görülmektedir. En yüksek beyaz tabaka kalınlığının yine 700 ns puls süresi ve 270 volt gerilim şartlarında oluştuğu tespit edilmiştir. Azalan puls süresi ve gerilim şartlarında bu tabaka kalınlığının azaldığı görülmektedir. Isıl işlem görmüş ve ısıl işlem görmemiş bütün numunelerde seçilen işlem parametrelerine göre değişen mikro çatlaklar görülmektedir(şekil 5 ve Şekil 6). Ancak, ısıl işlemli numunelerde malzeme içerisindeki karbür yoğunluğuna bağlı olarak, bu mikro çatlakların yoğunluğu ve nufuziyeti artmaktadır. Çatlaklar yüzeyden ana matrise doğru olabildiği gibi (Şekil 5), beyaz tabakanın altında da görülebilmektedir (Şekil 6). Bu çatlaklar, plastik deformasyondan kaynaklandığı gibi, malzemenin maksimum çekme mukavemetini aşan çok yüksek ısıl gerilmelerin oluşumundan da kaynaklanmaktadır [14]. Çatlakların boyut ve yoğunluklarının, puls süresi ve gerilime bağlı olarak arttığı, dielektrik sıvı sirkülasyon basıncı ve tel ilerleme hızlarının uygulanan deney şartlarında çatlak oluşumunda etkili olmadığı görülmüştür. Bu çatlakların hasar sürecini hızlandıracağı muhtemeldir [16,17]. Özellikle dinamik yüklemeler altında çalışan makine elemanlarında yorulma dayanımını düşüreceği söylenebilir. 284

5 Tel Erozyon Yönteminde İşlem Parametrelerinin Malzemenin Mikroyapı ve Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisi Şekil 3. Isıl işlem görmemiş numunenin mikroyapısının optik mikroskop görüntüsü Şekil 4. Isıl işlem görmüş numunenin mikroyapısının optik mikroskop görüntüsü Şekil 5. Isıl işlem uygulanmamış numunede mikroçatlağın SEM görüntüsü Şekil 6. Isıl işlem görmüş numunede mikroçatlağın SEM görüntüsü 3.2. Yüzey Pürüzlülüğü Ölçüm Sonuçları Aynı şartlarda kesme işlemi sonrasında numuneler mukayese edildiğinde, ısıl işlem görmüş numunelerde yüzey pürüzlülüğünün daha az olduğu görülmektedir. Puls süresinin artırılmasına bağlı olarak bütün numunelerde yüzey pürüzlülüğü artmaktadır (Şekil 7). Ancak, bu artışın ısıl işlem görmüş numunelerde az, ısıl işlemsiz numunelerde ise daha fazla olduğu görülmektedir. Ayrıca diğer şartların sabit tutulup, gerilimin arttırılması halinde, benzer sonuçlar elde edilmiştir. Ancak artan gerilim değerlerine bağlı olarak bütün numunelerde yüzey pürüzlülüğü daha fazla meydana gelmiştir. İşlemde puls süresinin arttırılması, daha uzun süreli 285

6 U. Çaydaş ve A. Hasçalık kıvılcıma ve buna bağlı olarak malzemeden daha fazla talaş kaldırılmasına sebep olmaktadır. Sonuç olarak, yüzeyde meydana gelen kraterler daha geniş ve daha derin olmakta ve yüzey daha fazla kaba çıkmaktadır. Şekil 7. Puls süresinin yüzey pürüzlülüğüne etkisi (A: Isıl işlem görmemiş numune, B: Isıl işlem görmüş numune) Sıvı sirkülasyon basıncının arttırılmasıyla tüm numunelerdeki yüzey pürüzlülüğü değerlerinin azaldığı görülmektedir (Şekil 8). Yüksek gerilim, tel ilerleme hızı ve Puls sürelerinde ise yüzey pürüzlülüğündeki azalma oranı daha fazla olmaktadır. Bilindiği gibi, tel erozyon yönteminde dielektrik sıvı hem iş parçası ve tel elektrotun soğutulmasında hem de iş parçasından kopan parçacıkların ara bölgeden uzaklaştırılmasını sağlamaktadır. Dolayısıyla, artan sıvı basıncı ara bölgeden atıkların hızlı bir şekilde uzaklaştırılmasını ve kesme işleminin kararlılığını sağlamaktadır. Sonuç olarak, sıvı metalin yüzeyde katılaşıp yapışmasını önlemekte buna bağlı olarak da yüzey pürüzlülüğü azalmaktadır. Tel ilerleme hızının tüm numunelerde yüzey pürüzlülük değişimi üzerinde belirgin bir etkiye sahip olmadığı tespit edilmiştir. Ancak, özellikle yüksek gerilim ve puls sürelerinde, zaman zaman görülen tel kopmalarının yüksek tel hızlarında daha az görüldüğü tespit edilmiştir. Çünkü, birim zamanda tel yüzeyine tekabül eden kıvılcım, tel boyuna daha geniş aralıkta yayılmaktadır. Dolayısıyla tel yüzeyinde oluşan kraterler birbiri üzerinde oluşmamakta buda telin mukavemetinin düşmesini önlemektedir. Artan gerilim değerlerine bağlı olarak tüm numunelerde yüzey pürüzlülüğü değerlerinin arttığı tespit edilmiştir (Şekil 9). Enerji şiddetinin arttırılması durumunda telden iş parçasına birim puls süresinde fırlatılan elektron sayısının daha fazla olacağı ve buna bağlı olarak da üretilen kıvılcım şiddetinin artacağı düşünüldüğünde, malzeme yüzeyinde oluşan kraterlerin boyut ve sayılarının artacağı söylenebilir. Sonuç olarak, gerilim diğer parametrelerle mukayese 286

7 Tel Erozyon Yönteminde İşlem Parametrelerinin Malzemenin Mikroyapı ve Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisi edildiğinde, gerilim değişiminin yüzey pürüzlülüğü üzerinde daha fazla etkili olduğu görülmektedir. Yüzey pürüzlülüğü Ra (µm A;300 ns A;500 ns A;700 ns B;300 ns B;500 ns B;700 ns Dielektrik sıvı sirkülasyon basıncı (MPa) Şekil 8. Dielektrik sıvı sirkülasyon basıncının yüzey pürüzlülüğüne etkisi (A: Isıl işlem görmemiş numune, B Isıl işlem görmüş numune) 3.3. Mikrosertlik Ölçüm Sonuçları Şekil 10 da gerilim değerlerinin Şekil 11 de ise puls süresinin mikrosertliğe etkisi verilmiştir. Kesme işlemi sonrasında numunelerin yüzey sertliklerinin önemli ölçüde arttığı görülmektedir. Ayrıca, artan puls sürelerine paralel olarak malzemelerin yüzey sertliklerinde de nispeten belirli bir artışın olduğu görülmektedir. Isıl işlemsiz numunelerde telin geçtiği yüzeyden malzemenin iç yapısına doğru oransal olarak tedrici bir sertlik azalması olurken, ısıl işlemli numunelerde diğer numunelerden farklı olarak, beyaz tabaka ile ana matris arasında ısıdan etkilenmiş bir ara tabaka göze çarpmaktadır. Bu tabaka aşırı menevişlenmiş veya tavlanmış bölge olarak nitelendirilebilir. Dolayısıyla ısıdan etkilenmiş bu bölge nispeten ana matrisden daha yumuşaktır. Puls süresinin artmasıyla, ısıl işlemsiz numunelerde ısıdan etkilenmiş bölgenin genişliği daha fazla görülürken, düşük puls süresinde bu aralık takriben 150 µm iken, yüksek puls süresinde bu aralık 200 µm a kadar ulaşmaktadır. Bu sonuçlarda da puls süresinin enerji boşalım süresini artırmasının ve malzemelerin ısınma ve soğuma sürecindeki fiziksel özellikleriyle ilgili olduğu söylenebilir. Artan sıvı sirkülasyon basıncı ile tüm numunelerin yüzey sertliklerinde belirgin olmamakla beraber azda olsa bir sertlik artışının meydana geldiği görülmektedir. Yine, uygulanan deney şartları içerisinde ısıdan etkilenen bölge aralığında önemli ölçüde bir değişimin olmadığı görülmektedir. Dolayısıyla seçilen düşük (6 kg/cm 2 ) dielektkrik sıvı basıncının yeterli ölçüde soğutma işlemini gerçekleştirdiği söylenebilir. Tel ilerleme hızlarının malzeme sertliği üzerinde belirgin bir etkisinin olmadığı tespit edilmiştir. 287

8 U. Çaydaş ve A. Hasçalık Şekil 9. Gerilimin yüzey pürüzlülüğüne etkisi (A: Isıl işlem görmemiş; B: Isıl işlem görmüş) Gerilimin artırılmasına bağlı olarak yüzey sertliğinin ve ısıdan etkilenen bölge aralığının arttığı görülmektedir. Isıl işlem görmüş numunelerde, gerilim artışına paralel olarak aşırı menevişlenmiş yapının daha belirgin bir görünüm aldığı ve bu bölgedeki sertliğin ana matrisin sertliğinin altına düştüğü görülmektedir. Bilindiği gibi, artan gerilim değeri yüzeyde ve dolayısıyla yüzey altındaki sıcaklık dağılımını artırmaktadır. Yüksek sıcaklıktan dolayı, sıcaklığı artan yüzeyde meydana gelen ani soğuma neticesinde yüzey sertliği artmaktadır. Yüzey altındaki tabakalarda ise, nispeten daha yavaş soğumanın etkisiyle, yapının aşırı temperlenmesine neden olduğu sonucuna varılmıştır. Şekil 10. Gerilimin mikrosertliğe etkisi (A: Isıl işlem görmemiş, B: Isıl işlem görmüş) 288

9 Tel Erozyon Yönteminde İşlem Parametrelerinin Malzemenin Mikroyapı ve Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisi 4. Sonuçlar Şekil 11. Puls süresinin mikrosertliğe etkisi (A: Isıl işlem görmemiş, B: Isıl işlem görmüş) 1. Tel erozyonla kesme işlemi sonucunda, parça yüzeyinde beyaz renkli martenzit tabakası oluşmakta ve bu tabakadan dolayı yüzey sertliği artmaktadır. Malzeme sertliğinin yüzeyden itibaren ana yapıya doğru azaldığı görülmektedir. Isıl işlem görmüş numunelerde, diğer numunelerden farklı olarak yüzey altında aşırı menevişlenmiş veya tavlanmış bir yapı görülmekte ve bu bölgenin sertliği ana matrisin sertliğinden daha düşük olmaktadır. 2. Puls süresi ve gerilim arttıkça parçanın yüzey sertliği ve ısıdan etkilenen bölgesinin genişliği artmaktadır. Dielektrik sıvı basıncı ve tel ilerleme hızlarının, sertlik artışında ve ısıdan etkilenen bölge genişliğinde etkisi ihmal edilebilecek düzeydedir. 3. Kesme işlemi sonunda ısıl işlem görmüş numunelerde diğer numunelere göre daha fazla sayıda ve daha derin çatlaklar oluşmaktadır. 4. Numunelerin yüzey pürüzlülüğü, artan puls süresi ve gerilimle önemli ölçüde artmaktadır. Tel ilerleme hızı ve sıvı sirkülasyon basıncının yüzey pürüzlülüğüne etkisi nispeten daha az olmaktadır. Kaynaklar 1. L. Takeuchi and D. Jianxin, Mechanical surface treatment of electro-discharge machined ceramic composite for improved strength and reliability. Journal of the European Ceramic Society, 22, , Y.S. Liao and J.C. Woo, The effects of machining settings on the behavior of pulse trains in the WEDM process. Journal of Materials Processing Technology, 71, , T.A. Spedding and Z.Q. Wang, Parametric Optimization and Surface Characterization of Wire Electrical Discharge Machining Process. Precision Engineering, 20:5-15,

10 U. Çaydaş ve A. Hasçalık 4. J.C. Rebelo, A. Morao Dias, R. Mesquita, P. Vassalo and M. Santos, An experimental study on electro-discharge machining and polishing of high strength copper-beryllium alloys. Journal of Materials Processing Technology, 103, , Y.S. Liao, J.T. Huang and H.C. Su, A study on the machining parameters optimization of wire electrical discharge machining. Journal of Materials Processing Technology, 71, , Z.N. Guo, T.C. Lee, T.M. Yue and W.S. Lau, Study on the machining mechanism of WEDM with ultrasonic vibration of the wire. Journal of Materials Processing Technology, 69, , İ. Gökler and M. Ozanözgü, Experimental investigation of effects cutting parameters on surface roughness in the WEDM process. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 40, , B. Nowicki, R. Pierzynowski and S. Spadlo, New possibilities of machining and electrodischarge alloying of free form surfaces. Journal of Materials Processing Technology, 109, , J. Prohaszka, A.G. Mamalis, N.M. Vaxevanidis, The effects of electrode material on machinability in wire electro discharge machining. Journal of Materials Processing Technology, 69, , N. Tosun, and C. Coğun, An investigation on Wire Wear in WEDM. Journal of Materials Processing Technology, 134, , M. Rozenek, J. Kozak, L. Dobrovwki, K. Lubkovwki, Electrical discharge machining characteristis of metal matrix composites. Journal of Materials Processing Technology, 109, , J. Simao, H.G. Lee, D.K. Aspinwall, R.C. Dewes and E.M. Aspinwall, Workpiece surface modification using electrical discharge machining. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 43, , K.Y. Chou and C.J. Evans, White layers and thermal modeling of hard turned surfaces. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 39, , J.C. Rebelo A. Dias Morao, D. Kremer and J.L. Lebrun, Influence of EDM pulse energy on the surface integrity of martensitic steel. Journal of Materials Processing Technology, , J. Barry and G. Byrne, TEM study on the surface white layer in two hardened steels. Materials Science and Engineering, A325, , B.J. Griffiths, Mechanism of white layer generations with reference to machining and deformation Process, Journal of Tribology ASME, 109, 3, , Y.K. Chou and C.J. Evans, White layers and thermal modelling of hard turned surfaces. Proceeding of ASME IMECE, Manufacturing Science and Engineering MED 4, 75 82,