Hidrolik Pompa İmalatı Yapan Bir İşletmede Hata Türü ve Etkileri (HMEA) Analizi Uygulaması

Transkript

1 280 Hidrolik Pompa İmalatı Yapan Bir İşletmede Hata Türü ve Etkileri (HMEA) Analizi Uygulaması Ali Yavuz ŞEFLEK*, Kazım ÇARMAN*, Yakup KARA** *Selçuk Üniversitesi, Ziraat Fakültesi, Tarım Makinaları Bölümü, Konya **Selçuk Üniversitesi Mühendislik Mimarlık Fakültesi Endüstri Mühendisliği Bölümü, Konya e-posta: Özet: Bu çalışmada, farklı tip ve kapasitelerde hidrolik pompa imalatı yapan bir işletmede, Hata Modu ve Etkileri Analizine bir ön çalışma olarak, üretim esnasında ortaya çıkan hataların bir yıllık analizi yapılmıştır. Hataların önem derecesinin belirlenmesinde, 70/30 oranında pareto analizi yapılmıştır. Analizde %70 içinde yer alan üretim hataları için beyin fırtınası yardımı ile sebep-sonuç diyagramı çıkarılmıştır. Bu diyagramdan elde edilen sonuçlara göre hataların büyük bir kısmının aparat ayarlama operasyonuna bağlı işçilik hatasından kaynaklandığı Anahtar kelimeler: Hata Modu ve Etkileri Analizi (HMEA), İşçilik hatası Preparation Study for Failure Mode and Effects Analysis Working in a Factory Produced Hydraulic Pumps Abstract: In this study, the faults occurred during production were analyzed for one year at a factory in which hydraulic pumps at different types and capacity are produced. The results obtained from this study will be a preliminary study on failure mode and effects analysis. The pareto analysis at the rate of 70/30 were made for determining significance level of fault. Cause and effect diagram was determined for production faults included within 70% by using brain storming. According to results obtained from this diagram, it was determined that the major faults occurred because of worker s faults which depend on apparatus adjustment operation. Key words: Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), worker s fault GİRİŞ Makina imalatı sektörü, diğer sektörlere yatırım ve üretim malı sunan lokomotif bir sektör olma özelliğine sahiptir. Dolayısıyla, birçok sektördeki verimliliğin, istihdamın ve ekonomik kalkınmanın temel faktörlerinden birisidir. Diğer sektörlere teknoloji sunan bir sektörün her şeyden önce kendi teknolojik yeterliliğinin sorgulanması ve iyileştirilmesi gerekir. Teknolojik yeterlilik ise modernizasyonla birlikte bir üretim sisteminde meydana gelen aksama ve hataların minimize edilmesiyle sağlanabilir. Son yıllarda kullanılan üretim sistemlerinin ana hedefi, minimum hata ile üretimi gerçekleştirmektir. Tam zamanında üretim sistemlerinde de hata oranlarının düşürülmesi amacıyla sıfır hata kavramı geliştirilmiştir (Hirano, 1988). İmalat esnasında veya daha sonra garanti süresi içerisinde mamulde meydana gelebilecek her türlü hata israf kaynağı olarak kabul edilir ve bunların işletmeye olan gerçek maliyetlerinin hesaplanması oldukça güçtür (Aynur, 1995). Üretim hatalarının önceden tahmin edilerek önlenmesini sağlayan Hata Modu ve Analizi (HMEA) ilk olarak 1960 yılında NASA da kullanılmıştır (Cortada ve Woods, 1995). Daha sonra 1972 yılında Amerika Ford otomotiv grubu, hem

2 281 proses hem de tasarım için HMEA geliştirmiştir (Anonymous, 1988). HMEA çalışmasında genelde aşağıdaki adımlar takip edilir; 1. Başlangıç, 2. Analiz, 3. Değerlendirme, 4. Karar verme, 5. Çözüm aranması, 6. Takip, 7. Uygulama, 8. Doğrulama. Bu araştırmada, HMEA çalışmasına bir ön hazırlık olması amacı ile proses aşamasındaki hatalar Bu hatalar için pareto analizi yapılarak önemli olanları Hataların oluş şekli ve etkilerine göre %70 lik oran içinde yer alan hatalar için, beyin fırtınası yardımı ile sebep- sonuç analizi yapılmıştır. ana ürün üzerinde yoğunlaştığı görülmüştür. Çalışmanın başında bu iki ana ürünü meydana getiren montaj elemanları belirlenmiş ve operasyon akış diyagramları çizilmiştir. Şekil 1 de iki farklı montaj elemanına ait akış diyagramları görülmektedir. Hataların ayrıntılı bir şekilde analiz edilebilmesi için montaj elemanlarına ait operasyonlar [1-34] aralığında kodlanmış ve kayıp zamanların belirlenmesi amacıyla gerekli zaman etütleri yapılmıştır. Daha sonra üretim ve üretim sonrası hatalar operasyonlar bazında pareto analizine tabi tutulmuştur. Pareto analizi değişik sayıdaki önemli sebepleri, daha az önemde olan sebeplerden ayırmak için kullanılan bir tekniktir. Alfredo Pareto ( ) tarafından geliştirilmiş bu analiz; Herhangi bir olaya kuvvetli etki yapan unsurların sayısı genellikle azdır, fakat etkisi az olan çoğunluğu da ihmal etmemek gerekir prensibine dayanır (Cortada ve Woods, 1995). MATERYAL VE YÖNTEM Materyal Özellikle son yıllarda kullanım kolaylığı ve güç aktarımın çok daha rahat yapılabilmesine olanak sağlayan hidrolik sistemler, endüstrinin her alanında olduğu gibi tarım makinaları imalatında da yaygın bir şekilde kullanılmaya başlanmıştır. Bu çalışmada, Konya Makparsan Sanayi Bölgesinde, başta farklı tip ve kapasitelerde hidrolik pompalar olmak üzere, toplam 87 farklı hidrolik sistem elemanının üretimini yapan orta ölçekli bir işletme seçilmiştir. İşletmede montaj tipi üretim sistemi gerçekleştirilmektedir ve sementasyon dışındaki tüm operasyonlar işletme bünyesinde yapılmaktadır. Yöntem HMEA analizine hazırlık olması amacıyla işletme bünyesinde bir yıl boyunca üretim esnasında ortaya çıkan hatalar, hurda adetleri ve garanti kapsamında iade edilen ürünlere ait arıza nedenleri Bu hataların sırasıyla %35 ve %15 olmak üzere iki farlı Bu analiz için aşağıdaki adımlar takip edilmiştir. 1. Bütün montaj elemanlarının, tezgâhlardaki işlemleri için bir operasyon numarası tanımlanmıştır, 2. Bu operasyonlardan ortaya çıkan üretim hataları, kayıp zamanları ve hurda parça sayıları belirlenmiştir, 3. Kayıp zamanlarına göre operasyonlar büyükten küçüğe doğru sıralanmıştır, 4. Kayıp zamanların yüzde hata değerleri hesaplanmıştır, 5. Yüzde hata değerlerinin kümülatifleri alınarak 70/30 oranı için etkili operasyonlar Yüzde 70/30 oranı için üretim hatalarına etkili toplam 12, üretim sonrası hatalarına etkili ise toplam 5 operasyon olduğu Operasyon kayıp zamanları için yapılmış pareto analizi sonuçları Çizelge 1 de verilmiştir.

3 282 Hata yüzdelerinin bulunmasında aşağıdaki basit formül kullanılmıştır; Operasyonaait hatamik. Hatayüzdesi x 100 Toplamhatamik. Çizelge 1. Operasyon kayıp zamanları için pareto analizi sonuçları Üretim esnasında ortaya çıkan hatalara ait operasyon kayıp zamanları Operasyon Operasyon Kayıp Zaman Hata Etkisi Kümülatif Hata No Adı (dakika) (%) Etkisi (%) 2 Ön yüzey işleme Krank yatağı tornalama Arka yüzey işleme M14 delik delme taraf tornalama Yan delik delme punta arası finiş tornalama taraf tornalama Keçe yatağı tornalama taraf taşlama taraf taşlama Diş üstü taşlama Üretimden sonra ortaya çıkan hatalara ait operasyon kayıp zamanları 2 Ön yüzey işleme Krank yatağı tornalama Mikroler çekme taraf taşlama taraf taşlama Pareto analizinde, %70 oranı içinde yer alan 13 farklı operasyon hatası için sebep-sonuç diyagramları çizilmiş ve hata sebepleri araştırılmaya çalışılmıştır. Bu sebepler işletmede çalışanlar tarafından beyin fırtınası yardımı ile Üretim öncesi ve sonrası çıkmış hatalara sebep olan, hata etkisi en yüksek 2 de verilmiştir. Sebep-sonuç diyagramından da görüldüğü gibi 2 numaralı operasyonda meydana gelen kusurlu parçaların nedeni, %71,3 oranında aparat ayarlamalarının iyi yapılmamasına bağlı işçilik hatasıdır. Her bir işçilik hatası için etki değerleri ve kayıp zamanlar Şekil 2 de verilmiştir. numaralı operasyona ait sebep-sonuç diyagramı Şekil 2

4 LİTRE AKUPLE GÖVDE 82 LİTRE UZUN DİŞLİ 1 Fleksle taşlama 1 Kesme 2 Ön yüzey işleme 2 1. taraf tornalama 3 Çıkış rakoru işleme 3 2. taraf tornalama 4 Giriş rakoru işleme 4 2 punta arası finiş tornalama 5 Yağ deliklerini delme 5 Freze açma 6 Yıkama 6 Diş açma 7 Son kontrol 7 Raspalama 8 Sementasyon 9 1.taraf taşlama taraf taşlama Diş üstü taşlama Keçe yatağı taşlama Keçeye tutma Son kontrol Şekil 1. Farklı iki alt montaj elemanına ait operasyon akış diyagramları Eğiklik var Kayıp zaman : 63 Etki : % 3,6 Vida delikleri bozuk Kayıp zaman : 219 Etki : %12,5 Takım dalma yapmış Kayıp zaman : 63 Etki : % 3,6 Delikler patlamış Kayıp zaman : 32 Etki : % 1,8 Kayıp zaman : 1756 dk. Hurda adedi : 112 Aparat ayarı bozuk Kayıp zaman : 1253 Etki : % 71,3 Bol işleme Kayıp zaman : 126 Etki : % 7,2 Şekil 2. Operasyon 2 için sebep-sonuç diyagramı uzun olan bu işletme için yıllık 164 adet hatalı ürün SONUÇ ve ÖNERİLER Bir mamulde bulunması mümkün tüm hataların aynı önem derecesine sahip olduğu söylenemez (Kobu, oldukça büyük bir kayıptır. Bu çalışmadan sonra üretim hatalarının azaltılması için sebep-sonuç diyagramlarında ortaya çıkan hata 1987). HMEA analizi için ön hazırlık niteliğinde yapılan kaynaklarının çözümlerinin belirlenip uygulamaya bu çalışma ile hata önem sevileri tespit edilmiş ve geçirilmesi gerekmektedir. İşçilik hatalarının hataların büyük bir kısmının işçilikten kaynaklandığı azaltılmasında kalifiye eleman istihdam edilmesi, gerekli mesleki eğitimlerin yapılması, kalite kontrol İşletme içerisinde bir yıllık süreçte yapılan analiz sisteminin yürütülmesi ve ölçümlerde gerekli ve ölçümlerde imalat sürecinde toplam 128 adet hatalı hassasiyetin gösterilmesi gibi unsurlar dikkate ürün meydana gelirken, satış sonrası garanti alınmalıdır. Sonuç olarak HMEA analiz tekniği kapsamında toplam 36 adet hatalı ürün iade günümüzdeki yoğun rekabet ortamında işletmelerin fire olunmuştur. Hassas iş parçası üreten ve iş akış süreleri

5 284 maliyetlerini minimize etmeleri için kullanabilecekleri basit ve etkili bir analiz yöntemidir. KAYNAKLAR Aynur, E., Tam Zamanında Üretim Sisteminin Ülkemizdeki Uygulamaları ve Sorunları. MPM Yayınları, Ankara. ANONYMOUS, Potential Failure Mode and Effect Analysis. Ford Motor Company, USA. Cortada, J., Woods, J., Encyclopedia of Quality Terms and Concepts.McGRAW-HILL Internation editions, USA. Hirano, H., Jit Factory Revolution A Pictorial Guide to Factory Design of the Future, Productivity Press, Cambridge, Massachısetts. Kobu, B., Endüstriyel Kalite Kontrolu, İstanbul Üniversitesi Yayınları, İstanbul.