İÇİNDEKİLER. Giriş Firma Bilgileri Genel Firma Bilgileri Firmanın Tarihçesi Ürünler... 3

Transkript

1 ii İÇİNDEKİLER Giriş Firma Bilgileri Genel Firma Bilgileri Firmanın Tarihçesi Ürünler Otomotiv Sektörü ve Ülke Ekonomisi Organizasyon Şeması ve Birimler İnsan Kaynakları Lojistik Stratejik Planlama ve İç İletişim Üretim Kalite İş Hazırlama Satın Alma Personel Bilgileri Firmada Endüstri Mühendisliği Tedarik Süreci Tesis Yer Seçimi Tesis Düzenlemesi Malzeme Taşıma Sistemi Firmanın Stratejik Planları Talep Tahminleri Süreç Planlama Çalışmaları... 23

2 iii 8.1. Süreç Akış Şeması Firmanın Kapasitesi Ana Üretim Çizelgesi Kısa Dönemli Çizelgeleme Üretim Sistemi MNPS Stok Yönetimi Depolama ve Ambar Bakım Onarım Faaliyetleri Mekanik Bakım Elektrik Bakım Isı Santrali İş Etüdü Çalışmaları Standart Zamanlama Örnek İş Etüdü Çalışması Firmanın Yazılım ve Donanım Altyapısı Firmanın Maliyet Analizi Altyapısı Örnek Maliyet Analizi Çalışması Birim Maliyet Hesabı Başabaş Noktası Örneği Yöneylem Araştırması Teknikleri Üretim Planı Simülasyon Bilgi Akış Süreci Lojistik Faaliyetler... 59

3 iv Kuruluş Dışı Lojistik Faaliyetler Kuruluş İçi Lojistik Faaliyetler Komisyonlama Kanban Günlük Dağıtım (DyPP) Kalite Kontrol Faaliyetleri Kalite Laboratuarı Örnek Kalite Çalışması İş Değerlendirme Çalışmaları Ergonomik İnceleme İş Sağlığı ve Güvenliği Bilgi Teknolojileri Aktiviteleri Sonuç ve Değerlendirme Ekler Ek-1_ MAN TR Organizasyon Şeması Ek-2 Mühendislik Mezunlarının Çalıştığı Departmanlar Ek-3 Tesis Planı Ek-4 Üretim Binası Planı Ek- 5 Süreç Akış Şeması Ek-6 Tezgah ve Cihaz Periyodik Bakım Takip Formu Ek-7 Boruhane Proses Akış Şeması Ek-8 ISO Ek-9 ISO

4 v Ek-10 Hata Geri Bildirim Formu Ek-11 Check List Örneği Ek-12 İş Analiz ve Değerlendirme Formu Ek-13 SWA Form Örneği Ek-14 DÖF Örneği Ek Yılında Yaşanan İş Kazaları Ek-16 Ucuz Atlatılan Olay (Kazaya Kıl Payı Kaldı) Raporu

5 vi RESİMLER Resim 1_Ankara Yerleşkesi Resim 2_Tren Katarı Dağıtım Sistemi Resim 3_ UBS için sökülen parça Resim 4_ Vakslama işlemi Resim 5_Dönüşümlü Kasa Örneği Resim 6_Bir Kanban Rafı Resim 7_DyPP Lagerart Resim 8_Çamurluk Kapak Altı Zımparalama İşlemi... 76

6 vii ŞEKİLLER Şekil 1_İnsan Kaynakları Grup Müdürlüğü... 7 Şekil 2_ Mavi Yaka - Beyaz Yaka Dağılımı Şekil 3_ EM Mezunlarının Toplam Mühendis Sayısına Dağılımı Şekil 4_EM Mezunlarının Çalıştıkları Departmanlardaki Dağılımı Şekil 5_Malzeme Yönetimi Organizasyonel Fonksiyonu Şekil 6_MAN Üretim Felsefesi Şekil 7_MNPS Personel İlkesi Şekil 8_MNPS Yaptığım Doğru İlkesi Şekil 9_MNPS İhtiyaca Göre Akış İlkesi Şekil 10_MNPS Standartlar İlkesi Şekil 11_MNPS Kalite İlkesi Şekil 12_Ambar Fonksiyonu Şekil 13_Ambar Alanları Şekil 14_Kuruluş Dışı Lojistik Faaliyetler Şekil 15_QA Network Proses Akışı Şekil 16_REBA Analizi Şekil 17_Balık Kılçığı Analizi... 78

7 viii TABLOLAR Tablo 1_Ambar Alanları Tablo 2_Ambar Komisyonlama Çizelgesi Tablo 3_ numaralı parçaya ait ölçülen zamanlar Tablo 4_ numaralı parçaya ait ölçülen zamanlar Tablo 5_MANTR'de Kullanılan Program ve Sistem Lisansları Tablo 6_MANTR'de Kullanılan veya Firma Bünyesinde Üretilen Programlar Tablo 7_Çıktı Analizi Hesaplamaları Tablo 8_t tablosu değeri Tablo 9_Çamurluk Kapak Altı Zımparalama(Mevcut) Tablo 10_Çamurluk Kapak Altı Zımparalama(Önerilen)... 79

8 1 Giriş Yapmış olduğum bölümümüz ikinci stajında, işletmedeki genel işleyişin kavranması, organizasyon şemasında yer alan her birimin işlevleri ve birbirleriyle koordinasyonunun gözlenmesi, ayrıca işletmenin bir bütün olarak içinde bulunduğu sektör ve yan sanayilerle ilişkisinin incelenmesi amaçları doğrultusunda, yeterli inceleme yapıldıktan sonra okulda edindiğimiz Endüstri Mühendisliği bilgilerinin gerçek hayattaki işleyişini gözlemledim ve bu konuda incelemeler, çalışmalar yaptım. Bu çerçevede 2. stajımı otomotiv sektöründe Türkiye de ve Dünya da önemli bir yere sahip MAN Türkiye A.Ş.de tamamlamış bulunmaktayım. Bu stajdan edindiğim bilgiler rapor halinde dikkatinize sunulmuştur.

9 2 1. Firma Bilgileri 1.1. Genel Firma Bilgileri Adı : MAN Türkiye A.Ş. Kuruluş Tarihi : 1966 Sanayi Sektörü Şirket Türü Adresi : Otomotiv Sektörü : Anonim Şirketi : Esenboğa Havalimanı Yolu 22.Km Akyurt / Ankara Telefon : Fax : Firmanın Tarihçesi 1966/ MAN A.Ş. nin kuruluşu ve İstanbul da kamyon fabrikasının oluşturulması 1967 İlk MAN Kamyon İstanbul da üretilmesi 1981 MAN Türkiye den ilk ihracatını gerçekleştirdi Ankara da kamyon ve motor fabrikasının açılışı 1986 MAN Türkiye de ilk körüklü otobüsünü üretti 1995 MAN tarafından yönetimin devralınması;istanbul fabrikasının satın alınması ve Ankara daki kamyon, şehir içi ve seyahat otobüsleri üretim tesislerinin birleştirilmesi 1996 Motor fabrikasının alınması 1997 Üretim kapasitesinin günlük olarak 4 otobüse çıkarılması ve MAN hisselerinin %81 e çıkarılması

10 MAN Türkiye nin ilk 3 akslı otobüsünü üretti 2002 Şirket isminin MAN Türkiye A.Ş. olarak değiştirilmesi 2004 Genişletme projesi Evolution 2004 ün tamamlanması 2006 MAN Türkiye nin ilk doğalgazlı otobüsünü üretti 1.3. Ürünler MAN Türkiye fabrikasında siparişe göre üretim yapılmaktadır ve müşteri isteklerine göre otobüsler üretilmektedir. Fakat genel tipler olarak üretilen otobüsler : NAG Araçlar R12 R13 R14 Belediye Otobüsleri A78

11 4 Tourliner ; P20 P21 P22 Seyahat Otobüsleri R07 R08

12 5 R09 Supreme R07 R08 R Otomotiv Sektörü ve Ülke Ekonomisi Otomotiv sektörü genel olarak, karayolu taşıt araçları (binek otomobil, otobüs, minibüs, midibüs, çekici, kamyon, traktör vb.) ve bu araçların üretiminde kullanılan parçaları imal eden bir sanayi dalı olarak tanımlanmaktadır. Otomotiv sanayi, tüm sanayileşmiş ülkelerde ekonominin lokomotifi olarak kabul edilmektedir. Bunun sebebi, diğer sanayi dalları ve ekonominin diğer sektörleri ile

13 6 çok yakından ilişkili olmasıdır. Otomotiv sanayi; demir-çelik, petro-kimya ve lastik gibi temel sanayi dallarında başlıca alıcı konumundadır. Ayrıca, turizm, altyapı, inşaat, tarım ve ulaştırma gibi çeşitli sektörlerin ihtiyaç duydukları birçok motorlu araç otomotiv sektörü tarafından sağlanmaktadır. Bu sektörde meydana gelen değişmeler ekonomiyi önemli derecede etkilemektedir. Birçok sektörün sürükleyicisi olan bu sektörde, son yıllarda artan rekabet, değişen pazar ve küreselleşme nedeniyle gerçekleşen şirketler arası birleşmeler ve satın almalar sonucunda üretici firmaların sayısının giderek azaldığı gözlemlenmektedir. Günümüzde 20 civarında firma, dünya otomotiv sanayinin ve pazarının % 90 ından fazlasına hakim konumdadır. Türkiye de otomotiv sektörü; yarattığı katma değer, istihdama katkısı, vergi gelirleri ve birçok sektörde talep yaratıcı durumu ile ekonomik açıdan büyük önem taşımaktadır. Ayrıca sektör, gelişmiş teknolojilerin ülkemize transferinde de önemli rol oynamaktadır Organizasyon Şeması ve Birimler MAN Türkiye A.Ş. ye ait organizasyon şeması Ek-1 de verilmiştir. Fabrika genel olarak şu bölümlerden oluşur: İnsan Kaynakları Lojistik Stratejik Planlama ve İç İletişim Üretim Kalite Ürün ve Üretim Geliştirme ( İş Hazırlama ) Teslimat ve Nakliye Controlling Otobüs Teknik Destek

14 7 Satın Alma Satış Sipariş Yönetimi İnsan Kaynakları İnsan Kaynakları Grup Müdürlüğü 2 birimden oluşmaktadır. Bu birimler, Şekil- 1 de gösterildiği gibidir. Şekil 1_İnsan Kaynakları Grup Müdürlüğü İnsan Kaynakları ve Organizasyonel Gelişim Müdürlüğü ana sorumlulukları : Seçme ve Yerleştirme Görev Tanımları İş Analizi ve İş Değerlendirme Ücret Yönetimi Beyaz Yaka Performans Yönetim Sistemi Çalışan Memnuniyeti Anketi Uygulaması Üniversite Sanayi İşbirliği Oryantasyon

15 8 Beyaz Yaka ve Mavi Yaka Eğitim Organizasyonu Beceri Eğitim Merkezi Sağlık ve İş Güvenliği Birimi Personel Yönetimi ve Endüstriyel İlişkiler Müdürlüğü ana sorumlulukları : Bordro Yönetimi Özlük İşleri Puantörlük Veri Bankası & Raporlama Sosyal Hizmetler o Güvenlik Hizmeti o Temizlik Hizmeti o Yemek Hizmeti o Personel Taşıma Hizmeti o Şirket Araç Filo Yönetimi o Taşeron Kontrol ve Takibi(Güvenlik, Temizlik, Yemek, Personel Taşıma) o Üretim Dışı Mal ve Hizmet Satın Alması o Santral Haberleşme (Sabit Telefon, GSM, Posta) o Diğer Hizmetler Yabancıların Tüm İzinleri Vize İşlemleri

16 Lojistik Lojistik Bölümü değer zincirinin tamamının süreç odaklı olarak şekillenmesi açısından, dinamik bir liderlik fonksiyonu üstlenmektedir. Lojistik bölümünün temel görevi, doğru parçaların doğru (istenilen) zamanda doğru (talep edilen) miktarda doğru yerde istenilen kalitede kullanıma hazır olmasıdır. Lojistik bölümünün hedefleri, Ambar ve Üretimdeki stokların azaltılması %100 Teslimat hizmeti Eksik parçanın minimuma indirilmesidir Stratejik Planlama ve İç İletişim Stratejik Planlama ve İç İletişim Bölümü, Yıllık stratejilerin ve hedeflerin belirlenmesi, Hedeflerin bölümlere kırılması, Aylık olarak gerçekleşmelerini organize etmek ile yükümlüdür. Üst Yönetime bağlı olarak çalışır ve EFQM mükemmellik modeli kapsamında öz değerlendirmelerin her sene gerçekleşmesini sağlar Üretim Üretim bölümü aşağıdaki birimlerden oluşmaktadır : Otobüs Montaj

17 10 Elektrik Araç Bitiş Otobüs Ön Montaj Otobüs İskelet Bant Boyahane KTL Bakım ve Yardımcı Tesisler Üretim bölümünün genel olarak görevleri şu şekildedir : Üretim sürecinin izlenmesi ve kontrol edilmesi Üretimin nasıl yapılacağı konusunda bilgilendirme sağlar Zamanında teslimin sağlanması için üretimin zamanında yapılmasını sağlar Kalite MAN Türkiye de kalitenin sağlanması ve korunması ile ilgili faaliyetlerin uygulanması ve kontrolü Kalite birimi tarafından yapılmaktadır. Kalite biriminin temel görevleri kalite politikasının ve planlarının belirlenmesi için katkıda bulunmak, girdilerin kalitesini güvence altına almak, kalite hedeflerine ulaşılıp ulaşılamadığını kontrol etmek ve aksaklık görülmesi durumunda alınması gereken hata giderici ve/veya önleyici tedbirlerin alınmasını sağlamaktır. Kalitenin ana görevi üretim ile müşteri arasında köprü kurmaktır. Müşteri odaklı çalışan kalite grubu reklamasyonları veriler ile takip eder ve çözüm odaklı kalite organizasyonunu temel hedef alır İş Hazırlama İş Hazırlama bölümünün temel olarak görevleri şu şekildedir : İş Planları : İşletmede yaptırılması gereken parçaların iş planları yoksa hazırlanır, varsa gerekli değişiklikler yapılır.

18 11 Zaman Etütleri : İşlere ait standart zamanların belirlenmesi amacıyla tutulan zaman etütleri de iş hazırlama bölümünün sorumluluğundadır. Kalıp Aparat Şablon : Firma içerisinde kullanılmak üzere aparatlar yaptırılması ve takip edilmesi de iş hazırlama bölümünün sorumluluğundadır Satın Alma Bu departman iç satın alma ve dış satın alma olarak ikiye ayrılır. İç satın alma, fabrikada üretilen otobüs, kamyon ve çekicilerde kullanılan ve MAN TR de üretilmeyen (Örn: vida, pul vs.) malzemelerin; diğer yerli yan sanayi kuruluşlarından temin edilmesinden sorumludur. Dış satın alma ise ihtiyaç dahilinde olan bu malzemelerin üretim planlamanın hazırladığı sipariş miktarlarına ve zamanlarına göre Avrupa dan ithal edilmesinden sorumludur Personel Bilgileri İşe Geliş Gidişler: Fabrikaya gelip gitme belli güzergahlardaki servis araçlarıyla sağlanmaktadır. Servis araçlarının sabah hareket saatleri saat 7:45'te işyerinde olacak şekilde planlanmıştır. Normal çalışma süresi bitiminde servisler 18: 15 ' de MAN Türkiye girişindeki otoparktan hareket etmektedirler. Servislerin güzergahları, hangi noktalardan hangi saatlerde geçeceği MAN Türkiye personel ve sosyal hizmetler müdürlüğü tarafından önceden belirlenmiş olup bu konulara ilişkin talepler her serviste bulunan servis sorumlusu kanalıyla iletilmektedir. Kimlik Kartı : Deneme süresi biten çalışanlara ön yüzünde fotoğrafının, adının, soyadının, sicil numarasının ve kan grubunun, arka yüzünde barkod bulunduran preslenmiş personel kimlik kartı verilir. Bu kartların çalışanlar tarafından sabah ve akşam çalışma başlangıcı ve bitiminde belirli yerlerde bulunan terminallerde okutulması suretiyle ücrete ilişkin puantaj bilgileri kayda alınır. Kayda alınan puantaj bilgileri, yine personel ve sosyal hizmetler müdürlüğüne bağlı olarak puantörlük tarafından PC-Puantör adlı program vasıtasıyla toplanarak der1enir. Puantörlük ayrıca çalışanlara ait fazla çalışma izin, vizite gibi bilgileri de PC Puantör programı yardımı ile kayda almaktadır.

19 12 Çalışma Saatleri : İş yerinde çalışma süresi haftada 45 saat olup dağılımı ise haftada 5 gün, günde 9 saattir. Çalışanların saat 08:00'de iş kıyafetlerini giymiş olarak işlerinin başında olmaları ve çalışma ikazı ile birlikte işlerine başlamaları gerekir. Bir takvim ayı içerisinde mazeretine dayalı yalnız iki defa ve 30 dakikayı geçmeyen gecikmelerde işveren çalışana işbaşı yaptırır ve ücretinden kesinti yapılmaz. Alışkanlık halinde ise bu hüküm uygulanmamaktadır. Günlük normal çalışmanın üzerinde yapılan çalışmalar fazla çalışma olup işveren vekilinin izniyle yapılır. Fazla çalışmalar günde 3 saat olup yılda 90 günün üzerinde olamaz. Ayrıca fazla çalışma ücreti yüzde yüz zamlı ödenmektedir. Hafta tatili, genel tatil ve ulusal bayram günleri ile dini bayramların arife günlerinde çalıştırılanlara ve de saat 13:00'dan sonra başlayan tatillerde işçinin bu saatten sonra çalıştığı süreler için de yüzde yüz Zamlı ücret ödenmektedir. Vardiya başlangıcı : Çay Molası - 1 : Öğle Arası : Çay Molası 2 : Vardiya Bitiş : Ücret ve Avans Ödemeleri : Beyaz yakalı personele (memur) aylık ücret uygulanmakta olup, ücret ödemeleri her ayın son günü yapılmaktadır. Saat ücretli personelin(işçi) ise takip eden ayın 5'inde bankamatik kanalıyla yapılmaktadır. Ayrıca çalışanlara ayrıntılı hak edişleri gösteren hesap pusulası verilmektedir. Aylık ücretli personele avans ödemeleri her ayın 15'inde, saat ücretli personele ise her ayın 20'sinde aynı yolla yapılmaktadır. Ayrıca yıllık izinlerde izine ayrılmadan önce avans ödemeleri yapılmaktadır. İkramiyeler ve Sosyal Yardımlar : Yıllık 120 gün tutarında ikramiye 12 eşit bölümde her ay ücret ödemeleriyle birlikte ödenmektedir. Ayrıca ücret haricinde 2 kere

20 13 bayram harçlığı, her ay yakacak yardımı ve 1 kereye mahsus olmak üzere yıllık ücretli izin yardımı sağlanmaktadır. Vergi İadesi : Çalışanların eğitim, sağlık, gıda, giyim ve kira harcamaları kendisi,eşi veya çocukları tarafından Türkiye'de yapılması ve kanunun aradığı nitelikleri taşıması kaydıyla özel gider indirimine konulmaktadır. Çalışanlar yıl boyunca biriktirdikleri harcama belgelerini özel gider indirimine ait bildirimin arka yüzüne yazarak her yıl 10 Ocak mesai saati bitimine kadar işverene teslim etmektedirler. Çalışanlar, indirimden eksiksiz olarak yaranabilmeleri için ücretlerinin yıllık gelir vergisi matrahını teşkil eden tutarın %35'inin 3 katı tutarında harcama belgesi biriktirerek iş yerine ibraz etme zorunluluğu vardır. Verilen bildirimlere dayanılarak çalışanların yararlanacakları yıllık vergi iadesi hesaplanarak çalışanların ödeyecekleri gelir vergisinden düşürmek suretiyle nakden ödenmektedir. İzinler : Çalışanlar için izinler ikiye ayrılır. Yıllık Ücretli izinler : İşyerinde çalışanların iş yerine girdiği günden başlayarak, deneme süresi de dahil olmak üzere en az bir yıl çalışmış olanlara toplu iş sözleşmesine göre hizmet süresi 1 yıldan 5 yıla kadar olanlara yılda 18 gün, 5 yıldan 15 yıla kadar olanlara yılda 22 gün, 15 yıl ve daha fazla olanlara 26 gün yıllık ücretli izin verilmektedir. Yıllık ücretli izin sırasında çalışanların SSK Kurumu sağlık tesislerinden veya bu kurumca yetkili kılınmış hastane ve diğer dispanser gibi yerlerden 3 gün ve daha fazla tedavinin gerektirdiğini belirten belge alınması halinde bu belgedeki süreler yıllık ücretli izin süresinden mahsup edilmemektedir. Ancak çalışanların bu durumu mümkün olan en kısa sürede işverene bildirmeleri gerekmektedir. Diğer Ücretli İzinler : Toplu iş sözleşmesi kapsamında diğer ücretli izinler, evlenme izni 7 gün, doğum ve ölüm izni 4 gün, doğal afetler halinde 10 gündür. Çalışanların izinlerinde esas olan olayları geçerli bir belgeyle belgelendirmeleri ve izinlerini en geç olayları izleyen 10 gün içerisinde kullanmaları zorunlu kılınmıştır.

21 14 Sağlık : MAN Türkiye çalışanları işe alınırken muayene ettirilmekle beraber, 6 ayda bir genel sağlık kontrolünden geçmektedirler. MAN Türkiye olabilecek kazaları en aza indirmek için çeşitli tedbirler almıştır. Fabrikada metal zehirlenmesini önlemek için yoğurt ve süt dağıtılmaktadır. Elektrik ile ilgilenen çalışanlara yalıtkan eldiven ve ayakkabı verilmektedir. Ayrıca yetkili personel dışındaki kimselerin elektrik kutularına müdahale etmesi yasaktır. Bütün çalışanlara çelik uçlu iş güvenliği ayakkabısı verilmektedir. Boyama işinde çalışanlara da özel bir elbise ile boyama maskesi verilmektedir. Ayrıca yemekhanedeki yemek çalışan işçilerin ihtiyacı olan kalori miktarına göre çıkarılır. MAN Türkiye'de bir revir bulunmaktadır. Bu revirde işçiler her yıl iki kez olmak üzere kontrolden geçerler. İş yerinde kazaya uğrayan çalışan derhal iş yeri ilk yardım ünitesine götürülür ve ilk tedavisi yapılır. Gerekirse en yakın SSK sağlık kuruluşuna MAN TR tarafından götürülmektedir. Eleman Seçimi : Personel Müdürlüğü işbirliği ile elemana ihtiyacı olan bölüm yöneticileri yetkili ve sorumludur. Sebebi ilave kadro ve yeni işe yerleştirme, detaylı görev tanımı, iş gören profili tanımlarına açıklık getirecek şekilde ilgili bölüm personel bölümüne eleman isteğinde bulunur. Personel müdürlüğü talebi personel bütçesi, işletme personelinden başvurular ve adaylar olup olmadığını ve dışarıdan eleman alımının gerekliliği konularında değerlendirilerek işletme içine ve önceki başvurulardan uygun eleman bulunamazsa işletme dışına ilan verilir. Ayrıca işe yerleştirme yürütme kurulu onayı ile yapılır Firmada Endüstri Mühendisliği MAN Türkiye de 240 beyaz yaka, 1308 mavi yaka olmak üzere toplamda 1548 çalışan mevcuttur. 240 beyaz yaka çalışanın 116 sı mühendislik bölümü mezunudur ve bunların 36 sı Endüstri mühendisidir. Mavi yaka beyaz yaka dağılımı Şekil-2 de görüldüğü gibidir.

22 15 Mavi Yaka - Beyaz Yaka Dagilimi Category beyaz yaka mavi yaka Şekil 2_ Mavi Yaka - Beyaz Yaka Dağılımı Firmada mühendislik mezunlarının departmanlara göre sayısı Ek-2 de tabloda verilmiştir. Şekil-3 ten de anlaşılacağı gibi endüstri mühendisliğinin firmadaki yeri önemlidir. Mühendislik mezunlarının yaklaşık üçte biri endüstri mühendisliği bölümünden mezundur. Category Diðer Mühendislikler Endüstri Mühendisi Şekil 3_ EM Mezunlarının Toplam Mühendis Sayısına Dağılımı

23 16 Firmada endüstri mühendislerinin görev aldığı departmanlar aşağıdaki gibidir : Category Controlling Ýnsan Kaynaklarý Ýþ Geliþtirme IT Kalite Lojistik Proje yönetimi Satýnalma Teknik Üretim Şekil 4_EM Mezunlarının Çalıştıkları Departmanlardaki Dağılımı Şekil-4 ten de anlaşılacağı gibi firmada endüstri mühendisleri en çok lojistik bölümünde görev almaktadırlar. 2. Tedarik Süreci Fabrikada, malzemenin ihtiyacının belirlendiği ilk andan, ihtiyaç noktasına ulaşmasına kadar olan sürecin planlama, gözetim ve koordinasyonu ile ilgilenen bölüm dispozisyon bölümüdür. Ekonomi dünyasında dispozisyon, malların doğru zamanda ve doğru miktarlarda ulaştırılmasından sorumlu organizasyon birimidir. Disponent malzeme ihtiyaç duyulan üretim bölümüne gidene kadar sorumluluk bu birimdedir. ERP çözümü için BAAN kullanılan işletmede planlamada, envanter değeri yüksek malzemeler için manuel planlama(%15), diğer kalemler için MRP(%85) uygulanmaktadır. Sipariş aktarımı, VSRM (Web tabanlı EDI), EDI, ile sağlanmaktadır. Malzeme Yönetimi bölümünün organizasyonel gösterimi Şekil-5 te gösterilmiştir.

24 17 Şekil 5_Malzeme Yönetimi Organizasyonel Fonksiyonu Tedarikçi Profili ve Satın Alma Hacmi Tedarik kaynakları Yurtdışı Yurtiçi CKD(Diğer MAN lokasyonları - motor, aks) Parça imalat (Yuvarlak Borular ) Tedarikçi Sayısı 801 adet Aktif tedarikçi ( seri satın alma yapılan ) yaklaşık 450 adet Toplam Parça Sayısı adet Aktif parça ( seri satın alma yapılan ) yaklaşık adet

25 18 Yönetilen Değer Araç başı yaklaşık yılında toplam 200 milyon Rakip Firmalar MAN firmasının rakibi olan firmalar aşağıda belirtilmiştir : Irizar (İspanya) Mercedes-Benz(Daimler Buses, Almanya) Otokar(Türkiye) Scania (Sweden) Setra(Daimler Buses, Almanya) Solaris(Polonya) Temsa(Türkiye) Van Hool (Belçika) VDL Bus & Coach (Netherland) VISEON Bus(Almanya) Volvo Buses (Sweden) 3. Tesis Yer Seçimi Bir işletmenin kuruluş aşamasında dikkate alınması gereken başlıca konular şunlardır : - En uygun işletme büyüklüğünün veya üretim kapasitesinin seçimi, - En uygun üretim teknolojisinin seçimi,

26 19 - En uygun işletme kuruluş yerinin seçimidir. Bir işletme kurma faaliyeti sırasında dikkate alınması gereken bu konular arasında işletmenin üretimini sürdüreceği konumun belirlenmesi birinci derecede önemlidir. Çünkü, işletme büyüklüğü, işletme kapasitesi, üretim teknolojisi gerektiğinde belli sınırlar içinde değişebilir. Fakat, işletmenin yerinin değiştirilmesi çok büyük harcamalar gerektirecektir ve uygun olmayan bir yerde kurulan işletme, daima gereksiz harcama ve zararlara yol açar. Yanlış bir yerde kurulan işletme yüksek üretim ve ulaştırma maliyetlerinin ana sebebini oluşturabilir. MAN Türkiye A.Ş. Ankara Esenboğa Havaalanı yolu 22. km de kurulmuştur. Bu bölgenin, stratejik açıdan büyük bir önemi vardır. Özellikle MAN Türkiye gibi, ihale takibi yapan ve kamu sektörüyle de çalışan bir kuruluşun, devletin önde gelen isimlerinin, Türkiye yi ziyarete gelen yabancı devlet adamlarının, üst düzey belediye yetkililerinin kullandığı bu protokol yolunda kurulması, bu amaçla planlanmıştır. Ayrıca Havaalanı yolu, protokol yolu olmasından dolayı güvenli bir bölgedir ve Ankara nın başkent olması da bürokratik işlemlerde kolaylık sağlamaktadır. Toplam Alan: m² Kullanım Alanı: m² Kapalı Alan: m² Resim 1_Ankara Yerleşkesi

27 20 Kuruluş yerinin şu anki durumunu değişik açılardan ele alacak olursak şu şekilde değerlendirebiliriz: Hammadde : Konum itibariyle kendisine hammadde üreten yan sanayiden uzak kalındığı için taşıma konusunda ek maliyetler oluşacaktır. İşgücü : İşletmede çalışanların, işletmeyle olan ilişkilerinde en önemli noktayı ücret ilişkileri oluşturur. Bu açıdan incelendiğinde, iş gücü maliyetleri, MAN Türkiye açısından ve çalışanlar açısından normal seviyede olduğu söylenebilir. Ankara da üniversite ve teknik okullarında yeterli olduğu düşünülürse, kalifiye eleman bulmak MAN Türkiye açısından sorun olmamaktadır. Tüm bu belirtilenler çerçevesinde, işgücü kriterine göre, kuruluş yeri oldukça uygundur. Pazar : MAN Türkiye hem yerli hem de yabancı pazara üretim yapan bir kuruluştur ve müşterileri %90 yabancıdır. Taşıma ücretleri anlaşmaya bağlı olarak MAN tarafından veya müşteri tarafından ödenmektedir. Bu açıdan büyük bir dezavantaj oluşturmadığı söylenebilir. 4. Tesis Düzenlemesi Ek-3 te sunulduğu gibi düzenlemesi yapılan tesiste Ü harfiyle kodlanmış turuncu alanlarda üretim yapılmaktadır. Yalın üretim sistemini benimsedikten sonra firmada alan verimli kullanılmaya başlanmış ve Tek Çatı Projesi ile otobüs üretimi Ü1 binasında yapılmaya başlanmıştır. Üretim hattına ait çizdiğim tesis planı Ek-4 te verilmiştir. Tesisteki düzenlemeye baktığımızda Zincir Halkası şeklinde bir tesis yerleşimi mevcuttur. Bu tesis yerleşimiyle seri bir üretim akışı sağlanır. Düzgün bant akışı avantaj olarak gösterilebilir. Bu tip tesis yerleşiminin dezavantajı, malzeme eksikliği olması durumunda aracın banttan çıkması mümkün olmadığından araç eksik parça ile devam eder. Bu eksikler finish bölümünde tamamlanır. Tesiste bu dezavantajı ortadan kaldırmak için bölümler arasında park alanları oluşturulmuştur. Bu park

28 21 alanları sayesinde araç eksik parçalarıyla finish bölümüne kadar gitmeden eksikleri tamamlanıyor ve ilerleyen istasyonlarda eksik parçaların oluşturabileceği muhtemel sorunlar ortadan kaldırılmış oluyor. Zincir halkası yerleşim sisteminin diğer avantajları olarak, malzeme dağıtımının kolay ve hızlı, işçiliğin hızlı olduğu söylenebilir. 5. Malzeme Taşıma Sistemi Fabrikada minimum sefer sayısı ve maksimum malzeme taşıma esas alınarak malzeme taşıma yapılmaktadır. Tren Katarı Dağıtım Sistemi adını verdikleri bu sistemde arabalar peş peşe bir forkliftin arkasına bağlanarak taşıma gerçekleştirilmektedir. Fabrikada her malzeme, taşıma arabalarıyla dağıtılmaktadır. Resim 2_Tren Katarı Dağıtım Sistemi 6. Firmanın Stratejik Planları MAN Türkiye nin şirket stratejisi şu maddelerden oluşmaktadır : Müşteri odaklılık (Pazar) : Sadece müşteri memnuniyetiyle işletme büyüyebilir. Mükemmel Ürünler (Ürün) : Teknik alandaki önderlikten, müşterilere daima yeni, modern, güvenilir ürün ve hizmet sunma sözü vermeyi anlaşılabilir. Verimlilik ve Termine Bağlılık (Proses) : Ticari araçlarda verimlilik doğal bir beklentidir. Termine bağlılık ise her gün yaşayan bir güvenilirliktir. Uygun karlılığa ulaşmak sadece optimal proseslerle sağlanabilir.

29 22 Şeffaflık ve Kalıtım (Çalışanlar): Ancak bu hedefleri tanıyan ve bunlara ulaşmayı görev bilen yüksek motivasyonlu çalışanlarla hedeflere ulaşılabilir. Uluslar arası büyüme Dayanıklılığın arttırılması Güvenilir ürünler Güvenilir organizasyon Sinerji ve işbirliği 7. Talep Tahminleri MAN TR için talep tahmini çalışmaları MAN Kamyon ve Otobüs Ticaret A.Ş. tarafından gerçekleştirilir. Talep tahmini çalışmaları yapılırken geçmiş yılın değerlerinin üzerine çıkmak hedeflenir. Türkiye de seyahat otobüsü kullanım şartlarından dolayı ortalama 3 yıl olarak görülmektedir. Bu sebeple her 3 yılda bir otobüsler yenileneceğinden dolayı talep oluşması beklenir. Her yıl Türkiye de minimum 700, maksimum 1200 araç talebi vardır. Geçen yıl otobüs talepleri içerisinde pazar payı %25 ise gelecek yılın talep tahminleri belirlenirken en az %25lik Pazar payı hedeflenir. Geçen sene 255 adet otobüs satışıyla pazarın %25lik payına sahip olan MAN TR, bu sene adet otobüs ile pazarın %35lik payına sahip olmayı zorlamaktadır. MAN Türkiye de talepler yıllık bazda yapılır ve 3 ayda bir revizyon yapılır. Yapılan talep tahminlerin %60ının ilk 6 ayda satılması öngörülür. Çünkü otobüs satışının aktif olduğu dönem Mart ayı ile Ağustos ayı arasıdır. Sonuç olarak firmada talep tahminleri satış tecrübeleri, sezon, pazarın durumu gibi değişkenlere bağlıdır ve her zaman büyümeler hedeflenerek gerçekleştirilir.

30 23 8. Süreç Planlama Çalışmaları MAN Türkiye A.Ş. de Üretim Planlama Bölümü otobüs ve yedek parça bazında müşteri özel isteklerini karşılamak için gerekli planlamayı yapmaktadır. Bunun yanında farklı ihtiyaç türlerinin tanımlanması, malzeme ihtiyaçlarının planlanması, stoklama işlemleri, montaj sırasının belirlenmesi diğer bazı görevleri olarak sıralanabilir. Üretim planlama bölümünde 3 alt birim bulunmaktadır; Planlama Dizpozisyon Ambar Planlama : Planlama bölümü temel olarak üretim programlarının ve montaj sıralarının hazırlanması ve güncelleştirilmesi faaliyetlerini gerçekleştirmektedir. MAN Türkiye A.Ş. de hangi üründen ne zaman, ne kadar üretileceğini gösteren üretim programları hazırlanmaktadır. Üretim programları 12 aylık dönem için hazırlanmakta olup, bu birbirini takip eden iki yılın haziran ayları arasındaki süreyi belirtir. Üretim programının fonksiyonu; aylık üretim miktarlarını 12 aylık satış planını baz alarak belirlemektir. Üretim planlama bölümü, satış planı, ambar stokları ve montaj durumunu baz alarak üretim planını hazırlar ve güncelleştirir. Haziran üretim programı görüşülüp onaylanması amacıyla planlama toplantısına sunulur. Pazarlama ve Satış departmanı, Genel Üretim ve İş Hazırlama departmanları ve Yürütme Kurulu başkanı tarafından onaylandıktan sonra geçerli olan üretim programı ile ilgili bölümlere dağıtılarak tüm bölümlerin faaliyetlerinin üretim programlarına uygun olarak yürütülmesi sağlanır. MAN Türkiye A.Ş. üretimi büyük ölçüde sipariş üzerine olmaktadır. Bu nedenle zamanla değişen talepten dolayı üretim programında belirlenen üretim miktarları değişebilmektedir. Bu yönüyle MAN Türkiye A.Ş. de hazırlanan üretim programları, dinamik program karakterlerini taşımaktadır. Öyle ki, herhangi bir yılın haziran ayında uygulamaya alınan üretim programının, uygulama dönemi boyunca her ayda değişikliğe uğradığı söylenebilir.

31 24 Dizpozisyon : Bu bölümün faaliyetlerinin asıl amacı malzeme akışının üretim programı ve montaj sırasına göre yürütülmesinin sağlanmasıdır. Üretimde kullanılan tüm direkt malzemelerin tedariği üretim planlama bölümünün malzeme talepleri üzerine yapılır. Bu talepler 3 şekilde olabilir : İhtiyaç bildirimi Ek talep İhtiyaç belgesi İhtiyaç Bildirimi üretim programı, parça listesi ve stok durumuna bakılarak oluşturulur. Dispozisyon tarafından uygulamada olan yada uygulamadan kalkan parça numaralarının, müşteri özel istekleri ve ihtiyaç duyulan parçaların doğru miktarları ile listelere yansıtılıp yansıtılmadığım kontrol ettikten sonra satın alma bölümüne aktarılır. İhtiyaç bildirimi satın alma parçaları ve direkt alım parçaları için ayda bir, ham malzemeler için 3 ayda bir, işletme parça1arı için ise haftada bir yapılır. Ek Talep diğer bir malzeme tedarik yöntemi olan ek talep kullanım miktarı hataları, stok bilgisi hataları, parça listeleri hataları, talep değişiklikleri, araştırma geliştirme çalışmaları müşteri özel istekleri nedeniyle ihtiyaç bildirimine yansıtılana kadar bekleyemeyecek parçalar için kullanılmaktadır. İhtiyaç Belgesi sadece yardımcı malzemeler ve kırtasiye için kullanılmaktadır. Montaj bandına malzeme çıkışı fas listesi ile yapılır. Üretilecek her araç tipi için araçlar banda girmeden 3 hafta önce fas listesi hazırlanarak ambarın gerekli malzemeyi hazırlaması sağlanır. Malzeme tedarik, montaj ve satış faaliyetlerinin uyum içerisinde yürütülebilmesi için dispozisyon bölümü otobüs ve kamyon montaj bantlarının durumunu, eksik parçaları günü gününe izler ve raporlandırılır. Bu raporlarda şasi numarası bazında araçların hangi montaj istasyonlarında oldukları, satış stokuna teslim edilen araçlar, satış stoğu, müşteriye teslim edilen araçlar ve tipler bazında gerçekleştirilen üretim miktarları yer alır. Ayrıca montaj faaliyetlerinin aksamaması amacıyla montaj

32 25 bandındaki eksik malzemeler tespit edilerek eksik parça listeleri hazırlanır. Eksik parçaların temin süresi belirlenerek montaj bandına geri besleme yapılır. Dispozisyon bölümünün diğer bir görevi ise CKD (MAN bünyesinde üretim tesislerinde üretilen parçalar) tedariği ve sevkiyatların bilhassa miktar ve temin bakımından düzenli yaptırılmasının sağlanmasıdır. Ambar : Bu bölümün başlıca görevleri siparişi yapılmış malzemelerin teslim alınması, tesellüm kontrolünün uygulanması ve gerekli bilgilerin bilgi işlem sistemine girilmesi olarak özetlenebilir. Ayrıca bu bölüm mamul ambarından da sorumludur Süreç Akış Şeması Firmada otobüs üretimine ilişkin yürütülen sürecin akış şeması Ek-5 te verilmiştir. 9. Firmanın Kapasitesi MAN Türkiye de talep tahmini çalışmaları ve gelen net siparişlere göre bir üretim planı çıkarılmaktadır. Üç ayda bir yapılan revizyonlar ile tahminler siparişe dönüşmekte ve üretim planına dahil edilmektedir. Gelen bu siparişlere bağlı olarak tam kapasite çalışma şartlarına göre bir üretim planı oluşturulmakta ve buna göre işçi sayıları, takt süreleri, günlük kapasite vs. belirlenmektedir. Bu anlatılanlardan anlaşılabileceği gibi -firma üretim planını tam kapasite çalışmaya bağlı olarak gerçekleştirdiğinden- firma tam kapasite ile çalışmaktadır. Firmanın günlük kapasitesi 7 araçtır. Takt zamanlarına bağlı bir ilerleme olduğundan her gün bu sayı yakalanmaktadır. 10. Ana Üretim Çizelgesi Satış departmanı; müşterinin istek ve arzularına tam anlamıyla cevap verebilmek için, üretilecek ürünlerin tahmini miktarlarını, piyasanın durumuna göre, satış planı olarak hazırlar. Hazırlanan tahmini satış planı, üretim planlama bölümüne verilir.

33 26 Üretim planlama, satıştan gelen talep bildirimlerini üretim kapasitesi, üretimdeki araçların durumunu, CKD (Almanya dan gelen üretim parçaları), ham malzeme durumunu ve montaj süresini göz önüne alarak, üretim programını hazırlar. Üretim planlama toplantısı 2 haftada bir yapılır. Bu toplantıda senelik satış planı görüşülür. Satış planı destekleyecek üretim programına karar verilir. Üretim programının ilk 3 ayı için kararlaştırılan veriler kesindir. Bu veriler üretimi gerçekleştirecek diğer bölümlere dağıtılır. Satış planının gerçekleşip gerçekleşmediği, üretim planlama bölümü tarafından kontrol edilir. Üretim planları hangi üründen, ne kadar ve ne zaman üretileceğini programlayan planlardır. Bu planlar 12 aylık hazırlanır. Üretim planlarında aylık üretim miktarları 12 aylık satış planı baz alınarak hazırlanır. Üretim planlama bölümü satış planları, ambar stokları, montaj durumları gibi faktörleri dikkate alarak üretim programını hazırlar ve günceller. Hazırlanan üretim programı tartışılmak ve onaylanmak üzere planlama toplantısında sunulur. Pazarlama ve satış departmanı genel üretim, iş hazırlama departmanı, ve yürütme kurulu başkanı tarafından onaylandıktan sonra geçerli olan üretim programı ilgili bölümlere dağıtılır. Böylelikle tüm bölümlerin faaliyetlerinin programa uygun olarak yürütülmesi sağlanır. MAN Türkiye A.Ş. sipariş üzerine üretim yapan bir firma olduğu için, değişen talepten dolayı üretim programında belirlenen üretim miktarları değişebilmektedir. Bu açıdan da üretim programı dinamik bir yapı gösterir. Montaj sırası planlama toplantısını takip eden yaklaşık 8 haftalık dönem için belirlenir. Kamyon ve otobüs montajı sırası en az gelecek 8 haftayı belirleyecek şekilde, montaj bandının durumu, kapasite ve satış özellikleri dikkate alınarak hazırlanır. Araçların banda giriş dönemi hangi CKD seti ile üretileceği, araç tipi, şasi numarası ve diğer belirleyici özellikleri gösterir. En az 2 haftada bir planlama toplantısı yapılır. Bu toplantıların amacı satış planı ile üretim programının uyumunun sağlanmasıdır. Planlama toplantısında, üretim planlama bölümü tarafından, üretim hattının durumu, CKD stoklarına satış talep değişikliklerine göre hazırlanan taslak planlar ve bant montaj sırası gözden geçirilerek, haftalık montaj sırası ve üretim programı belirlenir ve onaylanır.

34 Kısa Dönemli Çizelgeleme Firmada operasyonların ayrıntılı günlük planlanması kısa dönemli çizelgeleme kapsamına girmektedir. O gün üretilecek otobüsler ve modelleri planlama bölümü tarafından belirlenir. Her sabah işçilerin görebileceği tabelaya modeller ve araç şase numaralarıyla birlikte hangi saatte hangi istasyonda olması gerektiği yazılır. Her istasyonda şase numaralarıyla birlikte araçların istasyona giriş çıkış saatleri ve gecikme süreleri kayıt altına alınır. Yapılan çizelgelemenin başarılı olabilmesi için dikkat edilen hususlar vardır. Örneğin kapasite kısıtı ile günde 7 araç kapasitesi her tip araç için 7 değildir. Bir gün için üretilecek 7 aracın 7si de NAG üretilemez. Çünkü işlem süresi diğer tiplere göre fazladır. Bu gibi durumlar dikkate alınarak çizelgeleme çalışmaları yapılmaktadır. 12. Üretim Sistemi Firmada ki üretim sistemi, üretim yöntemi, mamul cinsi, mamul miktarı ve üretim akışı kriterlerine göre birçok kategoriye girmektedir. Firmada ki üretim sistemini şöyle sınıflandırabiliriz: Üretim yöntemlerine göre: Üretim sistemi fabrikasyon üretim çerçevesinde presleme, sac kesme, puntalama vb. işlemler, montaj üretim kapsamında ise tüm parçaların bantlarda istenilen ürün bazında birleştirilmesi vardır. Firmada daha çok emeğe dayalı bir montaj üretimi vardır. Mamul cinsine göre : Firmada elektriksel araç gereç üretiminde kumanda paneli parçalarının montajı mamul cinsine göre yapılmaktadır. Ancak bunun dışında bu sınıfa dahil olabilecek bir proses yoktur. Üretim miktarına veya akışına göre ; o Sürekli üretim : Otobüs ve kamyon üretimi sürekli üretimin alt grubu olan kitle üretimine örnek olarak verilebilir. Her ne durum olursa olsun bu ürünler sürekli üretilmektedir. Ayrıca mevcut talebi karşılamak için bir ürün üretimi yapıldığı dönemde ek bir talep olursa, yapılarak diğer bir ürünün siparişi alınabilir. Makine ve teçhizatlar

35 28 yarı mamulün gerektirdiği işlem ve öncelik sırasına göre bir hat üzerinde konumlandırılmışlardır. Bu hat üzerinde montajı yapılan parçalar pahalı ve stok maliyeti yüksek olan parçalardır. (motor bloğu, aktarma organları, kabin vb.) Bu sistemin avantajları şunlardır: İş akışı düzgündür. Taşımalar daha azdır. Yarı mamul stokları daha azdır. Toplam üretim süresi daha kısadır. Üretim planlama ve kontrol faaliyetleri daha basittir. Kalifiye işçiye ihtiyaç daha azdır. Kontrol ve gözlem daha kolaydır. Sistemin dezavantajları ise şöyledir: Üretim esnek değildir. Üretimin hızı en yavaş tezgahın hızına bağlı olduğundan, verim düşüktür. Yarı mamul ve makine bakımında daima yedek bulundurma zorunluluğu vardır. Yatırım miktarı yüksektir. Monotonluktan dolayı çalışanlarda psikolojik bozukluklar çıkabilir. o Siparişe göre üretim : Firma bünyesinde tüketicinin veya müşteri firmanın müşteri sipariş listeleriyle zaman, miktar ve kalite bakımından özel olarak belirlediği araçların üretimi de yapılmaktadır. Sipariş üretimi, üretimin yapıldığı sürelerin düzeni bakımından üç alt gruba ayrılmaktadır ve firmada bu üç gruba örnek verilecek üretimde

36 29 yapılmaktadır. Örneğin az sayıda mamulün yalnız bir defada üretilmesi; itfaiye aracı gibi. o Parti üretimi : Siparişleri ve sürekli bir talebi karşılamak amacıyla meydana gelebilecek karışıklıkları önlemek amacıyla aynı tür araç üretimleri bir araya toplanarak parti şeklinde üretim yoluna gidilmiştir. Bu üretim cinsine de Hava Kuvvetlerine yapılan otobüs üretimi örnek olarak verilebilir. Firmada tüm iş akışları, proses diyagramları bulunmaktadır. Ayrıca üretim içinde kullanılan malzemeler içinde malzeme hareketlerinin izlendiği Malzeme Akışı oluşturulmuştur. Otobüs Ürün Akış Diyagramı nda müşteriyle yapılan sözleşmeden ürünün teslimine kadar gerçekleşen aşamalardan oluşmaktadır. Malzeme Akış diyagramı ise işletmenin üretimde kullandığı tüm hammaddeler ve yarı mamuller için tedarik, kontrol ve üretim hattına iletim aşamalarını içermektedir. Üretimin daha çok gelen siparişe göre olması, stoka üretimin yapılmaması nedeniyle fabrika içindeki yerleşimde buna göre olmuş bu sebepten fabrikanın bazı bölümlerinde süreç, bazı bölümlerinde ürün tipi yerleşim söz konusudur MNPS Yalın üretim sistemiyle çalışan MAN Türkiye, Toyota Üretim Sistemi'ni kendine özgü bir halde uygulayan bir firmadır. Toyota Üretim Sistemi'nde olduğu gibi "Tam Zamanında Tedarik Zinciri" konseptini benimsemiştir. MAN Üretim Sistemi(MNPS), son ürünün tam anlamıyla sistemden çekildiği bir üretim vizyonudur. Bu da, montaj hattında doğru parçaların doğru yere, doğru miktarda ve hiçbir fazlalık olmadan ulaşması anlamına geliyor. Bu anlayış, üretim hatlarından mümkün olduğunca çok miktarda ürünün itilmesinin sağlanması için gerçek talepten bağımsız, büyük ölçekli stoklar gerektiren geleneksel üretim sistemlerinden farklıdır. MNPS'in temelinde yatan düşünce ise bu anlayışın tam tersi : yalnızca sipariş verilmiş birimleri, talep edilen herhangi bir anda, doğru miktarda üretmektir. Üretimi kapasiteye göre değil talebe göre ayarlayan MANTR, hem parça, hem de bitmiş ürün stoğunu mümkün olan en düşük düzeyde tutmaya çalışıyor.

37 30 Kaliteye, güvenilir ve dayanıklı ürün üretimine oldukça önem veren firma; üretimin herhangi bir aşamasında bir sorunun ortaya çıkması durumunda, GP(kalite noktaları) ile hatanın nerede oluştuğunu belirleyerek ürünün bir sonraki istasyona eksiksiz ve doğru biçimde ulaşması için çalışmalarını yürütmektedir. Bu kalite odaklı üretim sistemi anlayışı israfı ortadan kaldırmakla kalmaz, MNPS'i doğaya karşı saygılı kılar, aynı zamanda müşterilerin de MAN ürünlerinin en yüksek kalite, güvenilirlik ve dayanıklılık standartlarına uygun olduğundan emin olmalarını sağlıyor. MAN Ticari Araçlarının Üretim Felsefesi şu şekildedir : Şekil 6_MAN Üretim Felsefesi MAN Ticari Araçlar Üretim Sistemi, MNPS, bu üretim felsefesinin ana bileşenidir. Sistemin özünü işletme değerlerinden türetilen beş temel ilke oluşturmuştur : 1. Personel ilkesi, Açıklık değerini temsil eder. Bu ilkenin hedefi ; personelin güvenliği, sağlığı ve motivasyonudur. Personel ilkesi tüm diğer ilkelerin başarısı için temel oluşturur.

38 31 Şekil 7_MNPS Personel İlkesi Bu kurallar her bir personelin kendi becerilerini ve performansını işletme bünyesinde ortaya koyabileceği ve sürekli geliştirebileceği temel kurallara dayanır. Günümüzde dünyadaki herhangi bir işletme en yeni makineleri kullanabilir. Fakat teknik iyileştirmelerin bir işletmenin genel performansına etkisi sadece sınırlı olarak kalır. Gerçekten başarılı bir organizasyonu diğerlerinden ayıran öncelikle personelin davranışıdır. Personel, çalışkanlığı ve bağlılığı ile bir işletmesin başarısına diğer her şeyden fazla katkıda bulunur. 2. Yaptığım doğru ilkesi güvenilirlik değerine karşılık gelir. Bu ilkenin hedefi sıfır hatadır. Üstünü örtmek yerine hatalardan ders almak doğruluk ilkesinin parolasıdır. Hatalara her iş prosesinde rastlanır ve hata yapılabilir, önemli olan bu hataların ders alınarak düzeltilmesidir.

39 32 Şekil 8_MNPS Yaptığım Doğru İlkesi Bu MNPS ilkesinin yaşaması özellikle bu kuralların eksiksiz ve istisnasız uygulanmasına bağlıdır. Güvenilir şekilde yüksek kaliteyle çalışma, hatalı ürünlerin gereği şekilde reklamasyonunu yapma vs. Sıfır-Hata prensibine girer. Aslında hataların çoğu bir buz dağı gibi suyun altında saklı kalır. Yaptığım doğru ilkesi bunları su yüzüne çıkarmaya çalışır. 3. İhtiyaca göre akış ilkesi, sadece müşterinin arzu ettiği şekilde üretimi sağlayan gerekli dinamik için benimsenmiş bir ilkedir. Bu ilkeyle birlikte takt zamanlı üretim gerçekleşmiş olur. Akış ilkesi hem üretim, hem de lojistiğin planlanması üzerinde her birinin ayrı etkisi olan 4 kuralı kapsar.

40 33 Şekil 9_MNPS İhtiyaca Göre Akış İlkesi Burada en önemli faktörü müşteridir: Müşteri takt zamanını ve bant alış sırasını,yani üretimin nabzını belirler. Bakım birimleri, sevkiyatçılar vs.de dahil olmak üzere tüm ilgili birimler kendini buna göre ayarlar. Günümüzde sıklıkla,hızlı ve gereğinden fazla üretim yapılmaktadır. Bunun sonucu olarak da bir birimde aşırı malzeme ve sorunlar oluşurken, diğerinde ise boş zamanlar ve bekleme süreleri ortaya çıkar. Bunun yerine tüm prosesin takt zamanına odaklanması, birbirini takip eden iş adımlarının zaman olarak birbirine tam olarak uyarlanması ve her şeyin mümkün olduğunca düz bir çizgide tasarlanması çok daha iyidir. 4. Standartlar ilkesi israfsız çalışmanın esasıdır ve yenilikçilik değerinin ilkesi olan Kaizen için temel oluşturur. Bu ilkede hedef, %100 artı değer yaratmaktır(israf yok).

41 34 Şekil 10_MNPS Standartlar İlkesi Standart İlkesi her şeyden önce öz disipline dayanır. Bir standardın avantajları ancak herkesin ona uyması halinde ortaya çıkar. Standartlar, üretimi kolaylaştırır ve hızlandırırlar. Bu sayede de sürekli iyileştirmelere temel oluştururlar. 5. Kaizen ilkesi sürekli iyileştirmeyi hedefler. Kaizen kelimesi Japoncadan gelmektedir ve Daha iyiye değişim anlamına gelir. Şekil 11_MNPS Kalite İlkesi

42 35 Kaizen kullanılarak iyileştirilmiş her durum standartlaştırılır. Bu ilkeler yardımıyla MNPS önemli bir hedefi amaçlar : Proseslerde israfı görme ve ortadan kaldırma. Bunu da daima önde olabilmek için ve müşterisi için yapar. 13. Stok Yönetimi Firmanın stok konusunda temel politikası minimum stok tutmaktır. Bunun için JIT(Just In Time) felsefesi uygulanmaktadır. Genellikle yurtdışı malzemeleri ve temin süresi uzun olan malzemeleri stok tutulmaktadır. Bunların dışında işletmede 3 veya 5 günlük emniyet stoğu tutulmaktadır Depolama ve Ambar Ambar, gelen malzemelerin girişinin yapıldığı ve özelliklerine göre depolandığı yerdir. Şekil 12_Ambar Fonksiyonu Ambara gelen malzemeler öncelikle kayıt altına alınır. Sonra araçlardan tesellüm bölgesine indirilir. Tesellüm bölgesinde göz, miktar kontrolü yapılır ve kalite bölümüne gönderilir. Kalite kontrolden geçen malzemeler malzeme kullanım alanlarına göre malzeme kullanım alanlarına gönderilir. Kaliteye gönderilen

43 36 malzemelerden kontrol edilerek kabul edilen malzemeler ambara reddedilen malzemeler ise firmaya iade faturası ile geri gönderilir. Ambar alanları aşağıdaki şekilde ve tabloda gösterilmiştir. Şekil 13_Ambar Alanları Ambar Alan(m2) Oran(%) Kapalı Ambar Açık Ambar Kapalı Gümrük Ambarı Açık Gümrük Ambarı Malzeme Dağıtım Alanı Toplam Tablo 1_Ambar Alanları Firmada depolama sistemi olarak back to back raf sistemi uygulanmaktadır. Bütün malzemeler için FIFO prensibi uygulanmaktadır. Ufak malzemeler için KARDEKS otomatik raflama sistemi mevcuttur. Kimyasal malzemeler süreli

44 37 malzemeler olduğundan depolanma kriterlerine göre depolanırlar. Kimyasal ambarında kriter zaman ve sıcaklıktır. Zaman kriteri için malzemelerin son kullanma tarihine bakılır ve FIFO yöntemine göre stoklama yapılır. Sıcaklık kriteri için malzemelerin hangi sıcaklıkta depolanması gerektiğine bakılır ve gerektiği sıcaklıkta depolanması sağlanır. Son kullanma tarihi geçmiş malzemeler iade fişi düzenlenerek firmaya iade edilir veya imha edilir. Eksik gelen malzemeler için talep formu düzenlenerek eksik miktar kadar istenir. Fazla gelen malzemeler için iade fişi düzenlenerek firmaya iadesi yapılır. Ambar komisyonlama çizelgesi aşağıda verilmiştir. Ambar İskelet Boyahane Ön Hazırlık Montaj Finish 02A * * * * * 03A * * D50,D53,D54,D5 G01- * 02H * * 7,D62,D63,D72 * G08,G53,G54,G57- G59 * * 03H A01-A14 * * * * 04H A12-A17 * D50-D72,D06 G01,G08,G53,G59, * 05H A50-A56 * * G66,G73,G76,G79, G81-2 * * 03C A12-A17 * D01-D17,D61- * * D69,D67 02B-03B * * D54,D57,D59,D6 G01-G09,G50-G59 * 4,D67,D72 04C-04D * * * G01-G08,G50-G82 N27 02C * * * * * Tablo 2_Ambar Komisyonlama Çizelgesi

45 Bakım Onarım Faaliyetleri Bakım onarım bölümü genel olarak 3 kısımdan oluşmaktadır : Mekanik Bakım Elektrik Bakım Isı Santrali Bakım onarım faaliyetleri kapsamında senelik bakım planları oluşturulur. Bu planlarda belirlenen haftalarda üretimi aksatmayacak şekilde makine bakımları yapılır. Makinelerin bakımının yapıldığı, dosyalara işlenerek kayıt altına alınır. Bakımın yapıldığına dair doldurulan belgenin bir örneği Ek-6 da sunulmuştur. Bakımı yapılan makinedeki bakım etiketi değiştirilir. Bu etikette makinenin adı, bakımın yapıldığı hafta, bir sonraki bakım tarihi ve bakımı yapan işçi gibi bilgiler yer almaktadır. Fabrikada bu koruyu bakım faaliyetleri dışında arıza nedeniyle bakımlardan da bu birim sorumludur ve arıza oluşması durumunda anında müdahale ile görevlidir. Fabrikadaki bakım planı 5 ana kısımda incelenebilir : B : Üretici firmanın önerdiği ve ustaların tecrübeleriyle tespit ettikleri bakım aralıklarını belirler(3 aylık,6 aylık, 1 yıllık gibi) I : Makinelerin sarf malzemelerinin rutin değişim aralığını ifade eder. Örnek: Yağ ve filtreleri, gresörlük yağlama, rulman yağlama soğutma suyu değişimleri gibi P : Zorunlu olarak yapılması gereken yasal muayeneleri belirler. Örnek: Hidrolik kaldırma ve vinçlerin ağırlık testleri gibi Ö : Kestirici ve önleyici bakımı ifade eder. Çalışır durumdaki makinelerin ileride büyük arızalara uğramasını ve çalışmaz hale gelmesini engellemek için yapılan bakımlardır. Bu bakımlarda makinelerin arıza olabileceği kısımları parçalarına ayrılarak riskli görülen parçaları değiştirilir.

46 39 K : Genelde aylık olarak yapılır. Tezgah çalışır durumdayken duyu organlarıyla yapılan kontroldür. Örnek: Tezgahın çalışma sesi, yağ sıcaklığı gibi Mekanik Bakım Fabrikadaki forklift, köprülü vinç, bayrak vinç, kaynak makinesi, havalı ve elektrikli el aletleri, otomatik kapı, boyahane kabinleri, su pompaları, elektrik motorları, kompresörler, jeneratörler ve otobüs taşıma araçlarının bakım ve onarımlarıyla mekanik bakım atölyesi ilgilenir. Bunların dışında fabrikada bulunan büro koltukları, masa, çekmece, kilitler vs. gibi malzemelerin bakımlarından da mekanik bakım atölyesi sorumludur Elektrik Bakım Fabrika genelindeki aydınlatma sistemlerinin, telefonların, tezgahların elektrik sistemlerinin, trafoların, elektrik panolarının, elektrikli el aletlerinin, boyahanelerin yangın sistemlerinin, elektrikli forkliftlerin, vinçlerin, otomatik kapıların, kompresörlerin, jeneratörlerin arıza ve bakımlarıyla ve çeşitli elektrik arızaları ile elektrik bakım atölyesi ilgilenmektedir Isı Santrali Fabrika genelinde kullanılan tüm su sistemlerinin, fabrika genelindeki ısıtma ve soğutma sistemlerinin, basınçlı hava sistemlerinin, ısıtmada kullanılan kazanların ve brülörlerin bakım ve onarımlarıyla da ısı santrali ilgilenmektedir. 15. İş Etüdü Çalışmaları MAN Türkiye de zaman etüdü, metot etüdü ve iş örneklemesi yöntemleri kullanılmaktadır. Zaman etütleri sayesinde firmada kayıp zamanların hesaplanması sağlanmıştır. Metot etüdü çalışmaları sayesinde yapılan işlerin kolaylaştırılması sağlanmaktadır. Bu yöntemlerin yanında firmada iş etüdü kapsamına girebilecek bir çok çalışma vardır. Bunlara örnek vermek gerekirse Kaizen, FÖY, DÖF gibi çalışmalar mevcuttur.

47 40 Kaizen ile, çalışan işçiler uygulamada zorluk çektikleri ve iyileştirilmesi gerektiğini düşündükleri bir çalışma alanındaki problemi ve bu probleme sebep olan kök nedenleri belirterek üretim direktörüne sunmaktadırlar ve ilgili bölümde yapılan incelemeler sonucu iyileştirmeler yapılmaktadır. FÖY ile, çalışanlar çalışma ortamındaki problemi, ve bu problemle karşılaşmamak için getirilebilecek önerilerini bir forma doldurup ilgili birime göndererek incelenmesini sağlamaktadırlar. FÖY ü inceleyen birim getirilen önerinin yapılabilir olup olmadığına karar verir ve varsa daha iyi bir öneri ile çalışma ortamında iyileştirme sağlanmaya çalışılır Standart Zamanlama MAN Türkiye de iş etüdü çalışmaları İş Hazırlama bölümü tarafından yapılmaktadır. Her bir işin 65 dk aldığı ve her işçinin farklı bir iş yaptığı düşünülürse bütün iş adımlarının süresini ölçmek fazla zaman alıcı olacaktır. Aynı zamanda siparişe göre ürün üretildiği düşünülürse proses sayıları daha da artmaktadır. Bu nedenle zaman ölçümü her farklı iş için mümkün olmamaktadır. Bu durumda da benzer işlerin süreleri tahmin yoluyla hesaplanmaktadır. Firmadaki standart zamanlama hesabı şu şekildedir : 1 parça için toplam zaman = (1 parça için toplam t r )*(toplam miktar) + (toplam t) Toplam zaman = (toplam miktar)*(1 parça için toplam zaman) Toplam zaman = (toplam t r ) + (toplam t e )*(toplam miktar) MPM uzmanlarının fabrikayı incelemeleri sonucunda yapılan kabullere göre; dağılım zamanı %9, dinlenme zamanı ise %6 olarak alınmaktadır. Bu zamanlar, üretim planlarında tezgahlara verilecek işlerin sırasının belirlenmesinde, üretilen ürünlerin bitiş zamanlarının hesaplanmasında ve maliyet analizlerinde kullanılmaktadır. Boruhane bölümünde yaptığım incelemeye göre 2 yarı mamule ait ölçülen zamanlar ve standart zamanlar aşağıdadır :

48 parça numaralı geri dönüş tesisatı borusuna ait ölçülen zamanlar İşlem Makine Ölçülen Zaman Boru kesme E055 35,42 sn Çapak alma 13,30 sn Bükme G050 85,09 sn Yüzükleme ve somun T060 46,12 sn Hava tutma 17,84 sn Barkod çıkarma 14,86 sn komisyonlama 11,69 sn Toplam : 224,32 sn Tablo 3_ numaralı parçaya ait ölçülen zamanlar Ölçülen süreye MPM uzmanları tarafından hesaplanan %9 dağılım ve % 6 dinlenme zamanını eklersek bu geri dönüş tesisatı borusuna ait standart zamanı bulmuş oluruz : Standart Zaman = 224,32 + (224,32)*(0,09) + (224,32)*(0,06) = 257,968 sn = 4,30 dk parça numaralı geri dönüş tesisatı borusuna ait ölçülen zamanlar İşlem Makine Ölçülen Zaman Boru kesme E055 34,59 sn Çapak alma 13,30 sn Bükme G050 33,81 sn Yüzükleme ve somun T060 46,12 sn Hava tutma 17,84 sn Barkod çıkarma 14,86 sn komisyonlama 11,69 sn Toplam : 172,21 sn Tablo 4_ numaralı parçaya ait ölçülen zamanlar

49 42 Ölçülen süreye MPM uzmanları tarafından hesaplanan %9 dağılım ve % 6 dinlenme zamanını eklersek bu geri dönüş tesisatı borusuna ait standart zamanı bulmuş oluruz : Standart Zaman = 172,21 + (172,21)*(0,09) + (172,21)*(0,06) = 198,0415 sn = 3,30 dk Örnek İş Etüdü Çalışması MAN Türkiye de araçlarda sürüş sırasında taş çarpmasına karşı oluşabilecek korozyon riskine karşılık araç altı vakslama işlemi yapılmaktadır. Bu işlem Finish bölümünde UBS (UBP-Under Body Protection) istasyonunda yapılmaktadır. UBS in amacı direkt olarak değil dolaylı yoldan korozyona karşı koruma sağlamaktır. Bu koruma da taş çarpmalarına karşı, araç altında oluşturulan elastik yapıyla sağlanır. Yüzeyden sürülen vaks ile bu koruma sağlanmış olacaktır ve parça söküp içlerinin vakslanmasına gerek yoktur. Ancak UBS istasyonunda Resim-3 te görülen parça sökülüp iç tarafı vakslanarak tekrar monte edilmektedir. Resim 3_ UBS için sökülen parça Bu parçanın altındaki bölgeye taş çarpması ihtimali bulunmadığından, bu parçanın sökülüp, Resim-4 te görüldüğü gibi vakslanarak tekrar monte edilmesi işlemi gereksizdir.

50 43 Resim 4_ Vakslama işlemi Araç altı vakslama işlemi incelendiğinde, bu işlem için belirli standart zaman mevcuttu ve iş adımları aşağıdaki gibidir : - Tornavida alınması : Ο - Vidaların sökülmesi : Ο - Parçanın sökülmesi ve uygun yere konulması : Ο - Temizleyici sürülerek bez ile silinmesi : Ο - Vakslanması : Ο - Kurumasının beklenmesi : D - Tekrar monte edilmesi : Ο Ο : işlem D : bekleme İSF ve SOF verilerine göre parçanın sökülüp vakslanması ve tekrar monte edilmesi prosesi standart olarak 9,4 dk sürmektedir. Bu işlem kaldırıldığında araç başı 9,4 dk işçi saati kazanılmış olacaktır. Ancak bu parça altı vakslama işlemi yalnız A78 araçlarda görülen bir durumdur ve A78 üretimi, genel üretimin %30 unu oluşturmaktadır. Bu durumda günde üretilen 7 araçtan %30 unda 9,4 dk lık bir gereksiz zaman harcama işlemi mevcut olduğundan ;

51 44 1 araç 9,4 dk 1 gün 7 araç 7*9,4= 65,8 dk 1 ay 7*20 = 140 araç 9212 dk A78(%30) 9212*(0,30)=2763,6 dk Aylık 2763,6 dk zaman kazanılmış olacak. Bir işçinin işletmeye mal olan saatlik fiyatı 8 olduğundan ; Sonuç olarak ; bu gereksiz prosesin kaldırılmasıyla işletme aylık 368,48 kaybını kurtarmış olacaktır. 16. Firmanın Yazılım ve Donanım Altyapısı MAN Türkiye A.Ş. bünyesindeki sistem donanım tanımları aşağıdadır: Ekran CRT 14 inc Ekran CRT 15 inc Ekran CRT 17 inc Ekran CRT 19 inc Ekran CRT 21 inc Ekran LCD 17 inc Ekran LCD 19 inc Network Hub Network Switch PC Catia Workstation

52 45 PC Standart PC Workstation Server Unix Server Windows Yazıcı A3 Deskjet Yazıcı A3 Dot Matrix Yazıcı A3 Lazer Yazıcı A4 Deskjet Yazıcı A4 Dot Matrix Yazıcı A4 Lazer Yazıcı A4 Lazer Renkli Yazıcı XEROX Yazıcı XEROX Fotokopi Yazıcı XEROX Renkli Camera Dijital Fotoğraf Makinesi Dock Station Flash Memory Notebook Plotter Print Server

53 46 Projeksiyon Cihazı Scanner A3 Scanner A4 UPS Güç Kaynağı M.A.N. Türkiye A.Ş. bünyesinde kurulan bir bilgisayar sisteminde bulunan standart yazılımlar şöyledir : İşletim sistemi Windows 2000 Prof. İngilizce SP4 PC Sistem Programları İşletim Sistemi patch ve Hotfixleri Programlar Microsoft Internet Explorer 6 Sophos Anti-Virus version 3.79 Ms Office 97 Prof. / 2000 Prof. / XP Prof. Baan Client Acrobat Reader Winzip (Archive Utility) / Powerarchive Windows Media Player 7 / QuickTime 5.0 Yazıcı / fotokopi program ve protokolleri Seçeneğe Göre Visio Viewer Volo View

54 47 MAN Türkiye A.Ş. bünyesinde kullanılan program ve sistem lisanslarının listesi aşağıda görülebilir : Yazılım Sürüm Açıklama Lisans MS Windows XP - SP 1 XP-5.01 MS Windows SP 4 NT 5.0 İşletim Sistemi, İnternet Explorer, Editör Programları, İşletim Sistemi, İnternet Explorer, Editör Programları, EL EL Lotus Notes Client 06.May Mail, internet mail, Takvim, Adres Defteri,.. FA Sophos Anti-Virus Mar.79 Anti-Virüs Programı FL Adobe Acrobat Reader PDF-Dosyası görme Freeware Adobe Acrobat Writer PDF-Dosyası oluşturma FA PowerArchiver/Winzip Dosya sıkıştırmak için Freeware Attachmate Extra v.7.01 Münih Sistem bağlantı programı (TN3270) FA Ms Office 97 Prof. 8.0 Ms Office 2000 Prof. 9.0 Ms Office XP Prof. 10 MS Access, Winword, Excel, Powerpoint, Photo-Editor,.. MS Access, Winword, Excel, Powerpoint, Photo-Editor,.. MS Access, Winword, Excel, Powerpoint, Photo-Editor,.. EL EL EL Ms Project Prof Project Dosyaları hazırlama. FA Ms Visio Prof VSD-Dosyaları hazırlama. FA Visio Viewer -- Visio Dosyalarını açabilmek için Freeware AutoCAD LT 2002 DWG-Dosyaları çizim ( 3D Yok ) FA Volo View 2000 DWG-Dosyalarını açabilmek için Freeware Adobe PHOTOSHOP v Resim Editör FA COREL Draw v.9-11 Resim Editör FA EL FA FL Enterprise Lisans - PC WARE MAN Türkiye Lisansı Firma Alımı MN Firma Lisansı Tablo 5_MANTR'de Kullanılan Program ve Sistem Lisansları

55 48 Ayrıca MAN Türkiye A.Ş. bünyesinde kullanılan veya firma bünyesinde üretilen, programlar aşağıdadır : Yazılım Açıklama Lisans Lisans Tipi MANTIS Yedek Parça ve Servislerin kullandığı Mantıs Database FL OP&S program BEV Bölümünün kullandığı program Pervasive Database FL PARADOX Teklif-Katalog-Kdv-Norm Delphi 5.0 FA ZIYARET Güvenlik - Ziyaretçi Programı Delphi 5.0 FA ARACSONKONTROL TQ Üretim Aktarma Proramı Delphi 5.0 FA Intranet Programları intranetteki kullanılan tüm programlar Sun-Java FA ANKARA YAZILIM Yedek Parça ve Servislerin kullandığı Advantage FA SERVICE program Database Ms Access Geliştirme Access ile geliştirilen uygulamalar Ms Access EL EL Enterprise Lisans - PC WARE FA MAN Türkiye Lisansı Firma Alımı FL MN Firma Lisansı Tablo 6_MANTR'de Kullanılan veya Firma Bünyesinde Üretilen Programlar Kurumsal çapta kullanılan programlar hakkında bilgiler : Baan Baan ERP yazılımı üretimde IBM Power 7 Series AIX işletim sistemi üzerinde çalışıyor. Veritabanı olarak Oracle kullanılıyor. SAP Muhasebe ve finans bölümlerinde kullanılan yazılımla fabrikanın bütün hesapları kontrol ediliyor. CATIA Tasarım amaçlı kullanılan bu program ile 3 boyutlu parça tasarımları yapılıyor. e-business Suite Personel ve İnsan Kaynakları bölümünün kullandığı bu program ile işe alma, işten çıkarma ve özlük hakları gibi işler yönetiliyor. Lotus Notes Fabrikada mail hesapları bu program ile yönetilmektedir.

56 Firmanın Maliyet Analizi Altyapısı Firmalarda birim fiyatları hesaplayabilmek için uygulanabilecek 3 çeşit maliyetleme söz konusu olabilir. Bunlar : Fiili Maliyetleme Ortalama Maliyetleme Standart Maliyetleme Bir otobüsün üretiminde toplam civarı malzeme kullanıldığı için fiili maliyetleme yöntemi kullanılamaz. Bu yüzden MAN Türkiye de maliyet hesabı yapılırken standart maliyetleme yöntemi kullanılmaktadır. Firmada malzemeler 4 sınıfta değerlendirilmektedir : 1. Münih ten alınan parçalar, 2. Yurtiçinden alınan parçalar, 3. Yurtdışından alınan parçalar, 4. Üretilen parçalar. Birinci tip parçalarda taşıma ücretini karşı taraf öder, gümrük ücretini MAN TR öder. İkinci tip ürünlerde sadece nakliye ücreti vardır ve MAN TR öder. Üçüncü tip ürünlerde hem nakliye hem gümrük ücretini MAN TR öder. Tüm bunlara bakılarak hepsi için ayrı bir katsayı hesaplanır. Malzeme Maliyeti Kasım Aralık aylarında bir sonraki yıl için malzeme fiyatları satın alma bölümü tarafından elde ediliyor. Malzemenin fiyatında oluşabilecek muhtemel sapmalar analiz ediliyor. Malzeme fiyatına taşıma giderleri, gümrük giderleri ve genel giderler eklenerek malzeme maliyeti oluşturuluyor.

57 50 [ ( ) ( ) ( )] [ ] Yüzdeler belirlenirken; örneğin, TL lik ürün için 1000 TL taşıma bedeli ödeniyorsa, taşıma gideri yüzdesi=1000/100000=% 1 dir. İşçilik Maliyeti Çalışan işçiler müdürlük bazında masraf yerlerine ayrılmıştır. İşçinin işini yapabilmesi için gereken toplam süre hesaplanır ve masraf yerlerince belirlenen saatlik ücretlerle çarpılarak işçilik maliyeti oluşturulur. [ ] [ ] [ ] Örnek Maliyet Analizi Çalışması Firmada birim maliyetler saklı tutulmaktadır! Birim Maliyet Hesabı no lu parçanın maliyet hesabı aşağıdaki gibi yapılır: Parçanın yapımında kullanılan malzemenin fiyatı, 1 kg başına 7 dur ve parça için 3 kg malzeme kullanılmaktadır. Bu durumda: Malzeme gideri = 7 /kg x 3 kg = 21 olur. Bunun yanında: Direk işçilik gideri = 8 /saat Genel üretim gideri = 14 /saat tir. Parçanın üretim miktarı 80 adettir. Bu 80 parça için üretime hazırlık zamanı Tr = 40 dk, parçanın işlem zamanı ise Te = 8 dk dır. Bir parça için ise: Tr = 40 / 80 = 0,5 dk

58 51 Te = 8,5 dk. Bu durumda bir parça için toplam harcanan zaman; Tr + Te = 0,5 + 8,5 = 9 dk = 0,15 saat olur. Bu zamana göre; Direk işçilik gideri = (0,15 saat) x (8 / saat) = 1,2 Genel üretim gideri = (0,15 saat) x (14 / saat) = 2,1 olur. Bu durumda; SM = ,2 + 2,1 = 24,3 Teknik bölüm gideri = 24,3 x % 0,93 = 0,226 Satış gideri = 24,3 x % 6,00 = 1,458 Genel yönetim gideri = 24,3 x % 4,20 = 1,0206 Garanti gideri = 24,3 x % 0,5 = 0,1215 Finansman gideri = 24,3 x % 0,75 = 0,18225 Ticari Maliyet = SM + 0, , , , ,18225 = 24,3 + 3,00835 = 27, Başabaş Noktası Örneği Gelecek yıl 2000 adet otobüs üretmeyi planlayan işletme bu üretim için katlanacağı sabit giderleri ve değişken giderleri tespit etmiştir. Sabit giderler TL, değişken giderler ise TL şeklinde olacaktır. Satış fiyatı ortalama TL olarak hesaplanmıştır. Bu durumda firmanın satış ve miktar bazında başa baş noktaları aşağıdaki gibidir :

59 52 Buna göre işletme 1000 adet otobüs ürettiğinde ya da TL lik satış hacmine ulaştığında gelir toplamı gider toplamına eşit olacaktır. Bu nokta sıfır kâr noktasıdır. 18. Yöneylem Araştırması Teknikleri MAN Türkiye A.Ş. nin hiçbir biriminde yöneylem araştırması teknikleri kullanılmamaktadır Üretim Planı MAN Türkiye de Ekim ayı talebi 135, Kasım ayı talebi 156 ve Aralık ayı talebi 180 araçtır. Firma normal mesai ile çalışarak ayda 7,5 birim araç kapasitesine sahiptir. Fazla mesai kapasitesi günde 1 araçtır. Fazla mesai ile üretilen araç maliyeti 600 bin TL, normal mesai ile üretilen araç maliyeti 400 bin TL dir. Stokta tutma maliyeti 12 bin TL/adettir. Firmada yok satmaya izin verilmemektedir. Gelen talebi zamanında karşılayabilmek firma için önemlidir ve kapasite değişikliğine gidilebilir. Bu durumda da kapasiteyi bir birim arttırma maliyeti 120 bin TL, bir birim azaltma maliyeti ise 90 bin TLdir. Firma için 3 aylık üretim planı hazırlayacak DP modeli aşağıdaki gibidir : Min Z = ( ) Envanter denge denklemi kısıtı : I 1 = I 0 + (X 1 + F 1 ) 135 I 2 = I 1 + (X 2 + F 2 ) 156 I 3 = I 2 + (X 3 + F 3 ) 180 Kapasite kısıtı: X t 150 F t 20 t= 1, 2, 3

60 53 Üretim kısıtı: (X 1 + F 1 ) = (X 0 + F 0 ) + Δ Δ 1 - (X 2 + F 2 ) = (X 1 + F 1 ) + Δ Δ 2 - (X 3 + F 3 ) = (X 2 + F 2 ) + Δ Δ 3 X t, F t, I t, Δ t +,Δ t - 0 t = 1,2,3 için Problemin LİNDO girdisi : min 400x x x f f f3 + 12I1 + 12I2 + 12I a a a3 + 90e1 + 90e2 + 90e3 st x0 = 0 f0 = 0 I0 = 0 I1 - I0 - x1 - f1 = -135 I2 - I1 - x2 - f2 = -156 I3 - I2 - x3 - f3 = -180 x1 <= 150 x2 <= 150 x3 <= 150 f1 <= 20 f2 <= 20 f3 <= 20 x1 + f1 - x0 - f0 - a1 + e1 = 0 x2 + f2 - x1 - f1 - a2 + e2 = 0 x3 + f3 - x2 - f2 - a3 + e3 = 0 x1 >= 0 x2 >= 0 x3 >= 0 f1 >= 0 f2 >= 0 f3 >= 0 I1 >= 0 I2 >= 0 I3 >= 0 a1 >= 0 a2 >= 0 a3 >= 0 e1 >= 0 e2 >= 0 e3 >= 0 LİNDO çıktısı : LP OPTIMUM FOUND AT STEP 0 OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1)

61 54 VARIABLE VALUE REDUCED COST X X X F F F I I I A A A E E E X F I ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES 2) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )

62 55 25) ) ) ) ) ) ) NO. ITERATIONS= 0 RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE COEF INCREASE DECREASE X INFINITY X INFINITY X INFINITY F F F I I I INFINITY A A INFINITY A INFINITY E INFINITY E INFINITY E INFINITY X INFINITY INFINITY F INFINITY INFINITY I INFINITY INFINITY RIGHTHAND SIDE RANGES ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE

63 INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY Sonuç : Min Z = (bin TL) = TL Simülasyon MAN TR de akışın net bir şekilde görüldüğü boru hane bölümünde bir simülasyon çalışması yaptım ve dikkatinize sunulmuştur. Boruhane bölümünde işleyiş şu şekildedir : Günde 1 kez (her sabah) ambardan yarı mamuller gelir. Bu yarı mamuller çaplarına göre kırmızı, mavi ya da yeşil hatta girerler. Her hatta bir kesme ve bir bükme makinesi vardır. Bu işlemlerden geçen

64 57 borular kordon çekme, çap uçlama ve bakır işlemlerinden de geçerler. Daha sonra kaynak işleminden geçecek borular yıkama havuzuna, kaynağa ve test işlemlerine girerken; kaynak yapılmayacak borular hava tutma işlemine girmektedir. Bu işlemleri tamamlayan borular barkod çıkarma ve komisyonlama işlemiyle boruhaneden çıkmaktadırlar. Kaynağa girecek yarı mamuller kaynak işlemi görmeyecek yarı mamullere göre önceliklidir. Bunun dışında FIFO prensibi uygulanmaktadır. Boruhanedeki akış Ek-7 de verilen şema ile daha net anlaşılacaktır. Performans Ölçüleri : Her bir tip ürün için kuyrukta bekleme süresinin beklenen değeri Kuyruktaki ürün sayısının beklenen değeri Beklenen makine kullanım yüzdeleri Her bir birim için kuyruktaki beklenen ortalama gecikmeler Durum değişkenleri : Makine, tezgah durumları Kuyrukta bekleyen ürün sayısı Gerekli veriler Access veri tabanından toplandıktan sonra ARENA da kurulan simülasyon modeli ile boruhanedeki durum gözlemlenmiştir. Modelin daha gerçekçi sonuç vermesi için warm-up period 1 saat alınmıştır. Benzetim bitiş zamanı 3. saattir. Böylece sistemin 2 saatlik benzetimi yapılmıştır. Bu 2 saatlik benzetim modeli 5 tekrarlı olarak çalıştırılmıştır. Kurulan benzetim modeli, dağılım zamanı hesaplanmasında kullanılan veriler ve model çalıştırıldıktan sonra oluşan rapor ek olarak CD de mevcuttur.

65 58 Sistemin çıktı analizi aşağıdaki gibidir : : j. tekrardaki sistemden çıkan boru sayısının beklenen değerleri = = 212 = 210 = 209,2 ( ) ,2 12,8 163, ,2-0,2 0, ,2-16,2 262, ,2 2,8 7, ,2 0,8 0,64 434,8 Tablo 7_Çıktı Analizi Hesaplamaları ( ) = 108,7 df Tablo 8_t tablosu değeri [ ± t4,0.975 ( / n) ] =[209,2± 2,776* 4,6626] = [196.25, ] 5 hata payı ile boruhaneden saatte ıkan boru sayısı [ ] aralı ındadır

66 Bilgi Akış Süreci Firmada alt sistemler arasında bilgi akışını sağlamak amacıyla RVS yazılımı kullanılmaktadır. Bu yazılım sayesinde SAP, BaaN, HR(e-business) sistemleri arasında otomatik bilgi akışı sağlanmaktadır. 21. Lojistik Faaliyetler Fiziksel malzeme akış sürecinde ürünlerin ; kaliteli, en uygun maliyetle, doğru yerde doğru zamanda olması için gerekli alt yapı planlamalarını yapmak lojistik planlamanın görevidir. Kaliteli ; Ürün kalitesini muhafaza edecek, paketleme ve ambalaj şekillerini ortaya koymak. Ürün kalitesini koruyacak taşıyıcıların tasarımı ve yaptırılması. En Uygun Maliyetle ; Minimum elleçleme gerektirecek paketleme ve ambalaj yöntemlerini belirlemek ve uygulamak. Birim ürün maliyetlerini düşürecek paketleme ve ambalaj yöntemlerini belirlemek ve uygulamak. Birim taşıma maliyetlerini düşürecek taşıyıcı tasarımı ve yapımı. Üretim, ambar işçiliklerini, alan kullanımı ve fireleri azaltmak için DL uygulamaları. Doğru Zamanda Doğru Yerde ; Yurtdışı tedarikçilerin ithalat işlemleri Yurtiçi ürün taşımasında Milkrun uygulaması Komisyonlama

67 60 Kanban Sistemi Kuruluş Dışı Lojistik Faaliyetler Kuruluş dışı lojistik, hammadde ve yarı mamullerin tedarik sürecinde geçirdiği taşıma ve stoklama işlemlerini kapsamaktadır. Kuruluş dışı lojistik faaliyetlerde iki temel yöntem benimsenmiştir. Yurtdışı tedarikçilerinden alınacak hammadde ve yarı mamuller için Cross Dock yöntemi, yurtiçi tedarikçilerden alınacak hammadde ve yarı mamuller içinse milkrun yöntemi uygulanmaktadır ve bu faaliyetler aşağıdaki şekilde özetlenmiştir. Şekil 14_Kuruluş Dışı Lojistik Faaliyetler Cross dock yöntemiyle; Avrupa dan toplanan malzemeler, nakliye firmasının Münih teki toplama merkezine getirilir ve oradan karayolu veya RoRo (karayolu+denizyolu) ile malzemelerin fabrikaya ulaşması sağlanır. Milkrun yöntemiyle; yine bir nakliye firması ile anlaşma yapılır ve ilgili firma belli bölgelerdeki malzemeleri nakliye aracına yükleyerek ihtiyaç doğrultusunda malzemelerin ulaştırılmasını sağlar. Bu yöntemle her tedarikçi firmadan ayrı ayrı ve fazla sayıda malzemesi gelmesi engellenir.

68 61 Milkrun yönteminin amaçları : Stok seviyesini düşürmek, Nakliye maliyetlerini azaltmak, Dönüşümlü kasa kullanımı ile tek yönlü ambalaj maliyetini azaltmak, Taşıma kaynaklı kalite problemlerinin önüne geçmek, Tedarikçi sevkiyatlarını kontrol altına almak, sevkiyat problemlerini anında öğrenmek ve aksiyon almak, Bilgi akışının hızlı olmasını sağlamak, Lojistik konularda (paketleme, etiketleme) standardizasyona gitmektir. Resim 5_Dönüşümlü Kasa Örneği Kuruluş İçi Lojistik Faaliyetler Fabrika içi lojistik bölümü fabrika alanında bulunan tüm ambarlardan sorumludur. Başlıca görevi Malzeme Yönetimi ile Üretim arasında bir kesişme noktası oluşturarak, montaj ve ön montaj hatlarındaki malzeme akışını mümkün olan en iyi şekilde sağlamaktır. Parçaların ambar girişi ve çıkışının yanı sıra diğer fabrikalara gönderilmek üzere CKD-Parçaları hazırlanır ve boş sepetler denetlenir.

69 62 Kuruluş içinde temel olarak 3 tip lojistik faaliyet söz konusudur. Bunlar : Komisyonlama Kanban Günlük Dağıtım Komisyonlama Parçalar yeni komisyonlama alanlarına ana ambarlardan gönderilerek buradan da süpermarket prensibine göre özel olarak imal edilmiş komisyon arabalarıyla montaj hattına teslim edilir. Parçaların hazır hale getirilmesi "One-Piece-Flow-Prinzip" (Bir parça akış prensibine)'ne göre ihtiyaç ve takt durumu baz alınarak gerçekleşir. Parçalar teslim edildikten sonra ambardan düşülür ve doğrudan ilgili şasi üzerine Baan üzerinden işlenir. Yararları Sürekli bir malzeme akışı sağlanmaktadır Üretimde çalışanlar parçaları kendileri aramak zorunda kalmaz, bunun yerine parçalar takta bağlı olarak kendilerine teslim edilir Üretimdeki stoklar azaltılabilir Montaj hatlarında sadece gerçekten ihtiyaç duyulan malzemeler hazır bulunur, böylece yer kazanılır ve daha iyi bir üretim görünürlüğü sağlanır Eksik parçalar daha erken tespit edilir Kanban Kanban japoncada sinyal anlamına gelmektedir. Lojistik'te Kanban parça ihtiyacını belirten bir takım sinyal ya da kartları ifade eder. Bu sinyallere göre parça ihtiyaç duyulan bölüme iletilir. KANBAN komple çekme sistemini destekleyen önemli bir sevkiyat stratejisidir. MAN Türkiye'de KANBAN kürek malzemelerin üretimde yerleştirilmiş Kanban raflarına iletilmesini en doğru şekilde sağlayabilmek

70 63 için kurulmuştur. Azalan miktardaki parçaların bilgileri Barcode okuyucu cep bilgisayarları ile toplandığı için sisteme elektronik-kanban (e-kanban) adı verilmektedir. Proses Parçalar doğrudan montaj yerindeki raflarda küçük mavi kutularda yer almaktadır. Parçalar ihtiyaca göre Üretim Bölümü çalışanları tarafından buradan alınır. Lojistik Bölümü çalışanı tarafından günde bir kez e-kanban-raflarındaki stoklar kontrol edilir. Bir parçaya ait stok yetersiz olursa raftaki ve KANBAN-Kutusundaki barkodu bir cep bilgisayarına (Pocket PC) okutulur. Bu şekilde tam olarak bir parçaya nerede ihtiyaç duyulduğu öğrenilir ve KANBAN-Ambarında yapılacak bir sonraki malzeme sevkiyatında bu durum göz önünde bulundurulur. Resim 6_Bir Kanban Rafı Kriterler Bir parçanın e-kanban olarakj tanımlanabilmesi için aşağıdaki üç kriterin yerine getirilmesi gerekmektedir. Söz konusu parça 10x10x10 cm'den daha büyük olmamalı, fiyatı 50 'dan fazla olmamalı,

71 64 ve ayda en az 100 kez kullanılmalıdır. Kanban Kuralları İş merkezleri gerekli malzemeleri gerekli sayıda ve zamanında çekmelidir. Kanban olmadan herhangi bir parçanın çekilmesine izin verilmemelidir. Kanbanların sayısı minimize edilmelidir. Üretime yerleştirilmiş Kanban kartları ve raf numaraları zarar görmemelidir. Bir kutu içinde farklı parça numarasına sahip parçalar yer alamaz. Kanban raflarına tanımlanmamış hiçbir malzeme konamaz. Kanban raflarındaki malzemelerin raf içinde yerlerinin değiştirilmesinde Lojistik ile beraber hareket edilir. En fazla iki mavi kutu üstüste durabilir. Kartla tanımlanmış kutunun içinde farklı malzeme bulundurulamaz. Yararları e-kanban sürekli malzeme akışına yarar sağlar. Üretimde çalışanlar, ihtiyaç duydukları malzemeyi almak için sadece en yakındaki e-kanban rafına gidecektir. İlgili sevkiyat için herhangi bir sipariş işlemi yapmaları gerekmemektedir, bu durum zaman kazandırır ve verimi arttırır. Ambar açısından yararı ise, sık kullanılan küçük parçaların tek tek sayılmasına gerek kalmamasıdır Günlük Dağıtım (DyPP) Proses Teslimatı Komisyonlama ya da e-kanban üzerinden yapılmayan parçalar doğrudan ana ambardan DyPP'lere teslim edilir. Söz konusu 'Dinamik Üretim Stokları' doğrudan ön hazırlık iş istasyonlarında ve iskelet, boyahane ve finişte yer alan ambar stoklarıdır. Her istasyonun kendi DyPP'si vardır. Teslimatlar Baan'daki

72 65 DRP'den yapılan önerilere göre gerçekleştirilir. Amaç mümkün olduğunca küçük DyPP'ler oluşturmaktır, diğer bir ifadeyle bir DyPP en fazla üç işgünü için stok kapsamalıdır. Resim 7_DyPP Lagerart Yararları Üretim merkezlerindeki stokların miktarı azaltılabilir Üretim stokları hakkında daha net bir görüşe sahip olunabilir Eksik parçaları daha fazla şeffaflık sayesinde azaltmak mümkün olabilir. 22. Kalite Kontrol Faaliyetleri MAN Türkiye A.Ş de kalite kontrol işlemlerini üç ana başlıkta toplayabiliriz: 1. Giriş kontrol Yan sanayilerden alınan malzemelerin kontrolü İlk numunenin kontrol edilmesi İlk parti örnekleme kontrolü Üretim esnasında ise hatalı geri gönderme 2. Ara kontrol

73 66 3. Son kontrol Kalite maliyetini oluşturan öğelerse: 1. Hata önelme maliyetleri 2. Kontrol maliyetleri 3. Hata maliyetleri İç hata maliyetleri Dış hata maliyetleri Kalite, ürün ve hizmetleri müşteri istek ve ihtiyaçlarına uygun yapan özelliklerin tamamıdır. Kalitenin çıkış noktası müşteri memnuniyetidir. MAN Türkiye A.Ş de de bu anlayış benimsenmiştir. MAN Türkiye A.Ş de kaliteli üretime önem verildiği, fabrikada başlı başına bir Kalite Emniyeti Departmanı kurulmasından belli olmaktadır. MAN Türkiye A.Ş de ISO 9001 ve AQAP 120 (Alleid Quality Assurance) kalite belgeleri vardır. ISO, TSE belgesi gibi ürüne verilen bir belge değildir; kalite sisteminin tümüne verilen bir belgedir. Geçerlilik süresi 2 3 yıldır. Verildikten sonra belli aralıklarla denetlenir. 94 yılından sonra bakım-onarım sistemi de bu belgenin kapsamına alınmıştır. AQAP, ISO ya göre daha kapsamlı ve katı bir kalite sistemidir. Fabrikada çoğunlukla DIN (Deutche Industrie Normen) normlarına uyulmaktadır ama bazı şeylerde MAN ın kendi geliştirdiği normlar da kullanılır. ISO 9001/AQAP 120 standartları, kalite güvencesi amaçları için kullanılan kalite sistemi ile ilgili üç standarttan biridir. Aşağıda verilen üç standartta yer alan Kalite Güvencesi Modelleri, firmanın yeterliliğini göstermesi ve yeterliliğinin dış kuruluşlar tarafından değerlendirilmesi için uygun kalite sistemi şartlarının üç ayrı şeklinin belirtmektedir. ISO 9001/AQAP 110: Kalite Sistemleri-Tasarım, Geliştirme, Üretim, Montaj ve Serviste Kalite Güvencesi modelini oluşturur. ISO 9002/AQAP 120: Kalite Sistemleri-Üretim, Montaj ve Serviste Kalite Güvencesi modelinin oluşturur.

74 67 ISO 9003/AQAP 130: Kalite Sistemleri-Son Kontrollerde (Son muayene ve Deney) Kalite Güvencesi modelini oluşturur. ISO kalite sisteminin içerikleri: Müşteri memnuniyeti Hataların tespiti Eğitim Yetki ve sorumlulukların dağılması Yapılan her işin prosedürünün hazırlanması ISO, kalite sisteminin tümüne verilen belgedir, ürüne verilmez. Bu belge iki üç yıl için verilir, sonra denetlenir. 94 yılından sonra bakım-onarım sistemi de bu belgenin kapsamına alınmıştır. TSE belgesi ise ürüne verilen kalite belgesidir. Firmaya ait ISO 9001 ve ISO14001 kalite belgeleri Ek-8 ve Ek-9 da sunulmuştur. Fonksiyonel Kalite Prosesleri : İskelet o 3D ölçüm o Tolerans kontrolü (kapı kapak, cam vs) o Kaynak kontrolü o Genel iskelet kontrolü o İç saclama Dış Saclama / Boya

75 68 o Ön grup o Arka maske o Kapaklar o Dış saclama o Astar o Boya Ön Montaj o Aks o Motor o Tesisatlar o Cam o Genel mekanik kontrolü Montaj o Süsleme o Kapı o Ayarlar o Kapaklar Finish

76 69 o Yol testi o Son fonksiyon kontrolü o Su testi o UBS kontrolü o Finish boya o Koltuk kontrolü o Müşteri gözüyle son kontroller Üretimle birlikte ön kontrol Q Gate Kalite Kapısında Birim Yöneticisinin Görevleri Hata Geri Bildirimde Etkin Rol Alma o Üretim hatalarını çözümleri ile birlikte üretim SL ve çalışanlarına aktarmak o Teknik ve Malzeme Problemlerini Mobile Team e aktarmak Kapasite Planlaması Check Listelerini güncelleme Kontrol Proseslerini organize etme ve planlama Çalışan Kalifikasyonunu takip etme Kalite Kapılarında araç engelleme sorumluluğu

77 70 Kalite Kontrol departmanının yaptığı çalışmalardan biri olan Hata Geri Bildirim formunda öncelikle düzeltilmesi gereken problem müşteriden gelen şikayetlerdir. Hata geri bildirim formu örneği Ek-10 da sunulmuştur. Hata geri bildirim formuyla kayıt altına alınan kalite sorunları bir veri tabanında toplanır ve takip edilir. Böylece hataların ortaya çıkma olasılığı bilinir. Böylece istatistiksel kalite kontrol çalışmaları yapılabilir. Kalite kapısında birim yöneticisinin yaptığı işlerden biri olan Check List örneği Ek-11 de sunulmuştur Kalite Laboratuarı MAN Türkiye de kalite laboratuarında yapılabilen kontrol faaliyetleri şu şekildedir : Metal o Çelik, o Döküm, o Alüminyum, o Cu-Zn alaşımları, o Kaynak bağlantıları, o Elektrodlar, Başlıca Testler o Çekme dayanımı, o Sertlik, mikro sertlik, o Kaynak uygunluğu, o Metalografi, o Kaplama tabakaları,

78 71 o Korozyon dayanımı, o Bükme, eğme dayanımı vs. Metal Dışı o Elastomer, o Plastikler, o Yapıştırıcı, boya, o Ahşap, o GFK, ABS, PU, o Diğer kimyasallar, Başlıca Testler o Malzeme bileşenleri, o Parlaklık, o Alevlenme noktası, o Isıl yaşlandırma, o Ozon dayanımı, o Renk ton kontrolü, o Nem dayanımı. Laboratuarda bulunan başlıca test cihazları şunlardır : Çekme cihazı 50 kn, Yüksek sıcaklık fırını, Soğuk kabini,

79 72 Yoğuşma suyu kabini, Korozyon test kabini, Renk ton, Day light kabin Örnek Kalite Çalışması Staj süresince bir süre QA Network çalışması içinde bulundum. QA Network, üretimde uygulanan yapıştırıcı, sıkma, kaynak, korozyon vs.. proseslerinin, kalite standartlarının ortaya konması ve bu standartlara göre yapılan uygulamaların garanti altında olup olmadığını gösteren risk haritasını oluşturmak, devreye almak ve standartlaştırmasını sağlamaktır. QA Network sisteminin ana amacı bir proseste, problemin oluşumunu engelleyici, problem oluşsa bile, bu problemin iç-dış müşteriye akmasını önleyecek sistemler kurmaktır. QA Network bir problem çözme metodu değil, problemlerin oluşmaması için kalıcı yöntemler oluşturmak ve bunları standartlaştırmaktır. QA Network proses akışı aşağıdaki şekilde gösterildiği gibidir : Şekil 15_QA Network Proses Akışı

80 73 Hataların belirlenebilmesi için, prosesi ve proses kalitesini etkileyen tüm parametrelerin ortaya konması gereklidir. Bu parametreler CFT grupları tarafından belli çalışmalar sonucu belirlenmiştir. Parametreler oluştuktan sonra puanlamalar yapılır ve risk haritası oluşturulur. Sınırın altındaki proseslerde geliştirmeler yapılır. Firmada 60tan fazla proses için risk haritası oluşturulmuş ve risk sınırı altında bulunan prosesler için iyileştirmeler üzerinde çalışmalara ve uygulamalara başlanmıştır. Örnek olarak; primerlerin yeterince çalkalanmaması bir risk oluşturmaktaydı. Buna önlem olarak primer çalkalama makineleri tasarlandı ve uygulamaya geçen bu makineler sayesinde yapıştırma konusunda kalitede önemli bir risk azaltılmış olmuştur. Bir başka örnek olarak, uygulamada kimyasal dolaplarında FIFO uygulaması tam olarak sağlanamıyordu. Bu da kimyasal malzemelerde önemli olan süre (son kullanma tarihi) problemiyle daha çok karşılaşılmasına sebep oluyordu. FIFO için tasarlanan başka bir sistemle FIFO tam anlamıyla sağlanmıştır. 23. İş Değerlendirme Çalışmaları Firmada iş değerlendirme çalışmaları mavi yaka ücretlendirme sisteminde ve denetlemelerde uygulanmaktadır. Mavi yaka ücretlendirme sistemini inceleyelim. MAN Türkiye de çalışanlar kapsam içi ve kapsam dışı personel olmak üzere iki gruba ayrılmıştır. Mavi yaka personeller Türk Metal Sendikasına bağlıdır ve kapsam içi olarak değerlendirilir. MAN Türkiye kendi kapsamında iş analizi ve iş değerlendirme çalışması yapmamıştır. Ancak Türk Metal Sendikası, kendine bağlı olan kapsam içi personelin yaptığı işlerin gerektirdiği koşulları, zorlukları değerlendirmek ve ölçmek için iş analizi ve iş değerlendirmesi çalışmalarını yapmıştır. Yapılan bu çalışmalar ile tam anlamıyla işçi değil iş değerlendirilmektedir.

81 74 Türk Metal Sendikasının yaptığı iş değerlendirme sisteminin esasları şu şekildedir: Sistem, değerlendirme sonucunu adetsel bir toplam puan değeri olarak verir. Bir işin toplam puan değeri ne derece yüksekse, işin, o işi yapacak kişiden o derece yüksek nitelik veya sorumluluk veya çaba veya zor iş koşullarına uyum veya bunların yüksek puan değeri veren herhangi bir karışımını gerektirdiği anlaşılır. Sistem, işleri toplam puanlarına göre tek tek değerlendirilmeyip, toplam puanları Metal Sanayi İş Gruplandırma Puan Aralığı Çizelgesinde belirlendiği şekilde aralıklara ayırma yoluyla gruplanır. Sistem, işleri 9 gruba ayrılmıştır. Bir işin toplam puanı ne derece yüksekse, o işin İş Grubu da genelde o derece yüksek olur. Sistemde, herhangi bir işin değerlendirilmesi 4 gruba ayrılmış 12 faktör yardımı ile yapılır. GRUP I-MAHARET GRUBU(%40=400puan) Faktörler Derece I II III IV V 1.Öğrenim veya temel bilgi(150 Puan) Deneyim(100 Puan) Beceri(75 Puan) İnsiyatif ve çare buluculuk(75 Puan)

82 75 GRUP II-SORUMLULUK GRUBU(%20=200 PUAN) Faktörler Derece I II III IV V 5.Makine,takım ve donanım sorumluluğu(50 Puan) Malzeme ve ürün sorumluluğu(50 Puan) Üretim sorumluluğu(50 Puan) Başkalarının iş güvenliğinden sorumluluk(50 Puan) GRUP III-ÇABA GRUBU(%20=200 PUAN) Faktörler Derece I II III IV V 9. zihinsel çaba(100 Puan) bedensel çaba(100 Puan) GRUP IV-İŞ KOŞULLARI GRUBU(%20=200 PUAN) Faktörler Derece I II III IV V 11. işin doğura bileceği tehlikeler(100 Puan) çalışma koşulları(100puan) Bir işin değerlendirilmesi için, Faktör-Puan Sistemi Derece tanımları göz önüne alınarak bir iş analizi değerlendirme formu doldurulur. Bu formda, o işi her faktör için bu sistemde bulunan 5 dereceden hangisi en uygun şekilde belirliyor ise o dereceye ait olan puan değeri yazılır. Böylece elde edilen 12 puan değeri toplanarak o işin toplam puanı bulunur.

83 76 Bir işin iş grubu tespiti için, o işe ait toplam puanın Metal Sanayi İş gruplandırma Puan çizelgesi içinde dahil olduğu puan aralığı tespit edilir. Toplam puan ın dahil olduğu aralık o işin grubunu belirler. Verilen iş değerlendirme çalışmasının kalite kontrol teknisyenliğine ait iş analizi ve değerlendirme formu Ek-12 de verilmiştir. Denetlemede uygulamada olan iş değerlendirmesi formu (SWA-Standart Work Audit) Ek-13 te verilmiştir. Bu form ile çalışan herhangi biri (memur, mühendis, müdür, birim yönetici vs) bir iş seçer ve bu işin doğru yapılıp yapılmadığını denetler. Formda yazılı ölçütler vardır ve bu ölçülerden alınabilecek maksimum puan belirlenmiştir. Denetleyici kişi puan verir ve eksik verdiği puanlar için bir aksiyon listesi hazırlar. Denetlenen bölümdeki birim yöneticisi çalışanlarıyla birlikte bu aksiyonları düzeltmeye çalışır. 24. Ergonomik İnceleme İşletmenin boyahane bölümünde yapılan incelemeye göre ; Problem, çamurluk kapak altı zımparalama işlemi esnasında oluşmaktadır. Firmadan astarsız gelen çamurluk kapaklarının kaliteli bir şekilde astarlanması için yüzeyin düzgünce zımparalanması gerekmektedir. Boyahanede zımparalama işleminin yapıldığı kabin yeterince geniş olmadığından, çamurluk kapağı tam olarak kaldırılamıyor ve zımparalama işlemi eğilerek gerçekleştiriliyor. Resim 8_Çamurluk Kapak Altı Zımparalama İşlemi

84 77 Bu çalışma durumunda incelenmesi gereken ergonomik hususlar ; toz, çalışma pozisyonu ve havalandırmadır. Ayrıca çamurluk kapağının kırılması riski ve kalite hataları mevcuttur. Astarsız çamurluk kapak altının uygulandığı araçlar R0X, P2X ve R13 tipli araçlardır. En çok üretimi yapılan araçlar R0Xler olduğu için üretimin çok büyük çoğunluğunda bu sorunla karşılaşılmaktadır. Ergonomik REBA Analizi yapıldığında; Şekil 16_REBA Analizi Sonuç 10 puan çıkmıştır ve bu da yüksek risk anlamı taşımaktadır. Acilen önlem almayı gerektiren bu durum için yapılan balık kılçığı analizi de şöyledir :

85 78 Şekil 17_Balık Kılçığı Analizi Yapılan incelemeler sonucunda bu duruma çözüm oluşturabilecek önerim, çamurluk kapaklarının tedarikçi firmadan astarlı şekilde gelmesidir. Bu şekilde kapaklar kaldırılıp astarlanmak zorunda kalınmayacak, hem kırılma riski ortadan kalkacak, hem ergonomik zorlanma oluşmayacak, hem de kalite şikayetleri alınmayarak tekrar işlem için zaman kaybı yaşanmayacaktır. Yapılan maliyet analizine göre, R07 otobüs için Mevcut durum maliyeti Birim 4 çamurluk kapağı 152,94*4= 611,76 TL Astar boya 3 TL Zımpara 5*2= 10 TL İşçilik 9,9*4*20/60= 13,2 TL Toplam : 637,96 TL Tablo 9_Çamurluk Kapak Altı Zımparalama(Mevcut)

86 79 R07 otobüs için Önerilen durum maliyeti Birim 4 çamurluk kapağı 165*4=660 TL Astar boya 0 TL Zımpara 0 TL İşçilik* 0 TL Toplam : 660 TL * : Zımparalama, yüzey silme, astarlama işçiliğini içerir. Tablo 10_Çamurluk Kapak Altı Zımparalama(Önerilen) Maliyet Analizi sonucu ; Çamurluk kapak altı zımparalama ve astarlama işlemi için mevcut durumda 640 TL maliyete katlanılmaktadır. Önerilen sistem ile firmanın katlandığı maliyet 660 TL dir. Ancak önerilen bu sistemle işçilikten ve kaliteden kazanç sağlanacaktır. İşçilikten sağlanan 13,2 TL kazanç ile yeni durum maliyeti 646,8 TL olacaktır. Kaliteyi arttırıp, prosesteki riski azaltan bu yöntem için görünen maliyet 6,8 TL dir. Ancak ergonomik zorlanmayı da ortadan kaldıracak bu öneri firma tarafından değerlendirilmelidir. 25. İş Sağlığı ve Güvenliği MAN Türkiye de iş sağlığı ve güvenliğinden sorumlu 2 işyeri hekimi, 1 iş güvenliği uzmanı, 2 ATT, 1 işyeri hemşiresi ve 1 memur görev yapmaktadır. İş yeri hekimleri risk analizi çalışmaları yapmaktadır. Bunun yanında her gün bir iş istasyonuna giderek oradaki ergonomik tasarım hatalarını inceleyerek, birimlere risk hedefleri konulmaktadır ( %20 düşür gibi). Üretim direktörüyle birlikte 5S patrollerine katılmaktadırlar. Bu 3 saatlik bi denetim sürecidir ve 35 kişilik grup çalışma ortamındaki olumsuzlukları belirlemektedir. SEÇ + KA denetimeleri ile her bölüm ayda 1 defa kontrol edilmektedir. Sorunları düzeltmeye yönelik Kaizen çalışmaları yapılmaktadır. Bunların dışında DÖF (Düzeltici Önleyici Faaliyet Raporu) çalışmalarıyla da ilgilenilmektedir. Bir DÖF örneği Ek 14 te verilmiştir.

87 80 Firmada çalışanların en çok şikayet ettiği meslek hastalığı grubuna girebilecek sorun kas ve iskelet sistemi rahatsızlıklarıdır. Tesiste iş kazası istatistikleri tutulmaktadır ve bu istatistiklere göre en çok karşılaşılan sorunlar : 1. Göze çapak kaçması, 2. Yumuşak doku travmasıdır. En çok karşılaşılan sorun olarak göze çapak kaçması, en çok iskelet bölümünde karşılaşılması beklenen bir sorun olmasına rağmen en az karşılaşılması beklenen bölüm olan montaj ve ön montaj bölümlerinde çok daha fazla karşılaşılmaktadır. Bunu sebebi iskelet bölümünde risk fazla olduğundan işçiler kişisel koruyucu kullanımı konusunda dikkatlidir ve montaj bölümü çalışanları bu konuya pek önem göstermemektedir yılına ait iş kazaları Ek-15 te sunulmuştur. Ergonomik tasarım hatalarının sebep olduğu iş kazaları incelendiğinde ; G74 istasyonunda yapılan kapı ön hazırlık işleminde kazaya neden olabilecek şey, kapı komisyonlama arabasının ergonomik açıdan güvenli kapı kaldırma işlemi için uygun olmadığı görülmüştür. Bu istasyonda daha önceden geçirilen kazanın raporu Ek-16 da sunulmuştur. Kaza yaklaşık 40 kg ağırlığındaki kapının kapı komisyonlama arabasından alınması sırasında çalışanın dizinde ağrı oluşması ile gerçekleşmiştir. Lastik montajı işleminde herhangi bir mekanik kaldırma aracı kullanılmadığından buradaki çalışanlarda ağır kaldırmadan dolayı bel rahatsızlıkları oluşabilir. Belediye araçlarında tavana vida yapma işlemi sırasında mesafe fazla olduğundan çalışanın omzunda lifler fazla açıldığı için bir rahatsızlık söz konusu olabilir. Bu işlemin yapıldığı istasyona çalışanların altına yükseklik sağlayacak bir tasarım yapıldığında bu problem ortadan kalkabilir.

88 Bilgi Teknolojileri Aktiviteleri Firmada bilgi teknolojileri aktiviteleri kullanılmaktadır ve üretimde işler bilgi teknolojileriyle yürütülmektedir. Bilgi aktarımı konusunda özellikle faydalanılan bilgi teknolojileri ile işler daha hızlı yürümekte ve kayıt altına alınmaktadır. Örnek vermek gerekirse ; ambardaki ürün bilgisine göre planlama yapılır ve tedarik kararı alınır. Departmanlar arasındaki bu bilgi akışı böyle büyük bir üretim tesisi açısından çok önemlidir. İşler bilgisayar ortamında yürütüldüğünden, bilgi teknolojileri olmadan üretim olmaz da denebilir.

89 82 Sonuç ve Değerlendirme 2011 yılı yaz dönemi stajımı MAN Türkiye A.Ş. de İş Hazırlama departmanında tamamladım. 25 gün süren stajım süresince çalışma ortamı ve iş akışı incelenmiş, teoride öğretilen mühendislik bilgilerinin uygulamadaki hali gözlemlenmiştir. Firmadaki üretim sisteminin anlaşılması açısından yeterli bilgiyi edindiğimi düşünüyorum ve bu bilgiler staj raporumda mevcuttur. Ancak teoride öğrenilenlerin gerçekte tam anlamıyla uygulanamadığını, bu yüzden de diğer üretim sistemlerinin anlaşılabilmesi açısından lisans eğitimi süresince farklı üretim sistemine sahip firmaların görülmesi gerektiğini düşünüyorum. MAN Türkiye de, mühendis çalışan sayısına baktığımızda geçmişe göre daha fazla Endüstri mühendisinin görev yapmasından da anlaşılabileceği gibi, Endüstri mühendisliği bakış açısına, bilgilerine ve deneyimlerine önem verildiği ortadadır. Stajım süresince her türlü bilgiyi ve desteği esirgemeyen başta İş Hazırlama bölümü olmak üzere tüm çalışanlara ve bizlere bu imkanı sağladığı için MAN Türkiye yönetimine teşekkürlerimi sunuyorum.

90 83 Ekler Ek-1_ MAN TR Organizasyon Şeması

91 84 Ek-2 Mühendislik Mezunlarının Çalıştığı Departmanlar Bölüm Mühendislik Mezunu Sayısı Fabrika IT Entegrasyonu & Koordinasyonu 4 Otobüs Geliştirme 1 Otobüs Teknik Destek 11 Elektrik/Elektronik Otobüs Yüksek Taban 3 Satınalma Üretim Malzemeleri 10 Satınalma 1 Ürün ve Üretim Geliştirme (İş Hazırlama) 15 Controlling Y.K.Ü. 1 İnsan Kaynakları ve Organizasyonel Gelişim 3 İşyeri Sağlık ve Güvenlik Birimi 1 İnsan Kaynakları 1 Sipariş Yönetimi 5 Malzeme Yönetimi 11 Lojistik 2 Ambar ve Lojistik Metod 4 Otobüs İskelet Bant 2 Elektrik 1 Araç Bitiş 2 Bakım ve Yardımcı Tesisler 2 Boyahane KTL 2 Otobüs Montaj 1 MNPS 4 Üretim 4 Otobüs Ön Montaj 2 İlk Numune ve Malzeme Kontrolü 4 Hata Giderme Kalite Yönetimi ve Auditler 5 Kalite Kontrol 3 Fabrika Yönetimi 3 Teslimat ve Nakliye 1 Satış Sipariş Yönetimi Otobüs 7

92 Ek-3 Tesis Planı 85

93 Ek-4 Üretim Binası Planı 86

94 Ek- 5 Süreç Akış Şeması 87

95 88

96 Ek-6 Tezgah ve Cihaz Periyodik Bakım Takip Formu 89

97 Ek-7 Boruhane Proses Akış Şeması 90

98 Ek-8 ISO

99 Ek-9 ISO

100 Ek-10 Hata Geri Bildirim Formu 93

101 Ek-11 Check List Örneği 94

102 Ek-12 İş Analiz ve Değerlendirme Formu 95

103 96

104 Ek-13 SWA Form Örneği 97

105 Ek-14 DÖF Örneği 98

106 99

107 BY Pazartesi 11:00 EŞ. Yüksek Lisans 30 7 ay Geldi 0,7 360 Baş MY Salı 09:10 EH./EŞ. Meslek Lisesi 32 9,5 yıl Geldi 0,9 321 Göz MY Perşembe 08:25 EH. Önlisans 37 5 yıl Geldi 2,9 311 Omuz BY Pazartesi 07:30 EŞ. Lisans 29 3 yıl Geldi Vücut BY Pazartesi 07:30 EŞ. Yüksek Lisans 32 2 yıl Geldi Ayak bileği MY Pazartesi 07:30 EŞ. İlköğretim 39 8 yıl Geldi El parmağı MY Salı 17:45 EH./EŞ. Meslek Lisesi 38 6 yıl Geldi El parmağı MY Pazartesi 08:30 EH. Meslek Lisesi 33 5 yıl Geldi Vücut MY Cuma 10:50 EH. İlköğretim 35 11,5 yıl Geldi 0,7 342 Göz MY Çarşamba 15:00 EH. BEM 30 8,5 yıl Geldi 0,3 311 Baş MY Cuma 15:20 EH./EŞ. Meslek Lisesi 30 5 yıl Geldi 0,3 342 Ayak bileği MY Perşembe 14:20 EH./EŞ. İlköğretim 38 8 yıl Geldi 5,4 331 Kol MY Perşembe 16:05 EŞ. Meslek Lisesi yıl Geldi 2,2 311 El parmağı Sıra No Mavi Yaka(MY)/Beyaz Kazalının adı ve soyadı Kaza olan ünite Kaza tarihi Kaza günü Kaza saati Emniyetsiz hareket/emniyetsi Eğitim Durumu Yaşı Çalışma Süresi KİF İstirahat Süresi (gün) Birim Yöneticisi Masraf Kodu Yaralanan Uzuv 100 Ek Yılında Yaşanan İş Kazaları Kaza cinsi 1 Tadilat yapılan araç iskeleti sağ ön kapı çaprazı bölgesinde havalı kesme makinası ile kesme yaparken sıkışan kesme taşını çıkarmak istemiştir. Bu sırada sol eli yüzük parmağı sıkıştığı yerden çıkan taşlama makinası tutma yeri ile alt bölgede bulunan metal profil arasına sıkışmıştır Tavan yan sacı maskeleme bantı sökümü sırasında ayagının burkulması nedeni ile dengesini kaybetmiş ve sağ kol dirsek altı iç kısmını, tavan yan sacı keskin kenarına sürtmüştür.bu nedenle kesi şeklinde kazalanmıştır. Seyehat aracı ön kapı bölgesindeki yangın tüpü kapamasındaki hatanın giderilmesi çalışması sonrası araç ön basamağından geri geri inerken diğer bir çalışan tarafından soför bölgesinde temizlik çalışması sırasında kullanılan elektrikli süpürgenin zeminde bulunan emiş hortumunun üzerine basarak sağa ayak bileğinden burkulma sonucu kazalanmıştır. A05 istasyonununda dik vaziyette duvara dayalı olarak bırakılan otobüs iskelet arka kayak sepeti bölgesina ait şablon, seyyar çalışma sehbasının hareketi sırasında sehba ayağının teması ile devrilmiş ve çalışanın başına vurarak kazalanmasına neden olmuştur. 5 NAG Model aracın orta kapı camı ile çıta arasındaki parçanın üzerine primer isimli kimyasalı sürerken lamaya gelen süngerin primeri dağıtması nedeniyle sıçrayan kimyasalın gözüne kaçması sonucu kazalanmıştır. 6 Fren testinde bulunan nolu aracın şase numarasını görmek için araç ön tarafından bakarken ayağının kayması nedeni ile araç altı çalışma kanalına düşerek kazalanmıştır. 7 Tamamlama bölgesinde bulunan araca ait fiber malzemeden yapılmış tavan monitörü kapamasının montajı yapılmak istenmiştir.çalışan tarafından araç içinde iken sağ eli ile araç tavanına parçayı tutturuken sol elin ile de yaklaşık 2 kg. ağırlığa sahip şarjlı matkapla delme çalışması yapmak istemiştir. Bu sırada matkap ucunun kırılarak sağ el baş parmağına batması nedeni ile kazalanmıştır. 8 İşletmemize hizmet veren servis firmasına ait aracın karıştığı trafik kazası nedeni ile yaralanmıştır. 9 İşletmemize hizmet veren servis firmasına ait aracın karıştığı trafik kazası nedeni ile yaralanmıştır İşletmemize hizmet veren servis firmasına ait aracın karıştığı trafik kazası nedeni ile yaralanmıştır. Çatma istasyonunda araç içi ön kısmında tadilat yapmak için havalı kesme makinasını eline almak isteyen çalışan, avuç iç kısmının kesme makinası hava jakını çıkarması nedeni ile elindeki kesme makinasını düşürerek araç altı çamurluk bölgesinde çalışan personelin sol omzundan kazalanmasına neden olmuştur. 12 Sağ gözünde oluşan ağrı ve yanma nedeniyle revirde yapılan müdahalesinde çapak tespiti yapılarak hastaneye sevk edilmiştir. 13 İşletme dışında bulunan Farhrym isimli tedarikçi firmaya ait üretim alanında parça kontrolü sırasında ortam ısıtıcısına başını çarpması sonucu kazalanmıştır.

108 MY Salı 11:20 EH. İlköğretim yıl Geldi 0,6 153 El bileği MY Çarşamba 11:30 EH. Lisans 33 1 ay Geldi 1,6 342 Ayak bileği MY Salı 21:00 EH. Meslek Lisesi yıl Geldi Göz MY Çarşamba 11:30 EH. Meslek Lisesi 37 1 hafta Geldi 0,6 311 Göz MY Çarşamba 11:30 EH. İlköğretim 18 1,5 ay Geldi 18,6 342 Göz MY Pazartesi 16:00 EH. İlköğretim yıl Geldi 0,2 342 Göz MY Salı 09:00 EŞ. İlköğretim yıl Geldi 1,9 311 Ayak MY Perşembe 10:30 EH./EŞ. İlköğretim 32 5 yıl Geldi 0,7 114 Göz MY Salı 15:35 EH./EŞ. Meslek Lisesi 31 8,5 yıl Geldi 0,2 311 El parmağı MY Cuma 12:50 EH. İlköğretim yıl Geldi 0,5 311 El parmağı MY Perşembe 11:00 EŞ. Meslek Lisesi 34 10,5 yıl Geldi 11,7 342 Vücut MY Cuma 10:00 EH. Meslek Lisesi 34 5 yıl Geldi 0,8 242 Göz MY Perşembe 08:45 EH. Meslek Lisesi 36 5 yıl Geldi 0,9 351 El parmağı MY Perşembe 16:20 EH./EŞ. Meslek Lisesi 31 8 yıl Geldi 1,2 311 Yüz MY Cumartesi 11:30 EH./EŞ. İlköğretim yıl Geldi 1,6 322 Kol MY Salı 11:00 EH./EŞ. İlköğretim yıl Geldi 0,6 351 Göz Yeni araca ait şoför yatma yeri duvarının halıflex kaplamsının bez ile temizliği sırasında gözüne çapak kaçması sonucu kazalanmıştır. P21 model araçta iskelet içinde üstü kapalı olan kargo dolabı üzerinde kapı sacı zımparalama çalışması yaparken sol ayağının yan tarafta bulunan santral dolabı boşluğuna girmesi sonucu dengesini kaybetmiş ve sol dirseğini iskelet profiline çarparak kazalanmıştır. 16 NAG Model araçta önduvar bölgesi ön kaş üstü kemer bölgesi kaynağının havalı kesme makinası ile kesimi sırasında kesme taşının sıkışması nedeni ile kırılan kesme taşı parçasının yüzüne teması sonucu kazalanmıştır. 17 Seyahat tipi araca ait arka stop kapamasının boya kurutma çalışması için ısıtıcı ayarı yaparken, ısıtıcının ısıtma lambalarına ait iki taşıyıcı metal kol arasına sol el baş parmağını sıkıştırması sonucu kazalanmıştır Maket bıçağı ucuna sürdüğü yapıştırıcı kimyasalı, arası açılan fitil ile araç duvarı arasına sürmek isterken fitilin bıçağa çarparak yapıştırıcı kimyasalı sıçratması sonucu gözünden kazalanmıştır. A78 model araçta, ön kapı üzerindeki plastik bombeli tavan kapamasının şarjlı matkap ile sıkma çalışmasını yaparken, sağ ayağının boşa gelmesi sonucu zeminden 40 cm. yükseklikteki ön kapı basamağından düşmüş ve belini basamağa çarparak kazalanmıştır. NAG model araçta spant isimli parçanın gerdirme ile doğrultulması çalışmasında, gerdirmenin balyoz vurularak sıkılması sırasında kullanılan balyoz sapının şase üzerinde kaynaklı ayırma duvarı miline çarpması nedeni ile sağ el işaret parmağı balyoz sapı ile gerdirme arasına sıkışarak kazalanmıştır. R12 model araca ait tavan iskeleti, ters kaynak aparatındaki kaynak çalışması tamamlandıktan sonra, kumandası çalışanın sağ elinde olacak şekilde bez sapan bağlı tavan vinciyle alınması sırasında tavan iskeletine yön vermek için iskeleti tuttuğu sol eli, tavan iskeleti ile aparat üzerindeki tutucu arasına sıkışmıştır. Araç içinde astar boya ve mastik kontrolü sonrası hatalı bölgelerin işaretlemesi yapıldıktan sonra, bu noktalar rulo ile boyanarak düzeltilmektedir.daha sonra araç kaldırılıp tabanı kontrol edilirken daha önce yapılan düzeltmelerin yaş boyası çalışanın gözüne damlayarak kazalanmasına neden olmuştur Araç içi, iskelet üzeri yan duvar bölgesindeki kaynak çalışmasını tamamladıktan sonra, iskelet üzerinden inerken şoför altı bölgesine ait profil boşluğuna sol ayağının girmesi sonucu burkulma şeklinde kazalanmıştır. Araç bagaj bölgesi iç abiyes kapaması isimli parçanın montajında kullanılan yapıştırıcıya ait küçük el tüpünün diğer bir küçük yapıştırıcı tüpünün içine boşaltılması sırasında sıçrayan yapıştırıcının sol gözüne kaçması sonucu kazalanmıştır Araç içinde şoför bölgesinde bulunan C direk isimli fiber malzemeden yapılmış olan parçanın maket bıçağı ile kullanılarak kenar düzeltme çalışması sırasında kırılan maket bıçağı parçasının sağ gözüne teması sonucu kazalanmıştır Taşlama çalışması sırasında gözüne çapak kaçması sonucu kazalanmıştır. Çalışma sonrası kullandığı takım ve el aletlerini toplarken yanında zımpara yapan arkadaşı tarafından oluşturulan kıvılcımın gözüne kaçtığı şüphesi ile revire gelmiş, hastanede yapılan muayenesinde herhangi bir çapak tespit edilememiştir. Sanayi tipi elektrikli süpürge ile araç içininin temizlik çalışmasını tamamladıktan sonra araç ön kapısından inerken, ikinci ayağını (sağ ayak) zeminde bulunan eletrikli süpürgenin hortumuna basması sonucu burkulma şeklinde kazalanmıştır. Kanban ismi verilen, sirkülasyonu fazla olan cıvata, somun gibi küçük montaj parçalarının bulunduğu iki malzeme kovasından içinde az malzeme olanını yarım dolu olan kovaya yerden 140 cm. yüksekliğe sahip raf üzerinde boşaltırken yaklaşık 5 kg. ağırlığındaki malzeme kovası elinden kaymış, tutmaya çalışırken sol el bileğinden burkulma şeklinde kazalanmıştır.

109 MY Salı 14:10 EH. Meslek Lisesi yıl Geldi 0,4 311 Göz MY Çarşamba 21:20 EH. İlköğretim yıl Geldi El bileği MY Pazartesi 15:00 EH. İlköğretim yıl Geldi 0,3 331 El BY Pazartesi 09:00 EH. Önlisans yıl Geldi 0,9 610 Ayak MY Salı 17:40 EH. İlköğretim yıl Geldi 0,1 311 Göz MY Cuma 10:50 EH./EŞ. Meslek Lisesi yıl Geldi 1,7 311 El parmağı MY Çarşamba 13:15 EH. Meslek Lisesi yıl Geldi 0,5 311 Göz MY Salı 14:00 EH. Meslek Lisesi 35 9 yıl Geldi 5,4 342 Vücut MY Pazartesi 16:30 EH./EŞ. Lise yıl Geldi 1,1 342 Diz MY Çarşamba 12:20 EŞ. Meslek Lisesi 27 5,5 yıl Geldi 2,6 331 Bacak-Kol MY Cuma 10:50 EH. Meslek Lisesi 28 3 yıl Geldi 0,6 231 Göz MY Çarşamba 21:00 EŞ. Meslek Lisesi 35 9,5 yıl Geldi Omuz Dış saclama alanında B07 istasyonunda taşıma arabası üzerinde bulunan araç iskeletinin 4 kişi ile yan tarafından itilerek B08 istasyonuna alınması sırasında sağ omzunda ağrı oluşması sonucu kazalanmıştır. Kablo soketlerine yazı yazan mühürleme makinesının yazıcı kafasının diğer bir operatör tarafından bakım amaçlı çıkarılması sırasında, sol elinin makine üzerindeki soket algılama sensörünü çalıştırması nedeni ile yazıcı kafa, içindeki mürekkebi dışarı atmıştır.bu esnada makine yanında bulunan diğer operatör fışkıran mürekkebin gözüne gelmesi sonucu kazalanmıştır. 32 D01 istasyonunda, araç içinde, iskelet üzerinde, yan duvar izolasyonu ile sac montajı yaparken, bastığı taban profilinden ayağının kayması sonucu dengesini kaybetmiş ve araç bagaj boşluğuna düşerek kazalanmıştır Seyahat aracına ait montajı yapılacak olan yaklaşık 40 kg. ağırlığındaki araç ön kapısının, iki kişi ile birlikte kapı komisyonlama arabasından alınması sırasında sol dizinde oluşan ağrı nedeni ile kazalanmıştır. Araç içerisindeki 20 cm yüksekliğe sahip koridor boşluğu üzerine çıkarak şapkalık isimli parçanın hata giderme amaçlı montaj çalışmasını yaparken, dengesini kaybederek düşmesi nedeni ile sol kaburga bölgesini koltuk kolçağına çarparak kazalanmıştır. Metal yüzeylere, punta çalışması öncesi astar amaçlı antipas boyası püskürtülmektedir.bu işlem 450 gr ağırlığındaki basınçlı tüp içindeki boyanın, tüpün ucunda bulunan basma başlığına basılarak püskürtülmesi ile yapılmaktadır.yerinden çıkan tüp basma başlığını tekrar yerine takarken püsküren antipas boyasının gözüne kaçması sonucu kazalanmıştır. İç saclama alanı içindeki A07 istasyonunda, otobüs iskeletine ait arka motor kapağı bağlantı elemanını şablonunu yerinden sökerken sol el işaret parmağının bağlantı elemanı ile arka travers parçası arasına sıkışması sonucu kazalanmıştır. 37 Muayenesi sonrası gözünde çapak teşhisi ile hastaneye sevk edilmiştir. 38 Bilgi işlem altyapısının hazırlanması çalışmaları kapsamında masa altına eğilerek yapılan çalışma sırasında sağ ayağında kullandığı iş ayakkabısının demir ucunun ayak tarak kemiğine basması sonucu kazalanmıştır Tesellüm ambarı yanında bulunan soyunma giyinme bölgesi önünde diğer bir çalışanla birlikte iş disiplini dışı hareket ederken, diğer çalışanın elinde bulunan ucu açık maket bıçağının sağ eline teması sonucu kazalanmıştır. Lutro 2 Boya Kabini içinde bulunan aracın yan bombe ve tavan maskeleme çalışması, kabin içindeki aracın sağında yer alan ve yaklaşık zeminden 2 m. yüksekte bulunan hidrolik lift üzerinde ki iki personel tarafından yapılmaktadır.tavan bölgesine daha rahat ulaşabilmek için, çalışanlardan biri üzerinde durdukları lifti yukarı kaldırırken diğer çalışan aracın arkasında hidrolik lift ile bu liftler arasında geçişi sağlayan alüminyum köprü üzerinde durmaktadır.üzerinde çalıştıkları lift yükselirken iki lift arasındaki yükseklik farkı, köprü boyunu aştığı için hareketli lifte dayalı bulunan köprü lift üzerinden kayarak kabin zeminine düşmüştür.bu sırada dengesini kaybeden çalışan lift üzerinden düşerek sağ el bileğini zemine çarpması sonucu kazalanmıştır. 41 A78 tipi araca ait ön davlunbaz parçasının üzerindeki delikli lama isimli parçanın, havalı spiral kesme makinası ile kesilmesi sırasında sol gözüne çapak kaçması nedeni ile kazalanmıştır.

110 Ek-16 Ucuz Atlatılan Olay (Kazaya Kıl Payı Kaldı) Raporu 103