BĠR ĠġLETMEDE SÜREÇ ĠYĠLEġTĠRME VE TESĠS YERLEġĠM PLANLAMASI

Ebat: px
Şu sayfadan göstermeyi başlat:

Download "BĠR ĠġLETMEDE SÜREÇ ĠYĠLEġTĠRME VE TESĠS YERLEġĠM PLANLAMASI"

Transkript

1 T.C. DOKUZ EYLÜL ÜNĠVERSĠTESĠ MÜHENDĠSLĠK FAKÜLTESĠ ENDÜSTRĠ MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ BĠR ĠġLETMEDE SÜREÇ ĠYĠLEġTĠRME VE TESĠS YERLEġĠM PLANLAMASI Eren ONAY Gökhan ġaman Proje DanıĢmanı Dr. Pınar Mızrak ÖZFIRAT ġubat, 2010 ĠZMĠR 1

2 ÖNSÖZ Bu çalıģma Ġzmir KemalpaĢa Organize Sanayi Bölgesindeki bir iģletmede yapılan Süreç ĠyileĢtirme ve Tesis YerleĢimi konuları altındaki çalıģmaları kapsamaktadır. Bu husus çerçevesinde kullanılan yöntemler ile iģletmede bulunan problemleri iyileģtirmek amacıyla yapılan hesaplar ve sunulan iyileģtirme yöntemleri sonucu iģletmenin verimliliği ve etkinliği arttırılmıģtır. Ve bu izlenimlerimiz raporda bulunan ana baģlıklar altında nedenleriyle birlikte sonuçlandırılmıģtır. ĠĢletme yöneticilerinin, Ġstanbul Teknik Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Öğrenci Sempozyumu proje yarıģmasında, firma isminin beyan edilmemesi konularındaki istekleri dikkate alınmıģ olup, çalıģmalarımızda iģletmenin ismine yer verilmemiģtir. Bu durumun saygı ile karģılanması ümidiyle projemizde bizlere destek veren Sayın Vehbi Uçal a ve Dokuz Eylül Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü Öğretim üyelerinden Sayın Dr. Pınar Mızrak Özfırat a teģekkürlerimizi sunarız. 2

3 ÖNSÖZ... 2 ĠÇĠNDEKĠLER... 3 ġekġller TABLOSU... 6 TABLOLAR GĠRĠġ YALIN ÜRETĠM NEDĠR? YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı Kalite Üretim Operasyonları YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ Kanban Sistemi KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik Tek Parça AkıĢı Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları Poka-Yoke Toplam Üretken Bakım Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED) Temel SMED Ġlkeleri: Kalite Çemberleri FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri Üretim Yeri ve YerleĢtirme Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması ĠĢ AkıĢı ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları ĠĢ AkıĢ Tipleri Üretim Hattı iģ AkıĢ Modeli Montaj Hattı iģ AkıĢ Modeli Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi Malzeme ve Materyal TaĢınması YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları Ürüne Göre YerleĢtirme Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme) Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları Sabit YerleĢtirme Sabit YerleĢtirmenin Avantajları Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları Kombine YerleĢim Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması

4 Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme Gezi ve ĠliĢki Çizimleri Blok Çizelgesi Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme Logistic CAD Spiral ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR ĠĢletmenin Üretim Bölümleri Operasyonların Tanımlanması Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri: Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi ĠĢ AkıĢ Diyagramı Set-up Esnasında OluĢan Kayıpların Cause-effect diag. oluģturulması PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri, Kayba Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi Takım DeğiĢtirme Takım Arama Ġlk Parçanın Basılması Ölçü Aleti Arama PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar Teknik Resim Arama PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları S ve Uygulamaları S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma) S Düzenleme (Seiton) S Temizlik (Seiso) S StandartlaĢtırma (Seiketsu) S Disiplin (Shitsuke) ĠĢletmede 5S Uygulaması S Uygulama Kararı Define ( Tanımlama): Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması Takımların Sınıflandırılması Alet Dolapların Düzenlenmesi Aletler Ġçin 5S Uygulaması Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması Profil Ġskeletin Maliyeti Mıknatısların Maliyeti Tutucuların maliyeti Palet TaĢıyıcının Maliyeti

5 Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti Toplam Maliyetler Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi TESĠS YERLEġĠMĠ ÇalıĢmanın Amacı Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması Faaliyet ĠliĢki ġeması Tekniği Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği Problemin Logistics CAD Spiral ile Çözümü SONUÇLAR ve ÖNERĠLER KAYNAKÇA

6 ġekiller Tablosu ġekil 3. 1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri ġekil 4. 2: Montaj Hattı iģ AkıĢ Modelleri ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim ġekil 4. 4: Prosese Göre YerleĢtirme ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi ġekil 4. 6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü ġekil 5. 1: Saç Hattı mevcut Layout ġekil 5. 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması ġekil 5. 3: Zaman serileri ġekil 5. 4: Akbant Makinelerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi ġekil 5. 5: Set-up Süreci ġekil 5. 6: Gezer Vinçlerde yapılan iģlemlerin Pareto Analizi ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi ġekil 5. 8: ĠĢ AkıĢ Diagramı ġekil 5. 9: Setup süresinin fazla olmasınn Cause-Effect diag. Ġle incelenmesi ġekil 5. 10: PA 02 Akbant Makinesinde Set-up Esnasında YaĢanan Kayıplar ġekil 5. 11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası ġekil 5. 12: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ġekil 5. 13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası ġekil 5. 14: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ġekil 5. 15: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ġekil 5. 16: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ġekil 5. 17: PA 01 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ġekil 5. 18: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ġekil 5. 19: PA 03 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ġekil 5. 20:5S Topluluğu ġekil 5. 21:Düzenleme Sistemi ġekil 5. 22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları ġekil 5. 23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları ġekil 5. 24:5S Uygulaması ġekil 5. 25: Sac Atölyesi Üretim Süreci ġekil 5. 26: Value Added Analysis ġekil 5. 27: CTQ Ağacı ġekil 5. 28: Zaman Serileri ġekil 5. 29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi ġekil 5. 30: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi ġekil 5. 31:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi ġekil 5. 32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması ġekil 5. 33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi ġekil 5. 34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası ġekil 5. 35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi ġekil 5. 36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi ġekil 5. 37: Tasarlanan Solidworks Programında GörünüĢü; ġekil 5. 38: Aparatın Trimetrik Görünümü; ġekil 5. 39: Tasarlanan Aparatın Ön GörünüĢü; ġekil 5. 40:CosmosWorks Programndan Alınan Sonuçlar

7 ġekil 5. 41:ANSYS programından Alınan Analiz Sonuçları ġekil 5. 42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat ġekil 5. 43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu ġekil 5. 44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü ġekil 5. 45:Aparatın Profil Ġskeleti ġekil 6. 1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları ġekil 6. 2:Faaliyet ĠliĢki ġeması ġekil 6. 3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması ġekil 6. 4: Faaliyet ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği ġekil 6. 5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi ġekil 6. 6: Eylem ĠliĢki ġeması ġekil 6. 7: ĠliĢki Diyagramı ġekil 6. 8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı ġekil 6. 9: GiriĢ Ekranı ġekil 6. 10: Edit Ekranı ġekil 6. 11: Departman Bilgileri ara yüzü ġekil 6. 12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü ġekil 6. 13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü ġekil 6. 14: Grafik Algoritmasının Çıktısı ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü ġekil 6. 16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı ġekil 6. 17: Çözüm Raporu

8 Tablolar Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iģlemler ve yüzdelik oranları Tablo 5.5:ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri Tablo 5.10: PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri Tablo 5.11: PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.6:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.10:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.12: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 3. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.13: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 4. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.14: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 5. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.15: Grafiğe 5. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 128 Tablo 6.16: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 6. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.17: Grafiğe 6. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 130 Tablo 6.18: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 7. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.19: Grafiğe 7. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 131 8

9 Tablo 6.20: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 8. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.21: Grafiğe 8. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 132 Tablo 6.22: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 9. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.23: Grafiğe 9. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 134 Tablo 6.24: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 10. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.25: Grafiğe 10. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tablo 6.26: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 11. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.27: Grafiğe 11. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tablo 6.28: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 12. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.29: Grafiğe 12. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tablo 6.30: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.31: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tablo 6.32: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 14. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi

10 1.GĠRĠġ Endüstriyel devrimden önce bireysel kuruluģlar olarak çalıģan iģletmeler basit yöntemlerle faaliyetlerini sürdürebilmekteydiler. Ancak; zamanla ekonomik geliģme, tüketici istemlerindeki artıģ ve değiģiklikle teknolojik yenilikler sonucu modern iģletme olgusu doğmuģtur. Basit yöntemlerle çalıģan bireysel iģletmeler bu geliģmelerle birlikte artık yerlerini modern iģletmelere bırakmıģtır. Modern iģletme olgusu ile üretim artık basit bir iģlem olmaktan çıkmıģ, karmaģık bir durum almıģtır. Yöneticilerin görevleri de artık eskisi kadar basit değildir. Eskilerde olduğu gibi maliyetin ne kadar olacağı düģünülmeden yapılan (Toplam maliyet + Ġstenilen kar payı = SatıĢ fiyatı) gibi formüller geçmiģte kalmıģtır. Artık yönetim, modern iģletme kavramı içerisinde maliyetlerini en iyi biçimde denetlemesi zorunludur. Çünkü günümüzde uluslar arası rekabet hızla büyümektedir. Bu rekabet Ģartlarında var olabilmenin ön koģulu daima en önde koģabilmektir. Bunun için de çağın dinamik yapısına ayak uydurmak, değiģiklik ve yeniliklere açık olmak gereklidir. Firmalar bu yüzden yeni sistemleri, teknikleri ve teknolojileri bünyelerine adapte etmek zorundadırlar. Aksi takdirde yarıģta gerilerde kalmaya mahkûm olurlar. Bu gerçeklerden yola çıkılarak ilk önce Japonya daki Toyota otomobil fabrikasında uygulanan ve sonraları dünyadaki diğer firmalara da yayılan Yalın Üretim Sistemi geliģtirilmiģtir. Sürekli geliģmeyi ve israfı ortadan kaldırmayı hedefleyen bu sistem baģta Japonya ve Amerika olmak üzere birçok ülkede yaygın olarak uygulanmaktadır. Ġkinci bölümde Yalın Üretim Kavramı açıklanmıģtır. Bu çalıģmada yalın üretim sisteminin tanımı, önemi, karakteristikleri ve tekniklerinden bahsedilmiģtir. Üçüncü bölümde tesis yerleģim düzenlemesinin tanımı, önemi, kapsamı, amaçları, yerleģimin yenilenme nedenleri ve yerleģim düzenini etkileyen faktörlerden bahsedilmiģtir. Dördüncü bölümde, fabrika içi yerleģim düzeninin üretim sistemine etkileri, üretim yeri ve fabrika içi yerleģtirme teknikleri, üretim yerinin fiziksel planlaması, iģ akıģı, iģ akıģ sistemini etkileyen faktörler, iģ akıģını geliģtirme amaçları, iģ akıģ tipleri, alan tesisat özel yapı gereksimi, malzeme ve materyal taģınması, yerleģim tipleri yarar ve sakıncaları, fabrika içi yerleģim tekniklerinden bahsedilmiģtir. 10

11 BeĢinci bölümde, iģletmenin üretim süreci, sac iģleme hattında yapılan operasyonların tanımlanması, dar boğaz oluģturan yerleri, değer yaratmayan faaliyetleri, bunların çözüm önerileri (5S uygulaması vs.) ve çözüm önerilerin iģletmeye mali açıdan yararları belirtilmiģtir. Altıncı bölümde, Faaliyet iliģki Ģeması tekniği, grafik asalı yerleģim tekniği ve logistics CAD spiral programı kullanılarak yerleģim alternatifleri belirlenmiģtir. Son olarak, yedinci bölümde yapılan çalıģmalar değerlendirilerek sonuç ve öneriler sunulmuģtur. 11

12 2. YALIN ÜRETĠM NEDĠR? Yalın üretim, yapısında hiçbir gereksiz unsur taģımayan ve hata, maliyet, stok, iģçilik, geliģtirme süreci, üretim alanı, fire, müģteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza indirgendiği üretim sistemi olarak tanımlanmaktadır. Yalın üretimi karakterize eden altı baģarı faktörü vardır. Bunlar; proje yöneticisi, ekip çalıģması, bilgi kültürü, tedarikçilerle entegrasyon, eģzamanlı mühendislik ve tüketici oryantasyonudur. Bunlardan ekip çalıģması, proje yöneticisi ve tüketicilerle entegrasyon, yalın üretim kavramını daha az rekabetçi alternatif olan Tayloristik yapılandırılmıģ üretim kavramından ayıran faktörlerdir. Yukarıdaki anahtar faktörleri baģarılı bir Ģekilde uygulamayı öngören bu yaklaģım tarzının kökeninde, kalite anlamı ve sistemini değiģtiren Toplam Kalite Kontrol Sistemi bulunmaktadır. Kalitenin kalite kontrol veya kalite güvencesi gibi tek bir departmanın sorumluluğu olmadığını, kalitenin, mal ve hizmetler oluģturulurken aģama aģama elde edildiğini benimseyen bu sistem, yalın üretimin temel taģlarından birisidir. Yalın üretimin kalite anlayıģı, müģterinin bir mal veya hizmeti satın alırken bu mal veya hizmette var olduğunu ümit ettiği ve kullanım esnasında ihtiyaç duyacağı tüm beklentilerini eksiksiz karģılanmasıdır. Özetle yalın üretim kalite anlayıģına yeni boyutlar kazandırmıģtır. Yalın üretimin, pazardan gelebilecek hedefleri anında karģılayabilmek için tepe yönetimden iģçisine ve yan sanayicisine kadar herkesin çalıģmasını bir bütün olarak birleģtirir. Üretimin her düzeyinde çok yönlü eğitilmiģ iģçi ekipleri çalıģtırılır ve yüksek derece esnekliği olan, otomasyon düzeyi yüksek makineler kullanılır. Diğer yandan sorumluluk, firma organizasyon yapısının en alt kademelerine kadar itilir. Bu sorumluluk, çalıģanların kendi çalıģmasını kontrol etme özgürlüğü anlamına gelir. Japon otomotiv endüstrisi tarafından geliģtirilen yalın üretim; emek-sanat bağımlı ve seri üretimin avantajlarını birleģtirir ve bu sayede öncekinin yüksek maliyetinden ve sonuncunun katılığından sakınmıģ olunur. Yalın üretimde; çok çeģitli ürünler üretmek için kuruluģun her 12

13 düzeyinde çok yönlü eğitilmiģ iģçi ekipleri çalıģır ve yüksek düzeyde esnekliği olan, otomasyonu gittikçe artan makineler kullanılır YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ Yalın üretim sisteminin karakteristikleri 3 ana baģlık altında incelenebilir: Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı 1. Vizyon sahibi liderlik ve mücadeleci kimseler, 2. Yeni Kültür amaçları ve düģünmek, 3. Uzun dönemli stratejik plan ve yöneltme, 4. ÇalıĢanların katılımı ve insan kaynağını geliģtirme, 5. BütünleĢtirici ve kutsal amaçlar, 6. Hedefi tutturan ölçme / ödüllendirme, 7. Ürün ve müģteri odaklı organizasyon sistemleri, 8. Ġyi iletiģim sistemleri ve uygulamaları, 9. Terfi / araģtırma ve eğitim desteği, Kalite 1. MüĢteri odaklı ürün geliģtirme ve pazarlama, 2. Ürün geliģtirme / üretim için çapraz fonksiyonel gruplar, 3. KiĢisel sorumluluk ve sürekli kalite geliģtirme, 4. Anahtar ürün karakteristiklerinin istatistiksel süreç kontrolü, 5. Yeniliklerin ve deneyimlerin üzerinde durmak, 6. Kalite sertifikalı satıcılar ile ortaklık iliģkileri, Üretim Operasyonları 1. Sürekli akıģ süreci / hücresel üretim, 2. Talep tabanlı olup, kapasite tabanlı olmayan proses, 3. Prosedürlerin hızlı değiģimi / küçük parti miktarları, 4. OtomatikleĢmeden önce standartlaģma / basitleģtirme üzerinde önemle durma, 5. Önleyici / önceden önlem alıcı bakım programları, 13

14 2.2. YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ 1. Kanban sistemi, 2. KarıĢık yükleme veya üretimde düzenlilik, 3. Tek-Parça akıģı, 4. Makineler ve atölyeler arası senkronizasyon, 5. U-hatları, 6. Poka-yoke, 7. Toplam üretken bakım, 8. Bir dakikada kalıp değiģtirme (SMED), 9. Kalite çemberleri, Kanban Sistemi Yalın üretimin temel ilkelerinden biri olan her Ģeyi gerektiği an ve miktarda üretmek, sadece müģteri talebine en yakın zamanda ve talebin belirlediği miktar ve çeģitlilikte üretmek demek değildir. Aynı ilke bir fabrikanın kendi iç üretim akıģı için de geçerlidir. Amaç, tüm üretim aģamalarının ya da üretim istasyonlarının gereksiz üretim yapmalarını önlemektir ve bu amaca ulaģmak için de her bir üretim istasyonunun ancak kendisinden bir sonraki istasyonun hemen iģleme geçirebileceği miktarda parçayı, ne eksik ne de fazla olarak tam zamanında üretmesi ilkesine göre çalıģılır. Konvansiyonel kitle üretim sisteminde üretim akıģı en sondan baģlayıp öne, nihayet montaj hattına doğru ilerler, yani bir önceki istasyon bir sonrakine iģleyeceği parçaları bir anlamda iter. Toyota nın ünlü dehası Taiichi Ohno bu anlayıģı tümüyle tersyüz etmiģ ve hiçbir istasyonun gereğinden fazla üretmemesi için, bir önceki aģamanın neyi ne miktarda iģleyeceğine bir sonraki aģamanın karar vermesi uygulamasına geçmiģtir. Yalın üretime bu açıdan baktığımızda, üretim akıģını bütünüyle bir çekme sistemi olarak tanımlamak mümkündür. Taiichi Ohno nun öncülüğünü yaptığı sistem aslında son derece rasyonel ve basittir. Sistem tümüyle, bir sonraki üretim aģamasındaki bir iģçinin, bir önceki aģamaya gidip, kendi üretim istasyonu için o an gerekecek miktarda parçayı çekmesine dayanır. Onun için bu parçaları 14

15 çekmesi, yani alması, bir yandan bir önceki istasyon için yeni üretime baģlama sinyalidir; öte yandan da yeni üretimin ne miktar ve çeģitlilikte olacağını belirtir. Bir önceki aģamada, ancak çekilen miktar ve çeģitlikte parça üretilecektir. Aynı iliģkiler, ikinci istasyonla kendinden önce gelen üçüncü istasyon arasında da gerçekleģir. Dolayısıyla hiçbir aģama, daha önce belirlenmiģ miktarda parçanın bir sonraki istasyon tarafından alınmasından önce yeni parça üretimine geçmez ve üretim hiçbir zaman istenilenden fazla veya değiģik olmaz. Çekme olayının baģladığı yer son montaj hattıdır ve bu hattan baģlayarak parçalar atölyeden atölyeye, ya da yan sanayiden ana sanayi fabrikasına çekilirler. Toyota sisteminde çekiģ iģini senkronize etmek için hem fabrika içi iģleyiģte, hem de yan sanayilerde çalıģmada, Japoncada kanban denilen ve tümüyle bir iletiģim sistemi olan kartlardan yararlanılır. Bu sistemde her hangi bir aģamada üretilecek/iģleme geçecek her parçanın bir kanban kartı vardır. Aslında iki tür kanbandan yararlanılmaktadır. Birincisi çekme kanbanı, diğeri de üretim kanbanıdır. Çekme kanbanı, montaj hattından baģlayarak değiģik atölyeler arasında ve nihayet fabrika ile yan sanayiler arasında ürün çekilmesi sırasında kullanılır. Üretim kanbanı ise, üretime geç sinyalini verir ve her bir atölyenin ya da yan sanayi firmasının kendi içinde üretimin gerçekleģmesi sırasında kullanılır. Kanbanın basit ve masrafsız bir Ģekilde neler sağladığına bir örnekle bakalım. 1. Adım: Diyelim son montaj hattında talaģlı imalat atölyesinden gelen parçalar var. Bu parçaların içinde bulunduğu paletlerin her birinin üzerinde, parçanın ne olduğunu, hangi ürün modeline ait olduğunu, palet kapasitesini ve paletlerin hangi atölyeden geldiğini belirten bir çekme kanban kartı bulunmaktadır. Parçalar paletlerden alınıp ürüne, diyelim otomobillere monte edildikçe ve her bir palet boģaldıkça, üzerindeki çekme kanbanları çıkarılıp bir çekme kanbanı kutusuna yerleģtirilir. 2. Adım: Bu kutudaki çekme kanbanları önceden belirlenmiģ bir sayıya ulaģınca, önceden belirlenmiģ bir zamanda, montaj hattındaki bir iģçi boģalmıģ paletlerle birikmiģ kanbanları alıp, bir forkliftle talaģlı imalat atölyesine gider. 3. Adım: Bu atölyede ilk iģ olarak getirdiği boģ paletleri belli bir yere bırakır. Daha sonra o atölyede yine belli bir yerde hazır beklemekte olan iģlenmiģ parça paletlerine yönelir. Burada elindeki kanban sayısı kadar paleti alır ve forklifte yerleģtirir. 15

16 4. Adım: Bu arada, aldığı her bir parça paletin üzerinde yine parçanın ne olduğunu, hangi otomobil modeline ait olduğunu, hangi iģlem sürecinden geçtiğini, palet kapasitesini belirten bir üretim kanbanı bulunmaktadır. Paletleri forklifte yerleģtirirken üretim kanbanlarını çıkarır ve her birinin yerine beraberinde getirdiği ve o üretim kanbanına karģılık gelen bir çekme kanbanı iliģtirir. Elindeki çekme kanbanlarının tümü bitene kadar bu iģlemi sürdürür. 5. Adım: Paletlerden çıkardığı üretim kanbanlarını talaģlı imalat atölyesinde bekleyen bir üretim kanbanı kutusuna yerleģtirir. Sonuç olarak çektiği parça paleti kadar üretim kanbanı bu kutuya konmuģ olur. 6. Adım: Dolu parça paletlerini alıp tekrar montaj hattına döner ve bu durumda montaj hattında 1. adımdaki devir yeniden baģlamıģ olur. 7. Adım: TalaĢlı imalat atölyesinde ise üretim kanbanları kutularda belli bir sayıya ulaģınca, ya da önceden belirlenmiģ bir zamanda, bu atölyedeki bir iģçi üretim kanbanlarını alır ve o atölyede o an birikmiģ üretim kanbanları kadar ve değiģik ürünlere ait olabilecek bu kanbanların kutudaki sıralamasına da aynen uyularak, tekrar üretime geçilir. 8. Adım: ĠĢlenen parçalar birer birer üretim kanbanlarıyla birlikte boģ paletlere yerleģtirilir. Bir müddet sonra montaj hattındaki iģçi yine gelir ve 3. adım tekrar baģlar. 9. Adım: Kanban kartlarıyla çekme sistemi talaģlı imalat atölyesi ile diyelim döküm ya da dövme atölyeleri arasında da, ya da bu iģlemler yan sanayide gerçekleģiyorsa talaģlı imalat atölyesi ile yan sanayi arasında da aynen uygulanır. Öyle ki 7. adımda talaģlı imalatta yeniden üretime geçilmeden önce, çekme kanbanları kanalıyla, kanban sayısı kadar dökme ya da dövme parça paleti talaģlı imalata o anda zaten gelmiģ bulunmaktadır. Kanbanla çalıģmak, binlerce parçanın üretimini kapsayan, örneğin, otomobil gibi karmaģık bir ürün söz konusu olduğunda, son derece etkin ve esnek bir haberleģme sistemini kendiliğinden sağlar. Birazdan incelenecek karıģık yükleme, yani aynı hatta değiģik modellerin birbiri ardı sıra monte edilmesi durumunda, atölyeler arası akıģ kanbanla sağlandığı zaman, herhangi bir atölyenin ya da yan sanayinin hangi model için, hangi parçayı ne zaman üreteceğini önceden bilmesine gerek yoktur. Modellerin montaj sırasını bir tek son montaj hattı bilir ve bu sıra çekme ilkesine göre alt atölye ve yan sanayilere kanban kartlarıyla iletilir. 16

17 KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik Japon üreticiler ve pek çok otomobil firması, aynı son montaj hattında karıģık yükleme, yani değiģik modelleri ve ürünleri birbiri ardı sıra monte etme yöntemini kullanmaktadırlar. KarıĢık yüklemenin birincil ve en önemli iģlevi, üretimin talep değiģikliklerine, hesapta olmayan bitmiģ ya da iģlenmekte olan ürün stoğu (WIP) ile karģılaģılmaksızın kolayca adapte olabilmesini sağlamaktır. Ayrıca, aynı hatta birden fazla modelin veya ürünün monte edilmesi, gereken toplam hat sayısını ve dolayısıyla toplam fabrika alanını da azaltır. KarıĢık yüklemenin bir üçüncü iģlevi de, ürünlerin müģterilere istenilen sipariģ bileģimine eriģildikten hemen sonra sevk edilebilmelerini sağlayarak, üreticileri gereksiz stok alanı bulundurma zorunluluğundan kurtarmaktır. Ancak karıģık yükleme uygulamasında dikkat edilmesi gereken bir püf nokta vardır. Kanbanlar kanalıyla yan sanayinin ya da fabrika içi atölyelerin tam zamanında üretime çekilmeleri söz konusu olduğunda, son montaj hattında karıģık yükleme mutlaka belli bir düzen içinde gerçekleģtirilmek zorundadır. Aksi takdirde, önceki üretim istasyonları ve yan sanayiler yedek WIP stoğu bulundurmak zorunda kalacaklar, sonuçta stoksuz çalıģma ilkesine ters düģülecektir. Örneğin, son montaj hattı bir önceki istasyonlardan A, B ve C tipi ürünlere ait parçaları, kanbanlar kanalıyla hep 2 Ģer palet halinde çekiyorsa, üretim kanbanları da önceki üretim istasyonlarının kanban kutularında bu adette ve sıralamada birikecek, dolayısıyla üretim de bu adet ve sıralamada gerçekleģecektir Eğer bir sonraki devirde çekme, birdenbire 5 er palete çıkarsa, önceki istasyonlarda fazladan 3 er palet (stoksuz çalıģıldığında) bulunmayacağına göre, üretim hemen aksayacaktır. Üretimin aksamaması için getirilebilecek tek çözüm, önceki istasyonlar ve yan sanayilerin yedek WIP stoğu tutmalarıdır. ĠĢte yalın üretimde bu tür olasılıklarla karģılaģmamak için, son montaj hattında karıģık yüklemenin her zaman belli bir düzen içinde gerçekleģtirilmesi ve ürünlerin hattan mümkün olan en küçük miktarlarda çıkarılması esasına göre çalıģılır. KarıĢık yükleme düzeninin ne olacağını tayin eden ise, bayilerden gelen müģteri talep miktarı ve bileģimidir Örneğin, bir firma, aylık sipariģ bileģimine göre, bir ay içinde aynı montaj hattından çıkacak A, B ve C tipi ürünlerinden 6000 palet A, 3000 palet B ve 3000 palet de C ürünü üretmek zorundadır. Ayda ortalama 20 çalıģma günü olduğuna göre, söz konusu bileģim, günde 300 A, 150 B ve 150 C paleti üretilmesi anlamına gelir. Birçok firmada bu bileģim, o da iyimser bir 17

18 tahminle, günün ilk yarısında sadece A, geriye kalan ilk 1/4 lük kısmında B ve son 1/4 lük kısmında da C paletleri üretmek Ģeklinde değerlendirilir. Yalın üretimde ise, ürünler son montaj hattından A, B, A, C, A, B, A, C palet sıralamasına göre çıkarılır ve bu sıralama ilke olarak gün boyu korunur. Yani, bir yandan her üç ürünün de talep bileģimindeki paylarını yansıtacak frekansta üretilmeleri sağlanır, öte yandan da her bir üründen mümkün olduğunca birer palet (ya da otomobil gibi karmaģık ürünler söz konusu olduğunda, birer adet) üretilir. Böylesi bir sistem, hem günlük üretim adetlerinin tutturulması zorunluluğuna ters düģmez, hem de bir önceki istasyonları, montaj hattının belli bir düzene dayanmayan çekiģ yapması durumunda yedekte bulundurmak zorunda kalacakları WIP stoğu tutmalarını önler. ĠĢte üretimin bir süreklilik ve düzen içinde yürütülmesine ve ürünlerin adet açısından birbirlerine oranlarının olabilecek en küçük birimlere indirgenerek üretilmelerine, yalın üretimde üretimde düzenlilik denilmektedir. Üretimde düzenlilik ilkesinin en önemli avantajlarından biri, üretimin talep değiģikliğine stok tehlikesine düģülmeksizin adapte olmasını sağlamaktır. Bu nokta çok da önemlidir, çünkü çoğu firma ani talep değiģiklikleri karģısında adeta paralize olur, ne yapacağını ĢaĢırır. Üretimde düzenlilik, bu konumdaki birçok firmaya sihirli bir değnek gibi gelecektir Tek Parça AkıĢı Herhangi bir günde hattan çıkacak ürünlerin tüm parçalarının da ilke olarak o gün içinde üretilmesi, tüm üretim birimlerinin kanban ve üretimde düzenlilik ilkesine göre mümkün olan en küçük adetlerde çalıģılabilmeleri, tahmin edileceği gibi bazı ön koģullara bağlıdır. Her Ģeyden önce, üretkenliğin çok yüksek, üretim zamanlarının çok kısa olması, üretim akıģı içinde gerek iģçilerin, gerek de bitmiģ ve iģlenmekte olan parçaların beklemeyle hiçbir vakit kaybetmemeleri gerekir. ĠĢlenmekte olan parçaların beklemesi demek, bir parçanın bir iģlenme aģamasından diğerine hemen geçmemesi demektir, stoklu çalıģmada iģler zorunlu olarak bu Ģekilde yürümektedir. Yalın üretimin bu zaman harcamasına bulduğu çözümlerden biri de, herhangi bir atölye içinde bir parçanın nihai halini alması için gereken tüm makinelerin, parçaların iģlenme akıģına dayanarak birbiri ardı sıra yerleģtirilmeleri ve parçanın bir önceki süreç için gereken makineden bir sonraki süreçte kullanılacak makineye hiç beklemeden geçmesi Ģeklindedir. Makinelerin bu Ģekilde yerleģtirilmelerine süreç-bazlı yerleģim ya da süreç-bazlı hat ve parçaların süreçler arasında beklemeden teker teker aktarılmalarına da tek-parça akıģı denilmektedir. 18

19 Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon Tek-parça akıģının gerçekleģtiği süreç-bazlı hat, stoğun sıfırlanması ya da mümkün olduğunca küçük miktarda tutulması için geliģtirilmiģ en etkin sistemlerden biridir. Ancak, nasıl ki kanbanın sınırlılıkları varsa, süreç-bazlı hatların kurulması da tek baģına yeterli değildir. Süreç-bazlı hatların gerçekten etkin olabilmeleri için, aynı hattı oluģturan makinelerin çalıģma tempoları ya da kapasitelerinin, yani bir iģlemi tamamlamaları için gereken sürelerin de denkleģtirilmeleri gerekir. Örneğin, hattaki bir önceki makinenin parçayı iģleme süresi 1 dakika, sonrakinin ise 4 dakika ise, bir sonrakinin tek bir parçayı iģleme süresinde, bir önceki 4 parça birden iģleyecek ve eğer makineler durmadan çalıģırlarsa, sonraki makinenin yanında öncekinden gelen parçalar giderek artan miktarlarda birikmeye baģlayacaklardır. Bu durumda beklemesiz üretim olan tek-parça akıģı gerçekleģemeyecektir. ĠĢte yalın üretimde bu sorun, hattaki makineleri birbirine senkronize ederek, yani tüm makinelerin aynı süre içinde aynı miktarda parça iģlemeleri sağlanarak çözülmüģtür. Çözüm aslında çok da basittir. Kapasitesi yüksek olan, yani herhangi bir parçayı iģleme süresi diğerlerinden kısa olan makinelere, belli bir miktar (az bir miktar) parçayı iģledikten sonra kendi kendini otomatik olarak durduran limit anahtarları (limit switches) yerleģtirilmiģtir. Örneğin hattaki bir sonraki makine, bu yüksek kapasiteli makineden parçaları çektikçe ve nihayet parçalar tümüyle çekilince, yüksek kapasiteli makinedeki limit anahtarı makineyi yine otomatik olarak baģlatmakta, dolayısıyla makine gün boyu çalıģma-durma seansı içinde iģleyerek, kapasitesi düģük makinelere adapte olmaktadır. Yüksek kapasiteli makinelerin, düģük kapasiteli makinelere bu Ģekilde senkronize edilmelerine (ya da makine kapasitelerinin birbirlerine yaklaģtırılmasına) ise, yalın üretimde Toplam ĠĢ Denetimi denilmektedir. Toplam iģ denetiminde, görüldüğü gibi bazı makineler tam kapasiteyle çalıģmamaktadırlar. Ancak, uzmanların da belirttiği gibi, parçaların hat ya da makine yani stokta beklememelerinden elde edilecek kazanç, aslında makinelerin tam kapasite çalıģmalarından elde edilecek kazançtan daha büyüktür. Yalın üretimde parçaların beklemesi, yani stoklu çalıģma, olabilecek en büyük israftır ve sistem neredeyse tümüyle bu israfın önlenmesi üzerine kuruludur. Burada hemen, çoğu firmada, yalın üretimde gördüğümüz yaklaģımın tam tersi bir anlayıģ ve düzenlemenin uygulandığını, dolayısıyla toplam iģ denetimi tekniğinin ilk baģta yadırganabileceğini belirtelim. Gerçekten de çoğu kez, makineler arası yığılmaları 19

20 önlemek için, belli bir hatta kapasitesi yüksek bir makine varsa, bu makineden bir sonraki iģlemi gerçekleģtiren makinelerin sayısını artırma yoluna gidilmektedir. Oysa yalın üretimde hâkim olan anlayıģ Ģudur. Eğer, kapasitesi düģük makinelerin verimi, o gün içinde gerçekleģtirilmesi gereken ürün miktarının tutturulmasına yetiyorsa, o zaman, gereksiz ürün üretmektense, Yüksek kapasiteli makineleri toplam iģ denetimi tekniğiyle düģük kapasiteli makinelere adapte etmek daha doğrudur. Gözlemciler toplam-iģ denetimini yaygın olarak kullanan Japon Toyota firmasını ziyaretlerinde birçok makinenin, t i - t i + 1 zaman kapsamı içinde çalıģmadığını görmüģler ve doğal olarak, ĢaĢırmıĢlardır. Nasıl olur da makinelerin tam kapasitesinden yararlanma yoluna gidilmemektedir? Oysa Toyota nın da kullandığı toplam iģ denetimi yönteminin geçerliliğinin en büyük kanıtı, bu firmanın yüksek üretkenlik ve düģük maliyetli üretim açısından dünyadaki diğer tüm otomobil üreticisi firmalarının önünde olması değil midir? Yalın üretimde toplam iģ denetiminin yanı sıra, makinelerden tam kapasite verim elde edilmesi için çalıģmalar da yapılmıyor değildir. Bu çalıģmalardan birincisi, düģük kapasiteli makinelerin kapasitelerini artırıcı modifikasyonlara gitmek Ģeklindedir. Ġkinci ve en önemli yöntem ise, kullanılan makinelerin ana sanayi/yan sanayi fabrikalarının kendi içlerinde imal edilmeleri, dolayısıyla makine maliyetlerinin düģürülmesidir. Gerçekten de, örneğin Toyota ve yan sanayilerinde kullanılan birçok makine dıģardan alınma değil, kendi içlerinde imal edilen makinelerdir. Böylelikle, bir yandan kapasiteleri birbirine yakın makineler tasarlanabilmekte, dolayısıyla senkronizasyonda toplam iģ denetimi gerekliliği azalmakta, öte yandan da toplam-iģ denetimi uygulandığında, makine maliyetleri düģük olduğundan verim kaygısı da önemini yitirmektedir. Yalın üretimde, nasıl ki tek-parça akıģı anlayıģı atölyelerle sınırlı kalmayıp atölyeler arası akıģa da uyarlanmıģsa, eģleme de sadece tek bir atölye içindeki süreç-bazlı hatlarda değil, atölyeler arasında da uygulanmaktadır. Yani, değiģik atölyelerin kapasiteleri yukarıdaki anlayıģa göre birbirlerine yaklaģtırılmakta, aynı zaman süresi içinde aynı miktar üretme ilkesi atölyeler arasında da hayata geçirilmektedir. Dolayısıyla, örneğin yine otomobil üretiminden örnek verirsek, pres hattı, kaynak hattı ve boya hattı da birbirlerine senkronize çalıģmaktadırlar. 20

21 U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları Yalın üretim yaklaģımına göre, bir fabrika/atölyenin iģleyiģinde olabilecek en büyük israf ya da zaman kayıplarından biri de, çalıģan insanların bir yerden bir yere gitme, makinelerin çalıģmasını kontrol etme, ya da makine baģında, makinenin devrinin bitmesini bekleme gibi ürüne hiçbir değer katmayan pasif eylemlerinin getirdiği zaman kayıplarıdır. Üretkenliği son derece düģürücü rol oynayan bu zaman kayıpları, pek çok fabrika/atölye iģleyiģinde üzerine pek değinilmeyen bir konu olmasına karģın, Taiichi Ohno yine daha 1950 lerde pasif eylemlerin önlenmesiyle çalıģanlardan çok daha yüksek verim elde edilebileceğini fark etmiģ ve birçok konuda olduğu gibi, bu amaca yönelik de etkin yöntemler geliģtirmiģtir. Taiichi Ohno sisteminin temel mantığı, makinelerin doğru çalıģıp çalıģmadığının kontrolü, makineye parçayı yerleģtirme, iģlenmiģ parçayı alma gibi eylemleri mekanikleģtirerek ve otomatikleģtirerek, kazanılan zamanı her iģçinin birden fazla makineyi çalıģtırması Ģeklinde değerlendirmektir. Böylece bir yandan aynı iģi çok daha az sayıda iģçiyle gerçekleģtirmek mümkün olmakta, diğer yandan da talep yükselmesi ve düģmesi durumlarında sadece iģçi sayısı ile oynanarak üretim verimini talepteki esnekliğe adapte etme olanağı elde edilmektedir. Taiichi Ohno nun bir iģçinin birden fazla makineden sorumlu olması ilkesi, daha önce incelediğimiz tek-parça akıģı ve süreç-bazlı hat anlayıģıyla da birleģince ortaya çıkan yerleģim düzeni U-hatları olmuģtur. Burada, parçayı makinelere otomatik olarak yerleģtiren ve iģlem bitince yine otomatik olarak makineden alıp kızaklara ileten donanım olmasa da (yani bu iģleri iģçinin kendisi yapsa da), bir sonraki bölümde inceleyeceğimiz gibi sistem içinde mutlaka makinelerin doğru çalıģıp çalıģmadığını kontrol edici donanımın bulunması (poka-yoke ya da otomasyon) Ģarttır. Böylece bir makine çalıģırken, iģçi o makineyi kontrol etmek zorunda kalmadan bir sonraki/önceki makineye parçayı yerleģtirip makineyi çalıģtırabilir. Uzmanlar birçok firmada iģçi verimini artırmak için ilk yapılan iģlerden biri olan makine yenileme operasyonunun U-hatları sayesinde çoğu durumda gereksiz hale geleceğini çünkü U-hatlarıyla aynı hedefe çok daha az masrafla ulaģılabileceğini belirtmektedirler Yalın üretim sürecine giren çoğu firmada U-hatları uygulaması öncelikli yer verilmesi de bu nedenledir. Örneğin, daha 1950 lerde Japon Toyota firmasında talaģlı imalat atölyesinde kullanılan 21

22 makinelerin çoğunun konvansiyonel üniversal tezgâhlar olmalarına karģın, bir iģçi aynı anda 5 ile 10 makinenin çalıģtırılmasından sorumluydu. Toyota da U-hatları uygulaması 1950 lerle sınırlı kalmamıģ, firmanın baģvurduğu temel yöntemlerden biri olma konumunu her zaman korumuģtur. Dolayısıyla 1983 lere gelindiğinde Amerikan GM fabrikalarında yılda toplam otomobilin üretilmesinde toplam kiģi çalıģırken (yani çalıģan iģçi baģına düģen otomobil sayısı 11 iken), Toyota da aynı yıl toplam otomobilin üretilmesinde toplam olarak sadece kiģinin çalıģmasına (yani çalıģan kiģi baģına düģen otomobil sayısının 58 olmasına) pek de ĢaĢırmamak gerekir. Toyota da iģlerin çok daha az kiģiyle yürütülebilmesinde, U-hatları uygulamasının büyük payı vardır Poka-Yoke Yalın üretim yaklaģımında, üretimde kalitesizliğin bir maliyeti, daha doğrusu, maliyetleri vardır. Birincisi, eğer bir firma ürünlerinin tümünün istenilen kalitede üretildiğini garanti edemiyorsa, sürekli kalite kontrol faaliyeti içinde bulunmak zorunda kalır. Oysa kalite kontrol aslında ürüne hiçbir değer katmayan, tersine birçok elemanın değerli zamanını alarak iģgücü maliyetini artıran bir faktördür. Ġkincisi, kalitesiz üretim, bazı ürünlerin hatalı çıkmaları dolayısıyla tekrar elden geçirilmelerini yani onarılmalarını gerektirir. Oysa onarım, iģgücü ve amortisman maliyetini gereksiz yere artıran bir diğer faktördür. Üçüncüsü, kalitesiz üretim, üretilen pek çok ürünün tamamıyla ıskarta edilmesi anlamına gelir. Yani, o ürünlerin üretilmeleri ile tümüyle boģuna iģgücü ve makine zamanı harcanmıģ demektir. Kalitesinden %100 emin olunmayan ürünlerin müģteriye ulaģması durumunda, kullanım sırasında çıkması kuvvetle muhtemel arızalanmalar, yine gereksiz bir yığın masraf üstlenilmesi anlamına gelecektir. Öyleyse, tüm bu maliyetleri üstlenmek yerine, %100 hatasız ürün üretebilecek düzeye gelmek çok daha mantıklı olacaktır. ġu ana kadar ki bölümde görüldüğü gibi, stoksuz tam zamanında üretimde ideal, iģlenmekte olan ürün stoğunun (W1P), firmanın tüm üretim süreçlerinde sıfırlanması, bitmiģ ürün stoğunun ise, ancak birkaç saat sonra yapılacak sevkıyatı karģılayacak düzeyde tutulmasıdır. U-hatları, kanban ve daha sonra ele alınacak olan SMED ve TPM gibi tüm tam zamanında üretim uygulamalarının ana amacı stoksuz üretimi sağlamaktır. Eğer böylesi bir tam zamanında üretim sistemine geçilecekse, ilk yapılması gereken, kalite düzeyini radikal olarak yükseltmektir. Çünkü ıskarta düzeyi yüksekse ve üretim stoksuzluk ilkesine göre yürütülmek 22

23 isteniyorsa, hemen her süreçte çıkabilecek ıskarta, üretimin tamamen durması anlamına gelecektir. Yerine yenisini takviye için yedek stok bulunmamaktadır Toplam Üretken Bakım TPM en yalın ifadeyle, bir fabrikada kullanılan ekipmanın verimliliğini ya da etkinliğini artırmak ve olası makine hatalarından kaynaklanacak ıskartaları önlemek amacıyla gerçekleģtirilen tüm çalıģmaları kapsayan bir terimdir. TPM in, geniģ anlamda poka-yeke ye destek veren yardımcı bir kalite tekniği olduğu da söylenebilir. TPM in ilk olarak 1969 da, Toyota grubunun bir firması olan dünyanın en büyük otomobil elektrik aksamı üreticilerinden Japon Nippondenso Ģirketi tarafından geliģtirilmiģtir. Aslında, TPM den önce, A.B.D. de bir üretken bakım kavramı ve uygulamasının vardı. Nippondenso bu terime bir de total sözcüğünü ekleyerek, PM i bugünkü TPM konumuna getirmiģtir. Nippondeso nun katkısı belki hemen fark edilmeyebilir, ama aslında son derece önemlidir. Çünkü TPM de kilit sözcük, aslında maintenance değil, total sözcüğüdür. Yani, TPM in anlamını, en fazla total sözcüğü yansıtmaktadır. TPM de total in üç anlamı vardır: 1. Kullanılan ekipmanın verimliliğini/etkinliğini artırıcı çalıģmaların, ekipmanın tüm ya da toplam ömrü boyunca sürdürülmesi ki bu süre ekipmanın ilk alınıģından, ıskartaya çıkarılıģına dek geçen toplam süreyi kapsar. 2. Ekipmanın çalıģmadan beklemesine (downtime) neden olan, yine tüm etkenlerin kontrol altına alınması. Bu etkenleri de Ģu Ģekilde sıralayabiliriz: a) Ekipmanın bizzat bozulup durması b) Kalıp değiģtirme süreleri c) BaĢka nedenlerle ekipmanı kısa sürelerle durdurmak zorunda kalınması d) Ekipmanın hızının düģmesi e) Ekipmanın veriminin, hatalı ürün dolayısıyla düģmesi 23

24 3. Ekipmanın verimini artırma çalıģmalarına, firmada görev yapan tüm personelin katılması. Bu üçüncü madde, TPM in kilit taģıdır. Çünkü TPM, firmada üst yönetimden baģlayan bir TPM politikası oluģturulmasına ve fabrika zemininde de, oluģturulacak küçük iģçi ekipleri kanalıyla hayata geçirilmesine dayanır. Ekipler, TPM in çekirdek birimleridirler ve TPM i, PM den ayıran ana özellik de budur (PM de, ekipman downtime ını azaltma görevi, iģçilerin değil, bakım (maintenance) uzmanlarının görevidir). Ekip, iģe önce, ekipmanı toz ve kirden arındırmakla baģlar. Bu iģ, ekip-içi bir iģ bölümüyle yapılır: Kim, ekipmanın hangi parçasını, ne zaman ve nasıl temizleyip, yağlayacak?, ekip önce bu konulara karar verir. Burada Ģunu da hemen belirtelim ki, TPM ekipleri, yaptıkları tüm çalıģmalara, kendilerinin asıl görevinin problem çözme olduğu bilinciyle yaklaģırlar. Yani TPM ekipleri, her Ģeyden önce birer problem çözme ekibi olarak algılanmalıdırlar. (Yalın üretimde problem çözmeye verilen önemi bir kez daha görüyoruz). Burada yine tüm sözcüğünün önemi var. Çünkü TPM ekipleri yaptıkları her iģte bir problem ararlar, ve saptadıkları zaman da, çözüm geliģtirirler. Ekipmanın temizlenmesi, ya da yağlanmasında bile bu yaklaģım egemendir. Ekip, temizlenmesi ya da yağlanması zor olan ekipman parçaların saptayıp, çözüm getirmek zorundadır. Yalın üretimin ürüne değer katmayan, sadece zaman harcanmasına yol açan tüm operasyonları elimine etme ilkesi burada da geçerlidir. Ekibin bu görevi layıkıyla yerine getirebilmesi için de ekip elemanları önce, uzmanlar tarafından ekipmanın çalıģma ilkeleri üzerine eğitimden geçirilirler. Ekibin bir diğer önemli görevi de, ekipmanın ne kadar sıklıkla durduğunu saptayıp, kayda geçirmektir. Akabinde, ekipman durmasının, hangi ekipman parçasının ya da parçalarının bozulması sonucu meydana geldiği keģfedilip, yine çözüm önerileri getirilir. Önerilerin içinde, gerekirse ekipmanı parçalarının tasarımında değiģikliğe gidilmesi de yer alabilir. TPM, tek-parça-akıģına dayalı U-hatlarının oluģturulmasında da önemli rol oynayan bir tekniktir. U-hatlarında iģlenmekte-olan-ürün stoğu (WIP) olmadığından, hattaki herhangi bir makinenin bozulup durması, tüm hattı sekteye uğratıp, hattan söz konusu üründen tek bir adedin bile çıkmaması anlamına gelecektir. Dolayısıyla U-hatlarına gidilirken, hatta 24

25 gidilmeden önce, TPM çalıģmaları baģlatılmalı, TPM in, U hatlarının organik bir parçası olması mutlaka sağlanmalıdır. ġimdi, TPM çalıģmaları sonucu neler kazanılabileceğine ve TPM in U-hatlarıyla bağlantısına bir örnek ile gösterelim. AĢağıdaki bulgular bir Japon firmasına aittir. 1. Firma TPM sonucu, dört yıl içinde, ilk baģta ayda toplam 298 adet olan makine bozulma olayı, ayda 20 olaya indirmiģtir. 2. Elde edilen bu baģarılar, U-hatlarının kurulması için yeterli zemini hazırlamıģ, U-hatları ile fabrika-içi transportasyon %60; bir ürün için harcanan toplam iģgücü zamanı %35 ve iģlenmekte olan ürün stoğu (WIP) %45 dolayında azaltılabilmiģtir Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED) Konvansiyonel kitle üretim sisteminde stoklu çalıģmaya birinci sırada gösterilen gerekçe ya da uzmanlara göre mazeret, makinelerde bir kalıptan diğer kalıba hatasız ürün elde edecek Ģekilde geçme süresinin çok uzun tutmasıdır. Kitle üretim sisteminde bu sürenin uzun tutacağı adeta bir veri kabul edilir, dakikalar, hatta bazen (Türkiye de olduğu gibi) saatler alan setup sürelerinin radikal olarak kısaltılması için gerekli çaba gösterilmez. Oysa set-up süresi uzadıkça, makinenin aynı parçayı büyük miktarlarda üretmesi bir zorunluluk olarak karģımıza çıkmaktadır, çünkü makine herhangi bir kalıbı en az set-up süresi kadar kullanmalıdır ki makineden alınan verim yüksek, iģçilik maliyetleri düģük olsun. Bu durumda stoksuz çalıģma yani karıģık yükleme akıģına ayak uyduracak Ģekilde değiģik parçaları birbiri ardı sıra ve ancak hemen o an gereken miktarlarda üretme, diğer her Ģey yalın üretime göre yeniden düzenlense bile, imkânsız hale gelmektedir. Yukarıdaki duruma bakarak, baģta Toyota olmak üzere dünyanın pek çok ülkesinde sayısız Ģirkete danıģmanlık yapmıģ olan Shigeo Shingo, daha 1950 lerde stoksuz üretim için olmazsa olmaz birincil koģulun, makinelerin set-up süresinin kısaltılması olduğunu görmüģ ve geliģtirdiği yöntemlerle yüzlerce Ģirkette kendi iddia ettiği gibi set-up sürelerini, hem de çok kısa bir zaman dilimi içinde radikal olarak indirmeyi baģarmıģtır. Böylece herhangi bir makine, bir parçadan değiģik baģka bir parçaya birkaç dakika, hatta 1 dakikanın altında 25

26 geçebilecek duruma gelmiģ, makineler inanılmaz bir esneklik kazanarak, birer stok üreticisi olmaktan çıkmıģlardır Temel SMED Ġlkeleri: SMED yaklaģımını Ģekillendiren, uygulamasına yön veren ana ilke, yalın üretimin diğer tekniklerinde de görülen, gereksiz zaman harcamalarından kurtulmaktır. Tüm SMED yaklaģımında, SMED in alt ilkelerinde bu anlayıģın hâkim olduğunu söylenebilir. 1. Birinci ilke, bir kalıptan diğer bir kalıba geçiģ sürecinde, makine durduğu zaman yapılan iģlerle (internal set-up procedures), makine çalıģırken yapılan iģleri (external set-up procedures) saptayıp, mümkün olduğunca çok iģi makine çalıģırken gerçekleģtirmeye yönelmektir. Bu yolla zamandan %30 50 arasında tasarruf sağlanabilmektedir. Bunun için: a) Ġlk olarak hâlihazırdaki uygulamada hangi iģler makine durduğunda, hangileri makine çalıģırken yapıldığı saptanmalıdır. b) Bunlar içinde bazı iģler rahatlıkla ve önemli bir değiģikliğe gidilmeden makine çalıģırken de yapılabilir olmalarına karģın, hâlihazırda makine durduğu zaman yapılıyorlarsa, bu büyük bir zaman kaybıdır. Bu tür iģlemler mutlaka makine çalıģırken yapılmalıdır. c) Ġlk yapılan bu görece basit değiģikliklerle de yetinmemek gerekir. Israrla daha ve daha çok iģlemin makine çalıģırken yapılabilmesi sağlanmalıdır. Bunun için kalıplar ve kullanılan takımlar dâhil donanımda ne gibi modifikasyon yapılabilir araģtırılmalı ve çözümler geliģtirilerek uygulamaya geçirilmelidir. 2. Kalıp değiģtirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine hemen yerleģeceği, hem de aynı anda bir sonraki kalıbı taģıyan ve yerine takılmasını kolaylaģtıran rulmanlı sistemler ya da taģıyıcılar kullanılmalıdır. Bu tür mekanizasyon bir kalıptan ötekine geçiģ süresini kısaltacaktır. 3. Kalıp bağlama sırasında makineyi ayarlama gereğini önlemek de zaman tasarrufu sağlayacaktır. Bunun için bağlama sürecinde kullanılan kalıp ve makine bölümlerinde standartlaģmaya gitmek önemlidir. Örneğin, kalıpların makineye bağlantı kısımları standart 26

27 hale getirilirse (yani aynı boyut ve Ģekilde olursa), kalıplar bağlanırken aynı bağlayıcılar (jigs) ve takımlar kullanılabilir. Böylece standartlaģan kalıp değiģtirme iģi daha az süre tutacaktır. 4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek Ģekilde tasarlamak da zaman tasarrufu sağlar. Böylece iģçiler çok daha kısa sürede sıkıģtırma ve gevģetme iģlemlerini yapabileceklerdir. Örneğin, bağlamada vida yerine armut Ģeklindeki deliklere oturma yöntemini tercih etmek daha doğrudur. 5. Kalıp değiģtirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve deneme çalıģmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği Ģekilde yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiģ olacaktır. Burada kullanılabilecek yöntemler arasında kalıbın bir dokunuģta (one-touch set-up) yerine oturabileceği kaset sistemleri, ya da makineye eklenecek limit anahtarları sayılabilir. Böylece kalıp takıldıktan sonraki ayarlama iģlemine gerek kalmaz. 6. Kalıpları, makinelerden uzak depolarda saklamak, taģıma ile vakit kaybedilmesine yol açar. Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinelerin hemen yanlarında tutmaktır. Shingo sisteminin temel hatları bu Ģekilde özetlenebilir. Shingo SMED le gerçekten de adeta mucizeyi sonuçlar elde etmiģtir. Örneğin, 1990 ların baģında Türkiye de otomotiv ana sanayisinde kullanılan büyük pres makinelerinde set-up süresi hala yaklaģık 45 dakika tutarken, Shingo daha 1971 de Toyota da bu iģlemi 3 dakikaya indirmeyi baģarmıģtır. Dünyanın her yerinde de aynı baģarıyı, değiģik sanayi kollarında elde etmiģtir Kalite Çemberleri Katılımı teģvik edici bir yönetim tekniği ve insan kaynağı geliģtirme aracı olan kalite çemberlerinin çok yaygın kullanım alanları bulunmaktadır. Mal ve hizmet üreten her kuruluģ, kalite çember etkinliklerini gerekli gördüğü her yerde yürütebilir. ÇalıĢanların yaptıkları iģlerinden tatmin olmalarını sağlayarak ve grup karar verme sürecini iģletip örgütün verimliliğini maksimize ederek, kalitenin sürekli geliģmesinde bir katalizör görevi almaktadır. Çember çalıģmaları, yönetim ve iģ gören arasında iyi iliģkiler kurulmasında oldukça etkilidir. Böylece atıl kapasiteler kullanılmakta ve sürekli geliģmeye kaynak sağlanmıģ olmaktadır. 27

28 3. FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI VE KONUNUN GENEL OLARAK AÇIKLANMASI Uluslar arası rekabetin son derece yoğun olduğu günümüz endüstri dünyasında, endüstriyel iģletmeler varlıklarını sürdürebilmek için karlı çalıģmak zorundadırlar. ĠĢletmelerin karlılığının azlığı ya da çokluğunu ise üretim maliyet giderleri ve üretim maliyet giderlerine eklenen kar payı belirler. Genellikle endüstriyel iģletmeler yüksek kar etmekten yanadırlar. Yüksek kara ulaģabilmek içinse ya doğrudan kar payının yüksek tutulmasıyla ya da üretim maliyet giderlerinin azaltılmasıyla veya bu iki seçeneğin uygun bir birleģimiyle gerçekleģebilir. Eğer iģletmeler monopol ya da düopol olarak çalıģmıyorlarsa, istedikleri zaman istedikleri oranda kar payını yükseltemezler. Aksi halde pazardaki paylarını yitirebilirler. Bu durum da üretim maliyet giderlerinin azaltılabilmesi seçeneği büyük önem kazanacaktır. Bu durumda denilebilir ki; endüstriyel iģletmeler karlılıklarını sürdürebilmek için özellikle günümüzdeki enflostyanist ortam göz önünde tutularak üretim maliyet giderlerini azaltması olasılığı bulunan tüm yolları araģtırmak ve uygulamak zorundadırlar. Endüstriyel iģletmelerin üretim maliyet giderlerini azaltması olasılığı olan en önemli yollardan biriside Fabrika YerleĢtirme Düzeni ne sahip olmasıdır. Fabrika yerleģtirme düzeni çalıģmaları materyal akıģı ile doğrudan iliģkilidir. Endüstriyel yapıların toplam üretim maliyetinin % 15 i ile % 85 ini materyal yönetimi maliyet giderleri oluģturur. Bu durumda; materyal yönetimi maliyet giderlerini azaltacak yöntemleri araģtırmak, bulmak ve uygulamak üretim maliyetlerini büyük ölçüde azaltacaktır. Fabrika yerleģtirme ya da iģletme içi yerleģtirme sorunlarının endüstrileģme çalıģmaları ile baģladığı söylenemez. Çok daha önceleri bile yerden ve zamandan en iyi biçimde yararlanmak düģünülmüģtür. Ancak bilimsel yönetimin kurucusu olan Frederick TAYLOR un ortaya attığı Zaman ve Hareket Etütleri bu konunun bilimsel bir biçimde ele alınmasının baģlangıcı olmuģtur. 28

29 Fabrika yerleģtirme düzeni çalıģmaları ya da insan, makine ve materyallerin yerine konması endüstriyel devrimle birlikte daha da önen kazanmıģ ve her endüstriyel fabrikanın çözmesi gereken bir sorun olmuģtur. Fabrika yerleģtirme düzeni çalıģmaları oldukça zor, çok yönlü ve son derece önemlidir. Çünkü kötü bir yerleģtirme düzeni iģletme için sürekli zarar kaynağıdır. Kötü bir yerleģtirme düzeni toplam iģ kapsamına büyük bir süre eklenmesine neden olabilir. Bu da iģin tamamlanmasına hiçbir katkıda bulunmayan hareketlere yol açar. ÇalıĢanların zaman ve enerjilerinin boģa harcanmasına neden olur. Kısa dönemde fabrika yerleģtirme düzeni sorununun çözümünden kaçınılsa bile uzun dönemde sorun çözümlenmek zorundadır. Ayrıca üretim çalıģmaları rastgele kümelenmiģ insanların, hammaddelerin ve makinelerin yardımı ile gerçekleģtirilemez. Fabrika yerleģtirme düzeni çalıģmaları üretim açısından büyük önem taģır. Kötü yerleģtirme düzeni; enerji kaybı; kargaģa, yüksek ıskarta oranı, gecikme, kontrol ve yönetim güçlüğü gibi üretimle birlikte süren ve maliyetleri olumsuz yönde etkileyen bir öğe niteliğindedir. Kötü yerleģtirme düzeni fabrikanın üretim kapasitesinden yararlanma oranını düģürür, hatta bir Ģehrin kötü trafiği gibi çalıģmaların tamamen felce uğramasına bile neden olur. Çoğu zaman giriģimciler yerleģme düzeni ile ilgili konuların çok yönlü ve son derece önemli olduğunu göz önünde tutmazlar. Bir an önce binaya baģlayalım, makine ve teçhizatı sonra yerleģtiririz biçimindeki görüģler sık sık duyulur. Sonuçta elveriģsiz bir yerleģtirme düzeni iģletme için devamlı bir gider kaynağı olur. BaĢlangıçta iyi bir yerleģtirme düzeni hazırlanması, rastgele oluģturulan düzenden daha çok gider gerektirecektir. Doğal olarak bu da iyi bir sonuca ulaģılması için yapılması gerekli araģtırma ve çalıģmaların karģılığıdır. Ġyi bir yerleģtirme düzeninden elde edilecek tasarruflar süreklidirler. Diğer yandan kötü bir düzenin getireceği zararlar da kalıcıdır. Çoğu kez bu zararların nedenleri ortaya çıkarıldığında nedenlerin ortadan kaldırılması hiç de ekonomik olmaz, hatta olanaksız olabilir. Örneğin: petrol rafinerisi, kâğıt v.b. endüstri dallarında sonradan düzenleme düģünülemez. Planlar baģtan özenle ele alınmalıdırlar. 29

30 Diğer endüstri dallarında, özellikle çeģitli mal üreten ve seri üretim yapan endüstri dallarında baģtaki planlama ne kadar özenle yapılırsa yapılsın, zaman zaman yeniden düzenleme gereksinimi ile karģılaģılır. Bunun nedeni ya daha önce yapılan düzenleme hatalarıdır ya da üretim çalıģmalarında kapasite artıģı, yeni yapı eklenmesi gibi değiģikliklerin ortaya çıkmasıdır. Buraya değin önemi açıklanmaya çalıģılan Fabrika yerleģtirme düzeni nin tanımı değiģik bilim adamlarınca Ģöyle yapılmaktadır. Fabrika YerleĢtirme Düzeni; insanlar, malzeme ve donatımın verimli biçimde düzenlenmesi anlamına gelir. YerleĢim düzeni sorununda varılan sonuç ne derece mükemmel olursa olsun; fabrika yöneticisi sürekli olarak bunu yeniden ele almak zorundadır. Kimi bilim adamları fabrika yerleģtirme düzenini, fabrikadaki makine ve donatımın ham madde alımından son ürünün dağıtım devresine kadarki üretim süreci boyunca, ürünün ve malzemenin en düģük maliyetle, en kolay akıģını ve olanaklı olabildiğine değin az dolaģması sağlayacak bir biçimde planlanması ve yerleģtirilmesi olarak tanımlarlar. Literatürde konuya ıģık tutan bazı farklılıklarla birlikte özde aynı Ģeyleri içeren birçok tanım vardır. Örneğin: Ġstenen yapının üretebilmek amacıyla bir fabrikanın bölümlerinin ya da araç ve gereçlerinin birbirlerine, sistemin girdi ve çıktılarının uygun olarak düzenlenmesine fabrika yerleģtirme düzeni adı verilir. Fabrika YerleĢtirme Düzeni: Ġnsan gücü makine ve malzeme arasında en verimli ve ekonomik iliģkiyi sağlayabilmek için üretilecek ürün ya da bunların parçalarının üretim aģamasına giriģten üretim aģamalarından geçip ürün olarak gönderiliģini kapsayan akıģ yollarını planlamak ve entegre etmek biçiminde tanımlanabilir. Yukarıdaki tanımların ıģığı altında fabrika içi düzenlemeyi, teçhizat, donanım, insan gücü, taģıma, depolar, servisler arasındaki fiziksel iliģkinin bulunması ve üretim öğelerinin iģletme amaçlarına ve ürün niteliklerine en uygun ve verimli Ģekilde düzenlenmesi diye tanımlamak mümkündür. 30

31 3.1. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları Fabrika düzenlenmesindeki asıl amaç, üretim süreci içinde fabrikadaki insan ve makinelerin hareket miktarını minimum düzeye indirilmesidir. Kötü yerleģtirme düzeni sabit tesislerin yatırım tutarlarının (maliyetlerin) dolayısıyla birim baģına düģen maliyetlerin yüksek olmasına yol açar. Bundan baģka malzeme, yükleme ve boģaltma, enerji kaybı, fire miktarı, makineler arasında akıģ halinde bulunan yarı mamullerin miktarını artırır; fabrika alanından en etkin Ģekilde yaralanmayı, iģçilerden optimum ölçüde verim elde etmeyi engeller, denetim etkinliğini azaltır, değiģen koģullara uyumu zorlaģtırır, hammadde, mamul ve/veya yarı mamul stoklarında sorunlar yaratır, kapasite kullanım oranını azaltır, iģçilerin performanslarını (baģarı oranı), iģ güvenliğini tehlikeye düģürür ve genel olarak iģletmenin verimini azaltır. Tüm bu olumsuz ortam ve koģulların ortaya çıkmaması veya çıkıģ anında gerekli Ģekilde müdahale edilebilmesi fabrika yerleģtirme düzeninin amaçlarından sayılabilir. Bunlar yeni kurulan bir fabrikanın iyi bir Ģekilde yerleģtirilmesinde söz konusu olabileceği gibi daha önceden kurulmuģ bir fabrika içinde geçerli olmaktadır. Kısaca özetlemek gerekirse, fabrika yerleģtirmenin temel amacı; üretim sürecindeki tüm hareketlerin en küçük düzeye indirilmesi, dolayısıyla da en küçük maliyet düzeyine ulaģılmasıdır. Fabrika düzenlemenin temel amaçları aģağıdaki gibi sıralanmaktadır: I. Toplam üretim süresinin en küçüklenmesi ve üretim merkezlerinin; akla uygun dengeli ve etkili bir üretim ünitesi durumuna getirilmesi. II. Materyal ve insan hareketlerini kolaylaģtırmak ve türlü hareketleri etkili biçimde kontrol edecek sistematiğin kurulması III. ĠĢlevsel tesislerin (yardımcı tesisler) verimli ve ekonomik dağılımının sağlanması, IV. Gelecekte iģletmenin üretim programında olabilecek değiģimlere kolayca uyabilmesinin ( flexibilite) sağlanması, V. Makine ve donanıma yapılacak yatırımın en küçüklenmesi, VI. Üretim merkezlerine ve bölümlerine yaralanabilecekleri yeterli alanın tahsis edilmesi, VII. Tüm çalıģanlar için güvenlik ve çalıģma rahatının sağlanması, 31

32 VIII. Yarı mamul miktarının azaltılması ya da devir hızının yükseltilmesi, IX. Ġnsan gücünün en etkili biçimde değerlendirilmesi, X. Fabrika sahasının en ekonomik olarak kullanılması, XI. Üretim çalıģmalarının kolaylaģtırılması, Bu sayılan amaçların tümünü aynı anda gerçekleģtirebilmek ne yazık ki olası değildir. Amaçların birinin eksiksiz gerçekleģtirilmesi diğerlerinden öz veride bulunmayı gerektirir. Bu durumda iyi ve dengeli bir çözüme ulaģmadan önce iģyeri düzeni iyice analiz edilmeli ve sonra en iyi çözüme gidilmelidir. Ġyi bir yerleģim yeri düzeninin en önemli amacı kuģkusuz tüm üretim sürecinin en basit ve kolay duruma getirilmesidir. Bu da sermaye yatırımı yüksek olan donatımın vardiyalı olarak kullanılabilecek biçimde yerleģtirilmesi, materyal ulaģtırma aletlerinin (konveyör, vinç v.s.) birçok basit yapı için kolayca kullanılabilecek biçimde yerleģtirilmesi ile yeterli depoların sağlanması ve tıkanıkların giderilmesi ile fabrikadaki tüm donatımın bakım ve onarım olanaklarının sağlanması ile gerçekleģtirilebilir. Önemli amaçlardan biri de materyal aktarımının en küçüklenmesidir. Daha öncede belirttiğimiz gibi toplam üretim sürecinin önemli bir bölümünü materyal aktarma hareketleri oluģturmaktadır. Materyal aktarma hareketlerinin en küçük düzeye indirilmesi zamandan tasarruf sağlar. Bu da doğal olarak maliyet azalmasını sağlayacak ve iģletmelerin ana amacı olan kazanç en büyüklemesine yardımcı olacaktır. Materyalin fabrikada gereksiz kaldığı her dakika üretim maliyetini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle yarı mamul devir hızı yüksek tutulmalı, yarı mamul stokları en düģük düzeyde kalmalıdır. Ġyi bir yerleģtirme düzeni de bu konuda etkilidir. Aksi halde yarı mamullere bağlanan verimlilikten uzak kalır. Fabrika yerleģim düzeni baģtan iyi bir biçimde planlanırsa gereksiz sermaye yatırımları da önlenebilir. Örneğin; bir matkap tezgâhı uygun bir yere planlı olarak yerleģtirilmekle her birisinin delinmesi gereken iki ayrı parça aynı matkapta delinebilir, bir baģka matkaba sermaye yatırımı yapılmamıģ olur. Tüm çalıģanlar her zaman rahat bir ortamda çalıģmak isterler. ĠĢçilere kullandıkları aletleri koyacakları dolapları sağlamak, malzeme dolaplarına kolayca ulaģabilmelerini sağlamak, iģ 32

33 güvenliğinin sağlanması, ısı, ıģık ve havalandırmanın yeterli olması yerleģtirme düzeni yapılırken göz önünde tutulması gereken önemli öğelerdir Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri Genelde, fabrika düzenlemesinden bahsedildiğinde akla makine yerleģtirme, bir yeni fabrika kurmak veya yeni bir ürün üretmek gelir. Oysa bu konu çoğunlukla mevcut bir sistemde yenileme Ģeklinde ortaya çıkmaktadır. Genellikle aģağıdaki konular fabrikanın yenilenmesine neden olur: 1. Ürün tasarımında değiģiklikler: Kimi zaman ürün tasarımındaki değiģiklik veya bir parçadaki değiģiklik üretim yöntemi değiģikliğine yol açabilir ve fabrikada küçük düzenlemeler yapılmasını veya yerleģimin yenilenmesini gerektirebilir. 2. Bir bölümün geniģletilmesi: Bir ürünün üretimi arttırılmak isteniliyorsa, üretim artıģı belki küçük düzenlemeler (örneğin, yeni bir depo veya bir salon kenarında olması gerekebilir) veya yeniden fabrika düzenleme iģlemini gerektirecektir. Örneğin; mevcut makineler istenilen üretim düzeyindeki kapasiteye sahip olmayabilirler ve yeni makine ve/veya makinelerin yerleģtirilmesi gerekecektir. 3. Bir bölümün küçültülmesi: Üretim düzeyinin azaltılması üretim yönteminin değiģmesi ile sonuçlanabilir. Bu değiģim yeni araç ve gereçlerin yerleģimini gerektirebilir. 4. Bir bölümün yerinin değiģtirilmesi: Bölüm içindeki yerleģim düzeni iyi olursa yalnız bölümün yeri değiģtirilir ve araç gereçler eski konumunda yeni bölüme yerleģtirilir. 5. Üretilen ürünlere ilave yeni ürün üretilmesi: Ürün karmaģasına yeni ürün eklemek bazı durumlarda yeni bir bölümün eklenmesi veya yeni makinelerin konulmasına yol açabilir. 6. Yeni bir bölümün ilave edilmesi: Örneğin, satın aldığımız bir yarı mamulün fabrikada üretimi, ürün üzerinde yeni iģlemler baģka fabrikanın yaptığı iģlemlerin fabrikada yapılması ve benzeri konuların var olması durumunda da fabrika içi yerleģim düzeninin yeniden planlanmasına gerek duyulabilir. 33

34 7. Eski donanımın değiģimi: Eski donanımın değiģimi bazen çevredeki makine ve tesisatın kaldırılıp yeniden yerleģtirilmesine yol açabilir. Bu da düzenlemenin yenilenmesini gerektirebilir. 8. Üretim yöntemindeki değiģiklikler: ĠĢ çevresindeki her değiģiklik diğer bölümlerde değiģikliğe yol açabilir. 9. Yeni fabrika kuruluģu: Yeni fabrika düzenlemede kısıtlamalar çok daha az olup, ideal bir iç düzen planı hazırlanarak daha sonra o düzen sistemine uygun bina planı yapılabilir. Bunların dıģındaki özel durumlarda fabrika yerleģim düzeninin yenilenmesine yol açabilir. Bunlar: - Mevcut binanın fabrika ihtiyaçlarına cevap vermemesi, - Hat üretiminin yapılabilirliği ve yapılmaması, - Makinelerin yerlerini değiģtirmeden ürün tasarımında değiģiklik yapılması, - Materyal akımı ve makine teçhizat iliģkisini göz önüne almadan fazla makine ve teçhizatın değiģtirilmesi, - Açıklanamayan boģ zamanlar ve kayıp zamanlar, - Bir bölümün üretim seviyesinin düģüklüğü, - Gereksiz yarı mamul depolarının olması, - ĠĢ ortamı ve üretim hattının fazla kalabalık olması, - Üretimin değiģik aģamalarında geriye dönüģ iģlemlerinin olması, - Üretim hattında üretim seviyesini düģüren kritik noktalar, - Planlama sorunları, - ĠĢçi, personel, araç-gereç, makine fazlalığı gibi durumlarda düzen yenilemeye gidilebilir Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörler Ģunlardır; 1.Mamuller: Büyük ve ağır mamuller geniģ montaj alanları gerektirir. Ayrıca iģçiye makineleri mamulün bulunduğu yere taģımak iģletme için daha ekonomiktir. Küçük ve hafif 34

35 mamuller kolayca taģınabileceğinden materyal aktarması ve makinelerin üzerinde durmak gerekir. 2. Üretim Hacmi: ĠĢyeri düzenlenirken planlanması gereken iģlemlerin sayısının ve üretim yöntemlerinin saptanmasında bu öğe önemli derecede rol oynar. 3. Kalite (Nitelik) : Bir mamulün istenilen nitelikte üretilebilmesi etkili bir iģyeri düzeni ile daha kolay gerçekleģtirilebilir. 4. Donatım Araçları: ĠĢyeri düzenlemesini yapanlar eğer donatım araçları hakkında yeterli bilgiye sahipseler en iyi Ģekilde düzenleme yapabilirler. 5. Üretim Tipleri: ĠĢletmenin üretimini yapacağı mamulün cinsine göre proje, seri veya kesikli üretim tiplerinden birisi uygulanır. ĠĢ yeri düzenlemesi yapılırken üretim tipinin sağlayacağı üstünlükleri göz önünde tutularak üretim tipine uygun tasarımlar araģtırma ve inceleme konusu yapılmalıdır. 6. Binalar: Binaların asıl görevi içindekileri korumak olmakla birlikte; yerleģim düzenini de etkilemektedir. Burada ortaya çıkan sorun; önce binayı inģa edip, iģyeri düzenlenmesi ona göre mi yapılmalı, yoksa önce iģyeri düzeni planlanıp bina ona göre mi inģa edilmeli Ģeklindedir. 7. Materyal UlaĢımı: Materyal aktarılmasının planlanması önceden yapılmakta ise de son planın iģyeri düzeni oluģtuktan sonra ele alınması gerekmektedir. ĠĢyeri düzeni üretim planının son Ģekliyle saptandığından materyal aktarımı donatım araçları ile ilgili özellikleri de belirler. Materyal hareketleri için gerekli koģulların belirtilmesi ve iģ istasyonları arasında ara depolara yeterince alan ayrılması sorunları da yine bu bölümde çözümlenmelidir. 35

36 ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörleri Ģematik olarak ġekil 3.1 deki gibi gösterebiliriz: ġekil 3.1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler 36

37 4. FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ Bir fabrikanın yerleģim düzeni, fiziksel yapıyı oluģturan unsurlardan biridir. Ġç yerleģim görünür ve görünmez maliyetleri etkiler. Örneğin; sabit ve değiģken maliyetler, iģçi morali, iģ güvenliği ve bir dereceye kadar iģ gücü verimi iç yerleģim düzeninden etkilenirler. Üretim sisteminin iç yerleģimden etkilendiği durumlar: 1. Bölümler ve üretim merkezlerinin birbirlerine uzaklıklarını, konumlarını, dağılımını saptar. 2. Üretim merkezleri arasındaki uzaklıkları etkiler. 3. Materyal hareketleri maliyetlerini etkiler. 4. Ġnsan hareketleri, ulaģım ve taģıma maliyetlerini etkiler. 5. TaĢımada kullanılacak araç ve gereçlerin seçimini etkiler. 6. Yarı mamul depolarının yerlerini ve büyüklüklerini ve yarı mamullerin depoda bekleme süreleri ve neticede toplam üretim sürelerini etkiler. 7. Ġlk kuruluģ giderlerini etkiler. 8. ĠĢ istasyonlarının planlanmasını etkiler. 9. Üretim bölümünde çalıģacak iģgücü sayısını etkiler. 10. Makinelerden yararlanılma Ģekillerini ve koģullarını belirler. Böylece makine saati baģına çıktı da gerekli toplam makine kapasitesini saptar. 11. Verimliliği etkileyen faktörleri etkiler. (Gereksiz taģımalar, yorgunluk vb.) 12. Makine ve tesislerin bakım onarım planlarını etkiler. 13. Üretim planlama ve kontrol iģlemlerini etkiler. 14. Kalite kontrol planlarını etkiler. 15. Denetim sıklığı, denetimde uzmanlaģma derecesi üzerinde durulmasında etkili olur. 16. ĠĢletmedeki akım Ģeklini belirler. Materyal ile personelin aldıkları mesafeyi, yani ulaģım için harcanan zaman, çaba ve maliyet giderlerini etkiler 4.1. Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri ĠĢyeri düzeni (Fabrika içi yerleģim) faaliyetleri kuruluģ yeri seçimi ile baģlar ve konum içinde bölüm yerlerinin belirlenmesinden sonra bölümlerin içerisinde makine, araç gereç yerleģimi yapılır ve son olarak bireysel iģ istasyonlarının düzenlemesi yapılır. 37

38 Bölümlerin konum içi yerleģtirilmesinde önce can damarı üretim bölümü yerleģtirilir ve daha sonra yardımcı bölümler ve diğer bölümler yerleģtirilir. Fabrika içi yerleģtirme ile ilgili bütün gerekli veriler toplandıktan sonra üretim ve hizmet tesislerinin düzenlenmesini sağlayacak yöntem sayısının kabarıklığı ortaya çıkacaktır. Gerek matematiksel metotlarla ve gerekse sezgisel yöntemlerle bu kadar geniģ sayıdaki Ģartları çözümlemek pratik bir yaklaģım olmayacaktır. Tecrübe, sezgi ve birtakım kısıtlamalara dayanarak çözüm alanını daraltmak yerinde bir eylem olabilir. Günümüzde, fabrika içi yerleģtirmede ve yerleģimin yenilenmesinde bilgisayar programlarından yararlanılmaktadır. Bilgisayar yardımı ile yerleģtirmenin üstünlüğü zaman tasarrufunu da birlikte getirecek ve hata oranını asgari seviyeye indirecektir. Bu konuda hazır programların bulunması da gerek zaman açısından gerekse insan gücü açısından tasarruf sağlamaktadır. Genel olarak bu programlar taģımayı minimuma indirmeye çalıģan programlardır ve program çözümlerinde bile kesin bir ideal çözüm iddiası yanlıģ olur Üretim Yeri ve YerleĢtirme Endüstri iģletmelerinin üretim bölümü en önemli bölümdür. ĠĢletmenin kurulmasına ve diğer bölümlerin oluģup geliģmesinde en büyük etkendir. Bu nedenle yerinden baģlayarak öteki bölümlerin yerleģtirilmesi için bir hareket noktası oluģturulması gereklilik arz eder. Üretim yerinin düzenlenmesi; bu bölümde gerekli olan makine ve donanımın, üretimin özelliğine en uygun Ģekilde planlanması önemli bir konudur. Fabrika içi yerleģim planlamasında ilk olarak konum içerisinde bölümlerin yerlerinin tespiti gerekir, ikinci olarak bölümler içinde makine ve gereçler düzenlenir ve üçüncü olarak ise bireysel iģ istasyonları düzenlenir. Düzenlemede üretim yeri belirlendikten sonra bu ünitenin iç fiziksel planlaması yapılır. 38

39 Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması - Üretim yerindeki yerleģimin genel planlaması ve uygulanacak iç yerleģtirme tipine göre üretim yerinin bölümlere ayrılmasını, - Her bölüm içinde yer alması gereken makine ve donatımın iģ ve çalıģmaya en uygun biçimde yerleģtirilmesini kapsar. Makine ve donatımın yerleģtirilmesi sırasında yerleģtirmeyi etkileyen faktörleri göz önünde tutmak gerekir. Bu faktörleri genel olarak; iģ akıģı, malzeme taģınması, alan ve tesisat özel gereksinimi, bakım onarım imkânları, rahat çalıģma olanakları ve esneklik olarak sıralamak mümkündür ĠĢ AkıĢı ĠĢ akıģları, iģ akıģ Ģemaları yardımı ile gösterilir. Endüstri iģletmelerinde iģ akıģ Ģemaları; hammadde giriģinden mamul çıkıģına kadar olan faaliyet dizisini ifade eder. Fabrika düzenlenmesi, üretim yöntemi ile iliģkilidir, üretim teknolojisi, süreci etkileyerek ve sürece bağlı olarak iģ akıģının düzenlenmesi etkilenecektir. ĠĢ akıģının sürece bağlılığından ve bir üretim sürecinde değiģik faaliyet ve akıģlar olacağından bir fabrikada çeģitli iģ akıģlarının olabileceğini unutmamak gerekir, iģ akıģ tipleri bina Ģekli ile de yakından ilgilidir ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler Bu faktörlerden bazıları aģağıdaki gibi sıralanabilir; 1. DıĢ ulaģım olanakları, 2. Yapıdaki parçaların sayısı, 3. Her bir parçadaki iģlemlerin sayısı, 4. Her bir parçadaki öğelerin sayısı, 5. Alt-montajların sayısı, 6. Üretimi yapılacak yapın sayısı, 39

40 7. ĠĢ istasyonları arasındaki gerekli akım, 8. Kullanılacak alanın hacmi ve biçimi, 9. Süreçlerin etkisi, 10. AkıĢ tipleri, 11. Yapına ya da sürece göre iģyeri düzenlemesi, 12. Hizmet bölümlerinin konumu, 13. Üretim bölümlerinin konumu, 14. Bölümlerin özel gereksinimleri, 15. Materyal depolama, 16. Ġstenilen esneklik, 17. Bina ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları ĠĢ akıģının planlanmasının önemi yalnızca fabrika içi yerleģtirme çalıģmaları ile kalmayıp endüstri iģletmelerine birçok yararlar sağlar ve endüstri iģletmeleri iģ akıģı geliģtirmesinden olumlu sonuçlar beklerler. Bu amaç ve yararlar genel hatları ile aģağıdaki gibidir; 1. Verimliliği arttırmak, 2. Mekanizasyona gitmek, araģtırmalar sonucu elle yapılan iģlerin basit makinelerle yapılabileceğinin ortaya çıkması, 3. Kaliteyi geliģtirmek, mamulün bir defa üretiminden sonra uğradığı basit iģlemlerle kalitesi değiģtirilebilir. 4. ĠĢ gücünü verimli kullanmak, 5. Maliyeti düģürmek; Maliyet = Malzeme + iģçilik + üretimin ortak girdileri + yönetimin ortak girdileri. Bu nedenle iģin nasıl yapıldığı ve her iģlemin nedeni araģtırılacak ve varsa gereksiz iģlemler kaldırılacak. Böylece maliyetlerde düģüģ olacaktır. 6. ĠĢ kolaylaģtırma imkânlarının ortaya çıkması, 7. ĠĢ bölümüne hazırlık yapılması, 8. Yatırımların planlamasına yardımcı olmak, 9. Makine gücünü ve iģ sahalarını verimini kullanmak, 10. Kontrol ve gözetlemeyi kolaylaģtırmak, 40

41 11. Malzeme tasarrufu sağlamak, iģ akıģını düzenlemekle malzeme hareketi ve depolama sayısı azalabilir. 12. ĠĢ yerinin rahat ve güzel düzenlenmesine yardım eder. 13. ĠĢ istasyonlarının dengelenmesinde etken olur, 14. ĠĢ akıģının incelenmesi, eğitim planları yapmada yardımcı olur. 15. Zaman etüdüne hazırlık yapmada kullanılır 16. Yapılacak yeniden düzenlemelere hazırlıklı olma durumu yaratır ĠĢ AkıĢ Tipleri ĠĢ akıģ tiplerinin sınıflandırılması iki değiģik yaklaģımla yapılmaktadır. Bunlardan biri üretimi esas almakta olup, aģağıdaki gibi sınıflandırılabilir; 1. Üretim Hattı iģ AkıĢ Modeli, 2. Montaj Hattı iģ AkıĢ Modeli, Ġkinci sınıflama bina tipini esas alan sınıflamadır. Yatay iģ akıģ tipleri ve dikey düģey iģ akıģ tipleridir Üretim Hattı iģ AkıĢ Modeli Fabrika içi yerleģtirmenin en önemli amaçlarından biri en az geriye dönüģle en kısa mesafede üretimi gerçekleģtirmektir. Üretim hattı bakımından iģ akıģ tiplerini 4 grupta sıralayabiliriz. -Doğrusal hat akıģ tipi: Üretim hattının uzunluğu kadar bir alana ihtiyaç vardır. Yani çok dar ve uzun bir fabrika binasının olmaması gerekir. Bu tip akıģ inģaat maliyeti ve denetim açısından dezavantajlı olabilir. -U Biçimi AkıĢ Tipi: Bu tip materyal ve ürünün aynı bina içinde bir taraftan materyal giriģi ve yine aynı taraftan ürün çıkıģına izin veren bir tiptir. 41

42 - S ya da Bükümlü (Helezonik) Ģekilde gerçekleģebilir. Bu tiplerin birleģimine de sık sık rastlamak mümkündür. a) Düz Hat b) U Biçimi c) S Biçimi d) Bükümlü ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri Montaj Hattı iģ AkıĢ Modeli Montaj hattı modelinde iģ akıģları; tarak, ağaç, dal, üst üste ve benzeri biçimlerde olabilir. Tarak biçimi modelde, ana hat aynı yönden gelen küçük montaj hatlarıyla beslenir. Ağaç Ģekli ana hat her iki yönden gelen küçük montaj hatlarıyla birleģerek daha kısa sürede montaj iģlemleri tamamlanabilmektedir Dal tipi montaj hattında ise, küçük montaj hatlarıyla birleģerek sonunda ana montaj hattı oluģturulmaktadır. 42

43 Tarak Tipi Montaj Hattı Ağaç Tipi Montaj Hattı Dal Tipi Montaj Hattı Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri ġekil 4. 2: Montaj Hattı iģ AkıĢ Modelleri Yatay iģ akıģ tipleri binanın tek katlı olması halinde uygundur. Bunlar; 1. Doğrusal ya da I akıģ tipi 2. L AkıĢ tipi 3. U AkıĢ Tipi 4. 0 AkıĢ Tipi 5. S AkıĢ Tipi Dikey sistem tek katlı ve çok katlı binalarda kullanılabilir Dikey ve düģey tiplerde altı tür sistem vardır. Bunlar: 1. Yukarıya veya aģağıya doğru iģ akıģı sistemi, 2. Merkezi ya da merkezi olmayan kaldırma sistemi, 43

44 3. Tek yönlü ya da geri dönüģlü (çekmeli) akıģ sistemi, 4. Dikey ya da eğilimli akıģ sistemi, 5. Tek ya da çoğul akıģ sistemi, 6. Binalar arası çıkıģ sistemi Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi YerleĢtirmede bir makinenin kapladığı alan yerine aynı zamanda makinenin çalıģabilmesi için gerekli alan da dikkate alınmalıdır. Üretim yerine yerleģtirilecek her makine ve donanımın fiziksel yerleģimi için belirli bir alana, iģlemesi için ayrıca bir alana (bazı makineler çalıģırken makinenin bir kısmı veya parçası makine içinden dıģarı içeri gibi hareketler yaparlar) ve bunlara ilâve olarak operatörün makine ile çalıģabilmesi için ayrı bir alana ihtiyaç vardır. Bazı makinelerin veya donanımın fiziki yerleģimi özel yapıyı gerektirebilir. Kimi makineler çok ağırdırlar veya fazla titreģim meydana getirirler. Bu durumda zemin hazırlamak gerekir veya özel temele ihtiyacı duyulur. Kimyasal maddelerin durumu, ısı durumu, binanın patlamaya, yanmaya, kimyasal maddelere, gürültüye, titreģime dayanıklı olup olmadığı, iģ ve makine tipine göre bu ve benzeri konular üzerinde durulması gereklidir. Makinenin hareketi, yüksekliği, ağırlığı göz önünde bulundurulmalı ve iģ görenlerin varsa malzeme taģıyanların rahat çalıģabilmeleri için gerekli alanlar hesaba katılmalıdır Malzeme ve Materyal TaĢınması Malzeme ve materyal hareketleri endüstri iģletmeleri için çok önemli bir sorundur. Konunun önemi, üretimin toplam bitiģ süresini etkilemekte ve kat edilen mesafenin maliyet unsuru olmasından oluģmaktadır. ĠĢ yeri düzeni ile materyal hareketleri birbirleri ile çok yakın, adeta birbirinin içine girmiģ durumdadırlar. Yani materyal hareketlerini dikkate almayan iģyeri düzeni düģünülemez. Verimli bir üretim, para, fabrika, makine, iģgücü ve yerden en iyi Ģekilde faydalanılarak sağlanabilir. Bunun baģarılması için de malzeme hareketlerinin; malzeme aktarma sistemiyle, 44

45 faaliyet kapasitesiyle, üretim yöntemiyle, iģ güvenliği ile vb. unsurlarla bir bütünlük içinde olması gerekir. ĠĢletmelerde materyal hareketlerinin düzgün olması, üretimin sürekli olarak ve belirli bir hızla gerçekleģtirilmesi, taģımaların minimuma indirilmesini, ara depolarda gereği kadar materyal bulunmasını sağlar. Malzeme hareketlerinin açık olarak gösterilebilmesi malzeme akıģ ağı ile daha kolaylaģır. Malzeme akıģ sisteminin Ģematik olarak gösterimi ve malzeme bilgi akıģı bir arada yapılır YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları Ürün ve hizmet üreten iģletmelerde, süreç verimliliği üzerinde etkili olan tesis içi yerleģimi; üretime yönelik faaliyetlerde yer alan unsurların hareket miktarlarının düģürülmesiyle zaman kaybının azaltılmasını, üretimin hızlandırılmasını ve kısalan iģlem süreleri sayesinde maliyetlerin düģürülmesini amaçlamalıdır. Tüm bunlara ek olarak, tesis içi yerleģim yöntemleri sayesinde, yarı mamul stoklarının düģmesi, üretim araçlarının ve iģgücünün verimli bir biçimde kullanılması iģletmelere mevcut pazarlar içerisinde rekabet avantajı sağlamaktadır. Fabrika yerleģim türleri dört ana baģlıkta incelenebilir. Bunlar; büyük ve taģınamaz ürünler için sabit konumlu yerleģtirme, düģük üretim hacmi ve fazla ürün çeģidi için sürece göre yerleģtirme, az sayıda ürün çeģidi ve yüksek üretim hacmi için ürüne göre yerleģtirme ve en son olarak da benzer niteliklere sahip parçaların bir arada üretildiği grup teknolojisine dayanan hücresel yerleģtirme olarak sıralanabilir. Üretim araçlarının, bir ürünün hammadde halinden son Ģeklini alıncaya kadar izlediği yol üzerinde, iģlemlerin gerektirdiği sıraya göre dizildiği sürekli üretim sistemleri her ne kadar ürüne göre yerleģime uygun gözükse de üretim esnekliğin azalması ve makine arızalarının tüm hattı etkilemesinden dolayı kesikli üretim yapan iģletmelerde çok sık kullanılmamaktadır. Ürüne göre yerleģime bir alternatif olarak sürece göre yerleģimin iģletme içerisinde uygulanmasında ise, yarı mamul taģıma miktarları artmakta bunun sonucu olarak da üretim maliyetleri yükselmektedir. 45

46 Tüm bunlar göz önünde bulundurulduğunda, fabrika içi yerleģim kararı verilmesi aģamasında bu dört yerleģim türünden birinin seçilmesi kimi zaman mümkün olmamaktadır. Bu gibi durumlarda farklı yerleģim türleri bir araya getirilerek avantajlı yanlarından yararlanılmaktadır. Bu ve bunun gibi sistemler beraberinde farklı planlama ve kontrol sistemlerinin bir arada kullanımını da getirmektedir. Bir fabrika için üretim hücrelerinin oluģturulmasındaki ilk aģama mevcut üretim akıģının incelenmesiyle baģlamaktadır. Üretim akıģının anlaģılması için en çok kullanılan yöntem süreç haritalandırılmasıdır. Genellikle süreç haritaları sayesinde üretim esnasında karģılaģılan darboğazlar ve ürüne değer katmayan iģlemler görülebilmekte ve bu sayede yeni yerleģim planının tasarlanma aģamasında bu sorunlara çözümler getirilebilmektedir. Uygulamada genellikle ürüne göre yerleģtirme, prosese göre yerleģtirme (üretim süreci esasına göre), sabit yerleģim ve hücresel (kombine) yerleģim tipi olarak dört tip yerleģimle karģılaģılmaktadır. Bu tiplerin özellikleri üstün yanları ve zayıf yanlarının ayrı ayrı incelenmesi uygun görülmüģtür Ürüne Göre YerleĢtirme Ham madde veya müşteri İstasyon 1 İstasyon 2 İstasyon 3 İstasyon 4 Tamamlanmış parça Malzeme ve/veya işgücü Malzeme ve/veya işgücü Malzeme ve/veya işgücü Malzeme ve/veya işgücü ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim Bu tip yerleģtirmede hammaddenin ürün Ģeklini alıncaya dek iģlem görmesi gerekli sıraya göre makineler dizilir. BaĢka bir deyiģle makineler, hammaddeler, yardımcı maddeler ve iģçiler üretimin akıģına uygun olarak bir dizi halinde düzenlenmiģ olup, üretim iģleminin bir ucundan baģlayıp diğer ucuna ulaģıncaya kadar sürekli bir geliģme gösterip son noktada mamul ortaya çıkacaktır. Ürün çok sayıda ve sürekli olarak üretilecekse, bu düzenleme daha uygun düģer. Dolayısıyla bu düzenlemeye, üretilecek mamul miktarı, tezgah veya 46

47 makinelerinin kapasitelerinden optimum Ģekilde yararlanmayı gerçekleyecek kadar büyükse baģvurulur. Ürüne göre düzenlemenin en önemli özelliği, ürünün sürekli hareket halinde olmasıdır. Eğer tesiste birden fazla ürün üretilecekse her ürün için bir üretim bandı düzenlenir Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları Ürüne göre yerleģtirmenin yararlı tarafları Ģöyle sıralanabilir; 1. ĠĢ akıģı düzenli, taģımalar daha azdır. 2. Toplam üretim süresi kısadır. 3. Özellikle iyi bir dengeleme varsa ara stoklar azdır. 4. Kalifiye iģ gücü gereksimi azdır Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları Sakıncalı yanları Ģunlardır: 1. Makine açısından esneklik azdır. 2. Üretim akıģı dengeleme, hattaki en uzun süreli makineye bağlanır. 3. Bozulmalar ve tamir bakım sırasında üretim aksar. Bu nedenle yedek kapasite bulundurmak gerekir Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme) Dövme Torna Matkap Isıl İşlem Taşlama Diş Açma Montaj ġekil 4.4: Prosese Göre YerleĢtirme 47

48 Aynı tür üretim iģlemleri belirli bir bölümde toplandığı yerleģtirme tipine iģleme göre yerleģtirme denir. Üretimin herhangi aģamasında iģlem merkezlerine ürün tekrar tekrar aktarılması mecburiyet taģıyabilir. BaĢka bir deyiģle aynı fonksiyonu veya iģlemi yerine getiren makinelerin bir araya yerleģtirilmesine üretim süreci esasına göre yerleģtirme denir. Bu tip üretimde üretim esnekliği fazladır, ürün çeģitlendirmeye elveriģli bir üretim tipidir. Genel amaçlı makinelerin kullanılması dolayısıyla yetenekli iģgücü kullanılması bu tipin gereklerindendir. Yetenekli iģ gücünün becerisi ürün çeģitlendirilmesi mümkün olduğundan dolayı, sürekli üretimi yapılmayan (demode olmuģ mallar rekabetten dolayı talebi azalmıģ mallar, yedek parçalar vb. mallar) ürünleri sipariģe göre uygun ve elveriģlidir. Prosese göre yerleģtirme tipinde seri üretimin yapılması söz konusu değildir. Ancak partiler halinde üretim yapılabilir. Mamulün standartlaģtırıldığı veya standartlaģtırılamadığı ya da benzer ürünlerin miktar olarak küçük ve imalatın devamlı olmadığı durumlarda iģ akıģının düzgün olarak korunması için bu plan uygulanır. Prosese göre yerleģtirmenin avantaj ve dezavantajları Ģunlardır Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları 1. Donatım yatırımı azdır. 2. Üretim olanakları geniģtir. 3. UzmanlaĢma suretiyle daha iyi ve etkin gözlem olanakları vardır. 4. KiĢiler üzerinde performans seviyesinin yükseltilmesini teģvik eder. 5. KarıĢık ve hassas proseslerin, özellikle fazla muayene isteyen durumların kontrolü daha iyi yapılabilmektedir. 6. Donatım ve tezgâhlardan herhangi birinin bozulması durumunda iģin baģka bir tezgâha aktarılması ile üretimin aksaması önlenebilir. 48

49 Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları 1. Uzun iģ akıģ hatları ve bu nedenle daha pahalıya mal olması 2. Oransal olarak süreçte bir sonraki operasyon için bekleyen daha büyük nitelikte iģ 3. Yer ve kapital süreçteki iģ ile bağlanmıģtır. 4. Üretim, planlama ve kontrol sistemleri daha çok kapsanmıģtır. 5. Materyallerin ele alınmasında ve bekleme sırasında harcanan zamana dayanarak, toplam üretim zamanı daha uzundur. 6. UzmanlaĢmıĢ bölümlerdeki iģlerin çok değiģik olmasından dolayı yüksek hünere gerek vardır Sabit YerleĢtirme Sabit yerleģtirme tipine pek fazla rastlanılmamaktadır. Bu yerleģtirire planında ana parça veya malzeme sabit bir yerde bulunur; yani hareket etmez. Bütün makineler, operatörler, aletler ve diğer malzeme parçaları bu sabit yere aktarılır. Tüm iģler bir yerde toplanır. Daha önce anlatmıģ olduğumuz iki tipte ürün değiģmez üretim makinelerinden geçmektedir. Bu düzenlemede ise tam tersi bir durum söz konusudur. Konunun bir örnekle açıklanması gerekirse; inģaat sektöründe ne yarı iģlenmiģ ne de tam iģlenmiģ mamul hareket etmektedir. Gemi yapımında mamul tamamlanıncaya kadar hareket etmemektedir. ĠnĢaat, gemi ve uçak endüstrisinde vb. dıģındaki yerlerde bu tür düzenleme önem taģımamaktadır Sabit YerleĢtirmenin Avantajları 1. Materyal hareketi en küçüğe indirilmiģtir. 2. ĠĢ genellikle bir grup operatör tarafından yürütüldüğünden, iģlemlerin ve yetkilerin sürekliliği garantilenmiģtir. 3. Üretim merkezleri çoğu kez birbirinden bağımsız çalıģabilir ve en küçük toplam üretim zamanı garantileyen etkili bir program planlanabilir. 49

50 Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları 1. Makine ve malzemelerin üretim merkezlerine taģınması pahalı ve zaman alıcı olabilir. 2. Materyal ve objelerin ya da makinelerin yerleģtirilmesi pahalı olabilir. 3. Programlar birkaç üretim merkezindeki malzemelerin baģarılı kullanımını sağlasa bile manipülasyon ve yerleģtirme zamanına dayanarak makine ve malzemelerden yararlanma oranı genellikle düģüktür. 4. Yüksek oranda hüner gerektirir Kombine YerleĢim Üretim gereği olarak süreç ve hat tipi yerleģmenin bir arada kullanılmasından meydana gelen yerleģim tipidir. Genelde fabrikalarda bu tip yerleģim uygulanmakta proses ve hat tipinin avantajlı yanlarından yararlanma imkanı veren bir tip yerleģtirmedir Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması Bu yaklaģımı ilk olarak Richard MUTHER önermiģtir ve dünyanın birçok fabrikasında yaklaģımın uygulanması olumlu sonuçlar vermiģtir. YaklaĢım Literatürde "Sistematik iģyeri Düzeni Planlanması" (SĠDP) ya da "Sistematik Fabrika Düzenlemesi" (SLP) olarak tanımlanmaktadır. YaklaĢım; üretim, ulaģım, depolama gibi türlü sorunlara da uygulanabilir. Aslında yaklaģım; fabrika düzenlenmesinin aģamalarını sistemli ve organize edilmiģ Ģekilde kimi çizimler yardımı ile tartıģma konusu yapmakta, analiz, araģtırma, seçim olarak üç aģamadan oluģmaktadır. Fabrikanın sistemli düzenlenmesinden önce üretim bölümlerini bir arada yapım bölümü olarak ele almak ve bir araya getirmek gerekir. Daha sonra yardımcı bölümlerin (envanter ve materyal, kalite kontrol, depolar, teslim alma ve gönderme, mühendislik, bakım onarım, hatta satın alma, muhasebe) eklenmesinin yapılması gerekmektedir. 50

51 Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi -Analiz AĢaması: Gerekli veriler toplandıktan sonra akıģ ve eylem çözümlemesini yaparak iliģki çizimi hazırlanmalıdır. Alan durumları ile iliģki çizimi birleģtirilerek alan-iliģki çizimi kurulmalıdır. -AraĢtırma AĢaması: Bu aģama, alternatif geliģtirme aģamasıdır. Kısıtlamalar göz önünde tutularak değiģiklikler yapılarak türlü tasarımlar hazırlanabilir. - Seçim AĢaması: Bu aģama en son aģamadır ve burada alternatif tasarımlardan seçimi söz konusudur. 51

52 1. Input Data 2. Flow of Materials 3. Activity Relationships 4. Relationship Diagram 5. Space Requirements 6. Space Available 7. Space Relationship Diagram 8. Modifying Constraints 9. Practical Limitations 10. Develop Layout Alternatives 11. Evaluation ġekil 4.6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü 52

53 Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri Fabrika içi yerleģtirme çok çeģitlidir ve veri gereksinimi fazladır. Bu kısımda sezgisel yöntemlerden, çizgesel yöntemlerden ve bilgisayar yardımı ile yerleģtirmeden bahsedilecektir Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme Prosese göre makine yerleģtirme, büyük bir sorun ortaya çıkarmaktadır. Mümkün alternatiflerin sayısı bölüm sayısının faktöriyellerine eģit olacaktır. Örneğin beģ üretim bölümüne sahip bir atölyede matematiksel olarak bölümlerin beģ faktöriyel (5!=120) kadar farklı biçimlerde bu bölümleri yan yana getirme imkânına sahip olunabilir. Birinci aģamada bu büyük sayıdaki alternatiflerin çoğunun elenmesi gerekir. Örneğin nihai mamul deposunun, atölyenin ve üretim bölümlerinin tam ortasında ve elveriģsiz bir konumda bulunması istenmeyen bir olaydır. Bu tip açık, seçik ve sınırlayıcı bilgilerden yararlanarak birinci aģamadaki eleme iģlemi gerçekleģtirilir. Buna rağmen yine de geriye kalan alternatiflerin sayısı az olmayacaktır. Prosese göre yerleģtirmede alternatifleri karģılaģtırmada kullanılan temel ölçüt taģıma miktarı veya maliyetleridir. Ġkinci aģama olarak alternatifler arasında seçim yapılabilmesi için taģıma miktarının ve/veya maliyetinin belirlenmiģ olması gerekmektedir. TaĢıma miktarının tespiti için belirlenen ölçü birimi kolay hesaplanmaya elveriģli ve taģınacak cismin niteliğine uygun olarak seçilmesi lazımdır. TaĢıma miktarı hakkındaki bilgileri iģletmemizde mevcut kayıtlardan yapacağımız gözlemlerden, iģletme yeni ise üretim kapasitesinden ve varsa saptanmıģ standart iģlem sürelerinden, tahminler yapılarak iģ miktarı hakkında bilgi edinmek mümkün olur. Böylece taģıma miktarı belirlendikten sonra taģıma maliyeti hesaplanır. Bu taģıma maliyeti kalan alternatifler için hesaplanır ve böylece alternatifler karģılaģtırmaya hazır bir duruma gelir Gezi ve ĠliĢki Çizimleri Fabrikada oluģan hareketin ya da materyal aktarmanın biçimi ve uzaklığı düzen planlamasında yardımcı araç olarak kullanılabilecek bir tür çizim biçiminde özetlenir. Gerekli bilgiler fabrikada cereyan eden gerçek durumun bir örneklemesi yoluyla elde edilebilir. 53

54 Bu çizime yabancı literatürde (From-To) cetveli adı da verilir. Çizimdeki satır ve sütunlar eģit olmayabilir. Çünkü bazı parçalar üretim sürecinde kullanılır, bazıları da diğer parçalara monte edilir. Bundan dolayı satır toplamları genelde sütun toplamlarından az olur. Çapraz çizginin altında rakam yazılmamıģsa demektir ki geriye dönüģ yoktur. Her fabrikada iģ akıģının tek yönlü olması mümkün değildir. Çoğu zaman fabrikalarda bölümler, makineler, atölyeler arası karģılıklı iģ alıģveriģi bir baģka deyiģle geri dönüģlere rastlamak mümkündür. Bu gibi durumlarda kesiģimi iģ alıģveriģini en aza indirmek ve iģ alıģ veriģinde bulunan birimlerin mümkün olduğunca komģu durumuna getirilmesi ile taģıma mesafesi kısaltılmıģ olunacaktır. Fabrikaya kesiģimli iģ alıģ - veriģlerinin azalması ile düzen gelecektir. TaĢımalar mümkün olduğunca alıcı ve gönderici bölümlerden geçerek yapılmıģ olacaktır. Bütün bunların sonucunda zaman ve maliyet unsurları olumlu yönde etkilenecektir Blok Çizelgesi Blok çizelgesi her bölümün ve iģ merkezinin gerektirdiği alanın ölçekli küçültülmüģ taslağıdır. Her iģ merkezinin gerektirdiği alan, merkezde gerekli makine sayısından ve makinelerin gerektirdiği alandan hesaplanır. ĠĢçi için çalıģma alanı, malzeme hareket alanı, malzeme depo alanı makinenin onarım bakım ve gerekli esnekliğin sağlanması için gereken koridorlar boģluklar da göz önünde bulundurulmalıdır. Genellikle makinenin gerektirdiği alan dıģında ayrılması zorunlu olan alan, makineye ayrılan alanın üç veya dört katı olarak hesaplanmakta, ancak özel koģullara göre farklılık gösterebilmektedir. Blok çizelgesinde daha önce hazırlanan taslaktaki bölümleri simgeleyen küçük daireler yerine, saptanan alanların yerleģtirilmesi yapılmaktadır. Ġlk önce Ģematik taslaktaki akıģ biçimine ve iģ merkezlerinin büyüklüğüne uygun blok levhalar yapılır. Bu aģamada iģ merkezlerinin birbirine en ekonomik Ģekilde yerleģtirerek koridorların iģ merkezlerindeki makinelerin yerleģtirilmesi, çalıģma yerinin yerleģtirilmesi, tesis ve personel hizmet alanlarının tasarımı özel malzeme taģımayerleģtirme donatım ve benzeri yerlerin seçimini yapabiliriz. Bu çizelge yani blok çizelgesi hazırlandıktan sonra pratik bölümleme için iģ merkezlerinin çeģitli bileģimleri hazırlanır. Bu bileģimler iģ istasyonlarının büyüklüğüne, çalıģacak iģçi sayısına, rutin iģlere, birbirine benzer iģlere ve uygulamada önemli diğer bazı ölçütlere göre olabilir. 54

55 Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri Etkin malzeme taģıma yerleģtirmenin en önemli özelliklerinden biri, "düģük tamamlama süresi" dir. DüĢük tamamlama süresi; bir yükün yere bırakılması ve kaldırılmasının mümkün olan en kısa zamanda yapılmasıdır. ĠĢlem yerleģtirmede kullanılan malzeme taģıma yerleģtirme yöntemlerinin baģlıcası esnekliktir. Yol esnekliği, boyut esnekliği ağırlık ve yükün biçim esnekliği olarak çeģitlendirilebilir. Esnekliklerin yerine getirilebilmesi için, hareketli kaldırıcılar, traktörler, çekilen trenler ve vinçler gibi taģıma yerleģtirme araçlarının seçimi gereklidir. TaĢıma yerleģtirme sisteminin esneklik özelliğini yerine getirebilmesi için; hızlı kaldırıcılar, takozlar ve paletler üzerine iģi biten malzeme ve parçalar yerleģtirilmelidir. Bir takoz taģıyıcı, palet taģıyıcı veya kaldırıcı ek bir iģleme gerek kalmadan tüm yükü çok hızlı bir biçimde kaldırır ve gideceği yere taģır. Yaygın olarak kullanılmamakla birlikte, iģlem proses yerleģtirmelerde parçaların küçük olması durumunda malzeme taģıma yerleģtirme havadan taģıyıcı bir sistemle yapılabilir. TaĢıyıcı tüm iģ istasyonlarını dolaģarak istasyonlar arası taģımayı gerçekleģtirir. Malzeme taģıma yerleģtirmede ortaya çıkacak gecikmeler ve dengesizlikler (kapasiteye dayalı olduğundan) tam bir bekleme hattı modelinin özelliklerini taģır. BaĢka yandan boģa geçen zaman durumu da ortaya çıkabilir. BoĢa geçen zamanın doldurulması için üretim kapasitesinde oynama yapmak tercih edilmeyen bir durumdur. Genelde boģ zaman tercih edilir, örneğin, bir kaldırıcının günün bir kısmım boģ kalarak geçirmesi kabul edilebilir Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu Ürüne göre makinelerin yerleģtirilmesinde, makinelerin konumları mamulün meydana gelmesi için uygulanan iģlemlerin sırasına göre belirlenmektedir. Denge, bir üretim veya montaj hattının tasarımında en temel sorunlardan birisidir. Denge hat boyunca birbirini izleyen iģlemlerin her birinin çıktısının eģitliğini gösterir. Her iģlemin tamamlanma süresi farklıdır, üretimin hızı yani üretim sonunda oluģan mamul sayısı en yavaģ iģlem sırasına bağlıdır. Bir örnekle açıklamaya çalıģırsak; bir tanesi 2 dakika, 55

56 diğeri 5 dakika alan iki iģlemden oluģan bir üretim hattında saatte üretilen mamul sayısı 60/5=12 adettir. Bu süre için diğer iģlemde 2x12=24 dakika çalıģacak ve bunun sonucunda = 36 dakika kadar iģlem merkezi boģ kalacaktır. Birden fazla iģlemden oluģan üretim faaliyetinde iģlem merkezleri arasında farkların bulunması sonucunda büyük kayıplar meydana gelebilir. OluĢan bu kayıpların en aza indirilmesi veya yok edilmesi için fabrika içinde birçok Ģekilde önlemler almak mümkündür. Örneğin iģletmede 3 iģlem merkezi var olduğunu, üretimi birinci iģlem merkezinin 4 dakikada, ikinci iģlem merkezinin 5 dakikada, üçüncü iģlem merkezinin 4 dakikada gerçekleģtirdiğini varsayalım. Birinci iģlem merkezi saatte 15 parça, ikinci iģlem merkezi saatte 12 parça ve üçüncü iģlem merkezi saatte 15 parça üretim yapmaktadır, önlemleri Ģöylece sıralayabiliriz; 1. ĠĢlem merkezlerinin sayı olarak düzenlenmesi: Üretimde iģlem merkezleri arasında bekleme ve ara stokları aza indirmek için birinci makine 5 adete, ikinci makine 4 adete ve üçüncü makine 5 adete çıkarılarak, her üç makinede aynı sürede 60 adet üretim yapacaklarından iģlem merkezleri arasındaki farklılık yok edilir. 2.Hızlı iģlem merkezlerinin üretim hızları düģürülerek yavaģ çalıģan iģlem merkezine uyması ile üretimi zamana yayma: Birinci makinenin beklememesi için ve ara stok oluģmaması için üretim hızını ikinci makineye göre ayarlayabilir. Bu durumda 15 parça üreteceği yerde 12 parça üretmeyi kabullenecektir. Fakat bu yöntem bütün alternatifler içinde seçilme sırası olarak en sonda yer alması gereken iģlem olmalıdır. 3.Hızlı çalıģan iģlem merkezinin üretiminin bir kısmının stoka çalıģması: Bu alternatifte birinci makine üretim hızını hiç değiģtirmemekte ve üretiminin bir kısmı ikinci makinede iģleme giremeyecek ve ara stok oluģturacaktır. Burada bekleme sorunu olmazken, ara stoklar devamlı olarak kabaracaktır. Eğer fabrika çalıģma düzeni vardiya usulü ise birinci iģlem merkezi vardiyada çalıģtırılmayarak ara stoktan yararlanarak, birinci iģlem merkezinin oluģturduğu birçok maliyetten de kaçınılabilir. 56

57 4.YavaĢ çalıģan iģlem merkezinin, iģleminin analize tutulması ve aynı iģi birden fazla iģe bölme: Ġkinci iģlem merkezi analiz edilerek bu iģlemin, iģlem merkezinde daha kısa sürede yapılabilmesi olanağı var ise aksaklıklar düzeltilerek üretim hızı arttırılabilir. Aynı Ģekilde ikinci iģlem merkezinde yapılan birden fazla iģ var ise ve bunu birden fazla iģlem merkezinde yapmak mümkün ise iģlem merkezleri arasındaki farklılıklar en aza indirilebilir. 5. ĠĢlem merkezlerinin gruplandırılması: Son olarak ikinci iģlem merkezinden önceki iģlem merkezlerinin birleģtirilmesi mümkün ise bunlar bir iģlem merkezi haline getirilerek yavaģ iģleyen iģlem merkezi ile arasındaki fark kapatılabilir. Bu önlemlerin bazılarının uygulanması yüksek düzeyde matematiksel hesaplar gerektirebilmektedir. Bu da günümüzde ancak bilgisayarlar yardımıyla iyi bir Ģekilde gerçekleģtirilebilir. Bu gibi çok teknik çalıģmalar genellikle çok karmaģık bir üretim sistemine sahip olan iģletmelerde yapılabilmektedir Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme YerleĢim düzeninin tipine göre malzeme taģıma yerleģtirme özelliği farklıdır. Hat yerleģtirmede taģıyıcılar ve ürün (hat) yerleģimin iliģkisi çok karmaģıktır. Bazı durumlarda doğrudan taģıma araçlarını gerektirir. Bazen de bu akıģın, her iģçinin bitirdiği birimi bir sonraki iģçi tarafından alınabilecek bir yere bırakmasını sağlayacak Ģekilde düzenlemesi gerekebilir. Genelde taģıyıcı donanımlarının etkin bir hat yerleģtirme kurulması için piyasada bulunabilen standart tipte ve boydaki taģıyıcıları hat için yeniden özel tasarıma tabi tutmak gerekecektir. Mümkün olduğu kadar hat için yardımcı taģıma hatları kurulmamalı, bu tip sistemlerde çeģitli bölümlerden parçalar için birikme yerinin ayrılmasına özen gösterilmelidir. Mümkün olduğu kadar iģlemden depolama olmalıdır. 57

58 Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme ġimdiye kadar anlatılan teknik daha iyi Ģematik çizelgelerin geliģtirilmesinde çözümlemeyi yapan bireylerin kavrama yeteneklerine ve becerilerine bağlıdır. Gerçekten bu iģ yüksek hüner gerektirir. Faaliyet merkezlerinin sayısı arttığında bu teknikler kullanılmamaktadır. Tesis yerleģtirmede gerçek problemler 20 veya daha fazla faaliyet merkezini içermekte ve bu sayı iģlem sırası çözümlemesi tekniğinin etkin bir Ģekilde kullanılabilmesi sınırını aģmaktadır. Ancak bu durumlarda bilgisayardan yardım alarak düzenlemeyi iyi bir Ģekilde yapmak mümkündür. Bu konuda geliģtirilmiģ birçok paket program bulunmaktadır. Bu programların kuruluģ algoritmaları veya düzen geliģtirme algoritması diye sınıflamak mümkündür. KuruluĢ için kullanılan bu hazır bilgisayar programlarına örnek olarak Corelap, Aldep, Planet, Layopt, Cass, Domino, Image verebiliriz. GeliĢtirme programlarına (algoritmalarına) örnek olarak ise Craft, Cofad-s, Cosfad, Grasp, Office, Pert, Set gösterilebilir. KuruluĢ algoritmaları içinde en çok Kolerap, Aldep, Planet kullanılır. Planet ingilizce "Plant Layout Analysis and Evaluation Technique" sözcüklerinin baģ harflerinden oluģmaktadır. Türkçesi Fabrika yerleģtirme düzeni analizi ve değerlendirme tekniği anlamına gelmektedir. Planet, Craft' la aynı temel girdi gereksinimi olan bir kuruluģ algoritmasıdır ve benzer tip sorunlarda iģyeri düzeni oluģturmak ve değerlendirmekte kullanılabilir Logistic CAD Spiral Spiral yöntemi materyal aktarmadan doğan giderlerin minimum kılınması amacına dayanan iģyeri düzenini sağlamaya yönelik nicel yöntemlerden biridir. Spiral yönteminde uygulanmakta olan ölçüt materyal akıģının minimize edilmesidir. Burada maliyet giderleri, ulaģım uzaklığının doğrusal iģlevidir. Genellikle bu ölçüt materyal akıģının iģyeri tasarımında en önemli öğe olarak ele alınması durumunda kullanılır. Spiral, bir geliģtirme programıdır. Birbirini izleyen biçimde, iģyeri düzeninde geliģtirmeler yapılmakta, en iyi tasarımın araģtırılmasına ve bulunmasına çalıģılır. Yöntemde önce, verilen iģyeri düzenin değerlendirilmesi yapılır ve sonrada bölüm yerleģimleri aralarında değiģmeler yapılması durumunda, sonucun ne olabileceği incelenir. 58

59 5. ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR 5.1.ĠĢletmenin Üretim Bölümleri ĠĢletmenin üretim alanı 6 bölümden oluģmaktadır. 1.Saç ĠĢleme Hattı: Giyotin makas makinesi (3 adet), optik kesim tezgâhı (1 adet), abkant büküm makinesi (3 adet), hidrolik pres makinesi (7 adet), ve gezer vinç (2 adet) bulunmaktadır. Bu hatta 6 metre boyunda sac plakaların boy ve en olarak kesim iģlemleri yapılmaktadır. Ayrıca abkant ve pres makinelerinde sac levhanın büküm, boģaltma, açılı kesim, pah kırma ve oksijenli kesim iģlemleri yapılmaktadır. 2. Kaynak Hattı (4 Hat): Toz altı kaynak makinesi (2 adet), hidrolik pres (1 adet), taģlama tezgâhı (2 adet), profil bükme tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap (1 adet), elektrot nem alma fırını (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (24 adet), merdane (1 adet), gezer vinç (8 adet), konsol vinç (4 adet), kazan kaynak aparatı (4 adet), punta kaynak makinesi (2 adet), kaynak aparatı (14 adet), sac kesim tezgâhı (1 adet) bulunmaktadır. Bu atölyede, ürünlerin alt bileģenlerinin kaynak iģlemleri yapılmaktadır. 3.TalaĢlı imalat Atölyesi: TalaĢlı imalat bölümünde üniversal freze (2 adet), yüzey taģlama tezgâhı (1 adet), üniversal torna tezgâhı (15 adet), planya tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap (1 adet), hidrolik pres (3 adet), konsol vinç (3 adet), radyal matkap (4 adet), dik torna tezgâhı (1 adet), cnc torna (1 adet), tav fırını (1 adet), masa matkabı (3 adet), pah kırma makinesi (1 adet) ve pafta makinesinden (1 adet) oluģup istenilen her türlü imalat hatasız ve kolaylıkla yapılmaktadır. 4.Yıkama ve Kumlama bölümü: yapılmaktadır. Ürünlere sırasıyla yıkama ve kumlama iģlemleri 59

60 5.Boyahane: Ürünlerin boyama iģlemleri yapılır. Bu atölyede kızaklı boyama ünitesi (1 adet) ve gezer vinç (1 adet) ekipmanları bulunmaktadır. 6.Montaj Atölyesi: Ürünün, araca montaj iģlemi eğer iģletmede gerçekleģtirilecekse bu iģlem burada gerçekleģir. Aksi takdirde paketleme iģlemi yapılır ve araç konteynırlara yüklenir. Bu sayede son ürün sevkiyata hazır hale gelmiģ olur. Montaj atölyesinde ayrıca sütunlu matkap tezgâhı (1 adet), taģlama tezgâhı (1 adet), profil kesme tezgâhı (1 adet), hidrolik silindir test cihazı (1 adet), gezer vinç (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (5 adet) bulunmaktadır Operasyonların Tanımlanması Projemiz; ĠĢletmedeki Sac ĠĢleme Hattının bir pilot bölge olarak incelenmesidir. Bu pilot bölge, iģletmenin genelinde uygulanması için örnek bir çalıģma olacaktır. Bu bölümdeki iģlemler aģağıda sıralanmıģtır: A- Sac levhasının kesimi B- Form verme (bükme) C- BoĢaltma D- Açılı kesim E- Pah kırma F- Ölçme ve kontrol H- TaĢıma A- Sac levhasının kesimi: Çelik sac stoklarından alınan 6 m uzunluğundaki sac levhasının kesim iģlemi yapılmaktadır. B- Form verme (büküm): Giyotin kesim makinelerinde boy ve en kesimi yapılan sac parçalar, operatörler tarafından abkant makinelerinde teknik resmine uygun Ģekilde bükülür. C- BoĢaltma: Parça, operatör tarafından pres makinesine bağlanır. Operatör, makinenin ön ve arka dayama ayarlamalarını yaptıktan sonra uygun teknik resim ölçülerine göre boģaltma iģlemini yapar. 60

61 D- Açılı kesim: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın açılı kesim iģlemini yapar. E- Pah kırma: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın ilgili kısmına pah kırma iģlemini yapar. F- Ölçme ve kontrol: Sac iģleme hattındaki makinelerde iģlemlere tabi tutulan parçalar, operatör tarafından ölçüm masalarında detaylı Ģekilde ölçülür ve toleranslar içerisinde olup olmadığı kontrol edilir. H- TaĢıma: Vinç yardımıyla palet içerisine yerleģtirilmiģ olan parçalar, iģlem kartında tanımlanmıģ olan bir sonraki iģ istasyonuna taģınır Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri: MG 01: MG 03 giyotin makas makinesi iģletmeye yeni alındığından dolayı bu makine biraz geri plana düģmüģtür. Bu yüzden MG 03 teki 6000 mm uzunluğunda kesilen sac levhalardan geriye kalan hurda parçaların kesimi yapılmaktadır. Et kalınlığı 2-8 mm, parçanın en uzunluğu olarak ise mm aralığındaki sac firelerinin kesim iģlemleri yapılmaktadır.(geri dönüģüm için) MG 02: Et kalınlığı 0,5-6 mm, boy uzunluğu olarak 6000 mm ye kadar çelik sac parçaların kesimi yapılmaktadır. MG 03: Bu makine 2008 yılında iģletmeye satın alınmıģtır. Et kalınlığı 0,5-15 mm, en 1500 mm, boy uzunluğu olarak ise 6000 mm ye kadar parçaların kesimi yapılmaktadır. PA 01, PA 02: Abkant Makineleri dir. Et kalınlığı 1,5-8 mm ye kadar parçaların, büküm iģlemleri yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır. PA 03: Abkant makinesidir. Et kalınlığı 0,5-14 mm ye kadar parçaların büküm iģlemleri yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır. 61

62 PE 01: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-3 mm arası olan sacların kesim, form verme ve boģaltma iģlemleri yapılmaktadır. PE 02: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-6 mm arası olan sac parçalarının açılı ve pah kesimleri yapılmaktadır. PE 03, PE 04: Pres Makineleridir. Et kalınlığı 1,5-10 mm arası olan sacların kesim, form verme ve boģaltma iģlemleri yapılmaktadır. PE 05: Pres Makinesidir mm aralığındaki saç parçalarının hem açılı hem boy kesim iģlemleri yapılır. Optik Kesim Tezgâhı: Et kalınlığı 15 mm den fazla olan sac levhaların kesimi burada yapılır. Kesim için oksijen kullanılmaktadır. PH 04, MP 02: Pres makineleridir. Et kalınlığı 0,5 mm - 3 mm arası ve boy olarak ise 1000 mm ye kadar sacların kesimi yapılır. 62

63 Makine Kodu Makine Ġsmi ĠĢlem MG 01 Giyotin Makas (Eski Model) Kesim MG02 Giyotin Makas Kesim MG03 Giyotin Makas (Yeni Model) Kesim PA01, PA02 Abgant Makinesi Bükme PA03 Abgant Makinesi Bükme PE 01 Pres Makinesi Kesim, BoĢaltma PE 02 Pres Makinesi Açılı ve Pah kesim PE 03,04 Pres Makinesi Kesim, BoĢaltma PE 05 Pres Makinesi Açılı kesim PH 04 Pres Makinesi Kesim MP 02 Pres Makinesi Kesim Optik kesim tezgâhı Oksijenli kesim Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları 5.4.Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi Ġncelediğimiz sac iģleme hattına iliģkin mevcut durumun layout u aģağıdaki Ģekil 5.1 deki gibidir. Çelik sac stokları sac iģleme hattına (diğer bir tabir ile pres hattı) forklift aracılığı ile ambardan getirilmektedir. Atölyedeki iģlemlere ilk olarak MG 03, MG02 kodlu kesim makinelerinde sac levhasının boy ve en kesim iģlemleri yapılarak baģlanır. MG 01 kodlu kesim makinesi ise eski model olduğu için geri plana düģmüģtür. Bu makinenin ön ve arka dayama ayarları çok hassastır. Operatör her bir kesim iģlemi için her yeni parçada makineye ölçü ayarını yapmaktadır. Bu durumdaki her bir operasyon yaklaģık 3 dk gibi bir zaman kaybına neden olmaktadır. Bu kayıp zamanlar, katma değersiz hareketler olarak nitelendirilir. Bu yüzden MG 01 kodlu makinede yapılan iģlemler sadece MG 02 ve MG 03 kodlu kesim makinelerindeki fire parçaların kesimidir. Kesim iģleminden sonra gezer vinç yardımıyla parçalar, büküm iģlemi için abkant bölümüne taģınır. Abkant bölümünde 3 adet abkant makinesi bulunmaktadır. Sac parçaları boģ olan Abkant makinelerinin herhangi birinde uygun teknik resim ölçüsünde bükülür. Sac parçaları gezer vinç yardımıyla iģlem kartında 63

64 tanımlanan bir sonraki iģ istasyonuna (genellikle pres makinelerine) taģınır. Bu makinelerde normal kesim, açılı kesim, pah kırma ve boģaltma iģlemleri yapılmaktadır. ġekil 5. 1: Sac ĠĢleme Hattı Mevcut Layout Ġncelediğimiz sac iģleme hattına iliģkin üretim süreç Ģeması aģağıdaki Ģekil 5.2 deki gibidir. 64

65 ġekil 5 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması Sac iģleme atölyesinde yaptığımız incelemeler sonucunda oldukça gecikmiģ sipariģlerin olduğunu ve bunların abkant makinelerinde iģlenmek için beklediklerini gözlemledik. Sistemi bir bütün olarak incelediğimizde ise yapılan iģ etütleri sonucunda pres makineleri, çalıģma saatlerinin büyük bir kısmının abkant makinelerinden gelecek malzemeleri beklemekle geçirdikleri gözlemlenir. Bu sonuçlardan abkant makinelerinin sac iģleme atölyesinde darboğaz oluģturduğu ortaya çıkar. Ayrıca makineler arası parçalar gezer vinçler (2 adet) yardımıyla taģınmaktadır. Mevcut yerleģimin kötü olması ötürü gezer vinçler gereksiz yere taģıma yapmakta ve çalıģanlar arasında iģ bölümünün (dağılımı) iyi yapılmaması sonucu vinçler, çalıģma zamanlarının çoğunda boģ olarak beklemektedirler. Mevcut olan abkant makinelerinin kapasitesi etkin bir Ģekilde kullanılması durumunda pres makinelerini tam olarak besleyebilecektir. Abkant makinelerinin sistemde darboğaz oluģturması sebebi ile bu makinelerde yapılacak olan bir birimlik iyileģtirme sadece sac iģleme hattında değil, aslında tüm sistemde olacak bir iyileģtirmedir. Örneğin bunu kapasite kullanım oranı olarak düģünür isek, Abkant bölümünde kayıp zamanların ortadan kaldırılması ile bu makinelerde birim 65

66 zamanda üretilen parça sayısı artacağından kapasite kullanım oranı artar. Abkant makinelerinde kapasite kullanım oranın artmasına bağlı olarak pres makineleri ve kaynak hatlarında da Abkant tan gelecek olan parçaların bekleme süresi azalacağından kapasite kullanım oranı artar. Yani birim zamanda üretilen parça miktarı, dolayısıyla akıģ miktarı artar. Bu da sipariģlerin zamanında teslim edilmesini ve birim baģına düģen parça maliyetinin düģmesini sağlar. Bu nedenle çalıģmamıza abkant makinelerini incelemekle baģladık. Abkant Makinelerini 7 saat 29 dakika incelediğimizde yapılan iģlemler ve oranları aģağıdaki Tablo 5.2 deki gibidir. PROCESS TOTAL TIME PERC. FAALĠYET TÜRÜ Grand 7:29:19 100% Makinenin iģlem süresi 03:37:01 48,30% VA Takım ayarı 01:09:44 15,52% BVA Takım arama 01:19:13 17,63% NVA Operatör vinci bekliyor 00:24:58 5,56% NVA Yeni parçanın makineye yerleģtirilmesi 00:13:25 2,99% BVA Makinenin ölçü ayarı 00:14:04 3,13% BVA Teknik resim arama 00:03:58 0,88% NVA Parçaya teknik resim ölçülerinin iģaretlenmesi 00:07:15 1,62% BVA Parçanın makineden çıkarılması ve kontrolü 00:06:02 1,34% BVA ĠĢ emrinin doldurulması 00:04:11 0,93% BVA Ölçü aleti arama 00:03:31 0,78% NVA Masanın temizlenmesi 00:03:44 0,83% BVA Parçaların düzenlenmesi 00:02: % BVA Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır; 1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iģlemlere değer yaratan faaliyetler denir. Örneğin parçanın giyotin makas makinelerinde kesim iģlemi (MG 01,MG 02,MG 03) 66

67 2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iģlemi 3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak yapılması zorunlu olan iģleme denir. Örneğin set-up iģlemi Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aģağıdaki Tablo 5.3 ü elde ederiz. Toplam zaman dd:ss Değer yaratan/değer yaratmayan Toplam Değer yaratan 03:37:01 Değer yaratmayan 01:53:44 Zorunlu Değer yaratmayan 01:58:34 Genel Toplam 07:29:19 Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluģturduğumuzda ise ġekil 5.3 deki grafiği elde ederiz. ġekil 5.3: Zaman Serileri 67

68 Tablo 5.2 de 7 saat 29 dakika abkant makinelerinde yapılan ölçümlere göre pareto analizi yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım oranlarını ġekil 5.4 deki pareto analizi ile gözlemleriz. ġekil 5.4: Abkant Makinelerinde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi Yukarıdaki grafik incelediğinde, makine çalıģma zamanının bir kısmını Takım ayarı ve Takım arama iģlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iki olay, makinelerin Set-up sürecinde oluģan değer yaratmayan (israf) hareketlerdir. Bu iģlemlerden Takım ayarı değer yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. Takım arama ise değeri ve yapılması zorunlu olmayan bir eylemdir. Yani Takım arama tamamen bir kayıptır ve ortadan kaldırılması gerekir. 68

69 Set-Up Süreci: Bir makinede üretilen ürünlerden en son A ürünü ile ilk en iyi B ürünün üretilmesi arasında yapılan iģlemlere verilen addır. A B Set-Up Süresi ġekil 5.5: Set-Up Süreci Abkant makinelerindeki Set-Up sürecinin adımları aģağıdaki gibidir; 1. ĠĢlem kartında üretilecek olan parça kontrol edilir. 2. Ġlgili takımların makinede bağlı olup olmadığı panodan kontrol edilir. 3.Makinede bağlı olmayan takımlar takım dolaplarından alınır ve takımın numarası (numaratörler) panoya asılır. 4. Takımlar makinenin yanına taģınır. 5. Takımların yerleģeceği istasyondaki takımlar sökülür, bunun için: Erkek takım (bıçak) çıkartılır, DiĢinin takıldığı kızağın vidası sökülür, DiĢinin takıldığı kızak çıkartılır. 6. Takımlar yerlerine yerleģtirilir: Erkek takım (bıçak) yerine yani makinedeki ilgili istasyona yerleģtirilir. DiĢi takımlar ölçülüp kontrol edilerek uygun ölçüye getirilir. DiĢi takım kızağın içerisine yerleģtirilir. DiĢi takımın takılı olduğu kızak makineye yerleģtirilir ve vida ile sıkılır. 7. Operatör parçanın teknik resmini formen odasından almaya gider. 8. Parçanın teknik resim ölçülerine göre makineye ölçü ayarı yapılır. 9. ÇalıĢma masası üzerindeki parçaya ölçü iģaretlemesi yapılır. 10. Parça, makinenin diģi yatak kısmına (arka dayama) dayandırılır. 11. Parçanın büküm iģlemi yapılır. 12. Bükülen parça gönye ile kontrol edilir. Ġlk parçanın büküm iģlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans değerlerinde büküm iģlemi yapılır. Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iģlem tekrarlanır. 69

70 13. Teknik resim ölçüsüne göre parçanın diğer kısmı bükülür. 14. Bükülen parça gönye ile tekrardan kontrol edilir. Ġlk parçanın büküm iģlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans değerlerinde büküm iģlemi yapılır. Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iģlem tekrarlanır. 15. Büküm iģlemi tamamlanan parça palete yerleģtirilir. Gezer Vinçleri ise 8 saat 3 dakikalık bir zaman analizi ile incelediğimizde yapılan iģlemlerin toplam zamanları ve yüzde değerleri aģağıdaki tablo 5.4 de verilmiģtir. PROCESS TOTAL TĠME PERC. AÇIKLAMA 1.Tip TaĢıma 04:37:45 %55,7 Zorunlu TaĢıma Kalıp DeğiĢimi 01:17:29 %15,6 Gereksiz taģıma 2.Tip TaĢıma 00:45:43 %9,2 Vinç beklemede Sac Parçasının Vince takılması 00:28:12 %5,7 Vinç beklemede Parçanın vinçten çıkarılması 00:13:17 %2,7 Vinç beklemede Operatör mg 03 e kod giriģi yapar 00:05:01 %3 Vinç beklemede Operatör MG 03 te fire parçalarını kontrol ediyor 00:11:21 %2,3 Vinç beklemede Operatör ün kesim makinelerinde ayar yapılması 00:15:54 %3,2 Vinç beklemede Operatör parçayı kontrol ediyor 00:13:00 %2,6 Vinç beklemede Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iģlemler ve yüzdelik oranları 1.Tip TaĢıma: Bu taģıma türü sac iģleme hattında makineler arası zorunlu olarak yapılması gereken taģımadır. Kalıp DeğiĢimi: Operatör, Vincin kalıp değiģimini yapar. Palet taģıma ve sac levhası taģıma için 2 türlü vinç kalıbı vardır. Palet taģıma için 3 kancalı vinç aparatı ve sac levhası için ise 4 kancalı vinç aparatı kullanılmaktadır. 4 kancalı vinç aparatı 6m boyundaki sac parçasını 70

71 taģınabilecek Ģekilde tasarlanmıģ olup kancalar arası açı değerleri 3 kancalıya göre daha geniģtir. 2.Tip TaĢıma: Bu taģıma türü sac iģleme hattında makineler arası kötü yerleģimden kaynaklanan gereksiz taģımalardır. Bu verilere göre pareto analizi yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım oranlarını Ģekil 5.6 daki pareto analizi ile gözlemleriz. ġekil 5.6: Gezer Vinçlerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi Yukarıdaki grafik incelediğinde, gezer vinçler çalıģma zamanının bir kısmını Kalıp DeğiĢimi ve 2 Tip TaĢıma iģlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iģlemlerden Kalıp değiģimi değer yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. 2 Tip TaĢıma ise değer yaratmayan ve yapılması zorunlu olmayan bir eylemdir. 71

72 Üretilen bir ürün için ürünün Teknik Resmi ve ĠĢ AkıĢ ġeması Ģekil 5.7 ve Ģekil 5.8 deki gibidir. ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi 72

73 ĠĢ AkıĢ Diyagramı Bir ürün veya ürünün bir parçası üzerinde gerçekleģtirilen tüm faaliyetleri (iģlem, kontrol, taģıma, depolama, gecikme ve birleģik faaliyet) gerçekleģme sırasına göre gösteren bir Ģemadır. Bir silindir bağlantı profilinin iģlem kartındaki üretim sırası: o Boy kesim o Form verme o Açılı kesim Bu silindir bağlantı profilinin iģ akıģ diyagramı Ģekil 5.8 deki gibidir. ĠġAKIġ ġemasi ETKĠNLĠK KONU: Silindir bağlantı profili ĠġLEM YER: TAġIMA ÇĠZEN: GÖKHAN ġaman DEPOLAMA ONAYLAYAN: EREN ONAY GECĠKME YOKLAMA AÇIKLAMA Saclar sac stoğundan gezer vinç yardımıyla MG 01 in sac sürme aparatına taģınır. 1 adet sac, vinç yardımıyla MG 03 makinesinin sac sürme aparatına taģınır MG 03 sac sürme aparatının ön ve arka dayama ayarları yapılır 6m boyundaki sac levhanın MG03 makinesinde boy kesim iģlemi yapılır 6m boyundaki sac levhanın en kesim iģlemi yapılır Her çevrimde 3 er adet Parça palete yerleģtirilir Paletteki parçalar gezer vinç yardımıyla Abkant bölümüne taģınır Parçalar Abkant makinelerinden birisi boģalıncaya kadar bekler Her çevrimde 1 kez 73

74 Abkant makinesinin takım ayarı yapılır Paletteki parçalar çalıģma masasına yerleģtirilir Büküm iģlemi için parça üzerine ölçü iģaretlemesi yapılır Makinenin ölçü ayarı yapılır Parçaların teknik resimdeki açı ölçüsüne göre büküm iģlemi yapılır Bükülen parçalar kontrol edilir. Kontrol edilen parçalar palete yerleģtirilir. Palet gezer vinç yardımıyla pres bölümüne taģınır Parçalar Pres makinelerinde iģlem görecek makine boģalıncaya kadar bekler Palet içerisindeki parça çalıģma masasına yerleģtirilir Parça üzerine ölçü iģaretlemesi yapılır Her çevrimde bir kez Parçaların pres makinelerinde teknik resim ölçülerine göre açılı kesim iģlemi yapılır Açılı kesilen parçalar kontrol edilir. Açılı kesilen parçalar palet içerisine yerleģtirilir Palet gezer vinç yardımıyla kaynak hattına taģınır Her çevrimde bir kez ġekil 5.8:ĠĢ AkıĢ Diyagramı Set-Up Esnasında OluĢan Kayıpların Cause - Effect Diyagramının OluĢturulması Balık kılçığı; belli bir sonuca neden olan temel faktörleri bulmaya ve bunların etkilerini belirlemeye yönelik bir analiz ve karar verme tekniğidir. Sac iģleme hattındaki abkant makinelerinde çok uzun süren set-up iģlemlerine neden olan faktörlerin analiz edilmesi için Cause Effect diyagramına baģvurulur. Set-Up sürecinde oluģan kayıpları Cause - Effect Diyagramı ile aģağıdaki ġekil 5.9 da incelenmiģtir. 74

75 Operatör Yerleşim Takım Arama Operatörlerin Tecrübesizliği Kötü Yerleşim Takımların Yerleşimi Takımların Sınıflandırılması Optimum Kullanım Katma Değersiz Taşımalar Yetersiz Takım Miktarı Set-Up Sürelerinin Fazla olması Gürültü Metot Eksikliği Nem Oranı Değişen Takım Sayısı Sıcaklık Kötü Planlama Çevre Metot Takım Değiştirme ġekil 5.9: Set-Up süresinin fazla olmasının Cause-Effect Diyagramı ile incelenmesi Yukarıdaki Cause-Effect Diyagramı dan hareketle her bir abkant makinesinde yaģanan kayıpların nedenleri ve çözüm önerileri incelenmelidir PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri, Kayba Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi PA02 Abkant makinelerinde bir iģ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk lık Set-Up süreci oluģtuğu gözlemlenmiģtir. Bu set-up süreci incelediğinde oluģan kayıplar ve oranları ġekil 5.10 daki gibidir. 75

76 ġekil 5.10: PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi Her bir Abkant makinesinde beģ farklı parçanın Set-Up esnasında yaģanan kayıplarını inceleyecek olursak; Takım DeğiĢtirme Fabrika içerisinde takımların farklı dolaplarda muhafaza edilmesinden dolayı operatörler, takımları bu takım dolaplarından tek tek alarak makinedeki ilgili istasyona yerleģtirir. Operatörün takımları bu Ģekilde tek tek getirmesi zaman kaybına ve bu esnadaki yürümeler iģçinin yorulmasına yol açmaktadır. PA 02 Abkant makinesinde oluģan kayıpların en büyüğü takım değiģtirme sırasında gerçekleģmektedir. Bu nedenle takım değiģtirme süreci incelenmeli, kayba neden olan problem ve alınacak önlemler araģtırılmalıdır. 76

77 ĠĢlem kartına bakılarak değiģtirilecek takımlar belirlenir Takım dolabından değiģilecek takım ya da takımlar alınır Takım ölçülür boyları DiĢi takımlar için uygun bıçak aranır ve takılır Ġstasyonda takım varsa sökülür Yeni takım takılır Ġstasyonda takım yoksa ġekil 5.11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası Kayba Neden Olan Problem Alınacak Önlem Küçük ebatlarda bir takım arabası yapılarak Takım dolabından tek tek takım alınması birden fazla takımı aynı anda alıp, arabayı takımı yerleģtireceğimiz en yakın yere kadar taģımak ve takımları değiģtirmek. DiĢi takımların uygun yerlerde tanımlanmaması Bıçakları türlerine göre sınıflandırmak ve bunları tanımlı yerlerde muhafaza etmek. ġekil 5.12:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 77

78 Takım Arama Kaybın diğer bir gerçekleģtiği durum ise takım arama sırasında gerçekleģir. Fabrika içerisinde her makinenin bir takım dolabı vardır ve takımlar bu dolabın içerisindedir. Ancak bazı takımlar yeterli sayıda olmamasından dolayı bu takımlar ortak takım dolabında ya da takımı en çok kullanılan makinenin takım dolabında muhafaza edilir. Operatörlerin ortak olarak kullandıkları çok sayıda takımlar vardır. Eğer operatöre gelen iģ emrinde bu takımlardan varsa operatör sırasıyla takım dolaplarına ve makinelerde olup olmadığına bakmak zorunda kalmaktadır. Ayrıca takımların farklı operatörler tarafından kullanılması nedeni ile takımlar yerlerine düzgün Ģekilde yerleģtirilmemekte bu da takım arama sürelerini uzatmaktadır. Takım arama sırasında gerçekleģen süreç haritası, kaybın nedenleri ve çözüm önerileri aģağıdaki gibidir. Takımları almak için takım dolabına bakılır Aranan takım dolapta yoksa diğer dolaplara bakılır ya da diğer operatörlere sorulur veya diğer tezgâhlara bakılır Ġlk bakılan dolapta varsa takım alınır Takım değiģtirilmek üzere tezgâha götürülür ġekil 5.13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası Kayba Neden Olan Problem Aranan takımın takım dolabında bulunmaması Alınacak Önlem Alınan takımların yerine takımı kullanacak olan makinenin adının yazılı olduğu bir kartın koyulması. Böylece takımın hangi makinede olduğu bilinir ve takım direk oradan alınır. Dolaptaki takımların düzgün Ģekilde konulmaması Yukarıda bahsettiğimiz yöntemle takımların düzgün olarak yerleģtirilmesi de sağlanır. ġekil 5.14:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 78

79 Ġlk Parçanın Basılması Kayıplar üçüncü olarak en fazla ilk parçanın basımı sırasında gerçekleģir. Ġlk parçanın basımı kaybın nedenleri ve çözüm önerisi aģağıdaki gibidir. Kayba Neden Olan Problem Makineye ölçü ayarının manüel olarak ve operatörün inisiyatifine bırakılması Alınacak Önlem Parçaları makineye yerleģtirirken verilen tolerans değerleri içerisindeki aralığa yerleģtirmek ġekil 5.15:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler Ölçü Aleti Arama Kayıplar dördüncü olarak en fazla ölçü aleti arama sırasında gerçekleģir. Ölçü aleti arama kaybının nedenleri ve çözüm önerisi aģağıdaki gibidir. Kayba Neden Olan Problem Alınacak Önlem Abkant makinelerinin ölçü aletlerinin yerlerinin tanımlanmıģ olduğu herhangi bir yerin olmaması ve iģletme içerisinde geliģigüzel olarak yerleģimde bulundurulması Küçük ebatlarda tasarlanacak olan takım arabasının üzerine makinelerinde ihtiyaç duyulan temel aletlerin yerlerinin tanımlanması ġekil 5.16:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar PA 01 Abkant makinesinde bir iģ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 45 dk lık Set-up süreci oluģtuğu gözlemlenmiģtir. Bu set-up süreci incelediğinde oluģan kayıplar ve oranları ġekil 5.17 deki gibidir. 79

80 ġekil 5.17: PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 01 Abkant Makinesindeki kayıpların büyük bölümü takım değiģtirme, takım arama ve teknik resim aramadan kaynaklanmaktadır. Takım değiģtirme ve Takım aramayı daha önce incelediğimiz için burada sadece Teknik resim arama yi inceleyeceğiz; Teknik Resim Arama Operatör yeni bir iģlemin set-up sürecei içerisinde o iģlem için çizilmiģ olan teknik resmi formen odasında aramaktadır. Parçanın teknik resmini arama kaybın nedenleri ve çözüm önerisi aģağıdaki gibidir. Kayba Neden Olan Problem Pres hattında iģlem gören tüm parçaların teknik resimleri Formen odasında bulunmaktadır. Operatör iģlem yapacağı parçanın teknik resmini bu resimler içerisinde araması çok zaman almaktadır. Alınacak Önlem Formen ilgili iģ istasyonuna iģlem kartını getirirken iģlem görecek parçanın resmini de beraberinde getirmesi. ġekil 5.18:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 80

81 PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar PA 03 Abkant makinesinde bir iģ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 23 dk lık Set-Up süreci oluģtuğu gözlemlenmiģtir. Bu set-up süreci incelediğinde oluģan kayıplar ve oranları ġekil 5.19 daki gibidir. ġekil 5.19: PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 03 Abkant makinesindeki kayıpların büyük bölümü takım arama, takım değiģtirme, ilk parça basımından kaynaklanmaktadır. Bu kayıpları daha önce PA 02 ve PA 03 de incelediğimizden tekrar burada incelemeyeceğiz. 81

82 5.5. ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları S ve Uygulamaları 5S; sınıflandırma, düzenleme, temizleme, standartlaģtırma ve disiplin fiililerini anlatan ve S ile baģlayan 5 Japon kelimesinden türetilen kalite disiplinler topluğuna ait bir cümledir. Yani; 5-S Japonca "S" harfi ile baģlayan beģ kelimeyi ifade etmektedir. 1 Seiri Sort Sınıflandır (Tasnif et) 2 Seiton Straighten Sırala (Düzelt, derli toplu ol) 3 Seiso Shine Sil (Süpür, temizle, parlat) 4 Seiketsu Standardize StandartlaĢtırma 5 Shitsuke Sustain (Self Dicipline) Sürdür (inanarak sahiplen ve disipline önem ver) Sekil 5.20: 5S Topluluğu S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma) ĠĢletmede; gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken nesneler ile gereksiz olan ve atmamız gereken nesnelerini birbirinden doğru Ģekilde ayırt etmektir. Gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı kullanım sıklığına göre yerleģtirmeliyiz S Düzenleme (Seiton) ĠĢletmede; elimizde tutmaya karar verdiğimiz Ģeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca bulabilmek ve kullanabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir. Düzenleme Sistemi: Düzenleme bir tür standartlaģtırmadır. 82

83 ġekil 5.21:Düzenleme Sistemi 1. Adım: Yerlerini belirle 2. Adım: Yerlerini hazırla 3. Adım: Yerlerini ĠĢaretle 4. Adım: Nesneleri ĠĢaretle 5. Adım: Miktarları belirle 6. Adım: Düzenlemeyi alıģkanlık haline getir S Temizlik (Seiso) Daha temiz bir çalıģma ortamı için çöpü, pisliği ve yabancı maddeleri yok etme ve temiz bir çevre yaratılması faaliyetleridir. Temizlik ve düzen denetlemelerine daima hazırlıklı olunması sağlandığında firmada temizlik kültürü yaratılmıģ olunur. Gereksinimlere uygun bir temizlik düzeyi yolu ile sıfır kirliliği gerçekleģtirme ve daha verimli temizlik amaçlarına hizmet eder. 83

84 ġekil 5.22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları S StandartlaĢtırma (Seiketsu) Görsel yönetim ve 5S standartlaģtırmasına yönelik iyi bir çevre düzeni yaratma ve kiģisel açıdan malzemeleri düzenli, yerleģmiģ ve temiz tutma faaliyetlerini kapsar. 5 S i desteklemek için yönetim standartlarının belirlenmesi, olumsuzlukları ortaya çıkaracak görsel yönetim sağlanması ve renklerle kodlama yapılması amaçlarına hizmet eder. ġekil 5.23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları 84

85 S Disiplin (Shitsuke) AlıĢkanlık oluģturma ve disiplinli bir iģ yeri sağlamaya yönelik bir eğitim sorunu olarak iģlerin yapılması gerektiği biçimde gerçekleģtirilmesi faaliyetidir Uygun alıģkanlıklar oluģturmada tam katılım ve kuralları uygulayan atölye çalıģmaları, günlük alıģkanlık olarak iletiģim ve geri bildirim, bireysel sorumluluk ve uygun alıģkanlıkları uygulama amaçlarına hizmet eder ĠĢletmede 5S Uygulaması S Uygulama Kararı ĠĢletmenin sac atölyesi bölümünde 5S in uygulanmasının ortaya çıkıģı ve uygulama alanını belirlemek için önce bir takım analizler yapacağız. Bir iģletmede iyileģtirme çalıģmaları ġekil 5.24 deki döngüye göre yapılır. Bu döngü sürekli devam ederek sürekli iyileģtirme sağlar. ġekil 5.24:5S Uygulaması Bizde bu sürece göre sistemi inceleyeceğiz. 85

86 Define ( Tanımlama): Kesim, Abkant ve Pres bölümünde makine ve operatör verimliğini artırma Problem tanımlandıktan sonra bu problemin çözümü için süreci incelemeliyiz. Sac atölyesi bölümündeki üretim süreci ġekil 5.25 gibidir. Çelik sac blokları (Hammadde) Sac plaka Takımlar ĠĢçilik Kesim Büküm BoĢaltma TaĢıma ĠĢlenmiĢ sac Plaka Düzenleme Depolama Yüksek seviye yol haritası Sac stok TaĢıma Kesim Abkant Set-up Presler Depolama ġekil 5.25: Sac Atölyesi Üretim Süreci Bu aģamaları ürüne kattığı değere göre katma değerli ( value added ) ve katma değersiz (non value added) olarak sınıflandırılması Ģekil 5.26 gibidir: VALUE ADDED ANALYSĠS Sac stok TaĢıma Kesim Abkant Set-up Presler Depolama NVA VA NVA VA VA ġekil 5.26: Value Added Analysis 86

87 ġekil 5.27: CTQ Ağacı Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması Bu kısımda sistem incelenerek ölçümler yapılır ve daha sonra elde edilen veriler analiz edilir. Bu ölçüm aģamasında sistemde zaman etüdü yapılarak Tablo 5.2 deki değerler elde edilmiģti. Bu değerlere göre pareto analizi yaptığımızda da kayıpların en çok nerede gerçekleģtiğini ġekil 5.4 e bakarak gözlemleriz. Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır; 1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iģlemlere değer yaratan faaliyetler denir. Örneğin parçanın Giyotin Makas makinelerinde kesim iģlemi (MG 01,MG 02,MG 03) 2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iģlemi 87

88 3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak yapılması zorunlu olan iģleme denir. Örneğin set-up iģlemi Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aģağıdaki Tablo 5.5 ü elde ederiz. Toplam zaman dd:ss Değer yaratan/değer yaratmayan Toplam Değer yaratan 03:37:01 Değer yaratmayan 01:53:44 Zorunlu Değer yaratmayan 01:58:34 Genel Toplam 07:29:19 Tablo 5.5: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluģturduğumuzda ise ġekil 5.28 deki grafiği elde ederiz. ġekil 5.28: Zaman Serileri ġekil 5.28 e baktığımızda Katma Değersiz ĠĢlem Süreci toplam iģlem sürecinin % 25 ni oluģturmaktadır. Katma değersiz iģlemlerin ürüne hiçbir değer artıģı sağlamadığından öncelikle bunların ne olduğu belirlenmeli daha sonrada ortadan kaldırılmalıdır. Sac atölyesi için katma değersiz iģlemlerin ne olduğunu belirledikten sonra bunların sürelerine göre Pareto grafiği çizdiğimizde ġekil 5.29 i elde ederiz. 88

89 ġekil 5.29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması Bu bölüm sistemi iyileģtirmek (geliģtirmek) için neler yapılacağının belirlendiği aģamadır. Bizim sistemimiz için problemler ve çözüm önerileri Tablo1.5 verilmiģtir. Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları Problem Takım arama Kontrol aletlerinin aranması Teknik Resim Arama Operasyon sırasında çok sayıda kontrol yapılması Alet dolaplarında karmaģıklık çok fazla Aksiyon Takımlar için 5S uygulanması Kontrol aletleri için 5S uygulanması Yeni bir alet masası tasarlanması Parçanın ilgili teknik resminin iģlem kartı ile beraber formen tarafından getirilmesi Operatörlere eğitim verilmesi Alet dolaplarında 5S çalıģması yapılacaktır. sayıda yaģanmaktadır. 89

90 5.6.5.Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması Daha önce yapmıģ oluğumuz analizlerde gözediğimiz takım arama sürelerini azaltmak veya ortadan kaldırmak için 5S uygulanması yapılmasına karar vermiģtik. Burada 5S si takımları ayıklama Ģeklinde baģlayacağız ve daha sonra takım sınıflandırmasını yaparak bunun uygulanmasını sağlayacağız. Aynı zamanda alet dolaplarındaki karmaģıklığı azaltmak için de 5S çalıģması yapılacaktır Takımların Sınıflandırılması Takımların sınıflandırılmasını yaparken her bir makine için ayrı bir takım dolabı ve birde ortak takım dolabı oluģturulacak. Takımlar bu takım dolabına yapacağı iģleme ve istasyonuna göre sınıflandırılacaktır. Takım dolapları Ģunlardır; A: Giyotin Kesim makineleri takım dolabı (2 adet) B: Abkant makineleri takım dolabı (2 adet) C: Pres makineleri takım dolabı (4 adet) D: Ortak Takım Dolabı (2 adet) Takımların karmaģıklığını önlemek için kart sistemi kullanılacaktır. Operatör takımı aldığı yere tezgâh numarasının yazılı olduğu bir numara bırakacaktır. Bu sayede takımın hangi makinede olduğu anlaģılacak ve böylece takım arama sorunu ortadan kalkacaktır. Ayrıca operatörün iģi bitince takımı yerine bırakması sağlanacaktır. Çünkü her makinenin takımı kendi dolabında olacak ve diğer dolaplarda takım aramayacaktır. Ayrıca ortak takımların hangi makine olduğu karmaģası kart sistemiyle önlenmiģ olacak ve takımların iģleri bitince yerlerine yerleģtirilmesi sağlanacaktır Alet Dolapların Düzenlenmesi Alet dolaplarının düzenlenmesine iliģkin bazı fotoğraflar Ģekil 5.30 daki gibidir. 90

91 ġekil 5.30:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi Operatör takım arıyor ġekil 5.31: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi 91

92 Operatör takım aramaya devam ediyor ġekil 5.32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması Aletler Ġçin 5S Uygulaması Giyotin Kesim, Abkant ve Pres makinelerinin operatörleri iģlerini gerçekleģirken kumpas, gönye, eğe gibi bir takım aletler kullanırlar. Ancak bunlar için tanımlı bir yerin olmaması ve operatörlerin bu aletleri düzenli olarak yerleģtirmemesinden dolayı alete ihtiyacı olduğunda bulamamakta ve baģka bir tezgâha gidip o tezgâhın aletini almaktadır. Bu da operatörün zaman kaybına ayrıca tezgâhlar arasında gidiģ geliģlerde yorulmasına sebep olmaktadır. Ayrıca aletlerin bu Ģekilde düzensiz olarak yerleģtirilmelerinden dolayı aletler çabuk bozulmakta ve iģlevini yerine getirememektedir. Örneğin operatörler kumpası Abkant makinesinin üzerine bırakıyorlar. Kumpaslar hassas ölçüm yaptıklarından titreģimden ve darbelerden uzak olmalıdır. Abkant makineleri ise hareketli oldukları için Abkant makinesi üzerine koyulan kumpas zamanla titreģimler dolayı hassaslığını yitirmekte ve yanlıģ ölçümler yapmaktadır. Bu da aleti kullanılmaz duruma getirmekte ve yeni bir alet alınmasını 92

93 gerektirmektedir. Bunları önlemek için aletlerin yerlerinin tanımlanması yani aletler için 5s uygulaması gerekmektedir. Bunun için Abkant makineleri için aletlerin makinenin yanında konumlandırılacağı bir alet masası tasarlandı ve aletlerin yerleri o masa üzerinde tanımlandı. Dolaplardaki aletler ise dolaplarda aletlerin sınıflandırılması ve o sınıfa göre yerleģtirilmesiyle düzenlendi. Fabrikadaki aletlerin 5s uygulanmadan önceki ve 5s uygulandıktan sonraki yerleģimi aģağıdaki Ģekillerdeki gibidir. ġekil 5.33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi 93

94 Tasarlanan alet masası ġekil 5.34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası 94

95 ġekil 5.35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi 95

96 5.7. Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı Sac iģleme hattında iģlem gören parçalar ağır olduğu için bu atölyedeki tüm taģımalar gezer vinçler kullanılarak yapılır. Bu taģımalar esnasında gezer vinçlere kalıp değiģimleri yapılır. Bunlar palet ve sac levhası taģımak için yapılan kalıp değiģimleridir. Tablo 5,4 de yaptığımız 8 saat 3 dk lık analizler sonucunda gezer vinçlerin mevcut çalıģma zamanının yüzde 15,6 lık bölümünde kalıp değiģimi yapıldığı gözlemlenir. Bu hareketler katma değer yaratmayan (israf) hareketlerdir ve ortadan kaldırılması gerekir. Bu yüzden farklı malzemelerin (palet ve sac levhaları) taģınmasını kolaylaģtıracak tek bir aparatın tasarlanması ile katma değer yaratmayan (israf) hareketler ortadan kaldırılacak ve Sac iģleme hattındaki üretkenlik artacaktır Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri Tasarım kriterleri olarak iģletmede gözlemlenen bilgiler aģağıdaki gibidir; o 1 sac levhası yaklaģık olarak 800 kg dur. Her bir çevrimde 4 adet sac levhası taģıması için tasarlanacak olan aparat en az 4 ton yükü kaldıracak düzeyde hesaplanmalıdır. o Önerilen sistemde sac levhalar kancaların uç kısmına takıldığında ortadan bel verdiği gözlenir. Bu durum sac levhaların taģınmasını daha da zorlaģtıracaktır. o Gezer vinçler ile yapılan mevcut sistem yerine kullanılacak 2 sistem amaçlanabilir; bunlardan birincisi elektromıknatıs kullanarak sac levhaların taģıması, ikincisi ise pnömatik bir sistemle vakum etkisi yaratarak sac levhaların taģımasıdır. Fakat fabrikada hava kompresörü gibi bir sistem bulunmadığından ve bu sistemin maliyeti göz önüne alındığında pnömatik sisteminin kullanılması çok fazla bir maliyete yol olacaktır. Bu yüzden ilk önerilen sistem hem düģük maliyetli hem de daha etkin olacaktır. o Sistemin 6m boyundaki sac plakaları daha rahat kaldırabilmesi için ( ana eksene göre uç kısım tutucularının moment yaratma etkisi göz önüne alınarak ) iskeletin boyu 4 m olarak belirlendi. o Tasarlanacak aparatın hafif olabilmesi için profil demir kullanılması ve standardının olarak alınması gerekir. 96

97 ġekil 5.36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi Üç mıknatısa düģen yük 4 ton = 4000*9.81=39240 N, her bir mıknatısa düģen yük ise 39240/3=13080 N dur. Tasarımda CAD programı olarak Solidworks 2007,CAE programı olarak Cosmosworks ve Ansys programlarının Structural analiz modülleri kullanılmıģtır ġekil 5.37:Tasarlanan aparatın Solidworks programında görünümü 97

98 Sıra Parça Ġsmi Adet 1 ĠSKELET 1 2 MIKNATIS 3 3 MIKNATIS BAĞLANTI ÇUBUĞU 1 4 ZĠNCĠR 2 5 MAFSAL 2 6 MAFSAL 4 7 MAFSAL 2 Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri ġekil 5.38: Tasarlanan aparatın trimetrik görünümü; ġekil 5.39: Tasarlanan aparatın ön görünüģü; 98

99 Ġskeletin CAE programları ile analizi ve sonuçları; ġekil 5.40: Cosmosworks programından alınan sonuçları Sınır koģulları aģağıdaki gibidir. Programda kırmızı ile görülen kollarda oluģan gerilme 21 Mpa olarak gözlenir bu da G AK = 210 Mpa( akma noktası) olduğundan s = 210/21=10 (emniyet katsayısı) kat güvenlidir. 99

100 ġekil 5.41:Anys programından alınan analiz sonuçları Belirtilen kollarda 19.5 Mpa olarak bulunmuģtur. Bulunan gerilim değerleri birbirine yakın olduğundan yapılan analiz doğruya yakındır. ġekil 5.42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat 100

101 Bu aparat (bkz. Ģekil 5.42) kutu biçimindeki palet kutularını taģımak için kullanılacak olup, mıknatısların tutmaları için düz alan oluģturacak ve bu sayede taģıma hızlanacaktır. ġekil 5.43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu Bu tutucu ile 1 den fazla saç levha tutturularak levhaların ve kutu Ģeklindeki paletlerin taģınması için amaçlanmıģtır. Tutucular 8mm ile 50mm arasında ayarlanabilmektedir. ġekil 5.44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü 101

102 5.8. ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması ġekil 5.45:Aparatın Profil Ġskeleti Profil Ġskeletin Maliyeti Çizimden kullanılan programdan iskelet sisteminin toplam uzunluğu mm (34 m) olduğu gözlemlenir. Maliyeti hesaplarken bu birim kullanılacaktır. adresinden lük profil demirin birim uzunluk baģına maliyeti 5.63 TL olarak temel alınır * = Kdv hariç TL Kdv dahil olarak hesaplanır Mıknatısların Maliyeti Tasarlanan profile 3 adet manyetik kaldırma ekipmanı (mıknatıs) takılacaktır. Bu mıknatıslar 3 adet 2 ton kaldırma kapasitesine sahip olan ekipmanlardır. Ekipmanların fiyat listesi adresinden gösterilen değerler temel alınır. Ġki ton kaldırma kapasiteli mıknastısların her birinin fiyatı 1600 $ dır.buna göre 1600 * 3 * 1.5 = 7200 TL (Kdv hariç) 8496 TL (Kdv dahil) 102

103 Tutucuların maliyeti adresinden 14,00-15,99 mm kalınlığındaki 1200 mm geniģliğinden az olan saç levha tercih edilecektir. Bu siteden temel alınan fiyat 45$/ton alınırsa, programdan alınan aparatın ağırlığı 6 kg dır Buradan ton olarak iģleme sokulursa; 45*1.5*0.006 = TL toplam 10 tane yapılacağından dolayı 6* = 4.05 TL tutucu 2 komponentin birleģiminden oluģtuğundan, 4.05 * 2 = 8.1 TL (Kdv hariç) TL (Kdv dahil) Palet TaĢıyıcının Maliyeti Çizimden kullanılan programdan Palet taģıyıcının toplam uzunluğu mm olarak hesaplandı. adresinden lük profilin birim uzunluk baģına maliyeti 5.63 TL olarak temel alındı.buradan; 5.698*5.63 = 32.1 TL ( Kdv hariç ) 38 TL (Kdv dahil) Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti adresinden 2,00-2,19 mm kalınlık ve mm geniģliği olan sıcak hadde ile imal edilmiģ sac levha seçilmiģtir. Buradaki temel alınan fiyat 25$/ton ise 1.2 kg ise 1.2/1000*1.5*25=0.405 TL Toplam Maliyetler Ġskelet TL Mıknatıs TL Tutucu 10 TL Palet TaĢıyıcı 38 TL TOPLAM TL ( iģçilik masrafı)= TL 103

104 5.8.2.Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi ĠĢletmeden maliyet için aģağıdaki veriler alınmıģtır. Saatlik Elektrik Maliyeti Saatlik ĠĢçi Maliyeti ÇalıĢan ĠĢçi Sayısı Saatlik Amortisman ve Diğer Giderler Günlük Maliyet PA PA PA Gezer Vinç TL TL TL 91.2 TL Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 02 Abkant makinelerinde bir iģ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk lık Set-up süreci oluģtuğu gözlemlenmiģtir. Set-up sürecinde iģletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileģtirme sağlanmıģtır. Bu iyileģtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. PA 02 Makinesinde Yapılan İşler Süreler Hareket Türü Takım Değiştirme 62 BVA Takım Arama 53 NVA İlk Parça Basımı 37 BVA Makineye ölçü ayarı 34 BVA Ölçü aleti arama 16 NVA Başka bir operatör yardım 11 BVA Teknik resim arama (Formen Odasında) 8.5 NVA Operatör Yetersizliği 6.5 NVA Takım Boyu Ayarlama 2 BVA 230 VA 250 NVA 84 BVA 146 Saat PA 02 Makinesinin Günlük Çalışma Maliyeti PA 02 Günlük çalışma saatinin yaklaşık 84 dk diliminde katma değersiz olarak çalışıyor PA 02 Makinesinin Günlük İyileşme Maliyeti TL 104

105 Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 01 Abkant makinelerinde bir iģ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 45 dk lık Set-up süreci oluģtuğu gözlemlenmiģtir. Set-up sürecinde iģletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileģtirme sağlanmıģtır. Bu iyileģtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. PA 01 Makinesinde Yapılan İşler Süreler Hareket Türü Takım Değiştirme 56 BVA Takım Arama 39 NVA Teknik resim arama 24 NVA İlk Parçanın basımı 18 BVA Makineye ölçü ayarı 10 BVA Parçaya ölçü işaretleme 7.4 BVA Ölçü aleti arama 6.4 NVA Operatör Yetersizliği 3 NVA Takım boyu ayarlama 2 BVA VA NVA 72.4 BVA 93.4 Saat PA 01 Makinesinin Günlük Çalışma Maliyeti PA 01 Makinesinin Günlük İyileşme Maliyeti PA 01 Günlük çalışma saatinin yaklaşık 72.4 dk diliminde katma değersiz olarak çalışıyor TL Tablo 5.10: PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 03 Abkant makinelerinde bir iģ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 23 dk lık Set-up süreci oluģtuğu gözlemlenmiģtir. Set-up sürecinde iģletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileģtirme sağlanmıģtır. Bu iyileģtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. 105

106 PA 03 de Yapılan İşler Süreler Hareket Türü Takım Arama 62.5 NVA Takım değiştirme 47 BVA İlk Parçanın basımı 28 BVA Ölçü aleti arama 19 NVA Makineye ölçü ayarı 16.5 BVA Parçaya ölçü işaretlenmesi 15 BVA Başka bir operatöre yardım 12 NVA Eleman yetersizliği 3 NVA 203 VA 277 NVA 96.5 BVA Saat PA 03 Makinesinin Günlük Çalışma Maliyeti PA 03 Makinesinin Günlük İyileşme Maliyeti Günlük 96.5 zaman dilimi katma değersiz hareket olarak çalışıyor TL Tablo 5.11: PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri Gezer vinçlerde bir iģ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alınır fakat gezer vinçlerde yapılan zaman analizi 8 saat 3 dk sürmüģ olup, bu zaman dilimi yüzdesel olarak 8 saate çevrilerek maliyetlere dâhil edilmiģtir) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 44 dk lık değer yaratmayan hareketler oluģtuğu gözlemlenmiģtir. ĠĢletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileģtirme sağlanacaktır. Bu olası iyileģtirmelerin maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. 106

107 Tür Zaman Yüzdelik Açıklama 1.Tip TaĢıma 04:37:45 %55,7 Zorunlu TaĢıma Kalıp değiģimi 01:17:29 %15,6 Gereksiz taģıma 2.Tip TaĢıma 00:45:43 %9,2 Vinç beklemede Sac parçasının vince takılması 00:28:12 %5,7 Vinç beklemede Parçanın vinçten çıkarılması 00:13:17 %2,7 Vinç beklemede Operatör Makineye ölçü ayarı yapar 00:05:01 3% Vinç beklemede Operatör Fire parçalarını kontrol eder 00:11:21 %2,3 Vinç beklemede Operatör ün kesim makinelerinde ayar yapılması 00:15:54 %3,2 Vinç beklemede Operatör parçayı kontrol ediyor 00:13:00 %2,6 Vinç beklemede 3 Dk'lık Zaman Dilimin Çevrimi 08:03:00 08:00:00 VA 04:37:45 04:36:01 NVA 02:44:41 02:43:40 BVA 00:40:34 00:40:19 Günlük 02:43:40 değer yaratmayan zaman dilimi iyileştirilecek Saat Gezer Vincin Günlük Çalışma Maliyeti Bu zaman dilimi içerisine parçanın çıkarılması dahil edildi. Çünkü önerdiğimiz sistemde bu durum tamamen ortadan kalkacaktır. Gezer Vinçlerde Günlük İyileşme Maliyeti TL Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi Bir ay içerisinde 20 iģ günü (Mesainin olmadığı ve iģletmede tek vardiya sistemi ile çalıģılmaktadır) bulunmaktadır. ĠĢletmeden alınan verilerde saç iģleme hattında aylık ortalama 343 adet parçanın üretimi yapılmaktadır. Bu veriler kullanılarak tablo 5.12 elde edilir. 107

108 Makine İsmi Makinelerde Yapılan Günlük İyileştirmenin Maliyet Analizi PA TL PA TL PA TL GEZER VİNÇ TL TOPLAM TL Aylık TL Parça Başına Maliyetlerdeki İyileşme TL Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi Yapılan iyileģtirmeler sonucunda iģletmenin mevcut kazancı aylık TL olacaktır. ĠĢletmede son dört ay içerisinde sac iģleme hattından ortalama günlük 343 adet parça geçmiģtir(ekim-kasım-aralık-ocak).önerilen sistemde parça baģına günlük iģletme kazancı TL olacaktır. Tasarlanan aparatın iģletmeye maliyeti 9473 TL olduğu daha önceden (bkz.syf. 96) hesaplanmıģtı. Bu sistemde iģletmenin altı aylık kazancı 1947*5=9735 TL olacaktır. Yani tasarlanan aparatın önerilen sistem ile geri ödeme süresi 5 ay dır. 108

109 6.TESĠS YERLEġĠMĠ 6.1.ÇalıĢmanın Amacı Bu çalıģmanın amacı, sac iģleme hattında kötü yerleģimden kaynaklanan malzeme taģıma maliyetlerinin azaltılmasını sağlayacak alternatif yerleģim düzeninin araģtırılmasıdır. Bu amaca yönelik öncelikle mevcut yerleģim düzeni analiz edilmelidir Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri Firmanın üretim planında çok sayıda değiģik tipte parça üretilmektedir. Sac iģleme hattında ise sac parçaların kesim, form verme, açılı ve pah kesim, boģaltma ve oksijenli kesim iģlemleri uygulanarak üretim yapılmaktadır. Genellikle firmanın üretmiģ olduğu ürünlerin teknik bilgileri, iģletmenin Mühendislik Grubu departmanı tarafından yapılır ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi Sac iģleme hattında kesim iģlemlerinin yapıldığı giyotin kesim makineleri, bükme iģleminin yapıldığı abkant makineleri, açılı, pah kesme, boģaltma iģlemlerinin yapıldığı pres makineleri ve oksijenli kesim iģleminin yapıldığı optik kesim tezgahı bulunmaktadır. ĠĢletmedeki bu makinelerin listesi tablo 5.1 de verilmiģtir. ĠĢletmenin mevcut yerleģim düzeni ise Ģekil 5.1 de verilmiģtir. Tablo 6.1 de her bir üretim merkezinin boyutları, alanları ve ölçekli alanları verilmiģtir. 109

110 Sıra YerleĢim Alanları Boy (mm) En (mm) Alan (mm 2 ) Ölçekli Alan (m 2 ) 1 SAC STOK MG MG MG PA PE PE PE PE PH MP PA PE PA Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları Sac iģleme hattının toplam alanı yatayda 55 m 2 ve düģeyde 15 m 2 dir. Optik kesim tezgâhın sac plakaları kaynak hattındaki sac stoklardan getirildiği ve Formen odasının sac iģleme hattındaki üretim merkezlerini gözlemlemesi için uygun bir pozisyonda olduğundan dolayı bu üretim merkezleri yerleģim tekniklerine dâhil edilmemiģtir. YerleĢimin alanı ise = m 2 dir. Atölyedeki her bir üretim merkezinin ölçekli alanı ise gerçek alan ile ölçek oranının çarpımından oluģur. Ölçek oranı ise aģağıdaki gibi bulunur. Optik Kesim Tezgâhı Formen Odası Sac ĠĢleme Hattı Sac Stoklar 15 m 10 m 35 m 20 m ġekil 6.1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları 110

111 Ölçek oranı = Örnek olarak 2 no lu üretim merkezinin ölçekli alanı = 63,9925* 1, =100 YerleĢim tekniklerinde Grid sayısı ise 15 (yatay) x 8 (düģey) olarak alınacaktır Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması ĠĢletmede, takım aramadan dolayı oluģan kayıpları ve üretim hattında karmaģıklığa yol açan ve malzeme akıģını engelleyen çok miktardaki yarı iģlenmiģ mamullerden kaynaklı olan kayıpları ortadan kaldırmak, malzeme akıģını hızlandırmak, taģıma maliyetlerini ve taģıma zamanlarını minimuma indirmek, yeni alınacak olan makinelerin en verimli kullanılacak Ģekilde yerleģtirmek için aģağıdaki tesis yerleģimi teknikerlerine göre yeniden değerlendirilecektir Faaliyet ĠliĢki ġeması Tekniği Bu tekniği uygularken sayısal olmayan faktörleri kullanırız. Sayısal olmayan faktörler; Ortak teçhizat kullanımı Ortak ihtisas personeli kullanımı Ortak alanı kullanma Malzeme taģımaları Bakım alanı kullanımı AĢağıdaki iliģki Ģeması sayısal olmayan yakınlık iliģkisinin türünü gösterir. Bu Ģema üzerindeki kareler içerisine yazılan harfler karenin temsil ettiği iki bölüm arasındaki kalitatif özellikte iliģkinin önem derecesini (yakınlık oranı) gösterir. Örneğin aģağıdaki Ģekilde kırmızı renkli kutu 2 ve 3 no lu üretim merkezleri arasındaki iliģkiyi gösterir. 111

112 ġekil 6.2:Faaliyet ĠliĢki ġeması Üretim merkezleri arasındaki yakınlık iliģkilerini çeģitli harflerle gösterilir. Bu harfler ve temsil ettiği yakınlık iliģkisi aģağıdaki gibidir. A: Kesinlikle zorunlu yakınlık E: Çok önemli derecede yakınlık I: Önemli derecede yakınlık O: Normal derecede yakınlık U: Önem arz etmeyen yakınlık X: Kesinlikle istenmeyen komģuluk iliģkisi Fabrika içersindeki makineler ve makineler arasındaki iliģkiler aģağıdaki iliģki Ģemasındaki gibidir. 112

113 ġekil 6.3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması 1. Sac iģleme hattında sol köģede olan Optik kesim tezgahı (bkz. Ģekil 5.1), Eylem- Faaliyet iliģki tekniğine dâhil edilmedi. Çünkü burada yapılan iģlem sonucu sac parçalar iģlem bittikten sonra kaynak atölyesine taģınmaktadır. Ayrıca sac levhaların hammaddesi ise kaynak hattından gelir. 2. Formen odası, atölyedeki üretim merkezlerini yeterince iyi gözlemlenebilecek bir pozisyonda olduğundan Eylem-Faaliyet iliģki tekniğine dâhil edilmedi. 3. Sac stok ile MG03 kesim makinesi A ile iliģkilendirildi. Çünkü 6 mm uzunluğunda stoktan çıkan parçalar ilk olarak MG03 e uğramak zorundadır. 4. Sac stoktan sonra ilk iģlem kesimdir. MG03 ile sac stok A ile iliģkilendirilirse MG01 E ile iliģkilendirilir. Çünkü MG03 nin firesi MG 01 makinesinde kesilmektedir mm ye kadar et kalınlığı olan malzemeler direk sac stoktan alınıp MG 02 de kesildiği için A ile iliģkilendirilir. 113

114 6. Sac iģleme hattında proses sırası kesim-büküm olduğu için abkantlar üretim sürecinde 2. sıradadır. Bu yüzden Abkantlar O ile iliģkilendirilir. 7. Presler için sac stoğa yakınlık pek fazla önemli değildir. Çünkü üretim süreci Giyotin kesim-abkantlar-presler (bazen 2 iģlem de olabilir).bu yüzden faaliyet iliģkisi U ile iliģkilendirilir. 8. Giyotin kesim makineleri gezer vincin kapasitesinin etkin kullanılamamasından ötürü birbirlerine yakın olmalıdırlar. Bir Giyotin makas makinesinin diğer bir giyotin makas makinesiyle iliģkisi E ile iliģkilendirilir. 9. Sac iģleme hattındaki üretim sürecinde kesimden sonra mutlaka büküm olması gerektiği için bir abkant makinesinin bir giyotin kesim makinesiyle iliģkisi A ile iliģkilendirilir. 10. Sac iģleme hattında kesim iģleminden sonra parçalar büküm ve pres makinelerine gitmektedir. Bu yüzden bir giyotin kesim makinesinin her bir pres makinesi ile faaliyeti I olarak iliģkilendirilir. 11. Sac iģleme hattındaki parçalar bükümden sonra pres makinelerinde iģlem görürler. Fakat Abkant makinelerinden çıkan her parça iģ emrine göre pres makinelerinde iģlem de görmeyebilir. Bu yüzden bu faaliyet I ile iliģkilendirilir. 12. Abkant makineleri birbirleri ile faaliyette bulunmadıkları için bir abkant makinesinin diğer bir abkant makinesiyle faaliyeti U ile iliģkilendirilir. 13. Sac iģleme hattındaki parçalar bir pres makinesinden çıktıktan sonra baģka bir pres makinesinde iģlem görebilir. Bu yüzden Pres makineleri kendi içlerinde I ile iliģkilendirilir. 114

115 14. Sac iģleme hattında PH 04 ve MP 02 pres makineleri atölyede çok nadir kullanıldıkları için diğer üretim merkezleri ile faaliyetleri sırasıyla O ve U ile iliģkilendirilir. 1.AĢama: YBR 2 (Yeni Birim Kare) Alanının Belirlenmesi: Burada yerleģim alanı grid lere bölünür ve makine alanları bu grid ler cinsinden ifade edilir. Bunu Ģu Ģekilde hesaplarız. Bu YBR 2 alanı bulduktan sonra her bir üretim merkezi için YBR 2 alanı teker teker hesaplarız. Üretim Merkezi Üretim Merkezi Alanı YBR 2 Birimi Olarak 1 470/ / / / / / / / / / / / / / Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları 2.AĢama: Eylem (Faaliyet) - ĠliĢki ġeması çalıģma tablosu Tablo 6.3 deki gibi oluģturulur. 115

116 YAKINLIK ORANLARI ÜRETĠM MERKEZĠ A 2, ,5, 12,14, 3 5,12,14,2 1,5,12,14 2,3, ,3,4-2,3,4 E 3 4 1,4 2, I - O U 5,12, 14 6,7,8, 9,10, 11,13 6,7,8, 9, 13 6,7,8,9, 13 6,7,8,9, 13 6,7,8,9,1 3 2,3,4,5,7,8,9,12,13, 14 2,3,4,5,6, 8,9,12, 13,14 2,3,4,5,6, 7,9,12, 13,14 2,3,4, 5,6,7, 8,12, 13, , , 12, ,3,4, 5,6,7, 8,9, 12, 13,14 1,11 1,11 1,11 1,11 1,11 6,7,8,9,13 2,3,4, 5,6,7, 8,9,12, 14 6,7,8, 9,13-1, ,10 1,2,3, 4,5,6, 7,8,9, 10,12, 13,14 5,11, 14 1,11 5,11,1 2 X Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu 116

117 3. AĢama: Nihai Yakınlık (KomĢuluk) Çizelgesinin OluĢturulması: a)çizelgeye (YerleĢime) Ġlk Giren Üretim Merkezi: A iliģki sayısı en fazla olan üretim merkezi yerleģime ilk giren üretim merkezidir. Yukarıdaki Faaliyet-ĠliĢki ġeması na baktığımızda A iliģki sayısı en fazla olan bölüm 2 dır. O halde; 2 b) Çizelgeye (YerleĢime) Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime ikinci sırada girecek olan üretim merkezini seçerken iki koģul vardır. Bunlar; 1. Ġlk bölümle mutlaka A iliģkisi olacak 2. A iliģki sayısı en fazla olan bölüm seçilir. 3. Eğer üretim merkezleri eģit sayıda iliģkiye sahiplerse, bu yerleģimlerden herhangi birisi seçilerek çözüme devam edilir. Buna göre seçim yaptığımızda aday üretim merkezleri aģağıdaki gibidir. ADAYLAR A iliģki E iliģki Sayısı I iliģki Sayısı Sonuç Sayısı EĢit derecede EĢit derecede Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi Çizelgeye 2 sırada giren bölümlerden 3, 4 no lu yerleģimler eģit derecededir. Bu yüzden bu 2 yerleģimden biri seçilerek çözüme devam edilir. Seçilen yerleģim 4 dür. 2 4 c) Çizelgeye (YerleĢime) Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime girmiģ olan ilk iki bölümle en yüksek mertebeden birleģik iliģkiye sahip olan üretim merkezi yerleģime 3. sıradan girer. 117

118 ADAYLAR ADAYLAR En yüksek HENÜZ GĠRENLER 2 4 BirleĢik ĠliĢki 1 A A AA => 3 A E AE 5 A A AA => 6 I I I* 7 I I I* 8 I I I* 9 I I I* 10 O O ** 11 U U ** 12 A A AA => 13 I I I* 14 A A AA => Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi En yüksek iliģkiler 1, 5, 12, 14 dür. HENÜZ GĠRMEYENLER BirleĢik ĠliĢki 1 E U U U U U U U E** 5 A I I I I O U I AII** 12 A I I I I O U I AII** 14 A I I I I O U I AII** Tablo 6.6:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki 5, 12,14 no lu yerleģimlerin diğer yerleģimlerle olan iliģkileri aynıdır. Bu yüzden sıralamaya herhangi biri seçilerek yapılır. 3. cü sırada 14, 4.cü sırada 12, 5.ci sırada 5 seçilir. O halde yeni yerleģim düzeni; dir. 118

119 ADAYLAR ADAYLAR d) Çizelgeye (YerleĢime) Altıncı Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiģ olan beģ bölümle en yüksek mertebeden birleģik iliģkisi olan üretim merkezidir. HENÜZ GĠRENLER BileĢik iliģki 1 A A O O O AA** 3 A E A A A AAAA** => En yüksek 6 I I I I I III** 7 I I I I I 8 I I I I I 9 I I I I I 10 O O O O O ***** 11 U U U U U 13 I I I I I III** Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime altıncı sıradan giren bölüm 3 no lu üretim merkezidir.3 no lu üretim merkezinin 2, 5, 12,14 ile iliģkisi A dır. Bu yüzden yerleģime girerken bu yerleģimlere yakın bir yerden girmelidir e) Çizelgeye (YerleĢime) Yedinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiģ olan altı üretim merkezi ile en yüksek mertebeden birleģik iliģkisi olan üretim merkezidir. HENÜZ GĠRENLER BirleĢik ĠliĢki 1 A E A O O O AAE* => En yüksek 6 I I I I I I IIII* 7 I I I I I I IIII* 8 I I I I I I IIII* 9 I I I I I I IIII* 10 O O O O O O ***** 11 U U U U U U ***** 13 I I I I I I IIII** Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 119

120 ADAYLAR ADAYLAR En yüksek Uymazlık 1 no lu üretim merkezi çizelgeye yedinci sıradan girecek olan üretim merkezidir f) Çizelgeye (YerleĢime) Sekizinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk yedi bölümle en yüksek mertebeden iliģki içerisinde olan üretim merkezi yerleģime 8. sıradan girer. HENÜZ GĠRENLER BirleĢik ĠliĢki 6 U I I I I I I IIII* => 7 U I I I I I I IIII* => 8 U I I I I I I IIII* => 9 U I I I I I I IIII* => 10 U O O O O O O ** 11 U U U U U U U *** 13 U I I I I I I IIII* => Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi HENÜZ GĠRMEYENLER BirleĢik ĠliĢki 6 O U O* 7 O U O* 8 O U O* 9 O U O* 13 O U O* Tablo 6.10:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki 6, 7, 8, 9,13 no lu üretim merkezlerinin diğer üretim merkezleri ile aynı derecede iliģkisi vardır. Bu yüzden sıralama bu yerleģimden herhangi biri seçilerek devam edilir. Diğer yerleģimler ise sırasıyla yerleģime girerler. Yani 8.ci sırada 6, 9.cu sırada 7, 10.cu sırada 8, 11.ci sırada 9, 12.ci sırada 13 no lu yerleģimler yerleģime girecektir. 120

121 ADAYLAR O halde yeni yerleģim düzeni; nın, 14 ve 12 ile I iliģkisi, 4 ile de I iliģkisi vardır. 7 nin 6 ve 12 ile I iliģkisi vardır. 13, 9, 8 no lu yerleģimler istenilen yere yerleģtirilebilir. Çünkü 3, 14, 6, 7 ile I iliģkisi vardır. g) Çizelgeye (YerleĢime) On Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk on iki bölümle en yüksek mertebeden iliģki içersinde olan üretim merkezi yerleģime 13. sıradan girer. HENÜZ GĠRENLER BirleĢik ĠliĢki 10 U O O O O O O O O O O O O** => En Yüksek 11 U U U U U U U U U U U U *** Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime son sırada giren bölüm ise 11 no lu bölüm olacaktır. 121

122 O halde oluģacak yeni yerleģim merkezi; no lu yerleģim bu dört yerden birine yerleģtirilebilir AĢama: Nihai KomĢuluk ġemasından (Çizelgesinden) Hareketle, YerleĢim Düzeni Seçeneklerinin OluĢturulması: Nihai komģuluk Ģemasından elde ettiğimiz verileri kullanarak benzer Ģekilde yerleģim düzenini oluģtururuz. Buna göre oluģan yerleģim düzeni seçeneklerinden biri aģağıdaki gibidir ġekil 6.4: Faaliyet ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği 122

123 Elde edilen yerleģim düzeni ile Ģekil 6.4 teki gibi bir yerleģim yeri elde edilir. Diğer alternatifler kendi içlerinde değerlendirilmiģ olup Ģekil 2,4 de elde edilen yerleģim düzeninden uygun değer değillerdir. Bu yerleģim Ģu Ģekildedir; ġekil 6.5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği Grafik esaslı yerleģim tekniğinde Eylem ĠliĢki ġeması, yakınlık oranları yerine sayısal ağırlıkları içermektedir. Bu tekniğe göre Eylem ĠliĢki ġeması Ģekil 6.6 daki gibidir. 123

124 ġekil 6.6: Eylem ĠliĢki ġeması Verilen Eylem ĠliĢki ġeması dan hareketle aģağıdaki gibi bir ĠliĢki Diyagramı oluģturulur.yalnız bu diyagramın resmin karmaģık olmaması için sadece ilk 5 faaliyetin iliģkisi gösterilmiģtir. ġekil 6.7: ĠliĢki Diyagramı 124

125 Bu teknik vasıtasıyla çözümde, bir Nihai Yakınlık Grafiği teģkil edilir. Bu yakınlık grafiği, yukarıda verilen iliģki diyagramından farklı olarak: Sadece, ortak bir sınırı paylaģan bölüm çiftleri arasındaki arkları içerir. Hiçbir ark kesiģmez. Bir yakınlık grafiğinde, her bir ark üzerindeki sayılar toplanmak suretiyle yakınlık grafiği skorlandırılır. Dolayısıyla da o yerleģim grafiğinden geliģtirilen yerleģim düzeni (kalıp plan) de skorlandırılmıģ olmaktadır. Amaç maksimum Ģekilde bir skora sahip bir nihai yakınlık grafiği ve dolayısıyla da bir kalıp plan (yerleģim planı) elde etmektir. Bu teknik vasıtasıyla çözümün değiģik versiyonları mevcuttur. Örneğin, bir baģlangıç yerleģiminden ve buna karģı gelen bir ĠliĢki Diyagramından yola çıkarak, arkların kesiģmeyeceğinden emin olunurken, iliģki diyagramındaki arklar seçilerek budanmak suretiyle, olabilecek en iyi skora sahip bir Nihai Yakınlık Grafiği ne ulaģılır. Bu problem ise diğer bir versiyona arz etmekte olup, arkların kesiģmemesi daima kollanmak suretiyle Bir Düğüm Dâhil Etme yöntemi ile iteratif Ģekilde nihai yakınlık grafiğinin (olabilecek en iyi skora sahip) elde edilmesini sağlar. Söz konusu çözüm yöntemi aģağıda verilmiģtir. 1.AĢama: Eylem iliģki Ģemasında, en yüksek iliģki değerine sahip olan bölüm çifti, yakınlık grafiğine ilk giren bölümler ( Üretim. Merkezleri ) olarak seçilir AĢama: Grafiğe girecek olan 3. Bölüm, henüz girmiģ olan bu iki bölümle ( 1 ve 2) en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. 125

126 ADAYLAR GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK( ARK DEĞERĠ) => En yüksek Tablo 6.12: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 3. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Dolaysıyla 3 no lu bölüm grafiğe 3.cü sıradan girer. 3. AĢama: Grafiğe girecek 4. bölüm, grafiğe henüz girmiģ olan ilk üç bölüm ile (1, 2 ve 3) en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. 126

127 ADAYLAR GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) => En yüksek Tablo 6.13: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 4. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime 4. sıradan 14 numaralı üretim merkezi girer. 14 numaralı yerleģim kesiģme olmaması için (arklarda) 123 üçgenin ortasına yerleģtirilir AĢama: Grafiğe girecek 5. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk dört bölüm ile (1, 2, 3 ve 14) en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. 127

128 ADAYLAR GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) => En yüksek Tablo 6.14: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 5. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime 5. sıradan 4 numaralı üretim merkezi girer. 4 numaralı üretim merkezinin yerleģime gireceği belirlendikten sonra hangi üçgen içinde yerleģime gireceği saptanır. Bunun için yerleģime giren üretim merkezleriyle iliģki değerleri toplamına bakılır. SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ DEĞERLERĠ TOPLAMI = = = 45 Tablo 6.15: Grafiğe 5. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 14 numaralı üretim merkezi seçenek üçgenler ile eģit iliģki değerlerine sahip olduğundan, iliģki değerleri toplamı eģit olan herhangi bir üçgen seçilir no lu üçgeni seçilir. 128

129 ADAYLAR AĢama: Grafiğe girecek olan 6. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk beģ bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) => En yüksek Tablo 6.16: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 6. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi BeĢ numaralı üretim merkezi yerleģime 6. sırada girer. BeĢ numaralı üretim merkezinin yerleģime gireceğini belirledikten sonra yerleģime nereden gireceğini belirlemek için yerleģime girenlerle oluģan yerleģim seçenekleri içersindeki iliģki değerine bakılır. 129

130 ADAYLAR Seçenek Üçgenler Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri Toplam Ağırlık Toplamı => En yüksek Tablo 6.17: Grafiğe 6. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi AĢama: Grafiğe girecek olan 7. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk altı bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) ** ** ** ** Tablo 6.18: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 7. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 130

131 Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 6 no lu yerleģim seçilerek yola devam edilir. YerleĢime 7. sıradan 6 numaralı üretim merkezi girer. Altı numaralı üretim merkezinin yerleģime nereden gireceği aģağıdaki tablodan belirlenir; Seçilecek Üçgenler Girenler Ġle Ġlgili ĠliĢki Toplam Ağırlık Toplamı => En yüksek Tablo 6.19: Grafiğe 7. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Altı numaralı üretim merkezinin grafiğe girmiģ olan üretim merkezleri ile iliģki değerleri toplamı en fazla 235 üçgeniyledir. Bu nedenle 6 numaralı üretim merkezi yerleģime 235 üçgeni içersinde girer

132 ADAYLAR 7.AĢama: Grafiğe girecek olan 8. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk yedi bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) ** En yüksek Tablo 6.20: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 8. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime sekizinci sıradan 7 numaralı üretim merkezi girer. Yedi numaralı üretim merkezinin yerleģime nereden gireceği de aģağıdaki tablodan belirlenir; Seçenek Üçgenler Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri Toplam Ağırlık Toplamı ** ** ** Tablo 6.21: Grafiğe 8. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 356 no lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 132

133 ADAYLAR AĢama: Grafiğe girecek olan 9. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk sekiz bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOPLAM DEĞER ** ** Tablo 6.22: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 9. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 12 no lu yerleģim seçilerek yola devam edilir. YerleĢime dokuzuncu sıradan on iki numaralı üretim merkezi girer. On iki numaralı üretim merkezinin yerleģime nereden gireceği de aģağıdaki tablodan belirlenir; 133

134 SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ TOPLAM DEĞER DEĞERLERĠ ** En yüksek Tablo 6.23: Grafiğe 9. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 236 no lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir

135 ADAYLAR 9. AĢama: Grafiğe girecek olan 10. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk dokuz bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK ** En yüksek Tablo 6.24: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 10. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime onuncu sıradan 8 numaralı üretim merkezi girer. Sekiz numaralı üretim merkezinin yerleģime nereden gireceği de aģağıdaki tablodan belirlenir; SEÇENEK GĠRENLER ĠLĠġKĠ TOPLAM DEĞER ÜÇGENLER DEĞERLERĠ TOPLAMI *En yüksek *En yüksek Tablo 6.25: Grafiğe 10. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 357 no lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 135

136 ADAYLAR AĢama: Grafiğe girecek olan 11. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk on bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK => En yüksek Tablo 6.26: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 11. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 136

137 SEÇENEK GĠRENLER ĠLGĠLĠ TOPLAM DEĞER ÜÇGENLER DEĞERLERĠN TOPLAMI =>En yüksek Tablo 6.27: Grafiğe 11. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan no lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir

138 ADAYLAR 11. AĢama: Grafiğe girecek olan 12. bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk on bir bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOPLAM AĞIRLIK =>En yüksek Tablo 6.28: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 12. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE TOPLAM ĠLĠġKĠLER =>En yüksek Tablo 6.29: Grafiğe 12. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan no lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 138

139 ADAYLAR AĢama: Grafiğe 13. sıradan girecek olan bölüm, grafiğe girmiģ olan ilk on iki bölüm ile en yüksek toplam iliģki değerine sahip olan bölümdür. GĠRENLER TOP * Tablo 6.30: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime on üçüncü sıradan 10 numaralı üretim merkezi girer. On üç numaralı üretim merkezinin yerleģime nereden gireceği de aģağıdaki tablodan belirlenir; 139

140 SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE TOPLAM ĠLĠġKĠLER ** ** ** ** Tablo 6.31: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan no lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 140

141 13.AĢama: YerleĢime on dördüncü (son) sıradan giren bölüm on bir no lu üretim merkezidir. On bir numaralı üretim merkezinin yerleģime nereden gireceği de aģağıdaki tablodan belirlenir; SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLERLE TOPLAM ĠLĠġKĠLER ** ** Tablo 6.32: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 14. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan no lu üçgen seçilerek çözüme son verilir. 141

142 Buna göre üretim merkezlerinin yerleģimini Ģu Ģekilde gösterebiliriz; ġekil 6.8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı 142

143 6.3.3.Problemin Logistics CAD Spiral Programı Ġle Çözümü Fabrika yerleģim problemini üçüncü bir yöntem olaraktan bilgisayar ortamında çözümünü yapacağız. Spiral programında problemin çözümü aģağıdaki adımlarla gerçekleģir. Adım 1: File-New menüsünden proje adı, tesis boyutları girilir (ġekil 6.9). ġekil 6.9: GiriĢ Ekranı Burada Projenin ismi seçeneğine üniversitenin ismi yazılmıģtır. Burada girilen tesis yerleģim alanı değerleri Faaliyet ĠliĢki ġeması Tekniği de kullanılan YBR 2 olarak kullanılmıģtır. 143

144 Adım 2: Edit menüsünden bölüm verileri, çözüm parametreleri girilir (ġekil 6.10). ġekil 6.10: Edit Menüsü Adım 3: ġekil 6.11 te Spiral yazılımının bölüm bilgileri ara yüzü mevcuttur. Burada Label kısmında yazılı olan sayı; kaçıncı bölümün bilgilerinin girildiğini, Name bilgileri girilen yerleģimin ismini, Area da yerleģimin alanını gösterir. Bizim problemimizde 14 adet üretim merkezi vardır. Fakat Cad Spiral Programı en fazla 10 adet üretim merkezine kadar çalıģtırabilir. Bu yüzden Pres makinelerinin (PE 01, PE 02, PE 03, PE 04, PE 05) diğer üretim merkezleri ile iliģkileri aynı olduğundan bu yerleģimleri tek bir 144

145 yerleģim olarak düģüneceğiz ve alanlarını ise toplam alanları olarak ifade edip programa dâhil edileceğiz. Bu üretim merkezlerinin isimleri de birden ona kadar rakam olarak verilmiģtir. ġekil 6.11: Departman Bilgileri Ara Yüzü Adım 4: Edit-All Relations menüsünden bölümler arasındaki iliģkiler girilir (ġekil 6.12). TaĢıma ters yönde de mevcut ise köģegenin altında kalan hücrelere değerleri yazılır. Ayrıca iliģkiler negatif de olabilir. 145

146 ġekil 6.12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü Adım 5: Spiral tesis yerleģimi çözümü için iki türlü algoritma kullanır. Birincisi grafik algoritması olup parametreleri ġekil 6.13 teki gibi Algorithms-Select Graph menüsünden girilip OK butonuna tıklandığında aģağıdaki ġekil 6.14 daki çıktıyı verir. ġekil 6.13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü 146

147 ġekil 6.14: Grafik Algoritmasının Çıktısı Adım 6: Ġkincisi ise blok yerleģim algoritması olup parametreleri ġekil 6.15 deki gibi Algorithms-Select Layout menüsünden girilip OK butonuna tıklandığında ġekil 6.16 de gösterilen çıktıyı verir. ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü 147

148 ġekil 6.16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı Adım 7: Çözüm bilgilerine ise Algorithms-Evaluate menüsünden ulaģılır (ġekil 6.17). ġekil 6.17: Çözüm Raporu 148

TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JUST IN TIME MANUFACTURING)

TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JUST IN TIME MANUFACTURING) TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JUST IN TIME MANUFACTURING) TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JUST IN TIME MANUFACTURING) İstenilen zamanda İstenilen miktarda Her türlü kaynak israfını önleyecek şekilde yapılan üretim Tam Zamanında

Detaylı

YALIN SİSTEM VE KAZANIMLARI

YALIN SİSTEM VE KAZANIMLARI YALIN SİSTEM VE KAZANIMLARI www.yalinenstitu.org.tr 1 YALIN ENSTİTÜ Yalın Düşünce AMAÇ Müşteriye mükemmel değer sunmak YÖNTEM İsraflardan arındırılmış mükemmel prosesler 2 YALIN ENSTİTÜ Değer Müşteriye

Detaylı

T.C. BĠNGÖL ÜNĠVERSĠTESĠ REKTÖRLÜĞÜ Strateji GeliĢtirme Dairesi BaĢkanlığı. ÇALIġANLARIN MEMNUNĠYETĠNĠ ÖLÇÜM ANKET FORMU (KAPSAM ĠÇĠ ÇALIġANLAR ĠÇĠN)

T.C. BĠNGÖL ÜNĠVERSĠTESĠ REKTÖRLÜĞÜ Strateji GeliĢtirme Dairesi BaĢkanlığı. ÇALIġANLARIN MEMNUNĠYETĠNĠ ÖLÇÜM ANKET FORMU (KAPSAM ĠÇĠ ÇALIġANLAR ĠÇĠN) ÇALIġANLARIN MEMNUNĠYETĠNĠ ÖLÇÜM ANKET FORMU (KAPSAM ĠÇĠ ÇALIġANLAR ĠÇĠN) Düzenleme Tarihi: Bingöl Üniversitesi(BÜ) Ġç Kontrol Sistemi Kurulması çalıģmaları kapsamında, Ġç Kontrol Sistemi Proje Ekibimiz

Detaylı

DOĞAL GAZ SEKTÖRÜNDE PERSONEL BELGELENDĠRMESĠ

DOĞAL GAZ SEKTÖRÜNDE PERSONEL BELGELENDĠRMESĠ Türk Akreditasyon Kurumu Personel Akreditasyon Başkanlığı Akreditasyon Uzmanı 1 Ülkemizde ve dünyada tüm bireylerin iģgücüne katılması ve iģgücü piyasalarında istihdam edilebilmeleri için; bilgiye dayalı

Detaylı

ÜCRET SİSTEMLERİ VE VERİMLİLİK YURTİÇİ KARGO

ÜCRET SİSTEMLERİ VE VERİMLİLİK YURTİÇİ KARGO ÜCRET SİSTEMLERİ VE VERİMLİLİK YURTİÇİ KARGO ALĠ ARIMAN:2008463007 OSMAN KARAKILIÇ:2008463066 MELĠK CANER SEVAL: 2008463092 MEHMET TEVFĠK TUNCER:2008463098 ŞİRKET TANITIMI 1982 yılında Türkiye'nin ilk

Detaylı

İnsan Kaynakları Yönetiminin Değişen Yüzü

İnsan Kaynakları Yönetiminin Değişen Yüzü İnsan Kaynakları Yönetiminin Değişen Yüzü İnsan Kaynakları Yönetiminin Değişen Yüzü 21. yüzyılda Ģirketlerin kurumsallaģmasında, insan kaynakları yönetiminin Ģirketlerde etkin bir Ģekilde iģlemesi, giderek

Detaylı

Aykut GÜRKAN Makine Mühendisi

Aykut GÜRKAN Makine Mühendisi Aykut GÜRKAN Makine Mühendisi Bakım nedir? İşletmede faaliyetlerin yerine getirilebilmesi için her türlü makine, ekipman ve teçhizatın belirli kurallar çerçevesinde gözden geçirilmesi, kontrol edilmesi

Detaylı

Daima Çözüm Ortağınız!!!

Daima Çözüm Ortağınız!!! Ses3000 CNC Neden Ses3000 CNC? Daima Çözüm Ortağınız!!! Ses3000 CNC, isminin getirdiği sorumluluk ile SatıĢ, Eğitim ve Servis hizmetlerini kurulduğu 1994 yılından beri siz değerli sanayicilerimize sağlamayı

Detaylı

TOYOTA YÖNETİM ve ÜRETİM ANLAYIŞI

TOYOTA YÖNETİM ve ÜRETİM ANLAYIŞI TOYOTA YÖNETİM ve ÜRETİM ANLAYIŞI YALIN DÖNÜŞÜM ZİRVESİ İzmir Makina Mühendisleri Odası 4 Ekim 2013 Orhan ÖZER Genel Müdür & CEO Toyota Otomotiv Sanayi Türkiye A.Ş. 1/48 1 İçerik TOYOTA TOYOTA YÖNETİM

Detaylı

Enerji Kaynaklarının ve Enerjinin Kullanımında Verimliliğin Artırılmasına Dair Yönetmelik

Enerji Kaynaklarının ve Enerjinin Kullanımında Verimliliğin Artırılmasına Dair Yönetmelik 2008 KASIM -SEKTÖREL Enerji Kaynaklarının ve Enerjinin Kullanımında Verimliliğin Artırılmasına Dair Yönetmelik Dünya, 2030 yılında Ģimdi olduğundan yüzde 60 daha fazla enerjiye ihtiyaç duyacaktır. Bu enerji

Detaylı

MÜġTERĠ GERĠ BĠLDĠRĠMLERĠ YÖNETĠMĠ

MÜġTERĠ GERĠ BĠLDĠRĠMLERĠ YÖNETĠMĠ MÜġTERĠ GERĠ BĠLDĠRĠMLERĠ YÖNETĠMĠ HAZĠRAN 2011 ĠÇĠNDEKĠLER VĠZYONUMUZ, MĠSYONUMUZ, MÜġTERĠ MEMNUNĠYETĠ POLĠTĠKAMIZ.2 MÜġTERĠ GERĠ BĠLDĠRĠMLERĠNĠN DEĞERLENDĠRĠLMESĠ... 3 GERĠ BĠLDĠRĠM SÜRECĠ HAKKINDA MÜġTERĠLERĠMĠZĠN

Detaylı

Üretim Yönetimi Nedir?

Üretim Yönetimi Nedir? Üretim Yönetimi Üretim Yönetimi Nedir? Üretim süreçlerini ilgilendiren tüm kararların alınması ile ilgili disiplindir. Üretilen malların istenilen nicelikte ve zamanda en az giderle oluşmasını amaçlar

Detaylı

T.C ADALET BAKANLIĞI Ceza ve Tevkifevleri Genel Müdürlüğü

T.C ADALET BAKANLIĞI Ceza ve Tevkifevleri Genel Müdürlüğü T.C ADALET BAKANLIĞI Ceza ve Tevkifevleri Genel Müdürlüğü Ceza Ġnfaz Kurumlarında Madde Bağımlılığı Tedavi Hizmetleri Serap GÖRÜCÜ Psikolog YetiĢkin ĠyileĢtirme Bürosu Madde bağımlılığını kontrol altında

Detaylı

HASTANE KALĠTE YÖNETĠM SĠSTEMLERĠNDE ISO 9001:2000 JCI AKREDĠTASYONU KARġILAġTIRMASI. Dr. Aylin Yaman Ankara Güven Hastanesi Kalite Yönetim Bölümü

HASTANE KALĠTE YÖNETĠM SĠSTEMLERĠNDE ISO 9001:2000 JCI AKREDĠTASYONU KARġILAġTIRMASI. Dr. Aylin Yaman Ankara Güven Hastanesi Kalite Yönetim Bölümü HASTANE KALĠTE YÖNETĠM SĠSTEMLERĠNDE ISO 9001:2000 JCI AKREDĠTASYONU KARġILAġTIRMASI Dr. Aylin Yaman Ankara Güven Hastanesi Kalite Yönetim Bölümü KALĠTE YÖNETĠM SĠSTEMĠ Bir kuruluģu kalite bakımından idare

Detaylı

Altı Sigma Nedir? Uygulayan şirketlere çok belirgin finansal kazançlar sağlamıştır.

Altı Sigma Nedir? Uygulayan şirketlere çok belirgin finansal kazançlar sağlamıştır. ALTI SİGMA NEDİR? Altı Sigma Nedir? 1980 lerin ortasında Motorola tarafından, Japon kalite fikirleri ve kontrol sistemlerinin süreçlerde uygulanması için geliştirilmiştir. Mevcut problemleri çözmek, altı

Detaylı

YAġAMSAL GEREKSĠNĠMLERĠMĠZ

YAġAMSAL GEREKSĠNĠMLERĠMĠZ YAġAMSAL GEREKSĠNĠMLERĠMĠZ YAġAMIMIZI DEVAM ETTĠREBĠLMEMĠZ ĠÇĠN OLMAZSA OLMAZ ĠHTĠYAÇLARIMIZ NELERDĠR? HAVA SU UYKU BESĠN Neden Olmazsa Olmaz? Bunlar Olmadan ne kadar yaģayabiliriz? HAVA SU UYKU BESĠN

Detaylı

2010 I. DÖNEM GEBZE EĞİTİM PROGRAMLARI

2010 I. DÖNEM GEBZE EĞİTİM PROGRAMLARI 2010 I. DÖNEM GEBZE EĞİTİM KuruluĢumuz ilgili Devlet KuruluĢları tarafından devlet destekleri kapsamındaki eğitim ve danıģmanlık faaliyetlerinde yetkilendirilmiģ bulunmaktadır. 1 STRATEJĠK PLANLAMA EĞĠTĠM

Detaylı

"ÖRNEKTİR" 16.07.2007 Tarihinden 20.07.2007 Tarihine kadar bir haftalık çalıģma

ÖRNEKTİR 16.07.2007 Tarihinden 20.07.2007 Tarihine kadar bir haftalık çalıģma 16.07.2007 Tarihinden 20.07.2007 Tarihine kadar bir haftalık çalıģma Pazartesi ġirket Tanıtımı ve Fabrika Oryantasyonu 1 5 9 Salı Fabrika Bilgileri / YerleĢim Planı 5 7 9 ÇarĢamba Fabrika Bilgileri / Organizasyon

Detaylı

Özgörkey Otomotiv Yetkili Satıcı ve Yetkili Servisi

Özgörkey Otomotiv Yetkili Satıcı ve Yetkili Servisi Özgörkey Otomotiv Yetkili Satıcı ve Yetkili Servisi Grup ÇekoL : Ebru Tokgöz Gizem Şimşek Özge Bozdemir Emel Sema Tarihçe Temelleri 1951 yılında, Gruba ismini veren Erdoğan Özgörkey tarafından atılan

Detaylı

TOBB VE MESLEKĠ EĞĠTĠM

TOBB VE MESLEKĠ EĞĠTĠM TOBB VE MESLEKĠ EĞĠTĠM Esin ÖZDEMİR Avrupa Birliği Daire Başkanlığı Uzman 15 Ocak 2010, Ankara 1 ĠÇERĠK Türk Eğitim Sisteminin Genel Yapısı Sorunlar Türkiye de Sanayi/Okul ĠĢbirliği TOBB ve Eğitim Oda

Detaylı

ÇELĠK TEKNE SANAYĠ VE TĠCARET A.ġ. Ticari Gizlidir

ÇELĠK TEKNE SANAYĠ VE TĠCARET A.ġ. Ticari Gizlidir ÇELĠK TEKNE SANAYĠ VE TĠCARET A.ġ. Ticari Gizlidir KURULUġ Çelik Tekne San. ve Tic.A.ġ. 1972 yılında kurulmuģtur Ġlk olarak Haliç Sütlüce mevkiinde faaliyete geçmiģ ve 1980 yıllarına kadar bu bölgede faaliyetine

Detaylı

1.ÜRETİM VE ÜRETİM YÖNETİMİ KAVRAMI

1.ÜRETİM VE ÜRETİM YÖNETİMİ KAVRAMI ÜRETİM YÖNETİMİ 1.ÜRETİM VE ÜRETİM YÖNETİMİ KAVRAMI 1.1. ÜRETİM TANIMI İktisat dilinde, üretim; her türlü fayda yaratma (şekil değişikliği, zaman değişikliği, mekan değişikliği... vb ile) veya iktisadi

Detaylı

YALIN ARAÇLAR VE PROBLEM ÇÖZME YÖNTEMLERĠ. Prof. Dr. Nevzat Kahveci

YALIN ARAÇLAR VE PROBLEM ÇÖZME YÖNTEMLERĠ. Prof. Dr. Nevzat Kahveci YALIN ARAÇLAR VE PROBLEM ÇÖZME YÖNTEMLERĠ Prof. Dr. Nevzat Kahveci YALIN YÖNETĠM NEDĠR? Tüm hizmet adımlarında değer katmayan israfları ortadan kaldırmak. Beklemeler Gereğinden fazla iģlem TaĢımalar Gereksiz

Detaylı

ĠġLETMENĠN BÜYÜKLÜĞÜ VE KAPASĠTESĠ UĞUR DEMĠR

ĠġLETMENĠN BÜYÜKLÜĞÜ VE KAPASĠTESĠ UĞUR DEMĠR ÜNĠTE 3. ĠġLETMENĠN KURULUġ ÇALIġMALARI, ĠġLETMENĠN BÜYÜKLÜĞÜ VE KAPASĠTESĠ UĞUR DEMĠR ĠÇĠNDEKĠLER 1. Fizibilite... 2 1.1. Ekonomik Etüt... 2 1.1.1. Pazar Etüdü... 3 1.1.2. Kapasite Belirleme... 3 1.1.3.

Detaylı

2010 YILI OCAK-HAZĠRAN DÖNEMĠ

2010 YILI OCAK-HAZĠRAN DÖNEMĠ MADEN TETKĠK VE ARAMA GENEL MÜDÜRLÜĞÜ Sondaj Dairesi Başkanlığı 21 Yılı Ocak-Haziran Dönemi Faaliyet Raporu 21 YILI OCAK-HAZĠRAN DÖNEMĠ 1 ÜST YÖNETĠM SUNUMU SONDAJ DAĠRESĠ BAġKANLIĞI 21 YILI 1. 6 AYLIK

Detaylı

Program AkıĢ Kontrol Yapıları

Program AkıĢ Kontrol Yapıları C PROGRAMLAMA Program AkıĢ Kontrol Yapıları Normal Ģartlarda C dilinde bir programın çalıģması, komutların yukarıdan aģağıya doğru ve sırasıyla iģletilmesiyle gerçekleģtirilir. Ancak bazen problemin çözümü,

Detaylı

TÜRKĠYE TEKNOLOJĠ GELĠġTĠRME VAKFI (TTGV) DESTEKLERĠ

TÜRKĠYE TEKNOLOJĠ GELĠġTĠRME VAKFI (TTGV) DESTEKLERĠ TÜRKĠYE TEKNOLOJĠ GELĠġTĠRME VAKFI (TTGV) DESTEKLERĠ 3 TEMEL DESTEĞĠ MEVCUTTUR 1- Ar-Ge Proje Destekleri 2- Çevre Projeleri Destekleri 3- Teknolojik Girişimcilik Destekleri Ar-Ge Proje Destekleri a) Teknoloji

Detaylı

St 37 Karbonlu Çelik Malzeme Ara Bağlantı Aparatı Delme ve Bükmenin Teorik ve Deneysel İncelenmesi

St 37 Karbonlu Çelik Malzeme Ara Bağlantı Aparatı Delme ve Bükmenin Teorik ve Deneysel İncelenmesi St 37 Karbonlu Çelik Malzeme Ara Bağlantı Aparatı Delme ve Bükmenin Teorik ve Deneysel İncelenmesi Çağrı BARUT Karabük Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Tasarım Öğretmenliği Cagribarut@hotmail.com

Detaylı

5.50. OTOMOBĠL TEKERLEĞĠ MONTAJ OTOMASYONU

5.50. OTOMOBĠL TEKERLEĞĠ MONTAJ OTOMASYONU 5.50. OTOMOBĠL TEKERLEĞĠ MONTAJ OTOMASYONU Prof. Dr. Asaf VAROL avarol@firat.edu.tr GiriĢ: Hızla geliģen bilgisayar teknolojisi, her alanda olduğu gibi etkisini robot teknolojisi ve otomasyon sistemleri

Detaylı

KARAMANOĞLU MEHMETBEY ÜNİVERSİTESİ Strateji GeliĢtirme Daire BaĢkanlığı

KARAMANOĞLU MEHMETBEY ÜNİVERSİTESİ Strateji GeliĢtirme Daire BaĢkanlığı 2014 Karamanoğlu Mehmetbey Üniversitesi KARAMANOĞLU MEHMETBEY ÜNİVERSİTESİ Strateji GeliĢtirme Daire BaĢkanlığı 2014 YILI MAL ve HĠZMET ALIMLARI ĠLE YAPIM ĠġLERĠNDE %10 LUK KULLANIM RAPORU 1 Karaman-2015

Detaylı

TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JIT)

TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JIT) TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JIT) İÇERİK GİRİŞ JIT TANIMLARI JIT AMAÇLARI TEKNİKLER JIT YARARLARI GİRİŞ Günümüzde uluslar arası rekabet hızla büyümektedir. Bu rekabet şartlarında var olabilmenin ön koşulu daima

Detaylı

GÜNEġĠN EN GÜZEL DOĞDUĞU ġehġrden, ADIYAMAN DAN MERHABALAR

GÜNEġĠN EN GÜZEL DOĞDUĞU ġehġrden, ADIYAMAN DAN MERHABALAR GÜNEġĠN EN GÜZEL DOĞDUĞU ġehġrden, ADIYAMAN DAN MERHABALAR ADIYAMAN ÜNİVERSİTESİ EĞİTİM VE ARAŞTIRMA HASTANESİ BAġARILI YÖNETĠMDE ĠLETĠġĠM Hastane İletişim Platformu Hastane ĠletiĢim Platformu Nedir? Bu

Detaylı

YAZI ĠġLERĠ MÜDÜRLÜĞÜ 2013 FAALĠYET RAPORU

YAZI ĠġLERĠ MÜDÜRLÜĞÜ 2013 FAALĠYET RAPORU YAZI ĠġLERĠ MÜDÜRLÜĞÜ 2013 FAALĠYET RAPORU ĠÇĠNDEKĠLER I. GENEL BĠLGĠLER A.Misyon ve Vizyon B.Yetki, Görev ve Sorumluluklar C.Ġdareye ĠliĢkin Bilgiler 1. Fiziksel Yapı 2. Örgüt Yapısı 3. Bilgi ve Teknolojik

Detaylı

Kullanıcı Hesabı ve Şifre Yönetimi

Kullanıcı Hesabı ve Şifre Yönetimi 1. Amaç Bu prosedürün amacı BĠLGĠ bünyesinde veya yan kuruluģlarda çalıģan ve BILGINETWORKS alanına dahil olan kullanıcıların Ģifrelerinin azami ölçüde güvenlikli ve sağlam bir yapıda oluģturulmasını,

Detaylı

5.31. MODÜLER MOBİLYA ÜRETİMİNDE KULLANILAN SERİ ÜRETİM HATLARINDAN ZIMPARA MAKİNASININ BESLEME ÜNİTESİ OTOMASYONU

5.31. MODÜLER MOBİLYA ÜRETİMİNDE KULLANILAN SERİ ÜRETİM HATLARINDAN ZIMPARA MAKİNASININ BESLEME ÜNİTESİ OTOMASYONU 5.31. MODÜLER MOBİLYA ÜRETİMİNDE KULLANILAN SERİ ÜRETİM HATLARINDAN ZIMPARA MAKİNASININ BESLEME ÜNİTESİ OTOMASYONU Prof. Dr. Asaf VAROL avarol@firat.edu.tr ÖZET: GeliĢen teknolojilerin en büyük eksikliği

Detaylı

ÜCRET SĠSTEMLERĠ VE VERĠMLĠLĠK DERSĠ. EKOTEN TEKSTĠL A.ġ.

ÜCRET SĠSTEMLERĠ VE VERĠMLĠLĠK DERSĠ. EKOTEN TEKSTĠL A.ġ. ÜCRET SĠSTEMLERĠ VE VERĠMLĠLĠK DERSĠ EKOTEN TEKSTĠL A.ġ. HAZIRLAYANLAR 2008463084 Gizem Özen 2008463055 Tuğba Gülseven 2009463097 Huriye Özdemir 2007463066 Raziye Sinem Sağsöz SUN GRUBU ŞİRKETLERİ SUN

Detaylı

11.12.2014. Bir Yıkımdan Doğuşun Hikayesi IV. TÜRKİYE KAMU VE ÖZEL SEKTÖR SATINALMA PROFESYONELLERİ BULUŞMASI. Bir Yıkımdan Doğuşun Hikayesi

11.12.2014. Bir Yıkımdan Doğuşun Hikayesi IV. TÜRKİYE KAMU VE ÖZEL SEKTÖR SATINALMA PROFESYONELLERİ BULUŞMASI. Bir Yıkımdan Doğuşun Hikayesi Bir Yıkımdan Doğuşun Hikayesi IV. TÜRKİYE KAMU VE ÖZEL SEKTÖR SATINALMA PROFESYONELLERİ BULUŞMASI Wow İstanbul Hotel & Convention Center 30 Kasım 2014 Satın Almada Yalın Yaklaşımlar Alper REİSOĞLU Bir

Detaylı

CNC TORNA UYGULAMASI DENEY FÖYÜ

CNC TORNA UYGULAMASI DENEY FÖYÜ T.C. BĠLECĠK ġeyh EDEBALĠ ÜNĠVERSĠTESĠ MÜHENDĠSLĠK FAKÜLTESĠ MAKĠNE VE ĠMALAT MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ MIM331 MÜHENDĠSLĠKTE DENEYSEL METODLAR DERSĠ CNC TORNA UYGULAMASI DENEY FÖYÜ ÖĞRETĠM ÜYESĠ YRD.DOÇ.DR.BĠROL

Detaylı

E-DEVLET ÇALIġMALARI VE TÜRKSAT TA Ġġ SÜREKLĠLĠĞĠ ÇALIġMALARI MUSTAFA CANLI

E-DEVLET ÇALIġMALARI VE TÜRKSAT TA Ġġ SÜREKLĠLĠĞĠ ÇALIġMALARI MUSTAFA CANLI E-DEVLET ÇALIġMALARI VE TÜRKSAT TA Ġġ SÜREKLĠLĠĞĠ ÇALIġMALARI MUSTAFA CANLI GĠRĠġ 1. Özet 2. E-Devlet Nedir? 3. ĠĢ Sürekliliği Ve FKM ÇalıĢmalarının E-Devlet Projelerindeki Önemi 4. ĠĢ Sürekliliği Planlaması

Detaylı

1 OCAK- 30 HAZĠRAN 2009 DÖNEMĠNE AĠT KONSOLĠDE OLMAYAN FAALĠYET RAPORU

1 OCAK- 30 HAZĠRAN 2009 DÖNEMĠNE AĠT KONSOLĠDE OLMAYAN FAALĠYET RAPORU TURKISH BANK A.ġ. 1 OCAK- 30 HAZĠRAN 2009 DÖNEMĠNE AĠT KONSOLĠDE OLMAYAN FAALĠYET RAPORU A-BANKAMIZDAKĠ GELĠġMELER 1-ÖZET FĠNANSAL BĠLGĠLER Bankamızın 2008 yıl sonunda 823.201 bin TL. olan aktif büyüklüğü

Detaylı

SWOT ANALİZİ SWOT ANALİZİ 09.04.2010. Yrd.Doç.Dr. Ceyda ŞEN- Bilişim Sistemleri 1 PROJEYE HAZIRLIK SÜRECİ

SWOT ANALİZİ SWOT ANALİZİ 09.04.2010. Yrd.Doç.Dr. Ceyda ŞEN- Bilişim Sistemleri 1 PROJEYE HAZIRLIK SÜRECİ YÖNETİM BİLGİ SİSTEMLERİNİN ENDÜSTRİYEL SİSTEMLERE KURULMA PROJESİ PROJEYE HAZIRLIK SÜRECİ SWOT ANALİZİ REORGANİZASYON DEĞİŞİM YÖNETİMİ KURUM KÜLTÜRÜ DEĞİŞİM MÜHENDİSLİĞİ-REENGINNERING SWOT ANALİZİ SWOT

Detaylı

Gayrimenkul Değerleme

Gayrimenkul Değerleme Aktif Gayrimenkul ve DanıĢmanlık Aġ bünyesindeki Uzmanlarının DanıĢmanlığını Yaptığı Eğitim Programları: 03-04 Mart 2012 tarihlerinde TEMEL DEĞERLEME ; 10-11 Mart 2012 tarihlerinde ĠLERĠ DEĞERLEME ; 17-18

Detaylı

TMS VE KOBĠ/TFRS STOK ALIM MALĠYETLERĠ VE DÖNÜġTÜRME MALĠYETLERĠ YARD.DOÇ.DR. ALĠ ILDIR ULUDAĞ ÜNĠVERSĠTESĠ

TMS VE KOBĠ/TFRS STOK ALIM MALĠYETLERĠ VE DÖNÜġTÜRME MALĠYETLERĠ YARD.DOÇ.DR. ALĠ ILDIR ULUDAĞ ÜNĠVERSĠTESĠ TMS VE KOBĠ/TFRS STOK ALIM MALĠYETLERĠ VE DÖNÜġTÜRME MALĠYETLERĠ YARD.DOÇ.DR. ALĠ ILDIR ULUDAĞ ÜNĠVERSĠTESĠ STANDARDIN AMACI Stokların maliyetinin nasıl saptanacağı, Nasıl gidere dönüģeceği, Stok maliyetlerinin

Detaylı

1.GAZĠANTEP ENERJĠ VERĠMLĠLĠĞĠ ÖDÜLLERĠ

1.GAZĠANTEP ENERJĠ VERĠMLĠLĠĞĠ ÖDÜLLERĠ 1.GAZĠANTEP ENERJĠ VERĠMLĠLĠĞĠ ÖDÜLLERĠ ĠÇĠNDEKĠLER 1.GAZĠANTEP SANAYĠDE ENERJĠ VERĠMLĠLĠĞĠ ÖDÜLLERĠ... 2 NEDEN BAġVURMALI?... 3 BAġVURU SÜRECĠ... 4 Hangi kurumlar baģvurabilir?... 4 Büyük Ölçekli ĠĢletmeler...

Detaylı

TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ

TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ SAKARYA ÜNİVERSİTESİ TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ Hafta 13 Yrd. Doç. Dr. Semra BORAN Bu ders içeriğinin basım, yayım ve satış hakları Sakarya Üniversitesi ne aittir. "Uzaktan Öğretim" tekniğine uygun olarak

Detaylı

1. Ġnsan en önemli değerdir. 2. Yönetimin moral desteği. 3. Uzun vadede sonuç beklenmesi.

1. Ġnsan en önemli değerdir. 2. Yönetimin moral desteği. 3. Uzun vadede sonuç beklenmesi. Kalite Çemberleri,aynı sahada çalıģan, benzer iģler yapan, düzenli aralıklarla toplanan, kendi iģleri ile ilgili sorunları saptayan, inceleyen ve çözen ĠyileĢtirme Takımlarıdır. Takımlar için ideal üye

Detaylı

KURUMSAL KAYNAK PLANLAMA

KURUMSAL KAYNAK PLANLAMA 149 KURUMSAL KAYNAK PLANLAMA Osman ORMAN ÖZET Bu çalıģmada, geliģen teknoloji karģısında Eshot Genel Müdürlüğü nün tüm bilgi ve iletiģim teknolojilerini; kaliteli hizmet sunmak, harcama yetkilileri ve

Detaylı

Örgütler bu karmaģada artık daha esnek bir hiyerarģiye sahiptir.

Örgütler bu karmaģada artık daha esnek bir hiyerarģiye sahiptir. Durumsallık YaklaĢımı (KoĢulbağımlılık Kuramı) Durumsallık (KoĢulbağımlılık) Kuramının DoğuĢu KoĢul bağımlılık bir Ģeyin diğerine bağımlı olmasıdır. Eğer örgütün etkili olması isteniyorsa, örgütün yapısı

Detaylı

ATATÜRK ÜNĠVERSĠTESĠ

ATATÜRK ÜNĠVERSĠTESĠ ATATÜRK ÜNĠVERSĠTESĠ Sağlık Bilimleri Enstitüsü Lisansüstü Programlar Online Ön Kayıt Kılavuzu Sevgili Öğrencimiz, Enstitülerimize hoģ geldiniz. 2009-2010 eğitim-öğretim yılında bahar yarıyılında Enstitümüze

Detaylı

MADDE 1 (1) Bu Yönetmeliğin amacı; çalıģanlara verilecek iģ sağlığı ve güvenliği eğitimlerinin usul ve esaslarını düzenlemektir.

MADDE 1 (1) Bu Yönetmeliğin amacı; çalıģanlara verilecek iģ sağlığı ve güvenliği eğitimlerinin usul ve esaslarını düzenlemektir. ÇALIġANLARIN Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ EĞĠTĠMLERĠNĠN USUL VE ESASLARI HAKKINDA YÖNETMELĠK BĠRĠNCĠ BÖLÜM Amaç, Kapsam, Dayanak ve Tanımlar Amaç MADDE 1 (1) Bu Yönetmeliğin amacı; çalıģanlara verilecek iģ

Detaylı

AR& GE BÜLTEN. Otomotivde Yeni Dönem! Otomotiv Sektöründeki Rekabet Koşulları Yenileniyor!

AR& GE BÜLTEN. Otomotivde Yeni Dönem! Otomotiv Sektöründeki Rekabet Koşulları Yenileniyor! Otomotivde Yeni Dönem! Otomotiv Sektöründeki Rekabet Koşulları Yenileniyor! Türkiye'deki otomotiv sanayi, kurulduğu 1960'lı yıllardan beri AB otomotiv sanayi ile entegrasyonu sağlama çabası içinde bulunmaktadır.

Detaylı

YALIN ÜRETİM SİSTEMİ

YALIN ÜRETİM SİSTEMİ YALIN YAKLAŞIM Yalın düşüncenin temel amacı, israflardan arındırılmış mükemmel proseslerin etkinlik ve verimlilik analizlerini yaparak, maliyetleri azaltmak ve sonuçta müşteriye mükemmel değerler sunmaktır.

Detaylı

ULUSAL İSTİHDAM STRATEJİSİ EYLEM PLANI (2012-2014) İSTİHDAM-SOSYAL KORUMA İLİŞKİSİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ

ULUSAL İSTİHDAM STRATEJİSİ EYLEM PLANI (2012-2014) İSTİHDAM-SOSYAL KORUMA İLİŞKİSİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ 1. Sosyal yardımlar hak temelli ve önceden belirlenen objektif kriterlere dayalı olarak sunulacaktır. 1.1 Sosyal Yardımların hak temelli yapılmasına yönelik, Avrupa Birliği ve geliģmiģ OECD ülkelerindeki

Detaylı

T.C DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ ÇALIŞMA EKONOMİSİ VE ENDÜSTRİ İLİŞKİLERİ ÜCRET SİSTEMLERİ VE VERİMLİLİK DERSİ GRUP SİSTEM

T.C DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ ÇALIŞMA EKONOMİSİ VE ENDÜSTRİ İLİŞKİLERİ ÜCRET SİSTEMLERİ VE VERİMLİLİK DERSİ GRUP SİSTEM T.C DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ ÇALIŞMA EKONOMİSİ VE ENDÜSTRİ İLİŞKİLERİ ÜCRET SİSTEMLERİ VE VERİMLİLİK DERSİ GRUP SİSTEM ABİDİN KUYUMCULUK BURCU ERGİNOĞLU 2009463120 HİLAL ARSLAN 2009463009 NURKAN AKGÜN

Detaylı

NOVA KALIP VE PLASTİK SANAYİ A.Ş.

NOVA KALIP VE PLASTİK SANAYİ A.Ş. NOVA KALIP VE PLASTİK SANAYİ A.Ş. Prensip Olarak Kalite KuruluĢ Yılı: 1992 Firma Profili Hakkımızda Yeri: Organize Sanayi Bölgesi EskiĢehir Firma Türü: Anonim ġirket Toplam Alan: 10.000 m 2 Kapalı Alan:

Detaylı

Küme Yönetimi URGE Proje Yönetimi. Kümelenme Bilgi Merkezi Deneyimleri

Küme Yönetimi URGE Proje Yönetimi. Kümelenme Bilgi Merkezi Deneyimleri Küme Yönetimi URGE Proje Yönetimi Kümelenme Bilgi Merkezi Deneyimleri Temel Ġlkeler Mevcut durumun değiģmesi kolay değildir, ZAMAN ve ÇABA gerektirir. DeğiĢimden ziyade DÖNÜġÜM, EVRĠM sürecidir. BaĢarı

Detaylı

HÜR SİGORTA A.Ş. 2010 YILI FAALİYET RAPORU - 1 -

HÜR SİGORTA A.Ş. 2010 YILI FAALİYET RAPORU - 1 - HÜR SİGORTA A.Ş. 2010 YILI FAALİYET RAPORU - 1 - GENEL MERKEZ VE BÖLGE ADRES BİLGİLERİ GENEL MÜDÜRLÜK Büyükdere Cad. Hür Han No:15/A ġiģli ĠSTANBUL Tel : 212 232 20 10 Fax : 212 230 52 90 Hasar Ġhbar Hattı

Detaylı

HACETTEPE ÜNĠVERSĠTESĠ 4.ANTRENMAN BĠLĠMĠ KONGRESĠ Aykut Çelik ALTERNATĠF ANTRENMAN TAKVĠMĠ

HACETTEPE ÜNĠVERSĠTESĠ 4.ANTRENMAN BĠLĠMĠ KONGRESĠ Aykut Çelik ALTERNATĠF ANTRENMAN TAKVĠMĠ HACETTEPE ÜNĠVERSĠTESĠ 4.ANTRENMAN BĠLĠMĠ KONGRESĠ Aykut Çelik ALTERNATĠF ANTRENMAN TAKVĠMĠ YÜZME HAVUZLARI VE ĠġLETMECĠLERĠ Ülkemizde hizmet veren havuzların %90 ı kamu %10 u özel sektör tarafından iģletilmektedir.

Detaylı

T.C. KARTAL BELEDİYE BAŞKANLIĞI İSTANBUL

T.C. KARTAL BELEDİYE BAŞKANLIĞI İSTANBUL KARARIN ÖZÜ : Sivil Savunma Uzmanlığı nın Görev ve ÇalıĢma Yönetmeliği. TEKLİF : Sivil Savunma Uzmanlığı nın 31.03.2010 tarih, 2010/1043 sayılı teklifi. BAġKANLIK MAKAMI NA; Ġlgi: 18.03.2010 tarih ve 129

Detaylı

ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME FAALİYETLERİNİN DESTEKLENMESİ HAKKINDA KANUN

ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME FAALİYETLERİNİN DESTEKLENMESİ HAKKINDA KANUN ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME FAALİYETLERİNİN DESTEKLENMESİ HAKKINDA KANUN Kanun Numarası : 5746 Kabul Tarihi : 28/2/2008 Yayımlandığı R.Gazete : Tarih: 12/3/2008 Sayı : 26814 Yayımlandığı Düstur : Tertip :

Detaylı

KALİTE EL KİTABI KALİTE EL KİTABI KOPYA NO: 1/21. Hazırlayan Kontrol Eden Onaylayan FĠRMA LOGO ABC SAN. VE TİC. A.Ş

KALİTE EL KİTABI KALİTE EL KİTABI KOPYA NO: 1/21. Hazırlayan Kontrol Eden Onaylayan FĠRMA LOGO ABC SAN. VE TİC. A.Ş 1/21 KOPYA NO: 2/21 KALĠTE EL KĠTABI DAĞITIM LĠSTESĠ Kopya Bölüm No 01 Yönetim Kurulu BaĢkanlığı 02 Genel Müdür Teslim Alan 03 ĠĢletme Müdürü 04 Yönetim Temsilcisi 05 Belgelendirme KuruluĢu Kalite El Kitabı

Detaylı

GÜMÜġHANE ÜNĠVERSĠTESĠ DÖNER SERMAYE ĠġLETME MÜDÜRLÜĞÜ

GÜMÜġHANE ÜNĠVERSĠTESĠ DÖNER SERMAYE ĠġLETME MÜDÜRLÜĞÜ GÜMÜġHANE ÜNĠVERSĠTESĠ DÖNER SERMAYE ĠġLETME MÜDÜRLÜĞÜ 2011 MALĠ YILI BĠRĠM FAALĠYET RAPORU Mart 2012 / GümüĢhane 1 BĠRĠM YÖNETĠCĠSĠNĠN SUNUġU Dünya da son yıllarda yönetim anlayıģında yaģanan geliģmeler

Detaylı

SERVĠS KULLANIM KĠTAPCIĞI. www.hemende.com. Websiteniz için Arama Motoru Optimizasyon Merkezi

SERVĠS KULLANIM KĠTAPCIĞI. www.hemende.com. Websiteniz için Arama Motoru Optimizasyon Merkezi SERVĠS KULLANIM KĠTAPCIĞI www.hemende.com Websiteniz için Arama Motoru Optimizasyon Merkezi 2016 hemende.com 0212 911 65 17 Backlink Alım / Satım Servisleri Backlink Nedir? İnternet üzerinde alan adı tahsisi

Detaylı

Ek-7 (KAPAK) LOGO ... 2 VERĠMLĠLĠK ARTIRICI PROJE ... 3

Ek-7 (KAPAK) LOGO ... 2 VERĠMLĠLĠK ARTIRICI PROJE ... 3 (KAPAK) LOGO 1... 2 VERĠMLĠLĠK ARTIRICI PROJE... 3 4 1 2 3 4 Proje sahibi iģletmenin veya tüzel kiģinin logosu yer alacaktır. Proje sahibi iģletmenin veya tüzel kiģinin adı veya ünvanı yazılacaktır. Proje

Detaylı

2.4.2.3) Ġnsan Kaynakları Yönetimi Sistemleri... 14 2.4.2.4) Malzeme Yönetim Sistemleri... 15 2.4.2.5) Ofis Otomasyonu... 15 2.4.

2.4.2.3) Ġnsan Kaynakları Yönetimi Sistemleri... 14 2.4.2.4) Malzeme Yönetim Sistemleri... 15 2.4.2.5) Ofis Otomasyonu... 15 2.4. ĠÇĠNDEKĠLER ĠÇĠNDEKĠLER... i 1) BĠLGĠ SĠSTEMLERĠ... 1 1.1) BĠLGĠ SĠSTEMĠNE AĠT KAVRAMLAR... 1 1.1.1) Bilgi... 1 1.1.2) Sistem... 1 1.1.3) Bilgi Sistemi... 2 1.2) BĠLGĠ (ENFORMASYON) SĠSTEMLERĠNĠN TĠPLERĠ...

Detaylı

SUNUŞ. Sabri ÇAKIROĞLU Ġç Denetim Birimi BaĢkanı

SUNUŞ. Sabri ÇAKIROĞLU Ġç Denetim Birimi BaĢkanı SUNUŞ Denetim, kurumsal iģ ve iģlemlerin öngörülen amaçlar doğrultusunda benimsenen ilke ve kurallara uygunluğunun belirlenmesidir. ĠĢlem ve hata tespit odaklı denetim/teftiģ uygulamaları zamanla süreç

Detaylı

Av. Füsun GÖKÇEN. TÜRK ÇĠMENTO SEKTÖRÜNÜN Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KONUSUNDA AB KATILIM MÜZAKERELERĠNDEKĠ KONUMU

Av. Füsun GÖKÇEN. TÜRK ÇĠMENTO SEKTÖRÜNÜN Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KONUSUNDA AB KATILIM MÜZAKERELERĠNDEKĠ KONUMU TÜRK ÇĠMENTO SEKTÖRÜNÜN Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KONUSUNDA AB KATILIM MÜZAKERELERĠNDEKĠ KONUMU Av. Füsun GÖKÇEN Çimento Endüstrisi İşverenleri Sendikası 4857 sayılı ĠĢ Kanunu MADDE 77 ĠġVERENLERĠN VE ĠġÇĠLERĠN

Detaylı

ÖĞR.GÖR.DR. FATĠH YILMAZ YILDIZ TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ MESLEK YÜKSEKOKULU Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ PROGRAMI

ÖĞR.GÖR.DR. FATĠH YILMAZ YILDIZ TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ MESLEK YÜKSEKOKULU Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ PROGRAMI ÖĞR.GÖR.DR. FATĠH YILMAZ YILDIZ TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ MESLEK YÜKSEKOKULU Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ PROGRAMI Dünya da her yıl 2 milyon kiģi iģle ilgili kaza ve hastalıklar sonucu ölmektedir. ĠĢle ilgili kaza

Detaylı

VACAM ÖZELLİKLERİ. VACAM Kontrol Yazılımı program çalıģırken dönüģtürülebilen 13 tercüme edilmiģ lisan ile

VACAM ÖZELLİKLERİ. VACAM Kontrol Yazılımı program çalıģırken dönüģtürülebilen 13 tercüme edilmiģ lisan ile VACAM KONTROL YAZILIMI VACAM kontrol yazılımı çelik iģleme makinaları alanında uzun yıllardan sonra elde edilen deneyimlerin bir sonucu olarak Voortman tarafından geliģtirilmiģtir. Voortman'ın imalat programındaki

Detaylı

Cerrahpaşa Tıp Fakültesi İngilizce Eğitim Programı için gerekli ek rapor

Cerrahpaşa Tıp Fakültesi İngilizce Eğitim Programı için gerekli ek rapor 1/9 Cerrahpaşa Tıp Fakültesi İngilizce Eğitim Programı için gerekli ek rapor İçindekiler C2. ULUSAL TIP EĞĠTĠMĠ STANDARTLARINA ĠLĠġKĠN AÇIKLAMALAR... 2 1. AMAÇ VE HEDEFLER... 2 1.3. Eğitim programı amaç

Detaylı

2013 VE 2014 YILLARI - YILLIK - EĞĠTĠM PROGRAMLARI VE KDV HARĠÇ ÜCRETLERĠ (EK-16)

2013 VE 2014 YILLARI - YILLIK - EĞĠTĠM PROGRAMLARI VE KDV HARĠÇ ÜCRETLERĠ (EK-16) 2013 VE YILLARI - YILLIK - EĞĠTĠM PROGRAMLARI VE KDV HARĠÇ ÜCRETLERĠ (EK-16) KODU KĠġĠ BAZINDA ÜCRET (KDV Hariç) EĞĠTĠM SÜRESĠ (Gün) KĠġĠ BAZINDA ÜCRET (KDV Hariç) EĞĠTĠM SÜRESĠ (Gün) FĠRMA BAZINDA ÜCRET

Detaylı

MASA ÜSTÜ CNC FREZE TEZGÂH TASARIMI VE PROTOTİP İMALATI

MASA ÜSTÜ CNC FREZE TEZGÂH TASARIMI VE PROTOTİP İMALATI Araştırma Makalesi / Research Article MASA ÜSTÜ CNC FREZE TEZGÂH TASARIMI VE PROTOTİP İMALATI Ahmet KOLERĠ a ve Kerim ÇETĠNKAYA b, * a K.Ü.Teknik Eğitim Fakültesi, Karabük, Türkiye, ahmet_koleri42@hotmail.com

Detaylı

MUSTAFA KEMAL ÜNĠVERSĠTESĠ BĠLGĠSAYAR BĠLĠMLERĠ UYGULAMA VE ARAġTIRMA MERKEZĠ YÖNETMELĠĞĠ

MUSTAFA KEMAL ÜNĠVERSĠTESĠ BĠLGĠSAYAR BĠLĠMLERĠ UYGULAMA VE ARAġTIRMA MERKEZĠ YÖNETMELĠĞĠ MUSTAFA KEMAL ÜNĠVERSĠTESĠ BĠLGĠSAYAR BĠLĠMLERĠ UYGULAMA VE ARAġTIRMA MERKEZĠ YÖNETMELĠĞĠ BĠRĠNCĠ BÖLÜM Amaç, Kapsam, Dayanak ve Tanımlar Amaç MADDE 1 (1) Bu Yönetmeliğin amacı; Mustafa Kemal Üniversitesi

Detaylı

ATATÜRK ÜNĠVERSĠTESĠ

ATATÜRK ÜNĠVERSĠTESĠ ATATÜRK ÜNĠVERSĠTESĠ Lisansüstü Programlar Online Ön Kayıt Kılavuzu Sevgili Öğrencimiz, Enstitümüze hoģ geldiniz. 2010-2011 eğitim-öğretim yılında Enstitümüze lisansüstü eğitim görmek üzere müracaat edecek

Detaylı

Yalın üretim sistemi. Dengeli üretim (Heijunka), Toplam iş denetimi, İş rotasyonu (shojinka),

Yalın üretim sistemi. Dengeli üretim (Heijunka), Toplam iş denetimi, İş rotasyonu (shojinka), Yalın üretim sistemi İkinci Dünya Savaşı'ndan yenik çıkmış, ekonomisi darboğazlarda bir ülke görünümünde olan Japonya'nın savaş sonrası ekonomik durumuyla ilişkili olarak ortaya çıkan ve 1980'li yılların

Detaylı

TÜRKİYE MUHASEBE STANDARTLARI

TÜRKİYE MUHASEBE STANDARTLARI TÜRKİYE MUHASEBE STANDARTLARI TMS-2 STOKLAR İçindekiler O Standardın Amacı ve Kapsamı O Stokun Tanımı O Standardın Getirdikleri O Stok Maliyetlerinin Belirlenmesi O Stok Maliyetinin Ġçeriği O Stok Maliyetini

Detaylı

T.C. ELAZIĞ VALĠLĠĞĠ ĠL MĠLLĠ EĞĠTĠM MÜDÜRLÜĞÜ. Sıra No Yapılacak Faaliyet Faaliyet Tarihi

T.C. ELAZIĞ VALĠLĠĞĠ ĠL MĠLLĠ EĞĠTĠM MÜDÜRLÜĞÜ. Sıra No Yapılacak Faaliyet Faaliyet Tarihi T.C. ELAZIĞ VALĠLĠĞĠ ĠL MĠLLĠ EĞĠTĠM MÜDÜRLÜĞÜ 2015-2016 EĞĠTĠM - ÖĞRETĠM YILI ÖRGÜN VE YAYGIN EĞĠTĠM KURUMLARI ÇALIġMA TAKVĠMĠ Güncelleme Tarihi: 26/08/2015 Sıra 1. Eğitim Bölgesi DanıĢma Kurulu Toplantısı

Detaylı

İçİ İç ndek ndek ler Birinci Kısım GİRİŞ 1. Dijital Devrim...3 2. Yeni Ekonomi...19 3. Küreselleşme ve Değişim...35

İçİ İç ndek ndek ler Birinci Kısım GİRİŞ 1. Dijital Devrim...3 2. Yeni Ekonomi...19 3. Küreselleşme ve Değişim...35 İçindekiler Birinci Kısım GİRİŞ 1. Dijital Devrim...3 Küreselleşme... 4 Fütüristlerin Görüşleri... 7 Bilgi Toplumu... 8 Kağıtsız Fabrikalar... 9 Tek Kişilik Şirketler...10 Küresel Üretici...11 Küresel

Detaylı

İSTANBUL ÜNİVERSİTESİ DÖNER SERMAYE İŞLETME MÜDÜRLÜĞÜ HİZMET İÇİ EĞİTİM SUNUMU 02 MAYIS 2014

İSTANBUL ÜNİVERSİTESİ DÖNER SERMAYE İŞLETME MÜDÜRLÜĞÜ HİZMET İÇİ EĞİTİM SUNUMU 02 MAYIS 2014 İSTANBUL ÜNİVERSİTESİ DÖNER SERMAYE İŞLETME MÜDÜRLÜĞÜ HİZMET İÇİ EĞİTİM SUNUMU 02 MAYIS 2014 İÇ KONTROL SİSTEMİ VE KAMU İÇ KONTROL STANDARTLARI DERLEYEN CUMALİ ÇANAKÇI Şube Müdürü SUNUM PLANI İç Kontrol

Detaylı

3 YIL GARANTĠ YÜKSEK KALĠTE SERİ KUMANDA KUTUSU RPB

3 YIL GARANTĠ YÜKSEK KALĠTE SERİ KUMANDA KUTUSU RPB SERİ ÇÖZÜMLER Seri çözümler, orta ve büyük ölçekli tesisler için en iyi sistemlerdir. Bu aletle, kontrol ve kumanda cihazlarına valfların bağlantı maliyetlerinin azalmasını hatta neredeyse tamamen yok

Detaylı

Enstitü Müdürlüğü ile müģteriler arasındaki tüm iliģkileri ve faaliyetleri kapsar.

Enstitü Müdürlüğü ile müģteriler arasındaki tüm iliģkileri ve faaliyetleri kapsar. 1. AMAÇ Bu prosedür, müģterilerin taleplerin yerine getirilmesi, yapılan iģlemlerle ilgili laboratuar uygulamalarının izlenmesi, müģteri ve enstitü arasındaki iletiģim Ģekillerinin belirlenmesi, müģterilerden

Detaylı

TOPLAM VERİMLİ BAKIM 1.GİRİŞ 2.YALIN ÜRETİM

TOPLAM VERİMLİ BAKIM 1.GİRİŞ 2.YALIN ÜRETİM TOPLAM VERİMLİ BAKIM TKY405 Toplam Kalite Yönetimi Doç.Dr. Nihal ERGİNEL 1.GİRİŞ Müşteri taleplerinin hızla değiştiği, Kuruluşlar arasındaki rekabetin giderek daha da arttığı günümüzde; Firmalar varlıklarını

Detaylı

5.49. METRO ULAŞIM SİSTEMİ OTOMASYONU

5.49. METRO ULAŞIM SİSTEMİ OTOMASYONU 5.49. METRO ULAŞIM SİSTEMİ OTOMASYONU Prof. Dr. Asaf VAROL avarol@firat.edu.tr Giriş: Metro ulaģım sisteminde amaç araçların değil insanların ekonomik, hızlı ve güvenli bir biçimde ulaģımına öncelik vermektir.

Detaylı

Profesyonel, verimli, yenilikçi sistemler...

Profesyonel, verimli, yenilikçi sistemler... ARKE Otomasyon Bil. Mak. San. ve Tic. Ltd. Şti. Atilla KARAÇAY Ramazan EKİN Proje & Yazılım 0.533 430 19 45 Üretim & Satış 0.533 223 13 46 atilla.karacay@arkeotomasyon.com ramazan.ekin@arkeotomasyon.com

Detaylı

İKMAL ŞUBESİ MÜDÜRLÜĞÜ GENEL TANITIM

İKMAL ŞUBESİ MÜDÜRLÜĞÜ GENEL TANITIM İKMAL ŞUBESİ MÜDÜRLÜĞÜ GENEL TANITIM TeĢkilatımızdaki makine ve ekipman ile atelye tezgahlarının faal halde bulundurulması için ihtiyaç duyulan yedek parçalar Ġkmal ġubesi Müdürlüğünce yurt içinden ve

Detaylı

SAKARYA ÜNİVERSİTESİ ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ STAJ BİLGİLENDİRME

SAKARYA ÜNİVERSİTESİ ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ STAJ BİLGİLENDİRME SAKARYA ÜNİVERSİTESİ ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ STAJ BİLGİLENDİRME 1 SUNUMU (2013-2014) STAJ KOMĠSYONU Prof. Dr. Cemalettin KUBAT (Sorumlu Yönetici) Yrd. Doç. Dr. Seher ARSLANKAYA (Komisyon BaĢkanı)

Detaylı

DEPO YÖNETİMİ VE DEPO YÖNETİM SİSTEMLERİ ÖNEMİ

DEPO YÖNETİMİ VE DEPO YÖNETİM SİSTEMLERİ ÖNEMİ DEPO YÖNETİMİ VE DEPO YÖNETİM SİSTEMLERİ ÖNEMİ Depo nedir? Depo Hizmeti alan iç ve dış müşteriler için, depo tam zamanlı ve müşteri odaklı çalışan stratejik destek bir birimdir. Depo, katma değer üretilen

Detaylı

NĠHAĠ RAPOR, EYLÜL 2011

NĠHAĠ RAPOR, EYLÜL 2011 9. GENEL SONUÇLAR... 1 9.1. GĠRĠġ... 1 9.2. DEĞERLENDĠRME... 1 9.2.1. Ġlin Genel Ġçeriği... 1 9.2.2. Proje Bölgesinin Kapasiteleri... 1 9.2.3. Köylülerin ve Üreticilerin Kapasiteleri... 2 9.2.4. Kurumsal

Detaylı

YAZARLARIN ÖZGEÇMİŞİ... İİİ ÖN SÖZ... V İÇİNDEKİLER... Vİİ TABLO LİSTESİ... XV ŞEKİL LİSTESİ... XVİİ

YAZARLARIN ÖZGEÇMİŞİ... İİİ ÖN SÖZ... V İÇİNDEKİLER... Vİİ TABLO LİSTESİ... XV ŞEKİL LİSTESİ... XVİİ İÇİNDEKİLER YAZARLARIN ÖZGEÇMİŞİ... İİİ ÖN SÖZ... V İÇİNDEKİLER... Vİİ TABLO LİSTESİ... XV ŞEKİL LİSTESİ... XVİİ 1. BÖLÜM: LOJİSTİK VE TEDARİK ZİNCİRİ YÖNETİMİ... 1 1.1. LOJİSTİK YÖNETİMİ... 1 1.1.1. Lojistik

Detaylı

MESLEKİ EMEKLİLİK PROGRAMLARININ TÜRKİYE DE UYGULANABİLİRLİĞİ

MESLEKİ EMEKLİLİK PROGRAMLARININ TÜRKİYE DE UYGULANABİLİRLİĞİ MESLEKİ EMEKLİLİK PROGRAMLARININ TÜRKİYE DE UYGULANABİLİRLİĞİ ġenay GÖKBAYRAK Ankara Üniversitesi Siyasal Bilgiler Fakültesi senay.gokbayrak@politics.ankara.edu.tr Refah Devletinin Krizi ve Sosyal Güvenlik

Detaylı

OTOMASYONDA ÇÖZÜM ORTAĞINIZ

OTOMASYONDA ÇÖZÜM ORTAĞINIZ OTOMASYONDA ÇÖZÜM ORTAĞINIZ NGT ENDÜSTRİYEL OTOMASYON PROJE VE TAAHHÜT NGT mühendislik olarak uzun yıllar otomasyon sektörüne hizmet eden deneyimli ve uzman kadromuzla, sahip olduğumuz bilgi birikim, uzmanlık

Detaylı

TÜRKİYE DE KOBİ UYGULAMALARI YMM. NAİL SANLI TÜRMOB GENEL BAŞKANI IFAC SMP (KOBİ UYGULAMARI) FORUMU İSTANBUL

TÜRKİYE DE KOBİ UYGULAMALARI YMM. NAİL SANLI TÜRMOB GENEL BAŞKANI IFAC SMP (KOBİ UYGULAMARI) FORUMU İSTANBUL TÜRKİYE DE KOBİ UYGULAMALARI YMM. NAİL SANLI TÜRMOB GENEL BAŞKANI IFAC SMP (KOBİ UYGULAMARI) FORUMU İSTANBUL 21 MART 2011 HOġ GELDĠNĠZ IFAC in Sayın Başkanı, Kurul Üyeleri, Dünyanın dört bir yanından gelmiş

Detaylı

.. ALT YÜKLENICI POLITIKASI

.. ALT YÜKLENICI POLITIKASI .. ALT YÜKLENICI. POLITIKASI. FUV Mühendislik, alt yüklenicilik hizmeti alması gereken durumlarda kendi çalışma prensiplerini paylaşan firmaları tercih eder. Alt yüklenici firma seçimi, kalite yönetim

Detaylı

İÇİNDEKİLER. Türkiye Kalkınma Bankası Yayını TÜRKİYE KALKINMA BANKASI A.Ş. NİSAN HAZİRAN 2015 Sayı: 76. e-dergi OLARAK YAYINLANMAKTADIR.

İÇİNDEKİLER. Türkiye Kalkınma Bankası Yayını TÜRKİYE KALKINMA BANKASI A.Ş. NİSAN HAZİRAN 2015 Sayı: 76. e-dergi OLARAK YAYINLANMAKTADIR. Türkiye Kalkınma Bankası Yayını NİSAN HAZİRAN 2015 Sayı: 76 TÜRKİYE KALKINMA BANKASI A.Ş. Adına Sahibi İÇİNDEKİLER Ahmet BUÇUKOĞLU Genel Müdür ve Yönetim Kurulu Başkanı PAZARLAMA DAİRE BAŞKANLIĞI FAALİYETLERİ

Detaylı

ADIYAMAN ÜNİVERSİTESİ (ADYÜ) 2016 YILI PROSES PLANLAMASI

ADIYAMAN ÜNİVERSİTESİ (ADYÜ) 2016 YILI PROSES PLANLAMASI EĞT-PRS-02 SAT-PRS-01 ADIYAMAN ÜNİVERSİTESİ (ADYÜ) Sayfa No 1/10 PRS. KODU PROSES ADI HİZMET TANIMI PROSES SORUMLUSU KULLANILACAK CİHAZLAR ÖLÇÜLECEK DEĞERLER PERFORMANS HEDEFİ PROSES HEDEFI Satın alma

Detaylı

Walter Networkline üretiminiz için ekonomik takım yönetim sistemi

Walter Networkline üretiminiz için ekonomik takım yönetim sistemi Lojistik çözümleri _TAKIM YÖNETİM SİSTEMİ Walter Networkline üretiminiz için ekonomik takım yönetim sistemi Walter Multiply takım yönetim sistemleri _NETWORKLINE Modern takım yönetimi karşınızda. SİZE

Detaylı

II. Bilgi Teknolojileri YönetiĢim ve Denetim Konferansı

II. Bilgi Teknolojileri YönetiĢim ve Denetim Konferansı II. Bilgi Teknolojileri YönetiĢim ve Denetim Konferansı BTYD 2011 ANKARA COSO YAKLAġIMI ÇERÇEVESĠNDE ĠÇ KONTROL FAALĠYETLERĠNĠN ANALĠZĠ Haziran 2011 BTYD 2011 BTYD 2011 Gündem Gündem 1. Ġç Kontrol Modelleri

Detaylı

ENERJĠ ġube MÜDÜRLÜĞÜ ENERJİ TASARRUFU UYGULAMALARI

ENERJĠ ġube MÜDÜRLÜĞÜ ENERJİ TASARRUFU UYGULAMALARI ANKARA BÜYÜKŞEHİR BELEDİYESİ DESTEK HİZMETLERİ DAİRESİ BAŞKANLIĞI ENERJĠ ġube MÜDÜRLÜĞÜ ENERJİ TASARRUFU UYGULAMALARI ENERJİ VERİMLİLİĞİ Faaliyetlerinden Örnekler KOMPANZASYON KOMPANZASYON UYGULAMALARI

Detaylı

ĠġVERENLERE ÖNEMLĠ UYARILAR Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KANUNLARI ĠLE GELEN YAPTIRIMLAR

ĠġVERENLERE ÖNEMLĠ UYARILAR Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KANUNLARI ĠLE GELEN YAPTIRIMLAR ĠġVERENLERE ÖNEMLĠ UYARILAR Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KANUNLARI ĠLE GELEN YAPTIRIMLAR Yeni iģ sağlığı ve güvenliği konusundaki yasalar iģverenlere birçok yükümlülükler getirmektedir. Bu yükümlülüklerin yerine

Detaylı