TÜSA DENİM SANAYİ VE TİCARET A.Ş.

Transkript

1 NİHAİ PROJE TANITIM DOSYASI BARTIN İLİ, ORGANİZE SANAYİ BÖLGESİ GERİŞ KÖYÜ KARAAĞAÇ MEVKİİ RAPORU HAZIRLAYAN KURULUŞ GÜZEL ÇEVRE PROJE MÜH. MÜŞ. DAN. MAD. VE İNŞ. SAN. TİC. LTD. ŞTİ. ANKARA/KASIM-2013

2 PROJE SAHİBİNİN ADI ADRESİ TELEFON VE FAKS NUMARALARI PROJENİN ADI PROJE BEDELİ PROJE İÇİN SEÇİLEN YERİN AÇIK ADRESİ (İLİ, İLÇESİ, MEVKİİ) PROJE İÇİN SEÇİLEN YERİN KOORDİNATLARI, ZONE PROJENİN ÇED YÖNETMELİĞİ KAPSAMINDAKİ YERİ (SEKTÖRÜ, ALT SEKTÖRÜ) PTD/ÇED BAŞVURU DOSYASI/ÇED RAPORU/NİHAİ ÇED RAPORUNU HAZIRLAYAN KURULUŞUN ADI PTD/ÇED BAŞVURU DOSYASI/ÇED RAPORU/NİHAİ ÇED RAPORUNU HAZIRLAYAN KURULUŞUN ADRESİ, TELEFON VE FAKS NUMARALARI PTD/ÇED BAŞVURU DOSYASI/ÇED RAPORU/NİHAİ ÇED RAPORUNU TARİHİ (GÜN, AY, YIL) TÜSA DENİM SANAYİ VE TİCARET A.Ş. Bartın Organize Sanayi Bölgesi Kurtköy/Bartın Tel: Faks: KAPASİTE ARTIŞI PROJESİ PROJE TANITIM DOSYASI TL BARTIN İLİ, ORGANİZE SANAYİ BÖLGESİ GERİŞ KÖYÜ KARAAĞAÇ MEVKİİ Türü : UTM Türü : COĞRAFİK Kord. Sırası : Sağa-Yukarı Koor. Sırası : Enlem- Boylam Datum : ED-50 Datum : WGS-84 Ölçek Fakt. : 6 derece Ölçek Fakt. : 6 derece D.O.M. : 33 D.O.M. : - Zon : 36 Zon : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : tarih ve sayı ile yayımlanan tarih ve sayı ile son değişikliği yapılan ÇED Yönetmeliği Ek-II Listesi Madde 10-a Boyama (kimyasal veya kök boya kullanılarak), kasar veya baskı (atık su oluşturmayan tesisler hariç) işlemi yapan iplik, kumaş veya halı fabrikaları, GÜZEL ÇEVRE PROJE MÜH. MÜŞ. DAN. MAD. VE İNŞ. SAN. TİC. LTD. ŞTİ. Kızılırmak Caddesi, 5/11 Kocatepe-Çankaya/ANKARA Tel: Faks: E-Posta: info@guzelcevre.com Web:

3 İÇİNDEKİLER 1. PROJENİN ÖZELLİKLERİ:... 6 A) Projenin İş Akım Şeması, Kapasitesi, Kapladığı Alan, Teknolojisi, Çalışacak Personel Sayısı, a.1. Projenin Tanımı ve Amacı a.2. Projenin İş Akım Şeması a.3. Makine-Ekipman Listesi a.4. Tesis Kapasitesi a.5. Kullanılan Hammadde/Yardımcı Maddeler a.6. Personel Sayısı ve Çalışma Süreleri a.7. Projenin Maliyeti a.8. Projenin Teknolojisi a.9. Projenin Kapladığı Alan B) Doğal Kaynakların Kullanımı (Arazi Kullanımı, Su Kullanımı, Kullanılan Enerji Türü Vb.) b.1. Arazi Kullanımı b.2. Su Kullanımı b.3. Enerji Kullanımı: C) Atık Üretimi Miktarı (Katı, Sıvı, Gaz Vb.) ve Atıkların Kimyasal Fiziksel Ve Biyolojik Özellikleri Ç) Kullanılan Teknoloji ve Malzemelerden Kaynaklanabilecek Kaza Riski D) Projenin Olası Çevresel Etkilerine Karşı Alınacak Tedbirler PROJENİN YERİ: A) Mevcut arazi kullanımı ve kalitesi (tarım alanı, orman alanı, planlı alan, su yüzeyi vb.) B) EK-V deki Duyarlı Yöreler listesi dikkate alınarak; sulak alanlar,kıyı kesimleri, dağlık ve ormanlık alanlar, tarım alanları, milli parklar, özel koruma alanları, nüfusça yoğun alanlar, tarihsel, kültürel, arkeolojik, ve benzeri önemi olan alanlar, erozyon alanları, heyelan alanları, ağaçlandırılmış alanlar, potansiyel erozyon ve ağaçlandırma alanları ile 167 sayılı Yer altı Suları Hakkında Kanun gereğince korunması gereken akiferler PROJENİN VE YERİN ALTERNATİFLERİ (Proje Teknolojisinin ve Proje Alanının Seçilme Nedenleri) SONUÇLAR NOTLAR VE KAYNAKLAR

4 TABLOLAR DİZİNİ Tablo 1. İnşaat Aşamasında Sahada Kullanılacak Makine-Ekipman Bilgileri... 9 Tablo 2. Kapasite Artışı Sonrası İşletme Aşaması Makine-Ekipman Listesi... 9 Tablo 3. Üretim Miktarları Tablo 4. Tesiste Kullanılan Yardımcı Maddeler ve Kapasite Artışı Sonrası Yıllık Miktarları Tablo 5. Proje Alanında Yer Alan Üniteler ve Kapalı Alan Büyüklükleri Tablo 6. Proje Alanında Yeni Yapılacak Yapıların Kapalı Alan Büyüklükleri Tablo 7. Faaliyet Alanına Ait Koordinatlar Tablo 8. Mevcut Durumda ve Kapasite Artışı Sonrası Proseste Kaynaklı Su Kullanımı.. 25 Tablo 9. İnşaat Aşamasında Sahada Kullanılacak Makine-Ekipman Bilgileri Tablo 10. Yeni Yapılacak Kömür Kazanının Özellikleri Tablo 11. Evsel Atık Sularda Kirleticiler ve Ortalama Konsantrasyonları (Benefield, L. And Randall,C., 1980) Tablo 12. İnşaat Aşaması Evsel Atık Sularda Kirleticiler ve Ortalama Konsantrasyonları29 Tablo 13. Emisyon Faktörleri Tablo 14. İnşaat Aşamasında Sahada Kullanılacak Makine-Ekipman Bilgileri Tablo 15. Müsaade edilen ses gücü seviyesi db/1 pw Tablo 16. Ses Gücü Düzeylerinin Oktav Bantlarına Dağılımı Tablo 17. Ses Gücü Düzeyleri Tablo 18. Atmosferik Yutuş Tablo 19. Atmosferik Yutuşlu Ses Basınç Düzeyleri Tablo 20. Nihai Ses Basınç Düzeyleri Tablo 21. Tüm Kaynaklardan Oluşacak Ortalama Ses Basınç Seviyelerinin Mesafelere Göre Dağılımı Tablo 22. Çevresel Gürültünün Değerlendirilmesi ve Yönetimi Yönetmeliği Madde 23 de belirtilen, Ek-VII, Tablo 5: Şantiye Alanı İçin Çevresel Gürültü Sınır Değerleri Tablo 23. Evsel Atık Sularda Kirleticiler ve Ortalama Konsantrasyonları (Benefield, L. And Randall,C., 1980) Tablo 24. İşletme Aşaması Evsel Atık Sularda Kirleticiler ve Ortalama Konsantrasyonları Tablo 25. İşletme Aşamasında Proseste Kaynaklı Atıksu Miktarı Tablo 26. Atıksu Arıtma Tesisine Gelecek Atıksuyun Kirlilik Yükleri Tablo 27. Atıksu Arıtma Tesisi Çıkış Suyu Sınır Değerleri Tablo 28. Tesiste Oluşan Atık Yağların Atık Kodları Tablo 29. Tesiste Oluşan Diğer Tehlikeli Atıkların Atık Kodları Tablo 30. Tesiste Oluşan Aylık Maksimum Tehlikeli Atık Miktarları Tablo 31. Tesiste Bulunan Proses Bacaları Tablo 32. Tesiste Kurulacak Yapılarda bulunacak Proses Bacaları Tablo 33. Flora Tablosu Tablo 34. Kuş Türleri Listesi Tablo 35. Sürüngenler, İki Yaşamlılar ve Memeliler Tür Listesi Tablo 36. Meteorolojik Veriler Tablo 37. Esme Sayılarına Göre Rüzgar Verileri Tablo 38. Hızlarına Göre Rüzgar Verileri

5 ŞEKİLLER DİZİNİ Şekil 1. Projenin İnşaat Aşaması İş Akım Şeması... 7 Şekil 2. Kumaş Üretimi ve İndigo Boyama Tesisi İş Akım Şeması ve Proses Özeti... 8 Şekil 3. Bir Dokuma Kumaşın Üstten Görünüşü Şekil 4. Atkı ve Çözgü İpliklerinin Kesişimlerinin Kesit ve Üstten Görünüşleri Şekil 5. Çözgü Levendi Şekil 6. Çözgü Çağlığı Şekil 7. Çözgü Sarma Makinesi Şekil 8. İndigo Boya Ünitesi Şekil 9. Dokuma Ünitesi Şekil 10. İnşaat Aşamasında Gürültünün Mesafelere Göre Dağılımı Şekil 11. Atıksu Arıtma Tesisi Fiziksel Arıtma İş Akım Şeması Şekil 12. Atıksu Arıtma Tesisi Kimyasal Arıtma İş Akım Şeması Şekil 13. Atıksu Arıtma Tesisi Biyolojik Arıtma İş Akım Şeması Şekil 14. Acil Müdahale Planı Şekil 15. Ulaşım Haritası Şekil 16. Türkiye'de Meydana Gelen Uzun Yıllara Ait Depremlerin Dağılımı Şekil 17. Bartın İli Deprem Haritası Şekil 18. Küre Dağları Milli Parkı ve Proje Alanına Göre Konumu Şekil 19. Fitocoğrafik Bölgeler Haritası Şekil 20. Grid Kareleme Sistemi Şekil 21. Türkiye Vejetasyon Haritası Şekil 22. Esme Sayılarına Göre Rüzgar Gülü Dağılımı Şekil 23. Esme Sayılarına Göre Rüzgar Gülü Dağılımı

6 EKLER Ek-1 :Yer Bulduru Haritası Ek-2 : 1/ Ölçekli Topoğrafik Harita Ek-3 :Vaziyet Planı Ek-4 :1/1000 Revizyon İmar Planı Ek-5 : 1/ Ölçekli Çevre Düzeni Planı ve Plan Gösterimi Ek-6 : Tapu Ek-7 : Sanayi Parseli Yazısı Ek-8 : Unvan Değişikliği Yazısı Ek-9 : ÇED Gerekli Değildir Kararı Ek-10 :Tıbbi Atık Alım Sözleşmesi Ek-11: Bitkisel Atık Yağ Alım Sözleşmesi Ek-12: Bartın Organize Sanayi Bölge Müdürlüğü nden Alınan Yazı Ek-13 : Kapasite Raporu Ek-14 : Fotoğraflar Ek-15: Jeoloji Haritası NOTLAR-KAYNAKLAR İMZA SAYFASI YETERLİK BELGESİ VE BÜRO TESCİL BELGESİ RAPORU HAZIRLAYAN ÇALIŞMA GRUBUNUN TANITIMI -5-

7 1. PROJENİN ÖZELLİKLERİ: A) Projenin İş Akım Şeması, Kapasitesi, Kapladığı Alan, Teknolojisi, Çalışacak Personel Sayısı, 1.a.1. Projenin Tanımı ve Amacı Proje konusu faaliyet; Tüsa Denim Sanayi ve Ticaret A.Ş. tarafından Bartın İli, Organize Sanayi Bölgesi Geriş Köyü Karaağaç mevkiinde Kumaş Üretimi ve İndigo Boyama Tesisi Kapasite Artışı Projesi yapılması işidir. Proje alanı m 2 alan üzerinde m 2 kapalı alan içerisinde yer almaktadır. İşletme denim kumaş üretimi ve indigo boyama üretimi konularında faaliyet göstermekte olup Karar Tarihli ve 11 Karar No lu ÇED Gerekli Değildir Belgesi ile faaliyete başlamıştır yılında faaliyete Ersan Tekstil Sanayi ve Ticaret Ltd. Şti. olarak başlanan faaliyet isim değiştirerek 2011 yılında Tüsa Denim Sanayi ve Ticaret A.Ş. olarak faaliyetini devam ettirmiştir yılındaki raporda konfeksiyon atölyelerinde kumaş dikimi yapılacağı belirtilmiş olsada tesiste mevcutta böyle bir faaliyet olmamakla birlikte kapasite atışı sonrasında da kurulması planlanmamaktadır. Proje kapsamında mevcutta çıkarılması planlanmaktadır. 2 boyama kapasitesi 1417,5 ton/yıl dan 2835 ton/yıla tarih ve sayılı Resmi Gazete de yayınlanarak yürürlüğe giren Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği Ek-II Seçme-Eleme Kriterleri Uygulanacak Projeler Listesi ; Tekstil Başlığı, Madde 10. (a) bendi Boyama (kimyasal veya kök boya kullanılarak), kasar veya baskı (atık su oluşturmayan tesisler hariç) işlemi yapan iplik, kumaş veya halı fabrikaları, kapsamında yer alan söz konusu proje için; tarih ve sayılı Resmi Gazete de yayınlanarak yürürlüğe giren Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği Ek-IV kapsamında Proje Tanıtım Raporu hazırlanmıştır. Proje yerini gösterir yer bulduru haritası ve topoğrafik harita ekler bölümünde verilmiştir. 3 1 Bkz. Ek-9 ÇED Gerekli Değildir Kararı 2 Mevcut Durumda 3 vardiyada 1350 ton/yıl, Kapasite Artışı İle, 3 vardiya 2700 ton/yıl dır. Fakat boya çözeltisinin yoğunluğuda dikkate alınarak hesaplanan değer kapasite artışı olarak değerlendirilmiştir. 3 Bkz. Ek-1 Yer Bulduru Haritası, Ek-2 1/ Ölçekli Topoğrafik Harita -6-

8 1.a.2. Projenin İş Akım Şeması Proje inşaat ve işletme aşamalarından oluşacaktır. İnşaat Aşaması İnşaat aşamasının yaklaşık 12 ay süreceği ön görülmektedir. Alanın Tesviyesi Toz, Gürültü Temel Kazı Çalışmaları Toz, Gürültü ve Hafriyat Atığı Proje Kapsamındaki Yapıların Kaba İnşaatları Toz, Gürültü ve Ambalaj Atığı Proje Kapsamındaki Yapıların İnce İnşaatları Toz, Gürültü ve Ambalaj Atığı Makine, Ekipman Montajı vb. Şekil 1. Projenin İnşaat Aşaması İş Akım Şeması Projenin inşaat aşaması genel hatları ile, Alanın tesviyesi, Temel kazı ve dolgu çalışmaları, Proje kapsamında bulunan yapıların kaba ve ince inşası Makine montaj inşaatı, Laboratuvar Kurulumu vb. işlemlerini kapsamaktadır. -7-

9 İşletme Aşaması İplik Hammadde Çözgü Makinası Çıkış Bacası Çözgü Hazırlama Buhar Kazanı Çıkış Bacası 1 Buhar Kazanı Çıkış Bacası 2 İndigo Boyama Dokuma İndigo Havalandırma Çıkış Bacası 1 İndigo Havalandırma Çıkış Bacası 2 İndigo Havalandırma Çıkış Bacası 3 Ham Kalite Kontrol Ramöz Makinası Çıkış Bacası 2 Nolu Merserize Yakma Çıkış Bacası 2 Nolu Merserize Havalandırma Çıkış Bacası Sanfor Makinası Çıkış Bacası Terbiye Ostov Yakma Çıkış Bacası 1 Nolu Merserize Yakma Çıkış Bacası 1 Nolu Merserize Havalandırma Çıkış Bacası 1 1 Nolu Merserize Havalandırma Çıkış Bacası 2 Ram Sanfor Kesim Paketleme Depolama - Sevkiyat Şekil 2. Kumaş Üretimi ve İndigo Boyama Tesisi İş Akım Şeması ve Proses Özeti -8-

10 1.a.3. Makine-Ekipman Listesi İnşaat aşamasında tesiste kullanılacak olan makine-ekipmana ait bilgiler aşağıda yer almaktadır. Tablo 1. İnşaat Aşamasında Sahada Kullanılacak Makine-Ekipman Bilgileri Makine-Ekipman Adı Servis Vinci (paletli) 1 Ekskavatör 1 Loader 1 Dozer 1 Kamyon 2 Arazöz 1 Beton pompası 1 TOPLAM 8 Sayısı Kapasite artışı ile işletme aşamasında tesiste kullanılacak olan makine-ekipmana ait bilgiler aşağıda yer almaktadır. Tablo 2. Kapasite Artışı Sonrası İşletme Aşaması Makine-Ekipman Listesi Cins Ve Teknik Özellikler Mevcut Durum Adet Kapasite Artışı Sonrası Adet Gücü (kw) Dokuma Makinası Aktarma Komsan Komprasör Kontini Yıkama 8 yıkama Sarmak Komprasör Sanfor Terbiye Çözgü Makinası Düğüm makinası Haşıl Makinası İndigo makinası Ramöz Makinası Yıkama Makinası Kalender Makinası Benninger Merserize Makinası Kalite Kontrol Doktan Topa Kalite Kontrol Doktan Doka Poşetleme Fadis Makine Jenatatör Not: Tek jeneratör kullanılıp, gücü yüksek bir jenaratör ile değiştirilebilecektir. Forklift CFR Forklift MEK Güç Kaynağı Not: Adeti aynı kalıp, gücünün arttırılması planlanmaktadır. Forklift (2 tonluk)

11 Fular Makinası Su Yumuşatma (25 ton/saat) Buhar Kazanı (Doğalgazlı) Buhar Kazanı (Doğalgazlı) Buhar Kazanı (Linyit) Yakma Makinası TOPLAM a.4. Tesis Kapasitesi Dokuma: Atkı ve çözgü adı verilen iki iplik grubunun birbirini kesecek şekilde bir araya getirilmesi ile oluşan yüzeydir. Şekil 3. Bir Dokuma Kumaşın Üstten Görünüşü 1 : Çözgü İpliği 2 : Atkı İpliği Şekil 4. Atkı ve Çözgü İpliklerinin Kesişimlerinin Kesit ve Üstten Görünüşleri Çözgü Boyama Kapasite Hesabı a) Makine devri 1800 m/saat Verimlilik % 80 Tek vardiya; m/saat x 8 saat/gün x 0,8= m/gün boyama yapılmaktadır. 3 vardiya; Buna göre; 1800 m/saat x24 saat/gün x0,8= m/gün boyama yapılmaktadır. Kapasite Artışı İle Beraber: Üretim 2 katına olacaktır. -10-

12 x 2= m/gün olacaktır. b) mt çözgü için 1 boyama şarjı yapılır. (yani lt boya çözeltisi kullanılır) Buna göre yeni kapasite ile beraber; İndigo Boyama için kullanılacak; boya ve yardımcı ürünler aşağıdaki gibidir Mevcut Durum: Tek vardiya; mt/gün x 300 gün/yıl /11.520= 300 şarj yapılır. İndigo boya: % 10 x x 300 = lt/yıl Hydrosulfit: % 12,5x x 300 = lt/yıl Kostik: % 12,5 x x 300 = lt/yıl Setamol : % 0,5 x x 300 =2.250 lt/yıl Primasol NF: % 5 x x 300 = lt/yıl Toplamda; 1500 lt/şarj x 300 şarj/yıl = lt/yıl Kullanılan boya solüsyonunun yoğunluğu yaklaşık olarak 1,05 kg/lt dir. Bu durumda, lt/yıl x 1,05 kg/lt = kg/yıl = 472,5 ton/yıl boyama yapılmaktadır. Üç vardiya; mt/gün x 300 gün/yıl /11.520= 900 şarj yapılır. indigo boya: % 10 x x 900 = lt/yıl Hydrosulfit: % 12,5 x x 900 = lt/yıl Kostik: % 12,5 x x 900 = lt/yıl Setamol : % 0,5 x x 900 =6.750 lt/yıl Primasol NF: % 5 x x 900 = lt/yıl Toplamda; 1500 lt/şarj x 900 şarj/yıl = lt/yıl Kullanılan boya solüsyonunun yoğunluğu yaklaşık olarak 1,05 kg/lt dir. Bu durumda, lt/yıl x 1,05 kg/lt = kg/yıl = 1.417,5 ton/yıl boyama yapılmaktadır. -11-

13 Kapasite Artışı İle, m/gün x 300 gün/yıl /11.520= şarj/yıl yapılır. indigo boya: % 10 x x = lt/yıl Hydrosulfit: % 12,5 x x = lt/yıl Kostik: % 12,5 x x = lt/yıl Setamol : % 0,5 x x = lt/yıl Primasol NF: % 5 x x = lt/yıl Toplamda; x = lt/yıl Kullanılan boya solüsyonunun yoğunluğu yaklaşık olarak 1,05 kg/lt dir. Bu durumda, lt/yıl x 1,05 kg/lt = kg/yıl = ton/yıl boyama yapılacaktır. Dokuma Üretim Kapasite Hesabı Mevcut Durum: Makine devri: 600 dokuma/dk Makine sayısı:66 Ortalama atkı sıklığı: 21,6 adet/cm (2160 adet/mt) Verimlilik: %80 Tek vardiya; 66 makine x 600 dokuma/dk x 60 dk/saat x 8 saat/gün x 0,80 /(2.160) = m/gün Yılda 300 gün çalışıldığında= m/yıl Üç vardiya; 66 makine x 600 dokuma/dk x 60 dk/saat x 24 saat/gün x 0,80 /(2.160) = m/gün Yılda 300 gün çalışıldığında= m/yıl Kapasite Artışı : Makine devri: 600 dokuma/dk Makine sayısı: 140 Ortalama atkı sıklığı: 21,6 adet/cm (2160 adet/mt) Verimlilik: %80 Üç vardiya; 140 makine x 600 dokuma/dk x 60 dk/saat x 24 saat/gün x 0,80 /(2.160) = m/gün Yılda 300 gün çalışıldığında= m/yıl -12-

14 Dokuma bölümü makinalarının kapasitesi, çözgü boyama makinalarından daha düşük olacağından, dokuma işlemi yapılabilecek kadar, çözgü boyanabilecektir. Dolayısı ile boyama kapasitesi hesaplananlardan daha düşük olacaktır. Fakat, hesaplamalar, maksimum şartlar göz önüne alınarak yapılmıştır. Dokuma makinasında işlenecek kadar çözgü ipliği boyanacağı şekilde, boyama kapasitesi hesaplanır ise, Kapasite artışı ile, m/gün x 300 /11.520= 1167 şarj yapılır. indigo boya: % 10*1.500*1167= lt/yıl Hydrosulfit: % 12,5*1.500*1167 = ,5 lt/yıl Kostik: % 12,5*1.500*1167 = ,5 lt/yıl Setamol : % 0,5*1.500*1167 = 8.752,5 lt/yıl Primasol NF: % 5*1.500*1167 = lt/yıl Toplamda; 1500 x = lt/yıl Kullanılan boya solüsyonunun yoğunluğu yaklaşık olarak 1,05 kg/lt dir. Bu durumda, lt/yıl x 1,05 kg/lt = kg/yıl = 1.838,025 ton/yıl boyama yapılacaktır. Sistemde Akışkan Yataklı Buhar Kazanı Kullanılacaktır Kcal/kg ile Kcal/kg arası Linyit kömür kullnaılacaktır kcal/kg günlük yaklaşık kg kullanılacaktır kg maksimum buhar kapasitesi olacaktır. Tesiste özet olarak indigo boyama kapasiteleri aşağıda gösterilmiştir. -13-

15 Tablo 3. Üretim Miktarları Ünite 2004 yılı Mevcut Durum ton/yıl (tek vardiya-kapasite raporunda belirtilen değer) Dokuma Makinası Kapasitesi Üzerinden Kapasite Artışı Sonrası Boyama ,5 ton/yıl (3 vardiya) Kapasite Artışı ton/yıl (3 vardiya) İndigo Boyama ton/yıl ton/yıl (3 vardiya) -1417,5 ton/yıl (3 varidiya, yoğunluk ile çarpılarak bulunan değer) ,025 ton/yıl (3 varidiya, yoğunluk ile çarpılarak bulunan değer) ton/yıl (3 varidiya, yoğunluk ile çarpılarak bulunan değer) 1.a.5. Kullanılan Hammadde/Yardımcı Maddeler Hammadde olarak pamuk ve polyester iplikler kullanılmaktadır. İndigo boyamada ise kök boya kullanılmaktadır. Kök boya wonderful marka olup uzak doğudan ithal edilmektedir. Üretimde kullanılan yardımcı maddeler aşağıdaki tabloda gösterilmiştir. Tablo 4. Tesiste Kullanılan Yardımcı Maddeler ve Kapasite Artışı Sonrası Yıllık Miktarları Ünite Kullanılan Madde Maksimum Boyama Kapasitesine Göre Yıllık Miktarı Patetes Nişastası kg/yıl Haşıllama Terbiye İndigo Boyama Yapıştırıcı Wax Bel Fasin (Silikonlu apre) Bel soft (Yumuşatıcı) Repellan (Apre) Defindol (Islatıcı) Asetik Asit İndigo Boya Sodyum Hidrosülfit Kostik (Sodyum hidroksit) Setemol WS (dispergatör) Pirimazol kg/yıl 3.931,2 kg/yıl kg/yıl kg/yıl kg/yıl kg/yıl kg/yıl lt/yıl lt/yıl lt/yıl lt/yıl lt/yıl -14-

16 1.a.6. Personel Sayısı ve Çalışma Süreleri Projenin inşaat aşamasında 20 kişinin çalışması, işletme aşamasında ise, Mevcutta bulunan 158 personele ilave olarak 142 personel ilavesiyle toplam 300 kişinin çalışması planlanmaktadır. Tesiste 3 vardiya halinde 24 saat sürekli üretim gerçekleştirilecektir. 1.a.7. Projenin Maliyeti Projenin maliyeti TL olarak hesaplanmış olup, ayrıntılı gösterimi aşağıda yer almaktadır. Hazırlık Giderleri: Etüt-Proje Ve Hazırlık Giderleri İnşaat Giderleri İşletme Giderleri: İndigo Makinesi Kömür Kazanı RAM Dokuma Makineleri Toplam : TL : TL : TL : TL : TL : TL : TL 1.a.8. Projenin Teknolojisi Çözgü Hazırlama Kumaşın boyuna yönde olan ipliklere çözgü denilmektedir. İpliklerinin dokunacak kumaşın özelliklere göre (çözgü tel sayısı, çözgü renk raporu, çözgü uzunluğu) birbirine paralel ve aynı gerginlikte uygun bir şekilde dokuma levendi üzerinde sarılması işlemine çözgü hazırlama denir. -15-

17 Şekil 5. Çözgü Levendi Çözgü hazırlama, boyamadan önce yer alan prosestir. İplikler indigo makinesinde boyanmaya hazır hale getirilir. Çözgü hazırlamada kumaşın en boyundaki toplam çözgü ipliği sayısı esas alınır. Denim kumaşta çözgü ipliği olarak pamuk ve türevleri esas alınır. Çözgü iplikleri levent adı verilen metal aksamlı büyük makaralara sarılır. Bu işlemde kumaşın tel boyutundaki çözgü ipliği esas alınır. Boyamaya alınan çözgü metrajları yüksek olduğundan bütün çözgüyü tek bir levente sığdırmak mümkün olmaz. Bu nedenle boyama için birden çok levent hazırlanır. Kullanılacak Levent Sayısı: Toplam Çözgü Tel Sayısı Çağlık Kapasitesi Bulunan sonucun virgülden sonrası bir üste yuvarlanır. Çağlığa Dizilen Bobin Sayısı: Toplam Çözgü Tel Sayısı Levent Sayısı Bobinler (hesaplanan kadar) çözgü çağlığına yerleştirilir. Çözgü çağlığı, bobinlerin yerleştirilerek uçlarının alınıp belirli tansiyonda sağılabileceği birimdir. -16-

18 Şekil 6. Çözgü Çağlığı Bütün bobin uçları toplanark çözgü sarma makinesinin tarağından geçirilir. Tarak, ipliğin levende sarımının düzgün şekilde yapılmasını sağlar. Taraktan geçirilen çözgü iplikleri sarma makinesine yerleşirilen levende sarılarak boyamaya hazır hale getirilir. Şekil 7. Çözgü Sarma Makinesi -17-

19 İndigo Çözgü Boyama Hazırlanan çözgü leventleri boyama makinesinin levent çağlığına yerleştirilir. Levent çağlığı boyama makinesinin giriş bölümündedir. Leventler üst üste iki adet olacak şekilde, hiçbiri birbirine değmeden sıralanır. Leventlere belirli bir tansiyon verilir. Bunun amacı boyama sırasında farklı tansiyon, gerginlik ve gevşeklik nedeniyle sarık ve kopuşlar oluşmamasıdır. Tüm leventlerdeki iplik uçları birleştirilerek boyama makinesinin üzerindeki kılavuza bağlanır. Makine durduğunda üzerinde daha sonraki boyamada kılavuz olması için çözgü iplikleri bırakılır. İndigo çözgü boyama, açık ortamda teknelerde yapılır. Tekne sayısı renk derinliğini ve koyuluğunu etkilediğinden makine üzerinde birden fazla boyama teknesi vardır. Kostik ve hydrosulfite ile etkin hale gelen indigo, açık havayla temasında oksidasyona uğrayarak iplik üzerinde tam rengini alır ve stabil hale gelir. indigo öncesinde(bottom) veya sonrasında(top) kükürt boyama (genellikle siyah)yapılır. Çözgü iplikleri tercihe göre sadece kükürt boya ile de boyanabilir. Çözgü iplikleri indigo veya kükürt boyama teknelerinden sonra yıkama teknelerine girerek üstündeki stabil hale gelmemiş boyayı atar. Şekil 8. İndigo Boya Ünitesi Sonuç olarak, indigo boyama makinesi, arka arkaya sıralanmış boyama ve yıkama teknelerinden oluşur. Hazırlama tanklarında hazırlanmış olan boyalar boyama esnasında dakikada geçen iplik ağırlığı ve üzerine aldığı boya esas alınarak dozajladır. Boya hazırlama, istenilen renge göre değişik reçetelerde hazırlanır. -18-

20 Haşıllama: Çözgü iplikleri, dokuma makinesinde tansiyon altında sürtünmeye maruz kalır. İpliklerin bu sürtünmeye karşı mukavemet ve sertlik kazanması için yaş işlemle yüzeylerinin nişasta, PVA, akrilat vb. koruyucu maddelerle kaplanmasına haşıllama denir. Haşıllama, boyama teknelerinden sonra kontini olarak haşıl teknelerinde yapılır. Boyama sonrasında belirli rutubete kurutulan çözgü iplikleri, haşıl teknesine dalar ve çıktıktan sonra tekrar kurutulur. Haşıl maddesi işletmeye uygun reçeteyle belirli sıcaklıkta pişirilerek haşıl teknesine dozajlanır. Haşıldan çıkan çözgü iplikleri kurutularak makinenin çıkış kısmındaki taraktan geçer ve dokuma leventlerine sarılır. Tarak, ipliklerin düzgün şekilde sarılmasını sağlar. Dokuma Çözgü (dikey) ve atkı (yatay) ipliklerinin belirli bir düzende birbiri içerisinden geçerek örtücü bir yüzey oluşturulmasına dokuma denir. Boyamadan çıkan çözgü leventleri dokuma makinesine yerleştirilerek, üzerinde bir önceki leventten kalmış çözgü iplikleriyle düğümlenir. Düğümleme işlemi düğüm makinesi yardımıyla bire bir olarak yapılır. Her çözgü bir gücü gözünden geçirilir. Gücüler çözgü hareketini sağlayan çerçevelere bağlı gözlerdir. Dokunacak kumaşın örgüsüne uygun olarak bir atkı atıldığı zaman bu atkının üzerinde bulunması gereken çözgüler bu gücüler yardımıyla yukarı kaldırılır. Böylece atkı taşıyıcının taşıyıcının arasından geçeceği ağızlık adı verilen bir açıklık meydana gelir ve her atkı için yeniden oluşturulur. Ağızlığın oluşturulabilmesi için en az iki çözgü grubuna (çerçeve) ihtiyaç vardır. Atkı atılması için dokuma makinelerinde değişik sistemler vardır. Bu sistemler, ağızlık açıldığında yan taraftan atkının açılan çözgü ipliklerinin arasına düzgün şekilde ve sürekli aynı gerginlik ve boyda yerleşmesini sağlar. Atkı atma sistemi; mekikli, mekikçikli, kancalı, hava jetli olabilir. Yeni atılmış olduğu için kumaştan ayrı bulunan atkı ipliğini iterek, kumaşa dahil etmek için, dişlerinden çözgü ipliklerini geçirdiğimiz tarak ile tefeleme veya tefe vurma işlemi gerçekleştirilir. Tarağın her kefe vuruşunu gerçekleştirmesinden sonra kumaş çekme tertibatı belirli bir miktar sarma yaparken buna uygun olarak belirli miktarda çözgü salınır. Bunu da çözgü salma tertibatı yapar. -19-

21 Şekil 9. Dokuma Ünitesi Ham Kontrol Dokumadan çıkan kumaşlar, kumaş hatalarının tespiti ve giderilebilecek hataların temizlenmesi için ham kontrole alınır. Hataları tespit edilen ve ayıklanan kumaşlar birbirine dikilerek dok denilen tekerlekli makaralara sarılır. Bu sarımda kumaş tiplerinin ve renklerinin arka arkaya gelmesine dikkat edilir. Terbiye Merserize: Kumaş önce fırçalanarak üzerindeki tüylerin kalkması ve toz emme ünitesiyle birlikte üzerine yapışmış tozların ve iplik atıklarının kumaş yüzeyinden uzaklaştırılması sağlanır. Kumaş yüzeyindeki tüyler, kumaş yüzeyine verilen alev sayesinde gaze ünitesinde yakılır. Alevin çıktığı beklerin pozisyonu kumaş cinsine göre dik veya teğet olarak ayarlanabilir. Gaze çıkan kumaş merserize teknesine girer. Merserize teknesinde kumaşın gergin bir şekle geçmesini sağlayan silindirler vardır. Kostiğin fıskiyeler yardımıyla sürekli teknede sirkülasyon yapması sağlanır ve sürekli dozajlama yapılarak kostik seviyesinin sabit tutulması sağlanır. Kostiklemeden çıkan kumaş sıcak yıkama teknelerinde yıkanarak ve son tekneden önce nötralizasyon yapılarak üzerindeki kostiğin temizlenmesi sağlanmış olur. -20-

22 Islak olan kumaş kurutma tamburlarından geçirilerek, dok sarıcı yardımıyla doka sarılır. Ram: Ram, yüksek sıcaklık ve gerginlikle kumaşın kumaşın apre fiskesinin yapıldığı makinedir. Ham kontrolden veya merserizeden çıkan kumaş kenarlarından mandallardan tutturularak istenilen sıcaklığa ayarlanan kamaralardan geçer ve doka sarılır. Atkısında Lycra olan kumaşlarda atkı çekmezliğinin uygun şartlara getirilmesini sağlar. Kumaşta stabil hale gelmesi için yüksek sıcaklık gereken apreler ramda uygulanır. Sıcak çıkan kumaş soğutma silindirlerinden geçirilerek dok sarıcı yardımıyla doka sarılır. Sanfor: Sanfor işlemi görmemiş olan denim kumaş yıkandığında boydan yaklaşık %15 oranında çeker ve atkı yönünde dönme oluşur. Bu oranların tayini için kumaşa sanfor öncesi testi yapılır. Kumaş tipine ve müşteri talebine göre kumaşa farklı prosesler uygulanır. Ram ve merserize isteğe bağlı olarak prosese dahil edilir. Fakat sanfor işlemi görmemiş kumaş müşteriye gönderilemez. Sanfor işleminin yapıldığı blanketin önünde fırça,gaze,apre fuları,atkı eğimi düzenleyici bulunur. Bu hat kontini olarak çalışır. Ham kontrolden çıkan kumaş merserizeye girmemişse fırça ve gaze işlemlerinden geçer.eğer merserize yapılmışsa bu işlemleri gördüğünden dolayı hattın bu birimleri çalıştırılmaz. Kumaş daha sonra belirlenen boyutlarda kesildikten sonra paketleme ünitesinde paketlenerek depolara gönderilir. Son olarak alıcılara sevkiyatı yapılır. 1.a.9. Projenin Kapladığı Alan Proje konusu faaliyet; Tüsa Denim Sanayi ve Ticaret A.Ş. tarafından Bartın İli, Organize Sanayi Bölgesi Geriş Köyü Karaağaç mevkiinde, tapuda E28c19d2b2c pafta, 102 ada, 7 nolu parselde bulunan ,13 m 2 lik alanda yaklaşık m 2 kapalı alanda gerçekleştirilecektir. Kapasite artışı kapsamında toplamda m 2 lik 2 ünitenin yapımı planlanmaktadır. Böylece tesis proje sonrası toplam m 2 lik bir kapalı alana sahip olacaktır. Proje alanında yer alan üniteler ve bu ünitelerin kapalı alan büyüklükleri Tablo 5 de yeni yapılcak ünitelerin kapalı alan büyüklükleri Tablo 6 da verilmiştir. -21-

23 Tablo 5. Proje Alanında Yer Alan Üniteler ve Kapalı Alan Büyüklükleri Üniteler Kapalı Alan Büyüklüğü (m 2 ) Boyahane Ünitesi Dokuma Salonu Ünitesi Terbiye Ünitesi Kalite-Kontrol-Kesim-Paketleme Ünitesi 712 İplik Deposu 288 Hammadde iplik Deposu 486 Boyalı Çözgü Alanı 540 Kumaş Deposu Atık Depolama Sahası 174 Arıtma Ünitesi 68 Kazan Dairesi 37 İdari Bina ve Yemekhane 195 Klima Dairesi 357 Güvenlik 41 TOPLAM Tablo 6. Proje Alanında Yeni Yapılacak Yapıların Kapalı Alan Büyüklükleri Üniteler Kapalı Alan Büyüklüğü (m 2 ) Yeni Çözgü Ünitesi Binası Kömür Kazanı Binası

24 B) Doğal Kaynakların Kullanımı (Arazi Kullanımı, Su Kullanımı, Kullanılan Enerji Türü Vb.) 1.b.1. Arazi Kullanımı Faaliyetin gerçekleştirileceği alan Bartın İli, Organize Sanayi Bölgesi Geriş Köyü Karaağaç mevkiindedir. Proje alanı m 2 alan üzerinde m 2 kapalı alan içerisinde yer almaktadır. İşletme denim kumaş üretimi ve indigo boyama konularında faaliyet göstermektedir. Kapasite artışı kapsamında toplamda 2650 m 2 lik 2 ünitenin yapımı planlanmaktadır. Böylece tesis proje sonrası toplam m 2 lik bir kapalı alana sahip olacaktır. Mevcut tesis Organize Sanayi Bölgesinde yer aldığı için sanayi alanı vasfındadır. Faaliyetin gerçekleştirileceği tesisin duvarları betonarme olup, çatı kısmı metal saç malzeme ile kapatılmıştır. Tesisin zemininde herhangi bir sızıntı ihtimaline karşı, sızdırmazlıkları tam olarak sağlanacak şekilde beton kaplanmıştır. Ayrıca tesiste idari işlerin yürütüleceği ofis bölmesi, personelin ihtiyaçlarını karşılaması için gerekli banyo ve tuvalet bölmeleri de mevcuttur. Tesisin vaziyet planı ekler bölümünde verilmiştir. 4 Tesiste bulunan ünite ve bunların kapalı alan büyüklükleri Tablo 5 ve 6 da sunulmuştur. Faaliyet Alanına ait Koordinatlar Tablo 7 de yer almaktadır. Tablo 7. Faaliyet Alanına Ait Koordinatlar Türü : UTM Türü : COĞRAFİK Kord. Sırası : Sağa-Yukarı Koor. Sırası : Enlem-Boylam Datum : ED-50 Datum : WGS-84 Ölçek Fakt. : 6 derece Ölçek Fakt. : 6 derece D.O.M. : 33 D.O.M. : - Zon : 36 Zon : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : Bkz. Ek-3 Vaziyet Planı -23-