ÜRETİM İŞLETMELERİNDE ERP SİSTEMLERİYLE UYUMLU OLARAK ÇALIŞAN VE KENDİNİ YENİLEYEN MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİNİN KURULMASI VE BİR UYGULAMA

Transkript

1 V. Ulusal Üretim Araştırmaları Sempozyumu, İstanbul Ticaret Üniversitesi, Kasım 2005 ÜRETİM İŞLETMELERİNDE ERP SİSTEMLERİYLE UYUMLU OLARAK ÇALIŞAN VE KENDİNİ YENİLEYEN MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİNİN KURULMASI VE BİR UYGULAMA Ramazan YAMAN Balıkesir Üniversitesi Aslan Deniz KARAOĞLAN Balıkesir Üniversitesi Kadriye ERGÜN Balıkesir Üniversitesi Halit AKÇAL Balıkesir Elektro Mekanik San. A.Ş. Hande AKÇAL APS Tekstil A.Ş. Özet Bu çalışmada, üretim kaynaklarından olan hammadde, malzeme ve yedek parçaların stok seviyelerinin malzeme ihtiyaç planlama sistemi (MRP) içinde işletme politikalarına uygun olarak hangi seviyelerde tutulacağı uygulamalı şekilde sunulmaktadır. Çalışmanın ilk bölümünde, üretim birimlerinin ihtiyacı olan hammadde, malzeme ve yedek parçalar için uygun stok seviyesinin üretim planları ve geçmiş stok seyirlerine göre nasıl tespit edileceği açıklanmaktadır. Sonraki bölümde, bilgisayar destekli olarak her bir stok kalemi için stok seviyelerinin; statik stok seviyesi değerlerine göre değil, ERP sisteminden sürekli alınan verilere dayalı olarak, sistemce güncellenen dinamik değerlerle nasıl belirleneceğine ilişkin bir yaklaşım oluşturulmuştur. Son bölümünde ise bu yaklaşımın bir işletmede uygulanması örneği kısaca verilmektedir. Anahtar Kelimeler: Malzeme İhtiyaç Planlaması, ERP, Stok Seviyesi Kontrolü. 1. GİRİŞ Malzeme ihtiyaç planlaması, bağımlı ve bağımsız envanterin (hammadde, malzeme, bileşen parçalar ve alt montaj parçaları) çizelgelenmesini içeren bilgisayara dayalı bir bilgi sistemi tasarımıdır. Belli miktardaki bitmiş ürün için üretim planını, bileşen parçalardan (hammadde vb.), ne zaman ve ne kadar ihtiyaç duyulduğu çalışmalarına dönüştürür. Son parça için olan ihtiyaç alt seviye parçalara olan ihtiyaca çevrilir ve planlanmış periyotlara bölünür. Böylece sipariş, fabrikasyon ve montaj zaman bazında çizelgelenir ve bu yapılırken stoklar en alt seviyede tutulur (STEVENSON, 1989). Kısaca MRP sistemini, müşteri talebinin oluşmasından, uygun ürünün üretimine kadar geçen süreci kapsar (QIANG ve diğerleri, 2001). MRP tekniğinden beklenenleri aşağıdaki gibi sıralayabiliriz: Planlanan üretimi ve sevkiyatı gerçekleştirmek için hammadde, malzeme ve yedek parçaların fabrikaya zamanında gelmesini ve üretimin zamanında bitirilmesini sağlamak, Sistemde mümkün olan en az envanteri bulundurmak, Üretim, sevkiyat ve satın alma faaliyetlerini planlamak. MRP sistemleri günümüzde, endüstride çok yaygın olarak kullanılmaktadır. MRP sistemleri, malzeme ihtiyaçlarının hesaplanmasında detay ve mükemmellik sağlar (Kim ve Funk, 1990). 2. MRP SİSTEMİNİN KURULMASI Bu konuya yönelik olarak öncelikle stok kavramının açıklanmasında yarar vardır: İleride üretimde kullanılacak ya da pazarlaması yapılacak olan materyal, yarı ve tam işlenmiş ürünler mevcudu, işletme bilimi literatüründe 13

2 R. Yaman, A. D. Karaoğlan, K. Ergün, H. Akçal, H. Akçal envanter olarak tanımlanır. Envanter, gelecek gereksinmeleri karşılamak amacıyla depolanan materyal ya da işlerin bir tıkanıklık ile karşılaşılmadan ve verimli olarak yürütülmesini sağlamak için girişimin elde bulundurduğu fiziksel mal stoğudur (Demir ve Gümüşoğlu, 1986). Stok tutmak maliyetlidir. Bu nedenle her kademedeki ürünlerden stok tutmak hem finansal açıdan hem de depolama şartları göz önüne alındığında mümkün değildir. Öncelikle hangi kalemlerden stok tutulacağına karar vermek gerekir. Bunun için hammadde, malzeme ve yedek parçaların her bir kalemi için ABC analizi yapılır. MRP sisteminde planlamaya, 1. kademe ürünler olan ve dışarıdan satın alınan ürünlerle başlanır. ABC analizinde kullanılacak stok kalemleri verisine ürün ağacından veya parça listelerinden ulaşılabilir (Tekin, 1996). MRP de bir diğer önemli kavram da ürün ağacı kavramıdır. Ürün ağacı, tüm parçaların kapsandığı ve parça ilişkilerinin, imalat ve montaj sürecine paralel olarak oluşturulan yapıda ve hiyerarşik bir konumda yer aldığı listedir. Kısaca ürün ağacı, bir ürünün üretimi için gereken parçaların listesidir (Tanyaş ve Baskak, 2003). MRP sisteminde, yapısallaştırılmış ürün ağacı planlama sürecinin temelini teşkil etmektedir. Sistemin ana girdisi ise ana üretim programıdır. Ana üretim programı ile ürün ağaçları arasında çok sıkı bir ilişki vardır. Bu nedenle, ürünün yapısallaştırılması, ürün ağaçları aracılığıyla geçerli bir ana üretim programının oluşturulmasını olanaklı kılmaktadır. MRP sistemi tasarlanırken ürün ağacı ile ana üretim programı birlikte düşünülmelidir. Ürün ağacından alınan bilgilerle stok kalemleri için ABC analizi yapılır. Bu yolla stok seviyesi takip edilecek stok kalemleri belirlenir. Sonrasında yapılacak işlem bunlara ait stok seviyesinin ne olacağına karar vermektir. Bu değerleri belirlemek için de öncelikle ihtiyaç duyulan veri bu stokların her biri için gereken tedarik süresidir. Litaratürde tedarik süresi, bir ürünün satın alma siparişinin tedarikçi firmaya bildirilmesinden ürünün fabrikaya ulaşmasına kadar geçen süre olarak kabul edilse de uygulamada bu çok dar kapsamlı bir tanım olarak kalmaktadır. Bu tanımı, ürüne olan ihtiyacın doğduğu andan ürünün üretime verilmeye hazır hale gelmesine kadar geçen süre olarak genişletmek daha doğrudur. Bu durumda tedarik süresini şu şekilde formülize etmek mümkündür: Tedarik Süresi (TS) = Teklif Toplama Süresi + Sipariş Oluşturma Süresi + Siparişin Onaylanma Süresi + Siparişi Tedarikçi Firmaya Bildirme Süresi + Sipariş Bildirildikten Sonra Ürünün Fabrikaya Gelme Süresi + Test Süresi + Ambarlama ve Üretime Verilmeye Hazır Hale Getirme Süresi Tedarik süreleri belirlendikten sonra yapılması gereken bu stok kalemleri için güvenlik stoğu seviyesi, minimum stok seviyesi, sipariş verme seviyesi ve maksimum stok seviyelerinin belirlenmesi olacaktır. Güvenlik stoğu, üretimi kritik olarak etkileyen ve tedariği zor olan ürünler için işletmenin elinde bulundurması gereken miktardır. Normal MRP süreci içerisinde stok seviyesinin bu ürünler için güvenlik stoğunun altına düşmemesi gerekir. Envanter birimleri bazında güvenlik stoğu kullanılması net ihtiyaçların hesaplanmasını etkileyen bir etkendir. Bu durumda güvenlik stoğu miktarı ya eldeki miktar değerinden düşülür ya da hesaplanan brüt ihtiyaçlar değerine ilave edilir (Acar, 1985). Bu çalışmada kritik malzemeler için güvenlik stoğu değeri tedarik süresi kadardır. Yani bir aksilik olması ve verilen siparişin planlanan sürede işletmeye ulaşmaması durumunda yeni bir sipariş oluşturana kadar işletmenin üretiminin durmaması için kullanılmadan kenarda bekletilecek stoktur ve minimum stok seviyesi ile aynı anlamda kullanılmaktadır. Bu stok değeri ayrıca belirlenecek, eldeki miktardan düşülmeyecek ve elde tutulacaktır. Güvenlik stoğu tutulmayacak ürünler için minimum stok değeri sıfır olarak belirlenmiştir. Sipariş verme seviyesi ise minimum stok seviyesinin üzerine tedarik süresinin eklenmesiyle hesaplanmaktadır. Sipariş verme emrini MRP sistemi sipariş verme seviyesinin altına düşen ürünler için oluşturacaktır. Ancak sipariş seviyesinin üstünde bir üst seviyenin belirlenmemesi sistemin sipariş geldikten ve ilgili stok kaleminin ilk kullanıldığı andan itibaren yeniden sipariş üretmesine neden olacaktır. Çünkü stok seviyesi sipariş verme seviyesinde veya bu seviyenin çok yakınında bir değer olacaktır. Bunun önüne geçmek için maksimum stok seviyesi diye adlandırılan bir stok seviyesine daha ihtiyaç vardır. Maksimum stok ise düzenli kullanımı olan ürünler için sipariş verme seviyesinin üzerinde kaç gün satın alma emri üretmeden ilgili stokla çalışılacağını belirleyen bir kavramdır. Bu ek zaman, satın alma departmanına çalışma rahatlığı sağlar ve bu çalışmada genişlik olarak tanımlanmıştır. Buna göre: Sipariş Verme Seviyesi(Gün)= Minimum Stok Seviyesi(Gün) + Tedarik Süresi Maksimum Stok Seviyesi(Gün)= Sipariş Verme Seviyesi(Gün) + Genişlik şeklindedir. Bu çalışmanın ana amacı sistemin sabit stok seviyeleriyle değil güncel stok seviyeleriyle çalışması olduğu için stok seviyeleri gün olarak belirlenmiştir. Sistem günlük ortalama miktarsal kullanımları gün cinsinden belirlenen bu seviyelerle çarpmakta ve miktarsal birimlere kendisi çevirmektedir. Bu, Şekil 1. de ideal stok geometrisinde belirtildiği gibidir. I max = Maksimum Stok Seviyesi I min = Minimum Stok Seviyesi 14

3 V. Ulusal Üretim Araştırmaları Sempozyumu, İstanbul Ticaret Üniversitesi, Kasım 2005 SVS = Sipariş Verme Seviyesi I max = Maksimum Stok Seviyesi(Gün) * Günlük Ortalama Kullanım SVS = Sipariş Verme Seviyesi(Gün) * Günlük Ortalama Kullanım I min = Minimum Stok Seviyesi(Gün) * Günlük Ortalama Kullanım TS = Tedarik Süresi Miktar I max Genişlik SVS I min TS Şekil 1. İdeal stok geometrisi Zaman (Gün) MRP nin temel girdileri son ürünün nelerden oluştuğunu gösteren Malzeme İhtiyaç Listeleri, ne kadar bitmiş ürünün istendiğini ve ne zaman istendiğini anlatan Ana Üretim Planı ve ne kadar envantere sahip olduğumuzu gösteren Envanter Kayıt Dosyasıdır (Stevenson, 1989). Ana üretim planı hangi son parçaların üretileceğini, bu son parçalara ne zaman ve ne miktarda ihtiyaç duyulacağını anlatır. Ana üretim planı MRP sisteminin yol göstericisidir ve uygun bir araç olarak kullanıldığında çok başarılı bir malzeme yönetimi sağlar (Foo ve Kinney, 1990). Envanter kayıt dosyası, her bir parçanın zaman periyodundaki durum bilgisine ulaşabilmek için kullanılır. Bu dosya toplam ihtiyaçları çizelgelenmiş siparişleri ve elde beklenen miktarları içerir. Ayrıca, envanter kayıt dosyası her bir parça için diğer detayları (tedarikçi, tedarik zamanı ve miktar v.b) içerir. Bunlara ek olarak stoklama ve geri alma ile oluşan değişiklikler, iptal edilen siparişler ve benzeri durumlardaki hareketler de bu dosyaya kaydedilir. Malzeme listeleri, ürünü oluşturan malzemelerin miktarsal olarak belirtildiği listelerdir ve her parçanın tedarik zamanını da içerir. Ürün talebi oluştuğunda geriye doğru çizelgeleme yaparak her parçadan ne kadar ve ne zaman sipariş verilmesi gerektiği bulunur (Mason, 1997). Yeni bir üretimde, malzeme ihtiyaç planlaması ana üretim planı, envanter kayıt dosyası, malzeme listeleri, ana üretim planının gerektirdiği planlanan siparişler ve verilen siparişler ile bu ihtiyaçların zaman boyutunda hesaplanmasıyla başlar (Powell, 1988). Klasik envanter durumu denklemi aşağıda verilmiştir (Acar, 1985): A + B C = X Burada; A = Eldeki miktar, B = Sipariş edilmiş miktar, C = Gereken miktar X = Kullanılabilir miktar (gelecek ihtiyaçlar için) Bu teorik denklem uygulamada şu şekle dönüşmektedir: SM = Stok Miktarı ASM = Açık Sipariş Miktarı SVS = Sipariş Verme Seviyesi ÜG = Üretim Gereksinimi I max = Maksimum Stok I min = Minimum Stok YSM =Yeni Sipariş Miktarı olmak üzere, SM + ASM < SVS + ÜG ise YSM = (I max I min ) + (SVS SM) + ÜG ASM dır. Açık siparişler kavramı, o tarihe kadar ilgili stok kaleminden verilmiş ve henüz stoklara girişi tamamlanmamış siparişlerdeki toplam miktarı gösterir. Sipariş stoğa girilirken ilgili sipariş numarasına giriş yapılır ve siparişin tamamı gelmişse sipariş kapanır ve sistem artık bu değeri dikkate almaz. Eğer sipariş partiler halinde geliyorsa 15

4 R. Yaman, A. D. Karaoğlan, K. Ergün, H. Akçal, H. Akçal her stok giriş hareketinden sonra MRP sistemi, ilgili siparişte tamamlanmamış sipariş miktarını göz önüne almaya devam eder. Stoğa girilmiş olan miktar artık Stok Miktar kavramı altında sistemde işlem görmektedir. Stok Miktar kavramı MRP sisteminin hesaplama yapmaya başladığı tarihte işletmenin elinde bulunan stok miktarını gösterir ve bu veri envanter kayıt dosyasından alınmaktadır. Üretim Gereksinimi ise ilgili tarihe kadar ana üretim planlarından alınan ve o ana kadar açılmış iş emirlerinde o stok kalemi için olan toplam ihtiyacı göstermektedir. Bir parça için üretim gereksinimi, sipariş iş emirlerine göre ilgili parçaya olan toplam ihtiyaçtır. Ürün maksimum stok seviyesinden itibaren kullanılmaya başlanıp stok seviyesi sipariş verme seviyesine kadar düştüğünde sistem yeni sipariş üretir ve ilgili stok kaleminin siparişi tedarik edilip stoklara girilinceye kadar stok seviyesi minimum stok seviyesine kadar inmiş olur. O nedenle stoğu tekrar maksimum stok seviyesine çıkarmak için verilmiş olması gereken sipariş miktarı (I max I min ) kadardır. Ancak sipariş tam olarak sipariş verme seviyesinde değil de daha aşağı bir stok seviyesinde verilmiş olabilir. Sistem ortalama kullanımı dikkate almakta ve bu kullanım düz bir doğru şeklinde azalmaktadır. Ancak uygulamada ise kullanım birbirine yakın ancak eşit miktarlarda değildir. Örneğin günlük ortalama kullanımı 50 birim olan bir ürün için sipariş verme seviyesi 1000 birim olsun. Stok seviyesini ise 1100 birim kabul edelim. 1. gün 50 birim kullanılırsa stok seviyesi 1050 olacaktır. 2 gün 60 birim kullanılması durumunda ise stok seviyesi 990 birim olacaktır. 3. gün 40 birim kullanıldığında stok seviyesi 950 birim olacaktır. Görüldüğü gibi günlük ortalama kullanım 50 birim olmasına karşın tam olarak sipariş verme seviyesi olan 1000 birimde sipariş vermek her zaman mümkün olamamaktadır. Bu örnekte sipariş ancak 990 birim stok kaldığında sistem tarafından oluşturulabilmektedir. Bu nedenle aradaki farkı kapatmak için (SVS SM) da formüle ilave edilmiştir. Bu miktarlara ana üretim planlarından alınan ve üretim departmanının hali hazırda kullanacağı üretim gereksinimi eklenip bu miktardan o ana kadar bu stok kalemi için verilmiş olan ancak henüz fabrikaya ulaşmamış siparişler çıkarılır. Bu noktada, neden üretim gereksinimi belli iken sadece üretim gereksinimi kadar sipariş verilmemektedir sorusu akla gelebilir? Çünkü MRP sistemi zaten düzenli kullanımı olan ürünleri kapsamaktadır ve bu ürünlerin düzenli kullanımı varsa üretim gereksiniminin haricinde sistemde depolanmış bir miktar stok olmalıdır ki, üretim kararı verildiği anda stoksuz kalma ve tedarik süresi kadar bekleme zorunluluğu olmasın. Stoktaki ürün kullanılırken, kullanılan ve kullanılacak olan miktar kadar yeni stok verilecek olan siparişle tekrar eski yerine konmuş olacaktır. Her hangi bir komponent, hammadde, malzeme v.b. bir nihai ürünün değişik seviyelerinde birden fazla yer alabileceği gibi başka nihai ürünlerin ürün yapılarında da yer alması muhtemeldir. Bu nedenledir ki parça bazında malzeme planı hazırlamak istendiğinde tüm nihai ürünlerin ürün yapılarının bir arada düşünülüp ihtiyaçların birleştirilmesi gerekmektedir. Ancak ihtiyaçların birleştirilmesi prosedürünün her bir nihai ürünün imalat gerçekleşme süreleri dikkate alınarak yapılması gerekir. Her bir nihai ürünün imalat gerçekleşme sürelerinin farklı olması parçanın imalat veya montaj hattına dahil edilme tarihlerinin farklı olmasına neden olacaktır ki bu ise ihtiyaçların birleştirilme prosedürünün zaman parametresi dikkate alındığında anlamlı olabileceğini göstermektedir. Bunun için Üretim Gereksinimi (ÜG) verisi, üretim iş emri onaylandıktan sonra sistemde görünür hale gelmeli, onay beklediği sürece ERP sisteminde onay bekliyor durumunda gözükmeli ve ihtiyaç toplamına dahil olmamalıdır. Stok seviyeleri gün olarak sisteme girildikten sonra, sistem kendini ortalama kullanımlara ve üretim gereksinimlerine göre sürekli olarak güncellemeye başlayacak, günlük tutulması gereken stoklar ortalama kullanımla çarpılıp miktara çevrilecek, üretim gereksinimleri ise ana üretim planından doğrudan miktarsal birim olarak alınacak ve verilmesi gereken siparişleri satın alma departmanına raporlayacaktır. Şimdi ortaya çıkan sorun ise verilecek olan siparişlerin büyüklüğünün ne olacağı sorusudur. Uygun bir sipariş bulma yöntemine göre sipariş parti büyüklükleri hesaplanır. Literatürde geçen sipariş bulma yöntemlerinden burada bahsedilmeyecektir (Sıpper ve Bulfin, 1997). 3. MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİNİN ERP SİSTEMİNDE İŞLETİLMESİ Stok seviyesi takip edilecek ürünler belirlenip bunların stok kartlarına, stok seviyeleri gün olarak işlendikten sonra MRP sistemini oluşturan ve 2. Bölümde tanımlanan formüllerden yararlanarak, MRP sistemi SVS nin altına düşen ürünler için yeni sipariş miktarlarını hesaplamaya başlar. Bunu yaparken ERP sistemi içinde hammadde ve malzeme ambarı, satın alma, üretim departmanlarının veri tabanına yapmış oldukları veri girişlerini etkin olarak kullanır. Malzeme ambarının yapmış olduğu stok giriş çıkış hareketleri, satın alma departmanının oluşturduğu açık siparişler, üretim departmanının oluşturduğu üretim planları ERP sisteminin çatısı altında birleşir ve MRP bu verilerden kendine gerekli olanlarını ihtiyaç duydukça sistemden çekerek gerekli malzeme ihtiyacını hesaplar ve rapor olarak belleğinde tutar. İhtiyaç duyuldukça bu raporlara ulaşılarak satın alma departmanı tarafından yeni sipariş oluşturulur. Sistemin işleyişi şu şekildedir: 16

5 V. Ulusal Üretim Araştırmaları Sempozyumu, İstanbul Ticaret Üniversitesi, Kasım 2005 BAŞLA Stok Seviyesi Takip Edilecek Stok Kartlarını ABC Analiziyle Belirle MİNS(GÜN):= Gün Cinsinden Min Stok Seviyesi SVS(GÜN):= Gün Cinsinden Sipariş Verme Seviyesi MAXS(GÜN):= Gün Cinsinden Max Stok Seviyesi SVS := SVS (GÜN) * Günlük Ortalama Kullanım A:= SM + ASM B:= SVS + ÜG HAYIR A < B EVET I max := MAXS(GÜN) * Günlük Ortalama Kullanım I min := MİNS(GÜN) * Günlük Ortalama Kullanım YSM := (I max I min ) + (SVS SM) + ÜG ASM YSM ını Ekonomik Sipariş Miktarına Çevir Sipariş Ver Şekil 2. MRP süreci 4. BALIKESİR ELEKTRO MEKANİK SAN. A.Ş. DE BİR UYGULAMA Çalışmanın uygulaması, Balıkesir Elektro Mekanik Sanayi Tesisleri (BEST) ile işbirliği yapılmıştır. Tesisin üretimde kullandığı envanter kalemleri ABC analiziyle yıllık parasal kullanım göz önüne alınarak en yüksekten en aza sıralanarak ve her kalemin toplam parasal kullanıma katkısı yüzde olarak hesaplanmıştır. Bunların içinden % 20 lik dilimde yer alan envanter kalemleri seçilmiştir. Bu stok kalemleri için bölüm 2 ve bölüm 3 de tanımlanan MRP süreci işletilmiştir kodlu İzolasyon Çıtası için yapılan ihtiyaç planlaması şu şekildedir: Tedarik Süresi (Gün) = 10 SM = 4850 (Adet) ASM = 0 ÜG = (Adet) Genişlik (Gün) = 15 Günlük Ortalama Kullanım = (Adet / Gün) MİNS(GÜN) = Tedarik Süresi (Gün)= 10 SVS(GÜN) = MİNS(GÜN) + Tedarik Süresi (Gün) = = 20 MAXS(GÜN) = SVS(GÜN) + Genişlik (Gün)= = 35 SVS = SVS(GÜN) * Günlük Ortalama Kullanım = 20 * = (Adet) I max = MAXS(GÜN) * Günlük Ortalama Kullanım = 35 * = (Adet) I min = MİNS(GÜN) * Günlük Ortalama Kullanım = 10 * = 8314 (Adet) A = SM + ASM = = 4850 (Adet) B = SVS + ÜG = = (Adet) A<B olduğundan YSM = (I max I min ) + (SVS SM) + ÜG ASM YSM = ( ) + ( ) = (Adet), 17

6 R. Yaman, A. D. Karaoğlan, K. Ergün, H. Akçal, H. Akçal olarak bulunur. Ancak Ekonomik sipariş miktarı 1000 erli partiler şeklinde olabilmektedir. Bu nedenle verilmesi gereken sipariş miktarı (Adet) dir. Elde edilen sonuçlar uygulanabilir olup MRP işletme için problem oluşturmamaktadır. 5. SONUÇ Stok seviyesi takip edilecek malzemelerin ortalama kullanımlarının, girdisini oluşturduğu mamule olan talepteki değişimlere, mevsimsel etkilere, tasarım değişikliklerine vb. etkenlere bağlı olarak sürekli değiştiği açıktır. Bu nedenle satın alma siparişlerinin olması gerekenden geç açılması ve benzer nedenlerle sabit stok seviyeleriyle ve klasik çizelgeleme metodlarıyla malzeme ihtiyaç planlamasını gerçekleştirmek uygulamada etkin bir yöntem değildir. MRP sistemi ERP sisteminin veri tabanından sürekli aldığı güncel verileri kullanarak kendini sürekli yenileyen bir yapıya sahip olmalıdır. Bunun için de stok seviyeleri gün cinsinden stok kartlarına girilmelidir. Sistemdeki her değişim anında takip edilerek doğru zamanda ve doğru miktarda malzeme siparişi, MRP sistemi tarafından oluşturabilmelidir. Gecikmeler ve hatalar sistem tarafından takip edilerek verilmesi gereken sipariş miktarı, sistemce sürekli güncellenmelidir. Böylece etkin bir malzeme yönetimi işletmeleri finansal açıdan rahatlatacak, verimliliklerini ve karlılıklarını yükseltecektir. 6. TEŞEKKÜR Çalışmanın uygulama bölümünde işbirliği sağlayan BEST üretim planlama departmanına teşekkür ederiz. 7. KAYNAKÇA ACAR, N., 1985, Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemi, Milli Prodüktivite Merkezi Yayınları, ANKARA. DEMİR, M. H., GÜMÜŞOĞLU, Ş., 1986, Üretim Yönetimi, Sistem Analizi Açısından Planlama ve Kontrol, Dokuz Eylül Üniversitesi İktisadi İdari Bilimler Fakültesi, İstiklal Matbaası. FOO, G., KINNEY, L., 1990, Systems Integration '90, Proceedings of the First International Conference on April 1990 Page(s): KIM, S. U., FUNK, K., 1990, Systems, Man and Cybernetics, Conference Proceedings, IEEE International Conference on 4-7 Nov., Page(s): MASON, M., 1997, Manufacturing Engineer, Volume 76, Issue 5, Oct. Page(s): POWELL, C. Jr., 1988, Engineering Leadership in the 90's, Engineering Management Conference, IEEE Oct., Sayfa: SIPPER, D., BULFIN, R. L., 1997, Production Planning, Control and Integration, McGraw-Hill International Editions. STEVENSON, W. J., 1989, Production/Operations Management, Rochester Institude of Technology, Boston. QIANG, L., KHONG, T. C., SAN, W. Y., JIANGUO, W., CHOY, C., 2001, Enterprise Distributed Object Computing Conference, EDOC '01, Proceedings. Fifth IEEE International, 4-7 Sept Page(s):14 21, TANYAŞ, M., BASKAK, M., 2003, Üretim Planlama ve Kontrol; İrfan Yayımcılık, İstanbul. TEKİN, M., 1996, Üretim Yönetimi, Konya. 18