VE GÜVENLĠĞĠ KAPSAMINDA HATA TÜRÜ VE ETKĠLERĠ ANALĠZĠ (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)YÖNTEMĠ ĠLE RĠSK ANALĠZĠ

Transkript

1

2 BĠR HAZIR GĠYĠM ĠġLETMESĠNDE Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KAPSAMINDA HATA TÜRÜ VE ETKĠLERĠ ANALĠZĠ (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)YÖNTEMĠ ĠLE RĠSK ANALĠZĠ Ayhan MĠLLĠ YÜKSEK LĠSANS TEZĠ GĠYĠM ENDÜSTRĠSĠ VE MODA TASARIMI EĞĠTĠMĠ ANA BĠLĠM DALI GAZĠ ÜNĠVERSĠTESĠ EĞĠTĠM BĠLĠMLER ENSTĠTÜSÜ OCAK, 2015

3 TELĠF HAKKI ve TEZ FOTOKOPĠ ĠZĠN FORMU Bu tezin tüm hakları saklıdır. Kaynak göstermek koģuluyla tezin teslim tarihinden itibaren on iki (12) ay sonra tezden fotokopi çekilebilir. YAZARIN Adı : Ayhan Soyadı : MĠLLĠ Bölümü : Giyim Endüstrisi ve Giyim Sanatları Eğitimi Ġmza : Teslim Tarihi : TEZĠN Türkçe Adı : Bir Hazır Giyim ĠĢletmesinde ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kapsamında Hata Türü ve Etkileri Analizi (Failure Mode and Effect Analysis)Yöntemi Ġle Risk Analizi Ġngilizce Adı: Risk Analysis Of A Garment Workplace Within Occupational Health And Safety By Using Failure Mode And Effect Analysis i

4 ETĠK ĠLKELERE UYGUNLUK BEYANI Tez yazma sürecinde bilimsel ve etik ilkelere uyduğumu, yararlandığım tüm kaynakları kaynak gösterme ilkelerine uygun olarak kaynakçada belirttiğimi ve bu bölümler dıģındaki tüm ifadelerin Ģahsıma ait olduğunu beyan ederim. Yazar Adı Soyadı : Ayhan MĠLLĠ Ġmza : ii

5 Jüri onay sayfası Ayhan MĠLLĠ tarafından hazırlanan Bir Hazır Giyim ĠĢletmesinde ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kapsamında Hata Türü ve Etkileri Analizi (Failure Mode And Effect Analysis)Yöntemi Ġle Risk Analizi adlı tez çalıģması aģağıdaki jüri tarafından oy birliği/oy çokluğu ile Gazi Üniversitesi Giyim Endüstrisi ve Moda Tasarımı Eğitimi Anabilim Dalında Yüksek Lisans Tezi olarak kabul edilmiģtir. Adı Soyadı DanıĢman: Yrd. Doç. Dr. GülĢen ERENLER ÇAKAR Ġmza.... (Giyim Endüstrisi ve Moda Tasarımı Eğitimi Ana Bilim Dalı, Gazi Üniversitesi) BaĢkan: Prof. Dr. Fatma ÖZTÜRK.... (Giyim Endüstrisi ve Moda Tasarımı Eğitimi Ana Bilim Dalı, Gazi Üniversitesi) Üye: Yrd. Doç. Songül KURU.... (Giyim Endüstrisi ve Moda Tasarımı Eğitimi Ana Bilim Dalı, Gazi Üniversitesi) Tez Savunma Tarih: Bu tezin Gazi Üniversitesi Giyim Endüstrisi ve Moda Tasarımı Eğitimi Anabilim Dalında Yüksek Lisans Tezi olması için Ģartları yerine getirdiğini onaylıyorum. Prof. Dr. Servet KARABAĞ Eğitim Bilimleri Enstitüsü Müdürü iii

6 Bu yıl Soma da maden kazasında hayatlarını kaybeden 301 madenciye ithaf edilmiştir. iv

7 TEġEKKÜR Yüksek lisans eğitimimde baģından itibaren gösterdiği sabır ve verdiği desteklerden ötürü Sayın Giyim Endüstrisi ve Moda Tasarımı Eğitimi Bölümü Bölüm BaĢkanı, Prof. Dr. Fatma ÖZTÜRK e Lisans eğitimimde ve çalıģmam sırasında fikirleriyle bana yol gösteren Sayın Marmara Üniversitesi Rektör Yardımcısı, Prof. Dr. Mehmet AKALIN ve Namık Kemal Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Kurucu Dekanı, Prof. Dr. Serdar SALMAN a ÇalıĢmam sırasında değerli vakitlerini ayıran Sayın Emekli ĠĢ BaĢ MüfettiĢi, Necmettin DEMĠRSOY, A sınıfı ĠĢ Güvenliği Uzmanı, Ali AYAYARKIN a ve A sınıfı ĠĢ Güvenliği Uzmanı, Ġhsan ATEġ e ÇalıĢmam sırasında fikirleri ve tezimin düzenlemesinde katkı sağlayan Sayın Abant Ġzzet Baysal Üniversitesi Gerede Meslek Yüksekokulu Müdürü, Yrd. Doç. Dr. Nürettin AKÇAKALE ve Öğr. Gör. Zeynep Tuba NURSOY a ÇalıĢmam sırasında samimiyet, manevi destek ve teģvikleri ile Doç. Dr. Oğuz ÜSTÜN baģta olmak üzere tüm çalıģma arkadaģlarıma, Yüksek lisans eğitimimde ve tez çalıģmamın baģından itibaren gösterdiği sabır ve verdiği destekle çalıģmamın tamamlamasını sağlayan danıģman hocam Sayın Yrd. Doç. Dr. GülĢen Erenler ÇAKAR a Tüm eğitim hayatım süresince emek ve sevgileriyle her zaman yanımda olan ve bana olan güvenleri ile beni daima güçlü kılan Sevgili annem, babam, kardeģlerim, eģim ve çocuklarıma Sonsuz Ģükran ve teģekkürlerimi sunarım. v

8 BĠR HAZIR GĠYĠM ĠSLETMESĠNDE Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ KAPSAMINDA HATA TÜRÜ VE ETKĠLERĠ ANALĠZĠ (FAĠLURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)YÖNTEMĠ ĠLE RĠSK ANALĠZĠ (Yüksek Lisans Tezi) Ayhan MĠLLĠ GAZĠ ÜNĠVERSĠTESĠ EĞĠTĠM BĠLĠMLER ENSTĠTÜSÜ Ocak 2015 ÖZ Hazır giyim sektörü çalıģan sayısı bakımından diğer sektörlere oranla fazla olduğu ve sektörün çalıģma yaģamında emek yoğun sektörler arasında olduğu bilinmektedir. Ülkemiz açısından stratejik önemi her geçen gün artan ihracat rakamlarında öne çıkan sektörler arasındadır. ĠĢçi sağlığı ve iģ güvenliği konusu ülkemizde son yıllarda oluģan iģ kazalarının fazla olması ve bu iģ kazaları sonucu ölüm ile sonuçlanan kazaların sayısının artması bu konuya gereken önemin verilmediği ve yapılan değiģiklikler ile istenilen sonuçların alınmadığını görülmektedir. Yapılan çalıģmada ülkemizde yaģanan iģ kazalarının analizleri yapılmıģ olup yaģanan kazaların ve kayıp gün sayıları tablo ve grafikler ile gösterilmiģtir. Ülkemizde iģ sağlığı ve iģ güvenliği kapsamında son yıllarda yapılan çalıģmalara bakıldığı zaman iģ sağlığı ve iģ güvenliği konularına yaklaģımların reaktif olmaması gerektiği sonucuna ulaģılmıģ ve artık iģ sağlığı ve iģ güvenliği konularına önlem alıcı (proaktif) yaklaģım modeli benimsenmiģtir. Bu model ile iģverenlerin iģyerlerinde mevcut potansiyel risklerin önceden belirlenerek bir kaza yaģanmadan önce önleyici ve düzenleyici faaliyetlerin hayata geçirilmesi kararlaģtırılmıģtır. Bu yaklaģım sonucu iģverenlerin risk analizi yapmaları veya yaptırmaları kanunen zorunluluk olarak belirlenmiģtir. Yapılan çalıģmada Ġstanbul ilinde faaliyet gösteren hazır giyim firması iģçi sağlığı ve iģ güvenliği kapsamı bakımından hata türü ve etkileri analizi (HTEA) metodu kullanılarak firmanın risk değerlendirilmesi yapılmıģtır. Yapılan değerlendirme sonucu ortaya çıkan potansiyel risklerin tespiti yapılarak bu riskler için düzenleyici ve önleyici faaliyetler belirlenmiģ ve uygulamaya konulmuģtur. ÇalıĢma sonrası firmanın kaza sıklık ve kaza ağırlık oranlarında düģüģ yaģanmıģ ve uygulamanın devam ettirilmesinde fayda görülmüģtür. vi

9 Bu uygulamanın sadece hazır giyim sektöründe tek firma ile sınırlı kalmayıp diğer firmalar ve farklı sektörlerde uygulanması açısından önemi kanıtlanmıģ olup diğer yapılacak çalıģmalara örnek olması beklenmektedir. Bilim Kodu : - Anahtar Kelimeler : Hazır Giyim, ĠĢçi Sağlığı ve ĠĢ Güvenliği, Risk Analizi, HTEA, FMEA Sayfa Adedi : 161 DanıĢman : Yrd. Doç. Dr. GülĢen Erenler ÇAKAR vii

10 RISK ANALYSIS OF AN APPAREL BUSINESS WITHIN THE FRAME WORK HEALTH AND SAFETY BY FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (M. Sc. Thesis) Ayhan MĠLLĠ GAZI UNIVERSITY GRADUATE SCHOOL OF EDUCATIONAL SCIENCES January 2015 ABSTRACT It is known that the Apparel Sector is labor intensive and employs more people than other industial areas. Apparel s strategic importance is increasing day by day for our countries export income. In this thesis general information are given about the situation of the apparel sector in Turkey and the World. It is seen that the increase in occupational accidents and deaths in recent years are the results of insufficient precautions on work health and safety issues; and the desired results are not achieved by changind regulations. In this research, occupational accidents, happened in our country, were analyzed, also accidents and number of days lost is shown with tables and graphics. The conclusion that, there should not be reactive approaches to work health and safety issues, is reached by studies done in recent years. Proactive approach model was adopted instead of reactive approaches. This approach results in constitution of businesses risk analysis is a necessity to employers with occupational laws. In this thesis, risk analysis of an apparel firm in Istanbul was done by using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method in terms of work health and safety. Result of the assessment, potential risks were identified and regulatory and preventive measures were taken for the risks. After the study, there has been a decrease in the company s accident frequency and severity rates. Workout is proceeding in this firm because of the success. viii

11 Science Code : - Key Words : Ready to Wear, Occupational Safety and Health, Risk Analysis, HTEA, FMEA Page Number : 161 Supervisor : Assist. Prof. Dr. GülĢen Erenler ÇAKAR ix

12 ĠÇĠNDEKĠLER ÖZ... vi ABSTRACT... viii ĠÇĠNDEKĠLER... x TABLOLAR LĠSTESĠ... xiv ġekġller LĠSTESĠ... xvi KISALTMALAR LĠSTESĠ... xviii BÖLÜM I... 1 GĠRĠġ Problem Durumu Problem Cümlesi Alt Problemler Amaç Önem Varsayımlar Sınırlılıklar... 4 BÖLÜM II... 5 KAVRAMSAL ÇERÇEVE Hazır Giyim Sanayinin GeliĢim Süreci Hazır Giyim Sektörünün Dünyadaki Konumu Hazır Giyim Sanayinin Türkiye deki Konumu Hazır Giyimin Sanayinin Ülkemizde GeliĢme Nedenleri Türkiye Ekonomisi Açısından Hazır Giyimin Sanayinin Önemi ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Tanımı ve Önemi ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Tarihçesi ve Tanımı ĠĢ Sağlığının Tanımı ĠĢ Güvenliğinin Tanımı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Temel Ġlkeleri x

13 ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Önemi ĠĢçi Açısından Önemi ĠĢveren Açısından Önemi ĠĢ Kazaları, Meslek Hastalıkları ĠĢ Kazalarının Tanımı ĠĢ Kazalarının Nedenleri Ġnsani Faktörler Kişisel nedenler Fizyolojik nedenler Psikolojik Nedenler Çevresel Faktörler Diğer faktörler ise ĠĢ Kazası Maliyetleri Dolaysız (Direkt) maliyetler Dolaylı(Ġndirekt) Maliyetler ĠĢ Kazalarının Sınıflandırılması Meslek Hastalıkları Meslek Hastalıklarının Tanımı Meslek Hastalıklarının Nedenleri Türkiye de ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Yılları Arasında SGK Ġstatistikleri Dünyada ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirme Risk Kavramının Tanımlanması Risk Türleri Risk Değerlendirmesi Risk Yönetimi Kaza Teorileri Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA) HTEA Tarihçesi HTEA Tanımı HTEA nın Amaçları HTEA nın Faydaları HTEA ÇeĢitleri xi

14 Tasarım HTEA Süreç HTEA Sistem HTEA Servis HTEA HTEA nın Öğeleri Ortaya Çıkma (Olasılık) Ağırlık (ġiddet) Saptanabilirlik (Farkedilebilirlik) Risk Öncelik Sayısı (RÖS) BÖLÜM III YÖNTEM AraĢtırma Yöntemi Evren ve Örneklem Verilerin Toplanması Verilerin Analizi BÖLÜM IV BULGULAR VE YORUM Hazır Giyim Firması KumaĢ Deposu-Kalite Kontrol Bölümü Kesimhane Bölümü Dikim Üretim Bölümü Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Hazır Giyim Firmasının Kaza Sıklık ve Kaza Ağırlık Oranları BÖLÜM V SONUÇ VE ÖNERĠLER Sonuçlar Öneriler KAYNAKÇA EKLER EK-1. Hazır Giyim Firması HTEA Risk Değerlendirme Formu EK- 2. Depo Kalite Kontrol HTEA Risk Değerlendirme Formu EK- 3. Kesimhane HTEA Risk Değerlendirme Formu EK- 4. Dikim Üretim HTEA Risk Değerlendirme Formu xii

15 EK- 5. Ütü Kalite Kontrol ve Paket HTEA Risk Değerlendirme Formu ÖZGEÇMĠġ xiii

16 TABLOLAR LĠSTESĠ Tablo 1. Dünya Hazır Giyim Ġhracatında Ülkeler, (Ġhracat 2013)... 9 Tablo 2. Dünya Hazır Giyim Ticaretinde Lider Konumdaki Ülkeler (Ġthalat 2013) Tablo 3. Yıllar Ġtibariyle Konfeksiyon Ġhracatının Türkiye Toplam Ġhracatındaki Payı (Ġhracat ) Tablo 4. Yıllar Ġtibariyle Konfeksiyon Ġthalatının Türkiye Toplam Ġthalatındaki Payı (Ġthalat ) Tablo 5. ĠĢyerinde Ġnsan Sağlığını Tehdit Eden 10 Temel Madde Tablo 6. Genel Tehlike (Hata) Türleri Tablosu Tablo 7. Zararın Ortaya Çıkma Olasılığı (Ortaya çıkma sıklığı O) Tablo 8. Ağırlık Sınıflaması (ġiddet- ġ) Tablo 9. Hatanın Saptanabilirliği (Farkedilebilirlik - F) Tablo 10. Risk Öncelik Sayısı (RÖS) Değerlendirmesi Tablo 11. HTEA Hazır Giyim Firması Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 12. Hazır Giyim Firması Önceki RÖS Değeri Tablo 13. HTEA Hazır Giyim Firması Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 14. Hazır Giyim Firması Sonraki RÖS Değeri Tablo 15. Hazır Giyim Firması RÖS Değerlerinin Dağılımı Tablo 16. HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 17. KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Önceki RÖS Değeri Tablo 18. HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 19. KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Sonraki RÖS Değeri Tablo 20. KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı Tablo 21. HTEA Kesimhane Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 22. Kesimhane Bölümü Önceki RÖS Değeri xiv

17 Tablo 23. HTEA Kesimhane Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 24. Kesimhane Bölümü Sonraki RÖS Değeri Tablo 25. Kesimhane Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı Tablo 26. HTEA Dikim Üretim Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 27. Dikim Üretim Bölümü Önceki RÖS Değeri Tablo 28. HTEA Dikim Üretim Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 29. Dikim Üretim Bölümü Sonraki RÖS Değeri Tablo 30. Dikim Üretim Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı Tablo 31. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 32. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Önceki RÖS Değeri Tablo 33. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu Tablo 34. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Sonraki RÖS Değeri Tablo 35. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı Tablo 36. HTEA Fabrika Önceki RÖS Değeri Tablo 37. HTEA Fabrika Sonraki RÖS Değeri xv

18 ġekġller LĠSTESĠ ġekil 1. Kaza zinciri ġekil 2. Doğrudan veya dolaylı kaza nedenleri Ģeması ġekil yılları arasındaki iģyeri sayılarının dağılımı ġekil yılları arasındaki çalıģan sayısı ġekil yılları arasındaki iģ kazaları sayısı ġekil yılları arasındaki sürekli iģ göremezlik sebebinin iģ kazası ve meslek hastalığına göre dağılımı ġekil yılları arasındaki iģ kazası veya meslek hastalığı sonucu ölenlerin ölüm sebebine göre dağılımı ġekil yılları arasındaki iģ kazası veya meslek hastalığı sonucu kaybedilen gün sayısı ġekil 9. Risk ile güvenlik arasındaki iliģki ġekil 10. Kabul edilebilirliğine göre risk gösterimi ġekil 11. Domino etkisi ġekil 12. HTEA çeģitleri ve amaçları ġekil 13. HTEA süreci ġekil 14. Hazır giyim firması önceki RÖS değeri ġekil 15. Hazır giyim firması sonraki RÖS değeri ġekil 16. Hazır giyim firması önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması ġekil 17. Hazır Giyim Firması RÖS Değerlerinin Dağılımı ġekil 18. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü önceki RÖS değeri ġekil 19. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü sonraki RÖS değeri ġekil 20. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması ġekil 21. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 22. Kesimhane bölümü önceki RÖS değeri ġekil 23. Kesimhane bölümü sonraki RÖS değeri ġekil 24. Kesimhane bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması xvi

19 ġekil 25. Kesimhane bölümü RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 26. Dikim üretim bölümü önceki RÖS değeri ġekil 27. Dikim üretim bölümü sonraki RÖS değeri ġekil 28. Dikim üretim bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması ġekil 29. Dikim üretim bölümü RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 30. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü önceki RÖS değeri ġekil 31. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü sonraki RÖS değeri ġekil 32. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması ġekil 33. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 34. HTEA fabrika önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması ġekil 35. HTEA fabrika önceki sonraki RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 36. Yıllara göre KSO ve KAO oranları xvii

20 KISALTMALAR LĠSTESĠ AB ABD ATC DTM DTÖ GATT HTEA ILO ISO KKD MFA NASA RÖS SGK TMMOB TÜSĠAD WHO Avrupa Birliği Amerika BirleĢik Devletleri Tekstil ve Hazır Giyim AnlaĢması DıĢ Ticaret MüsteĢarlığı Dünya Ticaret Örgütü Gümrük Tarifeleri ve Ticaret Genel AnlaĢması Hata Türü Etkileri Analizi Uluslararası ÇalıĢma Örgütü Uluslararası Standartlar Örgütü KiĢisel Koruyucu Donanımlar Çok Elyaflılar AnlaĢması Amerikan Ulusal Havacılık ve Uzay AraĢtırmaları Merkezi Risk Öncelikli Sayısı Sosyal Güvenlik Kurumu Türk Mühendis ve Mimar Odaları Birliği Türk Sanayicileri ve ĠĢadamları Derneği Dünya Sağlık Örgütü xviii

21 BÖLÜM I GĠRĠġ Emek yoğun sektör olan hazır giyim firmalarında ortaya çıkan tehlikeli ve riskli durumlar bir takım sorunlara neden olmuģtur. BaĢlangıçta fazla önemsenmeyen bu sorunlar iģ kazası ve meslek hastalığı sonucu oluģan maddi ve manevi kayıpların büyük boyutlara ulaģmasıyla iģ sağlığı ve güvenliğine gereken önem verilerek, konuya bilimsel olarak yaklaģılmaya baģlanmıģtır. Bu yaklaģımlar, risk değerlendirmeleri gibi iģ sağlığı ve güvenliği konularında olabilecek olayları önceden öngörerek pozisyon almak, plan yapmak (proaktif yaklaģımlar) olarak değerlendirilmiģtir (Özgür, 2013, s. 8). Yapılan istatistiklerin sonucuna bakıldığı zaman iģ kazalarının yüzde 98 gibi büyük bir kısmı yapılan proaktif yaklaģımlar sayesinde önlenebileceği sonucuna ulaģılmaktadır (Aydınonat, 2012, s. 1). Bu yaklaģımların en önemlisi iģyeri risk analizinin yapılmasıdır. Risk analizlerinde iģyerlerinde kullanılan makine otomatları, el aletleri, yardımcı ekipmanlar, iģ sahası, yerleģim düzeni, depolama, taģıma, çalıģanların eğitim eksikliği, kiģisel koruyucu donanım (KKD) kullanmaması ve tehlikeli hareketleri risk analizleri tarafından tespiti yapılarak gereken düzenleyici ve önleyici faaliyetler belirlenir. Yapılan risk analizleri, tehlikeli durum ve davranıģların belirlenmesinde iģ sağlığı ve güvenliği konusunda önemli bir yaklaģım metodudur. ĠĢ yerlerinde bulunan her bir süreç için belirlenen riskler, öncelikle kaynağında mücadele edilmelidir. Alınan önlemlerin yetersiz olduğu durumlarda mühendislik uygulamalarının takip ettiği ve yine önlemlerin yeterli olmadığı durumlarda kullanılacak kiģisel koruyucu donanımların belirlendiği sistematik bir yaklaģım Ģeklidir (ÇSGB, 2011, s.10). ĠĢyerlerinde belirlenen riskler için alınan düzenleyici ve önleyici iyileģtirmelerden sonra bu riskler tamamen ortadan kaldırılmıģ veya oluģturabileceği potansiyel riskler minimize edilmiģ olmalıdır. Hazır giyim sektöründe, yapılan risk değerlendirmelerine bakıldığı zaman genelde kullanılan risk değerlendirme metotları olasılık ve Ģiddetin içinde yer aldığı iki kıstas kullanılarak yapıldığı gözlenmiģtir. Yapılan çalıģmada, risk analizi metotlarından hata türü 1

22 ve etkileri analizi (HTEA) metodu kullanılmıģtır. Bu metotta iki kıstasa ilave olarak fark edilebilirlik kıstasını eklenerek çıkan sonuçların öncelik sırasının, önem derecesinin ve çözüm önerileri konusunda etkili bir risk değerlendirmesi yapılmıģtır. Yapılan tezin, hazır giyim sektörün yapılacak olan risk analizlerinde, farklı sektörlerde yapılacak HTEA risk değerlendirmelerinde ve mevcut üretim alanlarında yapılacak yeni uygulamalarda yol gösterici olarak kullanılması tezin amaçları arasındadır Problem Durumu Hazır giyim iģletmelerinin; hedef pazara uyum sağlaması, müģteri memnuniyetini gerçekleģtirmesi ve verimliliğini sürdürebilmesi gereklidir. Elindeki mevcut kaynakları en etkin Ģekilde kullanarak, iģletmenin kendi koģulları açısından en elveriģli ürünü, en uygun üretim yöntemini kullanarak elinde bulundurduğu insan kaynağıyla üretebilmesi genel amaçlarını oluģturur. GeliĢen teknoloji ile birlikte iģletmelerin üstünlük sağlayabilmeleri makinelerin baģında bulunduğu insan kaynağının değeri ile oluģmaktadır (Baykoca, 2012, s. ii). Hazır giyim iģletmelerinin, en önemli kaynağı olan insan bu iģletmelerin varlığını sürdürme nedenlerindendir. Hazır giyim iģletmeleri; varlığını devam ettirebilmek için, kullandığı insan kaynağını etkileyen, çalıģma ortamı risklerinin analizleri yapılarak gerekli tedbirlerin alınmasıyla risklerin ortadan kaldırılmasıyla, çalıģanlara en uygun çalıģma ortamını sunmaları gerekmektedir. Yapılan tezin, üretim veya montaj sürecinin analizine yardımcı olması ve düzeltici faaliyetlerin önceliklerini belirlemesi, kritik veya önemli olan özellikleri tespit etmede ve kontrol planı oluģturmada yardımcı olması; üretim süreci aģamasında ortaya çıkacak potansiyel risklerin belirlemesi ve düzeltici faaliyetlerle ilgili planların sunulduğu görülmektedir Problem Cümlesi Bir hazır giyim iģletmesinde, iģ sağlığı ve güvenliği kapsamında hata türü ve etkileri analizi yöntemi kullanılarak, mevcut iģletmedeki potansiyel riskler nelerdir? 2

23 Alt Problemler Yapılan bu tez çalıģmasında, tezin ana probleminin çözümüne yardımcı olacak alt problemler aģağıda yer almaktadır. 1. Hazır giyim firmasının tüm çalıģanlarının karģılaģtığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 2. KumaĢ deposu ve kalite kontrol bölümde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 3. Kesimhane bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 4. Dikim üretim bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 5. Ütü, paket ve bitmiģ ürün kalite kontrol bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 6. Mevcut firmada yaģanan kaza sıklık ve ağırlık oranları nelerdir? 1.3. Amaç Hazır giyim sektörü; kullanılan hammaddeler ve hatalı uygulanan süreçlerden dolayı iģ kazalarının çok görüldüğü alanlardan biridir. Hazır giyim sektöründe sıkça görülen tehlikeler, riskler ve önleme yöntemleri araģtırılarak örneklem olarak seçilen hazır giyim firmasında hata türü ve etkileri analizi (HTEA-failure mode and effect analysis) yöntemi ile risk analizi aģağıdaki amaçların gerçekleģtirilmesi için yapılmıģtır. 1. ĠĢletmenin tüm çalıģanlarının karģılaģtığı potansiyel tehlikeleri ortaya çıkarmak 2. KumaĢ deposu ve kalite kontrol bölümde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeleri ortaya çıkarmak, 3. Kesimhane bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeleri ortaya çıkarmak, 4. Dikim üretim bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeleri ortaya çıkarmak, 5. Ütü, paket ve bitmiģ ürün kalite kontrol bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeleri ortaya çıkarmak, 6. Mevcut firmada yaģanan kaza sıklık ve ağırlık oranlarını saptamak. 7. Hazır giyim firmalarındaki, ortak riskler arasından öncelikli olanları belirlemek, 8. Hazır giyim firmalarındaki, belirlenen riskler için koruyucu önlemler önermek, 3

24 9. Gelecekte yapılacak olan, risk değerlendirmesi çalıģmalarına katkıda bulunmak, 10. Ülkemizde yürürlüğe yeni giren iģ sağlığı ve güvenliği çalıģmalarının beklenen düzeye getirilmesi çalıģmalarına katkıda bulunmak Önem Bir hazır giyim firmasında iģ sağlığı ve güvenliği kapsamında hata türü ve etkileri analizi (failure mode and effect analysis)yöntemi ile risk analizi konusunu ele alan bu tez; ĠĢletmenin tüm çalıģanlarının, kumaģ deposu ve kalite kontrol, kesimhane, dikim, ütü, paket ve bitmiģ ürün kalite kontrol bölümlerinde çalıģan elemanların karģılaģabilecekleri potansiyel risklerin belirlenmesi; mevcut firmada yaģanan kaza sıklık ve ağırlık oranlarının saptanması, hazır giyim firmasındaki, ortak riskler arasından öncelikli olanların belirlenmesi, belirlenen riskler için koruyucu önlemler önerilmesi, gelecekte yapılacak olan, risk değerlendirmesi çalıģmalarına katkıda bulunması, ülkemizde yürürlüğe yeni giren iģ sağlığı ve güvenliği çalıģmalarının beklenen düzeye getirilmesi çalıģmalarına katkıda bulunması bakımlarından önem taģımaktadır Varsayımlar 1. AraĢtırmanın kavramsal çerçevesini oluģturan kaynaklar yeterli ve güvenlidir. 2. ĠĢ güvenliği uzmanları ve hazır giyim firmaları, araģtırma konusuna ilgi duyacaklardır. 3. Yapılan araģtırmada, dıģarıdan destek veren emekli iģ baģmüfettiģi, A sınıfı iģ güvenliği uzmanı ve çalıģan kiģiler alternatiflerin belirlenmesinde ve değerlendirmelerin yapılmasında yeterli ve güvenlidir. 4. Seçilen örneklem evreni temsil etmede yeterlidir Sınırlılıklar 1. AraĢtırmada Ġstanbul ilinde, dokuma kumaģlardan dıģ giyim ürünler üreten bir hazır giyim firması ile sınırlı kalmıģtır. 2. AraĢtırmada farklı risk analiz yöntemlerinden sadece HTEA yöntemi kullanılmıģtır. 4

25 BÖLÜM II KAVRAMSAL ÇERÇEVE 2.1. Hazır Giyim Sanayinin GeliĢim Süreci Ġlk zamanlar sadece örtünme amacıyla kullanılan giyim eģyaları daha sonraları kültürlerin kaynaģması, insanların alım güçlerinin artması ve moda gibi etkenler yüzünden çeģitlenmiģ ve birçok sanayi kolunun geliģmesine ön ayak olmuģtur (Sezer, 2006, s. 5). Ehrich (1994, s. 32) in belirttiği gibi Giyim, bir çeģit sözsüz iletiģimdir. Bir kiģinin giyimi, baģkaları tarafından düģüncelerine ve değerlerine bağlı olarak belirli Ģekillerde yorumlanabilir. Giyim, aynı zamanda bir kiģinin düģüncelerini ve değerlerini de saklayabilir. Birçok ekonomist, sosyolog ve psikolog giyim ihtiyacını ortaya çıkaran etmenleri korunma, utanma, örtünme ve süslenme olarak sıralandırmıģtır (Ağaç ve Çeğingir, 2006, s. 2). Yavuz (2000, s 32) giyimi Ġlkel devirlerde örtünmek ve tabiatın Ģartlarından korunmak amacıyla giyilen, ancak, sonraları istek ve ihtiyaca cevap verebilecek Ģekilde, zamanla gerçekleģen teknolojik geliģmelerin de etkisiyle süslenmek amacına da hizmet eden, hemen her alanda görülen modanın etkilerini taģıyan, dokuma, örme, kürk, deri, madeni sanayi ürünlerinden oluģan giysi ve takıların tümü olarak tanımlamıģtır. Doğal lifleri veya insan yapımı lifleri bir araya getirerek, onlardan esnek, dayanıklı, koruyucu özellikler taģıyan, örtünme gereksinimi vb. kiģisel ve evrensel birçok gereksinimi karģılayan ürünlerin yapıldığı sanayi dalı, tekstil sanayisidir (Orkun, 2007, s. 70). Tekstil endüstrisi; pamuk, pamuklu iplik ve dokuma, yün, yünlü iplik ve dokuma, ipek, ipekli dokuma, sentetik iplik, sentetik dokuma, keten, kenevir ve tüm bunların türevlerinden elde edilen ürünlerin kullanıldığı hazır giyim-konfeksiyon ile el ve makine halıları alt sektörlerinden meydana gelmektedir (Aruoba, 1999, s. 31). Tekstil ve hazır giyim sektörü, elyaf ve ipliği kullanım eģyasına dönüģtürecek süreçleri kapsayan iģlemleri içerir. Bu tanıma göre sektör; elyaf hazırlama, iplik, dokuma, örgü, boya, baskı, apre, kesim, dikim üretim süreçlerini kapsamaktadır. Elyaftan iplik ve mamul kumaģa kadar olan kısım tekstil, kumaģtan giyim eģyası elde edilene kadar olan süreç ise 5

26 hazır giyim sektörünün içinde değerlendirilmektedir (Öngüt, 2007, s. 4). Hazır giyim imalatı sırasıyla, kumaģ kalite kontrol, model ve kalıp hazırlama, pastal çizimi, kesim, baskı, nakıģ, dikim, iplik temizleme, ütü, kalite kontrol ve paketleme Ģeklindeki üretim süreçlerinden oluģmaktadır. Konfeksiyon ve hazır giyim terimleri günlük kullanımında genelde aynı anlamda kullanılmalarına rağmen, birbirlerinden farklı anlamlar içermektedirler. Hazır giyim Fransızcada bitirme anlamına gelen konfeksiyonun bir bölümüdür. Hazır giyim, istatistiksel veriler sonucu bulunan ortalama değerler esas alınarak, seri halde üretilen ve alıcının ölçülerine göre satılan giyim eģyalarını kapsar. Hazır giyim, kısa sürede seri olarak ortaklaģa yapılan üretim Ģeklinde tanımlanabilir (Çivitçi, Özeren ve Ölçer, 2010, s. 1). Tanımlardan da anlaģılabileceği gibi, hazır giyim, kiģinin giyimde çok fazla seçeneğe sahip olmasını sağlayan bir giyim sanatı olarak da ifade edilebilir. Hazır giyim sanayi, dünyadaki ekonomik faaliyetler içerisinde en eski faaliyetlerdendir (Dilber, 2004, s. 85). Ayrıca geliģmekte olan ülkeler lehine özellikle ucuz iģ gücünden yararlanmak için karģılaģtırmalı üstünlüklerin değiģtiği endüstrilerin önemli örneklerinden birisidir (Mastamet ve Kachieng'a, 2009, s. 1). Tekstil ve hazır giyim sanayi, öncelikle istihdam olanakları ve katma değerinin yüksek oluģu nedeni ile geliģmiģ ülkelerin sanayileģme döneminde çok ciddi katkılar sağlamıģtır. Sektör ülkelerin ekonomik kalkınma sürecinde önemli rol oynayan bir sanayi dalıdır ve sanayileģme sürecinin baģladığı ilk sektörlerden birisidir. Günümüzde hazır giyim imalatı gerçekleģtiren ve bunları ihraç eden ülkelerin sanayisine de aynı katkıları sağlaması beklenmektedir. Sektörde emek-yoğun teknoloji kullanılmasına rağmen dünya genelinde çalıģanların birçoğunun kadın olmasının yanı sıra vasıfsız iģçi istihdam edilmektedir (Eraslan, Bakan ve Helvacıoğlu-Kuyucu, 2008, s. 268). Bununla birlikte hazır giyim sektörü ülkelerin kalkınmaya geçiģ sürecinde ilk atılım yaptıkları sektör olması nedeniyle rekabete açık sektörlerin baģında gelmektedir (Yıldıran ve Yıldıran, 2006, s. 250). Ayrıca tarih boyunca dünyada en büyük gelir getiren sektörlerden birisi olmuģtur. Nitekim Ġngiltere, Kuzey Amerika ve Japonya nın erken sanayileģme döneminde hazır giyim sanayi önemli rol oynamıģtır (Eraslan vd., 2008, s. 266). Bu nedenle ihracata dayalı bir büyümeyi benimseyen ülkeler için baģlangıç sektörü olarak da kabul edilmektedir (Hatırlı, Demircan ve Özkan 2003, s. 115; Öngüt, 2007, s. 1). 6

27 2.2. Hazır Giyim Sektörünün Dünyadaki Konumu Tekstil, çeģitli lif türlerinin önce iplik haline getirilmesi, ardından da belirli desenlerde ve renklerde birleģtirilmesi sayesinde kumaģ ve daha sonra da nihai ürün elde edilmesi aģamalarından oluģan, dünyadaki en eski üretim faaliyetidir (Kök ve Çoban, 2003, s. 3). Tekstil, tarihi eski çağlara kadar uzanan bir insan uğraģıdır. Birçok antropolog dokumacılığın M.Ö.5000 yıllarına doğru Mezopotamya da ortaya çıktığına ve buradan Asya ve Avrupa ya yayıldığına inanmaktadırlar (BaĢer, 1998, s. 2). 18. yüzyılda Sanayi Devrimi nin yaģanmasıyla hazır giyim ürünlerinin üretiminde makinelerin kullanılmaya baģlanması, sermaye birikiminin hızlanmasına ve bu sayede geliģmiģ ülkelerin iktisadi kalkınmalarına yardımcı olmuģtur (Saatçioğlu ve Gür, 2005, s. 152). 20. yüzyılda ise sektör tamamen mekanik üretim yöntemini uygulayan bir sanayi olma özelliğini kazanmıģtır (Dilber, 2004, s. 85). Ġkinci Dünya SavaĢının ardından 1947 yılında imzalanan GATT (General Agreement on TariffsandTrade-Gümrük Tarifeleri ve Ticaret Genel AnlaĢması) ile dünya ticaretinde serbestliğin sağlanması amaçlanmıģtır (Öngüt, 2007, s. 59). Ancak ikinci dünya savaģını takip eden yıllarda baģlamak üzere, geliģmiģ ülkeler dünya hazır giyim sektöründe geliģmekte olan ülkelerle rekabet edebilmek için çeģitli önlemler alarak kendi sanayilerini korumaya çalıģmıģlardır. GeliĢmekte olan ülkelerde özellikle iģgücü maliyetlerinin düģük olması nedeniyle bu ülkelerden yapılan ithalatın kendi sanayilerine önemli ölçüde zarar verdiğini öne sürerek önce tek taraflı daha sonra da iki taraflı ihracat kısıtlama anlaģmalarına zorlamıģlardır (Hatırlı vd., 2003, s. 115). Bu nedenle dünya tekstil ve konfeksiyon ticaretinin geçici olarak kontrol altına alınmasını sağlamak amacıyla 1974 yılında Çok Elyaflılar AnlaĢması (MFA) yürürlüğe girmiģtir (Hatırlı vd., 2003, s. 115; Öngüt, 2007, s. 60). Temel amacı, geliģmiģ ve geliģmekte olan ülkelerin tekstil ve hazır giyim sektörlerinin eģzamanlı bir Ģekilde ilerlemesini sağlamak olan MFA, aynı zamanda serbest ticareti de teģvik etmiģtir (Atılgan ve ġen, 2006., s. 147). Tüm kotaların kalkmasını öngören Tekstil ve Hazır Giyim AnlaĢması (ATC) nın 1994 yılında kabul edilerek yürürlüğe girmesi ile ticaret yapan bütün ülkelerin çok Ģiddetli rekabet koģulları ile karģılaģacağı yeni bir dönem baģlamıģtır (Demir, 2003, s. 55). Bu anlaģma ile tekstil ve hazır giyim ürünleri ticaretinde uygulanan kısıtlamaların 2005 yılına kadar kademeli olarak kaldırılması kabul edilerek on yıllık bir geçiģ süreci içinde kısıtlamaların dört kademede ve her kademede artan oranlarda kaldırılması (Hatırlı vd., 7

28 2003, s. 116) ve yine bu anlaģma ile 2005 yılı baģında anlaģmanın yürürlükten kalkmasıyla tekstil ve hazır giyim ürünlerinin Dünya Ticaret Örgütü (DTÖ) nün genel kuralları çerçevesinde ticaretin yapılması öngörülmüģtür (Öngüt, 2007, s. 60). Uluslararası ticarette görülen liberalleģme eğilimleri sonucu, 2005 yılından itibaren dünya tekstil ticaretindeki miktar kısıtlamalarının kalkması yeni fırsatlar yaratırken bir takım tehditleri de beraberinde getirmiģtir. Özellikle Çin'in de DTÖ ye üye olması tüm tekstil ürünleri ticaretinde var olan rekabetin daha da Ģiddetlenmesine neden olmuģtur (Göktolga, Gündüz ve Karkacıer, 2003, s. 237). Bu durum hazır giyim iģletmelerinin Çin ve Uzakdoğu ülkelerine yönelmelerine neden olmuģ (Vural ve Çoruh, 2008, s. 297) ve bu sayede Çin in tekstil ve hazır giyim ihracatında önemli bir artıģ yaģanmıģtır (Uzunoğlu, 2008, s. 24). Hindistan ve Çin ekonomilerinin hızlı yükseliģinin nedeni olarak, küreselleģmenin avantajlarını kullanarak içe dönük politikalara yoğunlaģmayı bırakmaları ve dıģa dönük ticari rejimlere yönelmeleri gösterilmektedir (Çolakoğlu ve Acar, 2006, s. 10). Çin de üretilen hazır giyim ürünlerinin büyük çoğunluğunun düģük ve orta kaliteli olmasına rağmen Çin hazır giyim sanayi, özellikle Hong Kong daki üreticilerin giriģim ve faaliyetleri nedeniyle yüksek katma değerli ve kaliteli üretime doğru yönelmektedir (Dilber, 2004, s. 94) yılında tekstil ve hazır giyim sanayinde 13,5 milyonu kırsal kesimlerden olmak üzere Çin de 19 milyon kiģi istihdam edilmiģtir. Bu nedenle tekstil ve hazır giyim endüstrileri Çin ekonomisinde önemli endüstriler haline gelmiģtir (Dilber, 2004, s. 94). Hazır giyim sektörü, dünyada tekstil sektörüyle birlikte ilerlemiģ, ithalat ve ihracatta çok önemli bir yer edinmiģtir. Tekstil sektörü bütün dünyada sanayinin geliģmesinin itici güçlerinden biri olmuģtur. Bu yüzden de dünyanın önde gelen tekstil ve hazır giyim ithalat ve ihracatçıları ya ekonomik geliģmelerini tamamlamıģ, dünya ticaretinde aktif rol oynayan güçlü ülkeler, ya da geliģmelerini tekstil ve hazır giyim sektörüyle destekleyen geliģmekte olan ekonomilerdir. Dünya Ticaret Örgütünün 2014 yılı ihracat istatistiklerine göre; Tablo 1 incelendiğinde, 2013 yılında 481 milyar dolar değerinde olan hazır giyim ihracatı dünya ticaretinde önemli bir paya sahiptir. Aynı yıl içerisinde, hazır giyim ihracatında ilk on ülkenin dünya hazır giyim ihracatındaki payı yaklaģık olarak %73 lük dilimi oluģturmaktadır. Çin bu ülkeler arasında 177 milyar dolarlık ihracat ile baģı çekmektedir ve toplam ihracattaki payı %38,6 gibi büyük bir orana sahiptir. Türkiye milyon dolarlık ihracatla bu ülkeler arasında 8

29 8. sırada yer almaktadır. Dünya giyim ihracatında Türkiye %3,3 lük bir orana sahip ve 2012 yılına göre değerlendirme yapıldığında 2013 yılında bir önceki yıla göre Türkiye hazır giyim ihracatında %7,8 lik bir artıģ kaydetmiģtir. Tablo 1. Dünya Hazır Giyim Ġhracatında Ülkeler, (Ġhracat 2013) Ülke Adı Ġhracat (milyon dolar) Dünya Giyim Ġhracatındaki Payı Yıllık Yüzde DeğiĢim Çin ,6 11,2 Ġtalya ,2 7,1 BangladeĢ ,1 18,8 Hong Kong, Çin ,8-2,8 Almanya ,0 5,4 Vietnam ,7 19,3 Hindistan ,7 21,8 Türkiye ,3 7,8 Ġspanya ,5 15,6 Fransa ,4 6,8 Kaynak: Dünya Ticaret Örgütü, Hazır Giyim Ġhracat Ġstatistikleri, 2014 Dünya Ticaret Örgütünün 2014 yılı ithalat istatistiklerine göre; Tablo 2 incelendiğinde, dünya giyim ihracatında ilk 9 ülke sıralamada verilmiģ olup Türkiye sıralamada 24. sırada yer almaktadır. 481 milyar dolarlık bir ithalat gerçekleģmiģ ve tabloda Amerika BirleĢik Devletleri 91 milyar dolarlık ithalat rakamı ile ve %18,9 luk dünya ithalatında lider ülkeler arasında yer almaktadır. Almanya, 35 milyar dolarlık ithalat ile 2. sırada yer almaktadır. 3. sırada yer alan Japonya nın ithalat miktarı 33 milyar dolar olduğu gözlenmektedir. Yine sırasıyla, Fransa, BirleĢik Arap Emirlikleri, Hong Kong, Ġtalya, Ġspanya ve Hollanda nın ithalat rakamları ve 2013 yılı ithalat rakamlarının 2012 yılına ait ithalat rakamlarına oranı tabloda gösterilmiģtir. Türkiye bu tabloda milyon dolarlık ithalat ile 24. sırada yer almaktadır. Fakat 2012 yılı verileri ile 2013 yılı ithalat rakamları kıyaslama yapıldığında 2013 yılında, % 17,3 lük ithalat rakamlarında artıģ gözlenmektedir. 9

30 Tablo 2. Dünya Hazır Giyim Ticaretinde Lider Konumdaki Ülkeler (Ġthalat 2013) Ülke Adı Amerika BirleĢik Devletleri Ġthalat (milyon dolar) Dünya Giyim Ġthalatındaki Payı Yıllık Yüzde DeğiĢim ,9 3,5 Almanya ,4 4,9 Japonya ,0-0,9 Fransa ,9 5,2 BirleĢik Krallık ,7 1,7 Hong Kong, Çin ,4 0,7 Ġtalya ,3-0,6 Ġspanya ,1 2,0 Hollanda ,7 4,7 Türkiye ,7 17,3 Kaynak: Dünya Ticaret Örgütü, Hazır Giyim Ġthalat Ġstatistikleri, 2014 Dünya hazır giyim ticaretinde Avrupa Birliği Ülkeleri ve Hong Kong hem ihracatçı hem de ithalatçı ülke konumundadır. Türkiye ise önemli bir hazır giyim ihracatçısı olmasına rağmen dünyada hazır giyim ithalatında lider ülkeler arasında yer almamıģtır. ĠĢgücü maliyetlerinin düģük olduğu geliģmekte olan ülkelerin, tekstil ve hazır giyim üretimi ile ticaretindeki paylarını, geliģmiģ ülkelere kıyasla giderek artıģ kaydettiği gözlenmektedir Hazır Giyim Sanayinin Türkiye deki Konumu Türkiye de tekstil ve hazır giyim sanayinin temelleri Osmanlı Ġmparatorluğu döneminde atılmıģtır yılında önde gelen 22 kamu sanayi iģletmesinin 18 i, 28 anonim Ģirketin 10 u, 214 özel sektör iģyerinin 45 i ve toplam 264 sanayi iģyerinin 73 ü bu sanayide faaliyet göstermektedir. Cumhuriyetin kuruluģundan sonra Sümerbank'ın kuruluģu ile birlikte tüm tekstil ve hazır giyim fabrikaları ve atölyeleri bu kuruluģ çatısı altında toplanmıģtır (Sanayi Genel Müdürlüğü; 2010, s. 3). Sektörde, 1950'li yıllardan sonra özel sektörün öncülüğünde geliģim baģlamıģtır. Planlı dönemde uygulanan ithal ikamesi politikası ve teģvik tedbirlerinin de katkısıyla yılları arasında sektörde daha ileri teknoloji kullanılmaya ve iģlenmiģ ürün imal edilmeye baģlanmıģtır ( Tekstil sektörü; 1950 yılına kadar tekstil, 1970 yılına kadar da hazır giyim sektöründe ithalata kilitlenmiģtir. Sektör, 1980 li yıllara kadar sadece iç piyasaya yönelik üretim yaparken 1980 li (özellikle de 90 lı) yıllarda ihracatın baģını çektiği dıģarıya açık büyüme 10

31 politikaları ile beraber, hızla büyüyerek ihracatta büyük artıģlar kaydetmiģtir. Günümüzde ülkemizin üretim, ihracat ve istihdamda olmazsa olmaz sektörü haline gelmiģtir (Öz Ġplik- ĠĢ, 2005, s. 4). Ülkemiz 1980 yılında ekonomik istikrar kararlarıyla birlikte uygulamaya koyduğu ihracata yönelik sanayileģme stratejisi ile uluslararası pazarlara yönelmiģtir. (Gacener ve Güçlü, 2003, s. 123). Hazır giyim sanayi, ihracata yönelik sanayileģme politikasının izlendiği 1980 li yıllardan bu güne kadar çok hızlı bir geliģme göstererek ülkenin en önemli sektörlerinden birisi olmuģtur (Demircan, Hatırlı ve Özkan 2003, s. 132; Kulupçu ve Gün, 2003, s. 194). Türkiye nin dıģa açılmasında ilk ve en önemli lokomotif sektör olma özelliğini üzerinde taģıyan tekstil ve hazır giyim sektörünün, ülke ekonomisinin baģarı ya da baģarısızlığı üzerinde de çok büyük etkileri bulunmaktadır (Atılgan, 2006, s. 150). Türkiye, 1980 li yılların ortalarından itibaren Avrupa nın iģçilik ücretlerinin yüksek olması nedeniyle terk ettiği hazır giyim sektörüne girmeye baģlamıģtır (BaĢ, 2005, s. 11) lerin ikinci yarısında atağa geçen Türk tekstil ve hazır giyim sektörü, aynı dönemlerde hızla artan ihracatı ile ihracatçı ülkeler arasına da girmiģtir (Özgen ve SavaĢ, 1996, s. 88; Dilber, 2004, s. 92). Türk hazır giyim sektörü, günümüzde dünyanın 8. büyük hazır giyim ihracatçısı konumundadır Cumhuriyet sonrasında pamuk ihraç edip, iplik, kumaģ ve giyim eģyası ithal eden Türkiye, 1950 den itibaren iplik ve kumaģ, 1970 lerden bugüne kadar da hazır giyim ürünleri ihraç etmektedir (AydoğuĢ ve Diler, 2009, s. 5). AB ile gerçekleģtirilen ve 1996 yılında yürürlüğe giren Gümrük Birliği anlaģmasıyla birlikte diğer birçok alanda olduğu gibi tekstil endüstrisinde de büyük bir heyecan ve aģırı bir beklenti ortaya çıkmıģtır. Bu ortamda firmalar, finansal kaynaklarını ve Gümrük Birliği ile birlikte ortaya çıkabilecek etkileri dikkate almaksızın, büyük yatırımlar yaparak, üretim kapasitelerini artırmıģlardır (Çoban ve Kök, 2005, s. 73) ekonomik krizi ile birlikte yatırımlar büyük ölçüde durmuģ ve bu dönemden itibaren sektöre iliģkin göstergelerde ve özellikle ihracatta da olumsuz geliģmeler yaģanmıģtır (Çakmak, 2005, s. 69). Tekstil ve hazır giyim sektörü birlikte değerlendirildiğinde, gayri safi yurt içi hasıla, imalat sanayi ve sanayi üretimindeki pay, ihracat, ekonomiye sağladığı net döviz girdisi, istihdam, yatırımlar, dıģa açıklık ve makro-ekonomik büyüklükler açısından Türkiye nin birinci sektörü konumundadır (Devlet Planlama TeĢkilatı, 2007, s. 18). Türkiye de tekstil 11

32 sektörünün geçmiģi çok eskilere dayanmasına rağmen, hazır giyim sanayi yıllık bir geçmiģe sahiptir. Ülkemizde tekstil ve hazır giyim sektörü büyük oranda ihracat odaklıdır. Dünya Ticaret Örgütünün Tekstil ve Hazır Giyim AnlaĢması çerçevesinde, 2005 yılında kotaların kalkmasıyla birlikte, Çin in pazara fiyat kırarak giriģiyle, dünya tekstil ve hazır giyim piyasasında arz ve talep yönünden ciddi bir rekabet baģlamıģ ve tedarik olanakları azalmıģtır. Bu durum Türk tekstil ve hazır giyim sanayini de ciddi anlamda etkilemiģ ve 2005 yılı ilk aylarından itibaren ihracat kayıpları yaģanmıģtır. AĢağıdaki Tablo 3 de yılları arasında, Yıllar Ġtibariyle Konfeksiyon Ġhracatının Türkiye Toplam Ġhracatındaki Payı (Yıllara Göre), Türkiye hazır giyim sanayi ihracatına iliģkin veriler sunulmuģtur. Tablo 3 incelendiğinde, Türk hazır giyim sektörünün ihracat hacmi 1989 ile 2004 yılları arasında büyük bir artıģ göstererek, Türkiye nin toplam ihracatı içerisinde %20-30 oranında bir paya sahip olduğu görülmektedir. Tablo 3 de DıĢ Ticaret MüsteĢarlığı (DTM) Ekonomik AraĢtırmalar ve Değerlendirme Genel Müdürlüğü tarafından yapılan ihracat performans değerlendirmelerine göre; 2013 yılında Türkiye den 17,1 milyar dolar değerinde hazır giyim ihracatı yapılmıģtır yılına kıyasla, ihracatta dolar bazında %8,9 oranında artıģ meydana gelmiģtir yılından bu yana yıllık bazda ihracatta düģüģ meydana gelmeyen sektörde, yirmi yıl sonra 2005 yılında ihracatta düģüģ meydana gelmiģtir yılında gerçekleģen küresel ekonomik krizin de etkisiyle tekstil ve hazır giyim ihracatındaki düģüģ devam etmiģtir. 12

33 Tablo 3. Yıllar Ġtibariyle Konfeksiyon Ġhracatının Türkiye Toplam Ġhracatındaki Payı (Ġhracat ) TOPLAM ĠHRACAT KONFEKSĠYON ĠHR. KONF.'UN YIL (1000 $) (1000 $) PAYI % , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,3 Kaynak: DTM Ekonomik AraĢtırmalar ve Değerlendirme Genel Müdürlüğü Ġstatistikleri,

34 Türkiye, yılları arasında tekstil ve hazır giyim üretimini %98 oranında artırarak bu dönemde en fazla ihracat artıģı gerçekleģtiren ülkeler arasında 8. sırada yer almıģtır (Saatçioğlu ve Gür, 2005, s. 151). Hazır giyim ihracatı 1985 yılında 936 milyon ABD doları iken 10 yıllık dönemde 1995 yılında % 561 oranında bir artıģ kaydederek 6,2 milyar doları iken 10 yıllık dönemde 2005 yılında % 116 oranında bir artıģ kaydederek 13,4 milyar dolara ulaģmıģtır. 11 Aralık 2001 tarihinde Çin in DTÖ ye üye olması ile Türkiye nin gerek iç piyasasında ve gerekse önemli ihracat pazarları olan AB ve ABD de Çin in ciddi bir rakip olarak ön plana çıkmasına neden olmuģtur (Saatçioğlu ve Gür, 2005, s. 150) yılında tekstil ve hazır giyim ticaretindeki kotaların kalkmasıyla dünyanın en büyük hazır giyim üreticisi ve ihracatçısı olan Çin, dünya tekstil ve hazır giyim pazarındaki liderliğini güçlendirmektedir (Emek ve Sevim, 2006, s. 6) yılında tekstil ve hazır giyim ticaretindeki kotaların kalkmasıyla etkilenen Türk hazır giyimi 2006 yılında bir önceki yıla göre %1 lik oranda küçük bir artıģ sağlanmıģtır yılında bir önceki yıla oranla % 15 lik bir artıģ kaydederek 15,6 milyar dolara ulaģmıģtır ve 2009 yıllarında sektör ihracat rakamlarında %2, %15,5 oranında gerileyerek küçülmeye gitmiģtir yılı ihracat rakamı 12,8 milyar dolara gerilemiģtir. 2010, 2011 ve 2012 yıllarında sırasıyla yüzde, 10,5, 10 ve 0,6 oranlarında artıģ kaydederek 2012 yılında 15,7 milyar dolara kadar çıkmıģtır yılında bir önceki yıla göre %8,9 oranında artıģ kaydederek 17,1 Milyar dolara çıkmıģ ve tüm zamanların en fazla ihracat rakamına ulaģılmıģtır. Bugün tekstil ve hazır giyim sanayi Türkiye de tarımdan sonra en büyük istihdama sahip olan sanayi dalıdır ve ülkenin toplam ihracat gelirlerinin 1/5 lik kısmını sağlamaktadır (Eraslan vd., 2008: 273). AĢağıdaki Tablo 4 de yılları arasında, Yıllar Ġtibariyle Konfeksiyon Ġthalatının Türkiye Toplam Ġthalatındaki Payı (Yıllara Göre), Türkiye hazır giyim sanayi ithalatına iliģkin veriler sunulmuģtur. 14

35 Tablo 4. Yıllar Ġtibariyle Konfeksiyon Ġthalatının Türkiye Toplam Ġthalatındaki Payı (Ġthalat ) TOPLAM ĠTHALAT KONFEKSĠYON ĠTH. KONF.'UN YIL (1000 $) (1000 $) PAYI % , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,18 Kaynak: DTM Ekonomik AraĢtırmalar ve Değerlendirme Genel Müdürlüğü Ġstatistikleri,

36 Tablo 4 de DıĢ Ticaret MüsteĢarlığı (DTM) Ekonomik AraĢtırmalar ve Değerlendirme Genel Müdürlüğü tarafından yapılan ithalat performans değerlendirmelerine göre; 2013 yılında Türkiye den 2,9 dolar değerinde hazır giyim ithalatı yapılmıģtır yılına kıyasla, ithalatta dolar bazında %1,18 oranında artıģ meydana gelmiģtir Hazır Giyimin Sanayinin Ülkemizde GeliĢme Nedenleri Ülkemizde hazır giyim sektörü küçük iģletmeler halinde eskiden beri bulunan bir sanayi dalı olmuģtur. Günümüzde Türk ihraç ürünleri arasında önemli bir yere sahip olan hazır giyim sektörünün geliģme nedenleri Ģunlardır: Türkiye nin, tekstil ve hazır giyim sanayinin ihtiyacı olan hammaddeler bakımından zengin olması: Türkiye, pamuk bakımından dünyadaki belli baģlı ülkelerden birisidir. Bu durum, beraberinde Türkiye de pamuktan mamul hazır giyim ürünlerinin ucuz olmasına neden olmuģtur. Ayrıca güçlü bir dokuma sanayimizin olması da hazır giyimin geliģmesine büyük katkılar sağlamıģtır. Türkiye de iģçi ücretlerinin nispeten ucuz olması: 1990 lı yıllara kadar Türk giyim sektöründe çalıģan maaģlarının diğer sektörlere nispeten daha düģük olması. BaĢlangıç yatırımının az olması: Diğer sektörlere göre daha az bir yatırım gerektirmesi ve devletin verdiği teģvikler hazır giyim sektörünün Türkiye de hızla geliģmesine neden olmuģtur. Avrupa pazarına yakın olması: Türkiye nin coğrafi konum olarak Avrupa gibi büyük bir pazara yakın olması, beraberinde zaman açısından büyük bir avantaj sağlamıģtır (Dal, 2001, s. 3) Türkiye Ekonomisi Açısından Hazır Giyimin Sanayinin Önemi Tekstil ve hazır giyim sektörü, 1980 yılında uygulamaya konulan ihracata yönelik kalkınma politikası ile hızla büyümeye baģlamıģ ve bu tarihten itibaren sektöre yapılan yatırımlar artmıģtır. Tekstil ve konfeksiyon sektörü birlikte değerlendirildiğinde, gayri safi yurt içi hasıla, imalat sanayi ve sanayi üretimindeki pay, ihracat, ekonomiye sağladığı net döviz girdisi, istihdam, yatırım gibi makroekonomik büyüklükler açısından Türkiye nin önemli sektörlerinden biridir. Bugün Türk tekstil ve hazır giyim sektörü büyük oranda ihracata yönelik bir sektördür. Mevcut kapasiteler yurt içi talepten oldukça fazladır. YaklaĢık 30 milyar dolarlık üretim değerinin 23 milyar dolarlık bölümü ihraç edilmektedir. 16

37 Türk hazır giyim sektörü dünyanın 5. büyük hazır giyim ihracatçısı konumundadır. Bugün, hazır giyim sektörü, üretim ve istihdamdaki büyük ağırlığıyla ülkemiz ekonomisinin lokomotif sektörlerinden birisi konumundadır (Sevim ve Kuyumcu dan Aktaran K ayar, 2008, s. 5) ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Tanımı ve Önemi ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Tarihçesi ve Tanımı Endüstri devrimi sırasında teknolojik geliģmeler ile birlikte makineler ve toksit maddelerin iģ hayatında kullanım alanı artmıģtır. Bunun sonucunda fabrikalardaki iģçiler daha önce hiç karģılaģılmamıģ ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği riskleriyle karģılaģmıģtır. Yöneticilerin en önemli amacı kar yapmak olduğundan sayısız iģçi yetersiz olan güvenlik ve sağlık önlemlerinde dolayı acı çekmiģtir (Lim ve Tracy, 1999, s. 1). Dünyada ve ülkemizde sanayileģme ve teknolojik geliģmelere paralel olarak özellikle iģyerlerinde üretken faktör olan çalıģan kiģilerin sağlığı ve güvenliği ile ilgili bir takım sorunlar ortaya çıkmıģtır. BaĢlangıçta fazla önemsenmeyen bu sorunlar iģ verimini ve iģletmeyi tehlikeye sokmasıyla önem kazanmıģ ve üzerinde düģünülmesi gerekliliği doğmuģtur. Bu aģamada yapılan çalıģmalar sonucunda iģyerlerinde çalıģma düzenini ve koģullarını kapsayan birtakım kurallar ve kanunlar yürürlüğe konmuģtur. Ancak geçen zaman içinde bu düzenlemelerin yetersiz olduğu görülmüģ ve soruna daha değiģik açılardan yaklaģılması gerekliliği baģ göstermiģtir. Bunun üzerine yapılan çalıģmalar ve araģtırmalar sonucunda ĠĢçi Sağlığı ve ĠĢ Güvenliği kavramı doğmuģ, konuya bilimsel olarak yaklaģılmaya baģlanmıģtır (Akyüz, 1980, s. 2). Tanımlara göre iģçi sağlığı ve iģ güvenliği kavramı, iģçinin sağlık ve emniyetinin iģyeri sınırları ve iģ dolayısıyla doğan tehlikeler karģısında korunmasını kapsamaktadır. Ancak, zaman içinde bu tanımın yeterli olmadığı ortaya çıkmıģtır. Özellikle yaģama çevresinde de iģ görenin korunmasının gerekli olduğu ileri sürülmeye birlikte baģlanmıģtır. Çevrenin korunması, sağlıklı bir konutta yaģama hakkı, beslenme ve ulaģım emniyeti, ilk yardım ve sosyal güvenlik, kentleģme gibi konuların iģçi sağlığı ve iģ güvenliği konusu ile iliģkilendirilmeye baģlanmıģtır. Böylece içeriği daha geniģ olan bir tanımlama ile karģı karģıya kalınmaktadır. GeniĢ anlamda iģçi sağlığı ve iģ güvenliği kavramı iģyeri ile sınırlı sağlık ve emniyet tedbirlerinin yeterli koruma sağlayamayacağını kabul eden ve iģçinin 17

38 sağlığını ve güvenliğini etkileyen, ilgilendiren ve iģyeri dıģından kaynaklanan riskleri de kapsamına dâhil eden bir kavramdır (Arıcı, 2000, s. 52). ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği; çalıģanları ilgilendiren bu kavramlara verilen önem, ülkelerin geliģmiģlik düzeyleriyle, toplumlar ve toplumu oluģturan bireylerin eğitim, kültür ve bilinç düzeyleriyle doğrudan ilintilidir. SanayileĢmesini tamamlamıģ, geliģmiģ ülkelerde bu sorun büyük ölçüde çözülmüģtür. Ancak, bilim ve teknolojide geri kalmıģ, sanayileģmesini tamamlayamamıģ ve demokrasi kültürü geliģmemiģ, sanayici, eleģtiri, öneri ve denetim sistematiklerinin geliģmediği bizim gibi ülkelerde çalıģanın sağlığı ve güvenliğinin kar amacının önüne geçmesi beklenemez (Türk Mühendis ve Mimar Odaları Birliği (TMMOB) Makine Mühendisleri Odası Adana ġubesi, 2003, s. 14). ĠĢ sağlığı ve güvenliği, bir iģyerinde, çalıģanların normal sağlıklı hallerini sürdürmeleri için yürütülmesi gereken faaliyetlerin tümüdür (Ġnal, 2004, s. 4).Dünya Sağlık Örgütü ne göre; normal sağlıklı hal, kiģinin bedensel, ruhsal ve toplumsal tam iyilik halidir (Ġnal, 2004, s. 4) ĠĢ Sağlığının Tanımı Sağlığın en kapsamlı tanımı, Dünya Sağlık Örgütü (WHO) tarafından yapılmıģtır. Buna göre sağlık; Bir insanın yalnızca bedenen değil ruhsal ve sosyal yönden de tam bir iyilik halidir Ģeklinde tanımlanmıģtır (Gerek, 2000, s. 2). Dünya Sağlık Örgütü (WHO) ve Uluslararası ÇalıĢma Örgütü (ĠLO) iģçi sağlığını ise, çalıģan tüm insanların fiziksel, ruhsal, moral ve sosyal yönden tam iyilik durumlarının sağlanmasını ve en yüksek düzeylerde sürdürülmesini, iģ koģulları ve kullanılan zararlı maddeler nedeniyle çalıģanların sağlığına gelebilecek zararların önlenmesini ve ayrıca iģçinin fizyolojik özelliklerine uygun yerlere yerleģtirilmesini iģin insana ve insanın iģe uymasını asıl amaçlar olarak ele alan tıp bilimidir Ģeklinde tanımlanmaktadır (Gerek, 2000, s. 12). ĠĢçi sağlığı sağlıklı bir yaģam çevresi için gereken sağlık kurallarını içerirken; iģ güvenliği, daha çok iģçinin yaģamına ve vücut bütünlüğüne yönelik tehlikelerin ortadan kaldırılması için gerekli teknik kuralları ele alır (Demircioğlu ve Centel, 2002, s. 141). Diğer bir tanım ise: ĠĢyerlerinde iģin yürütülmesi sırasında, çeģitli nedenlerden kaynaklanan sağlığa zarar verebilecek koģullardan korunmak amacıyla yapılan sistemli ve 18

39 bilimsel çalıģmalardır. (ÇalıĢma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı ĠĢçi Sağlığı Daire BaĢkanlığı Yayınları, 1998, s. 17) ĠĢ Güvenliğinin Tanımı ĠĢ Güvenliği, iģyerlerini iģin yürütümü nedeniyle oluģan tehlikelerden uzaklaģtırmak ve sağlığa zarar verebilecek koģullardan arındırarak, daha iyi bir çalıģma ortamı sağlamak için yapılan sistemli çalıģmalar Ģeklinde tanımlanabilir (Gerek, 2000, s. 12). ĠĢ güvenliği hukuki açıdan, ĠĢin yapılması sırasında iģçilerin karģılaģtığı tehlikelerin ortadan kaldırılması veya azaltılması konusunda, esas olarak iģverene, kamu hukuku temelinde getirilen yükümlere iliģkin hukuk kurallarının bütünüdür. ġeklinde tanımlanmıģtır (Centel, 1992, s. 58) ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Temel Ġlkeleri ĠĢçilerin sağlığının korunması ve geliģtirilmesi, toplumun sağlığına yönelik çalıģmalar içinde önemli ve vazgeçilmez bir yer tutmaktadır. ĠĢçi sağlığının boyutlarını da ortaya koyan Ģu temel ilkeler sıralanabilir (Gökpınar, 2004, s. 20), Temel görev, koruyucu hizmetlerdir, ĠĢ ile onun sağlık yönü birbirinden ayrılamaz, Öncelikle üzerinde durulması gereken insandır. Üretim ikinci plandadır. ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği, her iģte çalıģanların sağlığı ile ilgilidir, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği, yalnızca iģ kazalarıyla meslek hastalıklarından oluģmamaktadır, ĠĢ kazalarıyla meslek hastalıkları önlenebilir nitelikte olgulardır. Dolayısıyla varlıkları, gerekli önlemlerin alınmadığının göstergesidir, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği konusunda, sürekli olarak savunma halinde değiliz. Yalnızca iģçinin sağlığının korunması değil, geliģtirilmesi de amaçlanmaktadır. YaĢama ve çekiģme koģulları birbirinden ayrılmaz, ÇalıĢmaları ve çalıģmayan (iģsizlik, grev vb.) dönemler birbirinden ayrılmaz, ĠĢçi ve ailesinin sağlığı arasında doğrudan bağlantılar vardır, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği birbirinden ayrılmaz, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği, çok-bilimli (multi-disipline) bir konudur, - Tıp bilimleri ile ilgilidir, - Mühendislik bilimleri ile ilgilidir, 19

40 - Sosyal bilimleri ile ilgilidir, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği bir ekip hizmetidir. Bu çok-bilimli karakterinin bir uzantısı olarak, eģ güdün halinde ve çok sayıda uzmandan oluģan bir hizmetin sunulması zorunluluk olmaktadır, ĠĢçi sağlığı hizmetlerinde kurumlar arası iģbirliği zorunludur, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği tüzesinin odak noktasında iģyeri hekimi bulunmaktadır, ĠĢ hukuku tüzesi bir bütündür, Hukuka saygı bir bütündür, Konunun ekonomik boyutu, hizmet planlayıcılarından sunucularına kadar herkesi ilgilendirir, Bireysel çabalarla ve tek bir iģyerinde mükemmeli yaratma düģü ile istenilen sonuç elde edilmez, Bilim ve teknoloji alanındaki hızlı geliģmeler, iģçi sağlığı alanındaki bilgilerin de sürekli olarak yenilenmesini getirmekte, dolayısıyla sürekli eğitimi zorunlu kılmaktadır, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliğinde, araģtırma, istatistik ve tarama çalıģmaları çok önemli bir yer tutar, ĠĢçilerin sağlığını korumak ve geliģtirmek, temelde bir iģveren yükümlülüğüdür, ĠĢçi sağlığı iģ güvenliği hizmetlerinin baģarısı, bundan yarar sağlayanların sahiplenmesi ile doğru orantılıdır ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Önemi İşçi Açısından Önemi Büyük çoğunluğunun ücret gelirinden baģkaca geliri bulunmayan iģçiler ve bakmakla yükümlü oldukları aileleri, ekonomik sıkıntıya girecek, iģçiler belki de eski sağlığına bir daha kavuģamayacak olmanın moral çöküntüsünü ömür boyu taģıyacaklardır. Kazaların ölümle sonuçlanması ise iģçinin ve ailesinin karģılaģabileceği en büyük tehlikedir. Bu nedenle iģ güvenliği önlemleri iģçi ve ailesinin kazalar yüzünden doğabilecek ekonomik sıkıntılarını engellemektedir (Akkök, 1977, s.23) İşveren Açısından Önemi ĠĢyerinde iģçilerden birinin kazaya uğraması iģçi için olduğu kadar iģveren açısından da büyük önem taģımaktadır. ĠĢ kazası iģin akıģını durdurarak üretim temposunu 20

41 yavaģlatmakta, üretim ve verimlilik kaybına neden olmaktadır. ÇalıĢma ortamının iyileģtirilerek iģ güvenliğinin sağlanması, iģin akıģını durduran insan, makine, malzeme, ürün ve zaman kaybına neden olan koģulların ortadan kalkmasını ya da minimize edilmesini getirecek, yüksek verimlilik ve etkinlik sağlayacaktır. ĠĢ güvenliğine yönelik çabalar aynı zamanda maliyetlerin düģmesini ve ürün düzeyinde artıģı da beraberinde getirecektir. BaĢka bir deyiģle iģ kazalarının önlenmesi ikincil ya da yan bir etki olarak iģyerinde verimlilik ve üretim artıģına yol açmaktadır (Aksoy, 1982, s.20). Koruma iģlevinin etkin olarak sürdürülmesi amacıyla yapılması gereken ve insan kaynaklarına yapılan yatırım niteliğindeki harcamalar aģağıda belirtilen türdeki harcamaları kapsayacaktır (Kaynak, Adal, vd; 2000, s. 417). 1- ĠĢ güvenliği örgütünün kurulması, güvenlik tüzüklerinin hazırlanması, güvensiz koģulların araģtırılmasını sağlayacak yöntemlerin belirlenmesi için gerekli harcamalar. 2- Saptanan eksikliklerin giderilmesi için yapılan harcamalar. 3- Denetim harcamaları. 4- Donanım ve malzeme için yapılan harcamalar. 5- ĠĢ güvenliği eğitimi için yapılacak harcamalar ĠĢ Kazaları, Meslek Hastalıkları ĠĢ Kazalarının Tanımı Günümüzde giderek hızlanan teknolojik geliģmeler, iģ kazalarına yol açmaktadır. Teknolojik geliģmelerin paralelinde ortaya çıkan bu tablonun kaynağında, gerekli önlemlerin alınmayıģının ve de alınmıģ önlemlere uyulmayıģının yattığı görülmektedir (Demircioğlu ve Centel, 2002, s. 139). Uluslararası ÇalıĢma TeĢkilatı; iģ kazasını belirli bir zarar ya da yaralanmaya neden olan, beklenmeyen, önceden planlanmayan bir olay Ģeklinde tanımlamıģtır (Kuru dan aktaran Sabuncuoğlu, 2000, s. 265). 506 Sayılı Sosyal Sigortalar Kanunu nun 11. Maddesi, iģ kazalarını tanımlamıģtır. Sigortalıyı hemen veya daha sonradan bedence veya ruhça arızaya uğratan olaydır. (ÇalıĢma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı ĠĢçi Sağlığı Daire BaĢkanlığı Yayınları, 1998, s. 23) Bir kazanın yasal olarak iģ kazası olabilmesi için kazanın; 21

42 a) Sigortalının iģ yerinde bulunduğu sırada, b) ĠĢveren tarafından yürütülmekte olan iģ, c) Sigortalının iģveren tarafından görev ile baģka bir yere gönderilmesi yüzünden asıl iģini yapmaksızın geçen zamanlarda, d) Emzikli kadın sigortalının çocuğun süt vermek için ayrılan zamanlarda, e) Sigortalıların, iģverence sağlanan bir taģıtla iģin yapıldığı yere toplu olarak götürülüp getirilmeleri sırasında olması gerekmektedir (Lim ve Diğerleri, 2004, s.110) ĠĢ Kazalarının Nedenleri AraĢtırmacılarca, tüm kazaların beģ temel faktörün ardı ardına sıralandığı bir Kaza Zinciri den oluģtuğu kabul edilmektedir (Müngen, 1990, s. 5). ġekil 1. Kaza zinciri (Müngen, 1990, s. 6). ġekilde bu beģ faktörden en önemlisi üçüncü faktör olan güvensiz durum ve davranıģlardır. Bu faktörün giderilmesi ile diğer faktörlerin etkisi ortadan kalkmaktadır (Müngen, 1990, s. 7). 22

43 Bu beģ faktör Ģu gerçekleri ortaya koymaktadır. a.) Ġnsanın doğa karģısındaki zayıflığı ortadan kaldırılmaz. Kazalardan kesinlikle kurtulmak olanaksızdır. b.) Her kazada insanın kusurlu bir davranıģı olmaktadır. Bundan kaçınılamaz. c.) Güvensiz davranıģ ve güvensiz koģullar, kazaların oluģumunda önemli yeri olan bir faktördür. ĠĢ güvenliğinin çalıģma alanı güvensiz koģulların ve güvensiz davranıģlarının azaltılması veya ortadan kaldırılmasıdır (Ezgin, 1995, s. 41). Özellikle iģ kazalarının önlenmesinde, güvenlik önlemlerinin üçüncü faktöre yöneltilmesi zorunludur. Zira kaza zincirinin bu halkasının ortadan kaldırılması daha kolaydır (Ezgin, 1995s. 41). ĠĢ gören sağlığı ve iģ güvenliği sorunlarını gidermede, tüzükler, denetim, eğitim ve bunun gibi birçok etkenin de rolü vardır. Alınan önlemlerin etkinliğinin derecesine göre de iģ kazalarında da azalma olacaktır. ĠĢ kazalarının önlenmesinde tüzükler, standartlaģma, denetim, teknik, psikolojik, istatistiksel araģtırmalar, eğitim, inandırma, sigorta gibi iyileģtirici faktörlerin iģ gören, iģveren örgütler, ilgili kamu kurumları ve bütün kamuoyunun ilgilisi ve desteği ile artırılması sonucu iģ kazalarını en aza indirme çabasına girilmiģtir (Erbay, 1996, s. 22). ġekil 2 de gösterilen doğrudan ve dolaylı kaza nedenleri iki ana baģlık altında toplanmıģtır. Bunlar, kiģinin güvensiz davranıģları ve güvensiz mekanik veya fiziksel durumlardır. OluĢan iģ kazalarından sonra yapılan araģtırmalar ıģığında kiģinin güvensiz davranıģları sonucunda oluģan kazaların oranın %88 gibi büyük bir orana sahip olduğu görülmektedir. Yine güvensiz mekanik veya fiziksel durumlardan ötürü ortaya çıkan iģ kazalarının oranı %10 luk bir orana sahiptir. Yapılan araģtırmalar ıģığında, iģ kazalarının % 98 oranında önlenebildiği ve sadece %2 oranında kazaların önlenemediği ortaya çıkmaktadır. Önlenebilir kazalara baktığımızda %50 sinin kolaylıkla önlenebileceği yapılan araģtırmalarda ortaya konulmuģtur. 23

44 ġekil 2. Doğrudan veya dolaylı kaza nedenleri Ģeması (Öktem,1994, s. 8) ĠĢ kazalarının artmasında rol oynayan temel etkenler (Erbay, 1994, s. 56); Kazaların oluģunda denetim ve kontrol yetersizliği, Geri teknoloji kullanma, Eğitimsizlik(iĢ yeri eğitimi dahil), 24

45 Koruyucu önlem yetersizliği, verilen koruyucuların titizlikle takip edilmeyiģi, uygulamadaki ihmal ve önemseme, Sağlığa ve emniyete elveriģli olmayan koģullar, Deneyimsiz eleman istihdamı (ucuz iģçi ve personel) yeni alınan iģçiler için intibak eğitiminin yapılmayıģı, Kazaların neden, nasıl meydana geldiği, oluģ nedenlerinin, aynı kazanın tekrarlanmaması ve ciddi önlemlerin kazadan önce kazadan sonra da alınması gereğinin sorumlu formenler, mühendisler, iģ yeri güvenlik Ģefi ve iģveren vekili Ģantiye Ģefi tarafından da titizlikle ele alınmaması İnsani Faktörler Kaza nedenlerinin yaklaģık %80 i kiģisel faktörlerden kaynaklanır (Sabuncuoğlu, 2000, s. 265) Kişisel nedenler KiĢisel özelliklerin risk almaya eğilimli olma ve beklenmeyen tutumlar içerisine girme gibi belirli bazı davranıģ eğilimlerine neden olduğu belirtilmektedir. Bu davranıģ eğilimleri güvensiz davranıģlarla sonuçlanabilir. Örneğin, dikkatsizlik ve prosedürleri takip etmede baģarısız olma gibi. Bu tür davranıģlar da kiģilerin kaza yapma olasılığını arttırır (Sabuncuoğlu, 2000, s. 265).Ayrıca diğer kiģilik faktörleri de kaza yapma olasılığını arttırmaktadır. Örneğin (Sabuncuoğlu, 2000, s. 266): YaĢ, cinsiyet, eğitim, deneyim Duygusal durum Zihni doluluk Kazalara açık durum; görme ve duyma kusuru, anksiyete, depresyon, üzüntü, deneyimsizlik, hipertansiyon Bazı nöropsikiyatrik hastalıklar; epilepsi, davranıģ bozukluğu, zihni yetersizlik, fobiler Bazı uyuģturuculara bağımlılık; alkol, uyuģturucu ilaçlar, sakinleģtirici veya ağrı kesiciler Kaza yapma olasılığı yüksek olma,(sakarlık gibi) 25

46 Yeteneklerin geçici olarak zarar görmesi, örneğin, yorgunluk, uykusuzluk, alkol, tütün, sakinleģtirici analjezikler ilaçların kullanılması ile reaksiyon yeteneğinin zayıflaması, tepki hızının uzaması gibi belirtilerdir. Yeteneklerin kronik beden hastalıkları nedeniyle sürekli zarar görmesi; ileri derecede görme, iģitme yetersizlikleri, renk körlüğü nöromotor sistem lezyonları v. s. gibi Fizyolojik nedenler Fiziki yorgunluk-kas yorgunluğu, Fizyolojik yorgunluk-uyku düzeninin bozulması, Fiziki hastalıklar-parapleji, hemipleji, körlük gibi, Salak veya salaklık beyin yarım kürelerinin fonksiyonunda aksamalar. Sağ ve sol elini kullanamama gibi Psikolojik Nedenler Duyusal denge, Reaksiyon zamanı, Zeka düzeyi, Özel yetenekler, Psikolojik yorgunluk, Algı hızı, Algı, dikkat, bellek bozuklukları, karar verme yeteneksizliği gibi, Ġnsana ait diğer nedenler, ĠĢ tatminsizliği, Zihinsel yorgunluk, Güvensizlik, Uyumsuzluk, Monotomi, ĠĢi yapmada usta olamamak, 26

47 Psikomotor koordinasyon yeteneği, Hatalı yargı-ön yargı, AĢırı sevinç, keder, gerginlik, sıkıntı gibi duygular içinde olmak sayılabilir Çevresel Faktörler Bu faktörler kaza nedenlerinin %20 sini oluģturur (Sabuncuoğlu, 2000, s. 267). KiĢisel korunma araçlarının kullanılmaması, Üretim aygıtlarının hatalı yerleģimi, Fizik faktörler: gürültü, ısı ıģık, radyasyon vb, Biyolojik faktörler: mikroorganizmalar, Kimyasal faktörler: tahriģ edici ve boğucu gazlar, anestezik ve narkotik maddeler, sistemik zehirlenmeler, ĠĢçi iģveren iliģkileri, ücret sistemleri, Vardiya sistemleri, ÇalıĢma saatleri, Diğer faktörler ise AĢırı iģ yükü, Eğitim yetersizliği, Makinaların bakımsızlığı, YanlıĢ depolama, Ergonomik olmayan koģullar, Güvenli olmayan yükleme ve boģaltma, Elektrik kaçağı gibi sayılabilir, ĠĢ Kazası Maliyetleri ĠĢ kazaları meslek hastalıklarının yola açtığı maliyetleri direkt ve indirekt maliyetler Ģeklinde iki ana grupta toplayabiliriz (Kaynak ve Diğerleri, 2000, s. 418). 27

48 Dolaysız (Direkt) maliyetler Sağlık kuruluģlarının masrafları, ĠĢçiye ödenen tazminat, Sigorta primleri Dolaylı(İndirekt) Maliyetler Kaza sırasında üretime ara verilmesi (üretim kaybı), Makinaların hasarlanması, Malzeme ve hammaddenin hurdaya ayrılması, Kazadan diğer iģçilerin olumsuz etkilenmesi (verim düģüklüğü), Resmi kuruluģların incelenme ve denetim masrafları ĠĢ Kazalarının Sınıflandırılması Sosyal Sigortalar Kurumu, iģ kazalarını üç grupta değerlendirmektedir: Hasarsız veya önemli bir hasar meydana getirmeyen kazalar (bir günden fazla iģ kaybına yol açmayan kazalar), Geçici iģ göremezliğe neden olan kazalar, Daimi iģ göremezliğe neden olan kazalar (Ġnal, 2004, s. 14). Yaralanma veya hastalanma ve/veya mala, çevreye veya üçüncü Ģahıslara zarar gelmesiyle sonuçlanan olaylardır. a) Ucuz atlatılan kazalar ( Near Miss ) Herhangi bir yaralanma veya malzeme kaybına veya hasarına kıl payı farkla yol açmayan kazalardır. b) Maddi kayıplara yol açan iģ kazaları ( Without Injury ) 1. Büyük maddi kayıplar: Herhangi bir yaralanmanın yer almadığı, ancak Ģirket tesisinde, araçlarında, malında veya cihazlarında ( herhangi bir sigorta ödemesi öncesinde ) 10,000 USD veya daha fazla hasara neden olan kazalardır. 2. Küçük maddi kayıplar: 10,000 USD altında hasarın veya ürün kaybının meydana geldiği kazalardır. c) Yaralanma ile sonuçlanan iģ kazaları 28

49 Bir iģ yerinde tanımlanmıģ olan bir görevin yerine getirilmesi sırasında tek bir olaydan veya kısa bir süre içinde birden fazla olaydan kaynaklanan yaralanma veya rahatsızlanma ( veya hastalanma ) durumudur. d) Basit yaralanma ile sonuçlanan kazalar ( First-aid accidents ) e) Geçici iģ görmemezlik / sakatlık hali ( Temporary total disability ) f) Kalıcı kısmi sakatlık ( Permanent partial disability ) g) Tam sakatlık ( Permanent total disability ) h) Ölümcül iģ kazaları Ölümle sonuçlanan iģ kazalarıdır. Birden fazla kiģinin ölümü söz konusu olabilir. Yaralanma ile ölüm arasında geçen süre dikkate alınmaz. Bu tip kazalarda maddi hasar da meydana gelebilir (Binyıldırım, 1999, s. 124) Meslek Hastalıkları Meslek Hastalıklarının Tanımı Sigortalının çalıģtırıldığı iģin niteliğine göre tekrarlanan bir sebeple veya iģin yürütüm Ģartları yüzünden uğradığı geçici veya sürekli hastalık, sakatlık veya ruhi arıza halleridir (Ġnal, 2004, s. 16). (Sosyal Sigortalar Kanunu ) 506 Sayılı Sosyal Sigortalar Kanunu meslek hastalıklarını Ģöyle tanımlar (Ġnal, 2004, s. 16): Meslek hastalıkları da iģçinin sağlığını bozduğundan ve tazminat talebi doğuracağından iģ kazaları gibi yasalarla tanımlanmıģtır. Sosyal Sigortalar Sağlık ĠĢlemleri Tüzüğü, bir hastalığın meslek hastalığı olarak kabulü için gerekli koģulları belirlemiģ ve meslek hastalıklarını beģ grupta toplamıģtır (Ġnal, 2004, s. 16): Kimyasal maddeler ve bileģikleriyle oluģan meslek hastalıkları ( kurģun zehirlenmesi, kanserojen krom bileģikleri, trikloroetilen, cıvavs. ), Kanserojen olan ve olmayan deri hastalıkları ( alerjik deri hastalıkları vs. ), Pnömokonyozlar ve diğer mesleksel solunum sistemi hastalıkları ( tozlu ve gazlı iģyerleri vs.), Mesleksel bulaģıcı hastalıklar ( özellikle tarım ve hayvancılık sektöründe ), 29

50 Fiziki etkenlerle oluģan meslek hastalıkları ( radyasyon, gürültü, basınç, ağır yük taģıma vs.), ABD çalıģma örgütü, yedi tane meslek hastalığı sınıflandırması yapmıģtır. Bunlar (Sabuncuoğlu, 2000, s. 268): Deri yaralanmaları ve tahribatı, Tozdan kaynaklanan akciğer hastalıkları, Zehirli maddelere bağımlılığın oluģması, Toksit maddelerin etkisiyle zehirlenme, Toksit maddeler dıģında fiziksel maddelerden kaynaklanan hastalıklar, Travmaya bağlı hastalıklar ve diğer meslek hastalıklarıdır Meslek Hastalıklarının Nedenleri Meslek hastalığına neden olabilecek kaynaklar geniģ olarak da 6 grupta toplanabilir. Bunlar (Kaynak ve Diğerleri, 2000, s. 410): Madensel cisimlerden oluģanlar, Organik cisimlerden oluģanlar, Fizik ve mekanik etkilerden oluģanlar, Tozlardan oluģanlar, Bakterilerden oluģanlar, Örgütün psikososyal ortamı, 30

51 Tablo 5. ĠĢyerinde Ġnsan Sağlığını Tehdit Eden 10 Temel Madde Maddenin Adı Neden Olduğu Hastalık KarĢılaĢılan ĠĢ Görenler Arsenik Akciğer ve Lenf Kanseri Petrokimya ĠĢçileri, HaĢerat Ġlaçları Üretiminde ÇalıĢanlar, Ergitme ĠĢlerinde ÇalıĢanlar Asbest Asbestosis, Akciğer ve Diğer Organ Kanserleri Maden, Tekstil, Yatırım ve Tersanelerde ÇalıĢan ĠĢ Görenler Benzen Lösemi, Anemi Rafineri ĠĢçileri, Ayakkabı Üretimindeki ĠĢ Görenler, Boya ve Distilasyon ĠĢ Görenler Bisklorometileter (BCME) Akciğer Kanseri Kimya Endüstri ĠĢ Görenleri Kömür Tozu Madenci Hastalığı Kömür Madeni ĠĢ Görenleri Kok Fırını Ġfrazatı Akciğer ve Böbrek Kanseri Kok Fırınlarında ÇalıĢan ĠĢ Görenler Pamuk Tozu Bisinosis, Kronik BronĢit ve Anfizemi Tekstil ĠĢ Görenleri KurĢun Radyasyon ÇeĢitli Böbrek Hastalıkları, Anemi, Merkez Sinir Sistemi Bozuklukları, Kısırlık, Kusurlu Doğumlar Tiroid, Akciğer, Kemik, Kan Kanseri, Genetik Hasarlar ve DüĢük Madeni EĢya Üretimindeki ĠĢ Görenler, KurĢun Ergitme ĠĢ Görenleri, Akü ve Pil Üretimindeki ĠĢ Görenler Top Teknisyenler, Uranyum Madencileri, Nükleer Enerji Kullanılan ĠĢyerlerindeki ĠĢ Görenleri Vinik Klorid Karaciğer ve Beyin Kanseri Plastik Sanayi ĠĢ Görenleri Kaynak: (Kaynak ve Diğerleri, 2000, s. 410) 2.8. Türkiye de ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Ülkemiz trafik kazalarında olduğu gibi, iģ kazalarında da Avrupa nın en çok kaza olaylarının olduğu ülkelerden biridir yılında ilgili makamlara ulaģan veriler doğrultusunda iģ kazası, sürekli iģ görmezlik ve 745 ölümlü iģ kazası meydana gelmiģtir. Türkiye de iģ kazalarının büyük bir çoğunluğu küçük çaplı iģletmelerde meydana gelmektedir. Ancak büyük endüstriyel iģletmeler aynı konuda faaliyet gösteren Avrupa ülkeleri iģletmeleri ile karģılaģtırıldığında ĠĢçi Sağlığı ve ĠĢ Güvenliği bakımından ne kadar yetersiz düzeyde olduğumuz ortaya çıkmaktadır. Sosyal Sigortalar Kurumu istatistiklerine göre 2012 yılında iģ kazası, 395 meslek hastalığı vakası meydana gelmiģ, bunların 745 i ölümle sonuçlanmıģtır yılında iģ kazaları ve meslek hastalıkları sonucu kaybedilen iģ günü sayısı ise, dir. Bu rakamların yanı sıra SGK istatistiklerine yansımayan iģ kazaları ve meslek hastalıkları sonucu kayıplar da ayrıca dikkate alınmalıdır. 31

52 Bazı kaynaklarca, endüstrileģmiģ ülkelerde iģ kazaları ve meslek hastalıklarının toplam maliyetinin, bu ülkelerin Gayrı Safi Milli Hasılaları nın % 1 i ila %3 ü oranında değiģtiği belirtilmektedir. Ülkemizde ise en iyimser yaklaģımla, iģ kazaları ve meslek hastalıklarının toplam maliyetinin yılda 4 katrilyon TL olacağı tahmin edilebilir. Bu rakamlardan da anlaģılacağı üzere, iģ kazaları ve meslek hastalıkları sonucu maddi ve manevi kayıplar, ülke ekonomisi açısından fevkalade önemli boyutlara ulaģmaktadır. Bu nedenle ülkemizde de iģ sağlığı ve güvenliği alanında çok ciddi tedbirlerin alınması zorunluluğu vardır (Kaplan, 2005, s.48) Yılları Arasında SGK Ġstatistikleri SGK kayıtlarında 2014 yılının Kasım ayı içerisinde olmamıza rağmen hala 2013 yılı iģ kazaları ve meslek hastalıkları istatistikleri yayınlanmamıģtır. ġekil 3 deki mavi sütunlar 2001 ve 2012 yılları arasındaki iģyeri sayıları verilmiģtir den 2012 ye kadar olan süreçte iģyeri sayıları artıģ göstermiģtir. Rakamlara bakıldığında, iģyeri sayıları on yıllık zaman aralığında iģyerinden a artarak %112 lik bir artıģ göstermektedir. ġekil yılları arasındaki iģyeri sayılarının dağılımı (SGK Ġstatistikleri, 2012) ġekil 4 te 2001 ve 2012 yılları arasında mevcut iģyerlerinde çalıģan sayıları verilmiģtir. ĠĢyeri sayılarında olduğu gibi buna paralel olarak çalıģan sayılarında da artıģ gözlenmektedir yılında çalıģan bulunmakta iken, 2012 yılında

53 çalıģana çıkarak önemli bir artıģ yaģanmıģtır. On senelik döneme bakıldığı zaman, 2001 yılından 2012 yılına kadar %144 lük bir artıģa ulaģılmaktadır. ġekil yılları arasındaki çalıģan sayısı (SGK Ġstatistikleri, 2012) ġekil yılları arasındaki iģ kazaları sayısı (SGK Ġstatistikleri, 2012) ġekil 5 te 2008 ve 2012 yıllarına ait iģ kazası sayıları verilmiģtir. En düģük iģ kazasının yaģandığı yıl ise 2010 yılında kaza ile gerçekleģmiģtir. En fazla iģ kazasının 33

54 yaģandığı yıl ise 2012 yılında yaģanan kaza ile son beģ yılda en fazla iģ kazası yaģanan yıl olmuģtur. ġekil yılları arasındaki sürekli iģ göremezlik sebebinin iģ kazası ve meslek hastalığına göre dağılımı (SGK Ġstatistikleri, 2012) ġekil 6 da 2008 ve 2012 yıllarına ait sürekli iģ görmezlik sebebinin iģ kazası ve meslek hastalığına göre dağılımı verilmiģtir. Mavi sütunlar sürekli iģ görmezliğin oluģtuğu iģ kazası sayılarını, kırmızı sütunlar sürekli iģ görmezliğin oluģtuğu meslek hastalığı sayılarını ve yeģil sütunlar ise iģ kazası ve meslek hastalığından ötürü oluģan sürekli iģ görmezlik sayıları yıllara göre verilmiģtir yılında iģ kazası ve meslek hastalığından ötürü en fazla sürekli iģ görmezliğin yaģandığı yıl olarak görülmektedir. Yine aynı grafikte 2008 yılında meslek hastalığından dolayı, 242 kiģi ile en fazla sürekli iģ görmezliğin yaģandı yıl olarak kayıtlara geçmiģtir. 34

55 ġekil yılları arasındaki iģ kazası veya meslek hastalığı sonucu ölenlerin ölüm sebebine göre dağılımı (SGK Ġstatistikleri, 2012) ġekil 7 de yılları arasında iģ kazası ve meslek hastalığı sonucu yaģamını yitirenlerin yıllara göre sayıları verilmiģtir. Son beģ yılın sayılarına bakıldığı zaman meslek hastalığından dolayı yaģamını yitiren çalıģanların sayısı iģ kazasından dolayı yaģamını yitirenlere oranla çok düģük olduğu gözlenmiģtir yıllına kadar ölümlü iģ kazalarının sayısı çalıģana çıkarak 2008 yılına göre iki katına çıkmıģken 2012 yılında bu sayı 745 çalıģan ile önemli oranda düģüģ yaģanmıģtır. ġekil yılları arasındaki iģ kazası veya meslek hastalığı sonucu kaybedilen gün sayısı (SGK Ġstatistikleri, 2012) 35

56 ġekil 8 de ĠĢ kazası ve meslek hastalıkları sonucu kaybedilen günlerin yıllara göre dağılımı görülmektedir. Ekonomide ve iģ gücünde alınmayan önlemler ve yok edilemeyen tehlikelerden dolayı büyük kayıpların oluģtuğu gözlenmektedir. En fazla kaybın yaģandığı yıl, 2008 yılında gün olarak gözlenmektedir Dünyada ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Giderek tüm dünyada etkileri yoğunlaģan küreselleģme hareketleri ile birlikte, alabildiğince hızlanan teknolojik ilerlemelerin sınır tanımaz bir biçimde değiģmelere yol açtığı son yıllarda, ekonomik sınırların neredeyse ortadan kalkması sonucunda; mal, hizmet ve sermaye akıģının hızlanması, ülke ekonomilerini her geçen gün daha zorlu bir rekabet mücadelesi ile karģı karģıya bırakmaktadır. YaĢanan rekabetin ardından bu ekonomik ve sosyal geliģmelerle ilgili süreç, iģ sağlığı ve güvenliği konusunda yeni arayıģ ve düzenlemeleri de gündeme getirmiģtir. ĠĢletmelerde görülen iģ sağlığı ve güvenliği uygulamaları, makroekonomik ve politik çevrede yaģanan değiģim rüzgarlarına bağlı olarak geliģme göstermektedir (Güvercinci, 2005, s. 28). AraĢtırmalar iģ kazalarının baģlıca 3 sebepten kaynaklandığını iģaret etmektedir. Bunlar: Yüzde 81 insan hatası, Yüzde17 iģyeri ortamı koģulları veya mekanik hatalar ve Yüzde 2 Öngörülemeyen nedenler olarak gösterilebilir. Görüldüğü gibi iģ kazalarının yüzde 98 oranında önlenebilir olması, ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği konusunda yeterli ve etkin önlemler alındığı taktirde azaltılabileceği gerçeğini ortaya koymaktadır (Güvercinci, 2005, s. 30). Uluslararası ÇalıĢma Örgütü (ILO) rakamlarına göre her yıl yaklaģık kiģi iģ kazaları ve meslek hastalıklarından dolayı hayatını kaybediyor. ILO Rakamlarına Göre Her gün yaklaģık 6000 kiģi iģ kazası ve meslek hastalıkları nedeniyle yaģamını yitiriyor. Yıllık toplamda kiģi iģ kazası, kiģi ise meslek hastalıklarından yaģamını yitiriyor. Her yıl iģ kazası meydana geliyor ve kiģi meslek hastalıklarına yakalanıyor. 36

57 Her yıl zehirli maddelerden dolayı iģçi yaģamını yitiriyor ve dünya da meydana gelen cilt kanserinin %10 unun iģyerlerinde zehirli maddelerle temas yüzünden oluģtuğu belirtiliyor. Her yıl asbest yüzünden kiģinin yaģamını yitirdiği tahmin ediliyor. Her yıl silikozis hastalığının neden olduğu akciğer kanseri ve ölümcül hastalıklardan 10 milyonlarca insan hayatını kaybediyor. Latin Amerika da maden iģçilerinin %37 si, Hindistan da taģ kalem iģçilerinin %50 si ve taģ kırma iģçilerinin %36 sı bu hastalığa yakalanmıģ durumdadır. Özellikle sanayileģmiģ ülkelerde gerçekleģen iģ kazalarının %25 ile %40 ı inģaat sektöründe gerçekleģiyor (TMMOB Ġstanbul Ġl Koordinasyon Kurulu, 2011, s. 9) Risk Değerlendirme Risk Kavramının Tanımlanması Risk ve risk yönetimi kavramları, 20. yüzyılın ikinci yarısında nükleer enerjinin olası risklerinin yönetimi ihtiyacı ile birlikte yapılan çalıģmalarla bilimsel bir nitelik kazanmıģtır. Reaktör Güvenlik ÇalıĢması (U.S. Nükleer Düzenleyici Komisyon, 1975) baģlangıcı ile otuz yıl kadar önce askeri ve nükleer güçteki uygulamalarıyla baģlamıģ, 1970 lerde giderek yayılmıģ ve düzinelerce birleģik çevresel statülerin altında çok geniģ bir dizideki kimyasal risklerin denetim altına alınması için uygulanmıģtır. Nükleer enerji ve çevre faktörleri üzerinde baģlayan risk yönetimi daha sonra mühendislik ve altyapı sistemleri, süreç yönetimi, is güvenliği ve isçi sağlığı ve yakın zamanda da finansal risk yönetimi konuları ile daha da geliģmiģ ve çeģitli araçlar geliģtirilmiģtir (Zimmerman ve Bier, 2002). Risk kavramının genel bir tanımı yapılmak istenirse; belirli bir tehlikeli olayın meydana gelme olasılığı ile bu olayın sonuçlarının ortaya çıkardığı zarar, hasar veya yaralanmanın Ģiddetinin bileģimi olarak tanımlanabilir. Gerçekte risk kavramının tanımlanmasından ziyade riskin değerlendirilmesi ve riskin yönetilmesine odaklanmak gerekir. Günümüzde bu amaçla çok sayıda çalıģma yapılmıģ ve yöntem geliģtirilmiģtir. Bu duruma bağlı olarak, kullanım alanı ve riskin ele alınıģ tarzı doğrultusunda farklı disiplinler farklı risk tanımları yapmıģtır. Zhang Lin e göre risk konusunda üstat kabul edilen Turner ın dediği gibi Her Ģeyin üstünde ya da kapsayan bir risk bakıģ açısı bulunmaktadır. (Zhang- Lin, Jing ve Hui-Qiang, 2007, s. 331). 37

58 ISO/IEC Kılavuz 73 te risk tanımı; bir olayın olasılığı ve sonuçlarının bilesimi olarak yapılmıģtır (ISO (2002)). Kaplan ve Garrick (1981) risk tanımı için su ifadeyi kullanmıģtır; Risk, fiili kayıp, yaralanma ve baģka değiģik zararlara kaynak olan dönüģümün olasılığını içerir. Rowe (1977) riski, bir olayın istenmeyen, olumsuz sonuçlarının gerçekleģme potansiyeli olarak, Sage ve White (1980) ise riski; Birim zarar yükünün, birim zaman basına gerçekleģme olasılığıdır. olarak tanımlamıģtır. Yukarıda risk kavramının değiģik tanımları yer almaktadır. Matematiksel olarak bakıldığında risk,(iso (2002)) standardına göre güvenliğe iliģkin tehlikelerin önemini değerlendirmemiz için kullanılan bir parametredir. Tehlikeler ise Ģiddetli bir Ģekilde sonuçlanabilecek olası olaylar ve koģullardır. Bu durumda risk (R), bir tehlike için olası sonuçların (C) ciddiyetinin bir fonksiyon olarak değerlendirilmesidir ve o özel tehlike için gerçekleģme olasılığı (P): R = f (C,P) Hem olası sonuçlar (C) hem de gerçekleģme olasılığı (P), insan faktörleri, operasyon el faktörler, yönetim faktörleri, mühendislik faktörleri ve zaman gibi değiģken parametrelerin fonksiyonudur. C ve P arasındaki en basit olası iliģkinin kullanılması normaldir, yani risk (R) fonksiyonu ikisinin bir ürünüdür: R = C P P: Olasılık (Probability), C: Sonuç (Consequences) Verilen bu basit denklemle, riski daha iyi kavrayabiliriz. Örnek olarak, yüksek bir sonuç (C) ve yüksek bir gerçekleģme olasılığı (P), belirli tehlikenin, güvenlik perspektifinden ihmal edilemez olarak dikkate alınacak çok yüksek bir risk taģıdığını gösterir. Öte yandan, düģük bir sonuç (C) ve düģük bir olasılık (P), düģük bir risk seviyesini temsil eder. DüĢük risk seviyesi normal olarak, güvenlik bağlamında ihmal edilebilir algılanır. Yüksek sonuç ve düģük bir olasılık sonucundan doğan risk seviyesi veya belirtilenin aksine, sıklıkla tolere edilebilir olacaktır, fakat olağanüstü durumlarda ya ihmal edilebilir ya da tolere edilemez olabilir. Özel dikkat gerektiren tehlikeler, hem sonuç hem de olasılık seviyesinin kayda değer olduğu yerlerdedir. 38

59 Verilen bu bilgilerden, güvenliğin geliģtirilmesinde tehlikelerin öngörülen riskleri, bir karar destek aracı olarak kullanılabilir. Güvenlik, riskin indirgenmesiyle iyileģtirilebilir ve riskler sonuçların Ģiddetinin indirgenmesiyle, gerçekleģme olasılığının indirgenmesiyle veya ikisinin birleģimiyle düģürülebilir. Matematiksel ifadesi ile risk tanımı, yukarıda belirtilen tüm risk tanımları için bir çerçeve oluģturmaktadır. Ancak riskin ne olduğunu bilmek yeterli değildir. Konu, riskin ele alınması ve bertaraf edilmesi için yöntemlerin belirlenmesi noktasında önem kazanmaktadır (Kristiansen dan aktaran Bayar, 2010, s.48). Acar (2007) yılında risk mühendisliğini kavramın ortaya çıkıģını Ģu Ģekilde açıklamıģtır; Risk ile ilgili yapılan bu tanımlamaların dıģında daha pek çok tanımlama yapılmıģtır ve bu tanımlamalar da çoğunlukla birbirine benzemektedir. Ancak unutulmaması gerekir ki, sistem ya da süreç ne kadar karmaģık bir yapıda ise, risklerin meydana gelme olasılığı da o kadar fazla olacaktır. Bu anlayıģ nedeni ile son yıllarda "risk mühendisliği" kavramı ortaya çıkmıģ ve teknik risklerden dolayı ortaya çıkan olumsuzlukların tanımlanması, kontrol edilmesi, değerlendirilmesi ve yönetilmesi önem kazanmaya baģlamıģtır. Her giriģim çeģitli riskler ile karsı karsıyadır. Risk duruma göre çeģitlilik gösterebilir. Bunlar; teknolojik, ulaģım, ekonomik, ekolojik, doğal, sağlık riskleri olarak sıralanabilir Balıkçı(2009). Güvenlik ve risk arasındaki iliģkinin ve tanımların daha iyi anlaģılması için ġekil 9 u incelemekte fayda vardır. Bir kaza, felaket ya da hasar yaģanmasının potansiyelinin sıfır olduğu bir sistem mümkün değildir. Çünkü sadece insanların önceden tahmin edilemeyen aktivitelerinden dolayı her zaman artık bir risk bulunmaktadır. Eğer süreç boyunca düzeltici hiçbir aktivite olmaz ise artık risk birikerek artacaktır. Sistemler güvenlik ve risk seviyeleri ile ifade edilmektedir. Risk ve güvenlik arasında iliģki matematiksel olarak; Güvenlik = 1/Risk Ġfade edilmektedir. EĢitlikte de görüleceği üzere sistemdeki riskler sıfıra yaklaģtığında sistem en güvenli hale gelmektedir. Aynı Ģekilde risk sonsuza yaklaģtığında sistemin güvenliği ortadan kalkmaktadır. Sistemin güvenliğini sağlayabilmek için sistem üzerinde düzeltici aktivitelerde bulunarak pratik olan en güvenli bölge eğrisi üzerinde kalmaya çalıģılmalıdır (Santos dan aktaran Bayar, 2010, s.50). 39

60 ġekil 9. Risk ile güvenlik arasındaki iliģki (Bayar, 2010, s.50) Risk Türleri Bir organizasyonun karģılaģabileceği riskler çok farklı Ģekillerde sınıflandırılabilir. Organizasyonun yapısal ve sektörel özellikleri bu sınıflandırmayı önemli ölçüde etkileyecektir. Riskleri sınıflandırmanın birçok yolu olmasına rağmen en kabul görmüģ sınıflandırma metodu riskleri dört ana baslık altında toplamaktadır: finansal riskler, operasyonel riskler, stratejik riskler ve dıģ çevre riskleri. Bu risk kategorilerini kesin çizgiler ile birbirlerinden ayırmak doğru değildir. Örneğin bir kredi riski; sonuçları itibari ile finansal risk, nedenleri itibari ile operasyonel bir risk olarak algılanabilir. a. Finansal Riskler: Finansal riskler kurumun finansal pozisyonunun ve tercihlerinin sonucunda ortaya çıkan riskleri ifade eder. Finansal riskler içerisinde kredi, faiz, nakit, finansal piyasalar, emtia fiyatları gibi riskler ilk akla gelenlerdir. b. Operasyonel Riskler: Operasyonel riskler bir kurumun temel faaliyetlerini yerine getirmesini engelleyebilecek riskleri ifade eder. Tedarik, satıģ, ürün geliģtirme, bilgi yönetimi, hukuk gibi risk baģlıkları bu kategori içerisinde yer alan risklerden bazılarıdır. c. Stratejik Riskler: Bir kurumun kısa, orta veya uzun vadelerde belirlemiģ olduğu hedeflerine ulaģmasını engelleyebilecek yapısal riskler bu baslık altında sınıflandırılabilir. Planlama, is modeli, is portföyü, kurumsal yönetim, pazar analizi gibi riskler stratejik risklere tipik örneklerdir. d. DıĢ Çevre Riskleri: Bu kategoride yer alan riskler kurumun faaliyetlerinden bağımsız olarak ortaya çıkan, ancak kurumun tercihlerine bağlı olarak Ģirketi etkileyen risklerdir. Katastrofik riskler, yasal düzenlemeler, müģteri trendleri, ekonomik ve politik değiģiklikler, rakipler ve sektördeki değiģiklikler bu kategorideki risklere örnek olarak sayılabilir (Tüsiad, 2008, s.20). Potansiyel Etkileri Göz Önüne Alındığında Ġse Riskler, 5 Kategoriye Ayrılmaktadır 1- Sağlık 2- Güvenlik 3- Emniyet 40

61 4- Finansal 5- Çevresel riskler Risk ile ilgili çalıģmalar incelendiğinde genellikle olumsuzlukların ortaya çıkma olasılığı ile birlikte görülse de, son dönemde yapılan risk yönetimi çalıģmaları, riskleri hem negatif hem de pozitif yönleri ile ele alma yolundadır (IRM, 2002). Negatif riskler, gerçekleģtiğinde sonuçları tehlikeler yaratan riskler, pozitif riskler, avantaja dönüģtürülen ve gerçekleģtiğinde değer artısına neden olan risklerdir Risk Değerlendirmesi HSE (2006) Risk değerlendirmesi için, bir çalıģmada, insanlar üzerinde tehlike oluģturabilecek etkenlerin ve alınabilecek önlemlerin belirlenmesi ve tehlikeli durumdan güvenli bölgeye geçisin sağlanması seklinde tanımlama yapmıģtır. Risk değerlendirme temelde 5 ana adımdan oluģmaktadır. Tüm yöntemler ile temelde bu adımlar doğrultusunda analiz yapılmaktadır. Bu adımlar aģağıda sıralanmıģtır (HSE, 2006): 1- Tehlikelerin belirlenmesi 2- Sistemin hangi bileģeninin ne Ģekilde zarar göreceğinin belirlenmesi 3- Risklere değer biçilmesi ve önlemlerin belirlenmesi 4- Sonuçların kaydı ve uyarlanması 5- Değerlendirilmenin gözden geçirilmesi ve eğer gerekli ise güncellenmesi Bu adımların paralelinde risk analizi yaparken aslında aģağıdaki 4 ana soruya cevap aranmaktadır; 1- Tehlikeler nelerdir? 2- Potansiyel etki ve sonuçlar nelerdir ve bunlar kabul edilebilir midir? 3- Bu etki ve sonuçların meydana gelme olasılıkları nedir? 4- Riskin kabul edilebilir durumunun devam ettirilebilmesi için kontrol ve koruma çalıģmaları yeterli midir? Bu sorular ve olası yanıtları içinde, en dikkate değer bölüm Kabul Edilebilir Risk kavramında ortaya çıkmaktadır. Genel olarak risk değerlendirme içinde riskler, 3 bölümde ele alınır (VeritaĢ dan aktaran Bayar, 2010, s.54). 41

62 a. Kabul Edilemez Riskler: Olağan dıģı koģullar (savaģ zamanı gibi) hariç, faydaları ne olursa olsun kabul edilemez sayılan risklerdir. Risklere yol açan faaliyetler yasaklanmalı veya maliyeti ne olursa olsun riskler indirgenmelidir. b. Tolere Edilebilir Riskler: Faydaların korunması için dayanılabilir olanlardır. Bu riskler ve ürettikleri yüklerin indirgenmesinde çok oransız (maliyet, çaba ve zaman açısından) olmadıkça, indirgeme tedbirlerinin edinilmesiyle, makul bir Ģekilde uygulanacak kadar düģük tutulur. c. Kabul Edilebilir Riskler: ĠĢletmenin yasal zorluklar ve kendi yönetimsel prosedürleri dikkate alındığında, dayanabileceği düzeye indirilmiģ riski ifade eder. Risk değerlendirmesinde risk, birçok farklı formda gösterilebilir. ġekil 10 da riskin kabul edilebilirliğine göre gösterimi yer almaktadır (Kristiansen dan aktaran Bayar, 2010, s.54). ġekil 10. Kabul edilebilirliğine göre risk gösterimi (Bayar, 2010, s.55) Risk Yönetimi Risk yönetimi, hedeflerin gerçekleģtirilebilmesi için mevcut kaynakların optimal kullanılmasıdır; bunun için kabul edilebilir risk tanımlamasının yapılması ve karar verilebilmesi için alternatiflerin karģılaģtırılarak değerlendirilmesi gerekir. Risk yönetimin de hedef, riskin kabul edilebilir düzeye çekilmesi ve/veya karģılaģtırmalı analiz ile kaynakların önemine göre düzenlenmesidir (Ayyub dan aktaran Bayar, 2010, s.57). Risk yönetimi, organizasyonların stratejik yönetiminin temelini oluģturmaktadır. Risk yönetimi, yürütülen aktivitelere bağlı olarak oluģan risklerin, her aktiviteden hedeflen en faydanın sağlanması için organizasyonların yönetmesi gereken süreç olarak tarif etmek mümkündür. Risk yönetiminde, yaģanan riskleri tanımlanmasına ve süreçlerinin 42

63 belirlenmesine odaklanmak gerekir. Organizasyonun aktivitelerini en uzun süre sürdürülmesini ve sürecin planlandığı Ģekilde gerçekleģmesini hedefleyen bir sistemdir. Tüm süreçler boyunca organizasyonu etkileyebilecek tüm faktörler içerdiği risk potansiyellerine göre sıralanmalıdır. Bu Ģekilde baģarı ihtimali yükselecek, hata oluģma olasılığı ve organizasyonun baģarı hedeflerine ulaģmadaki belirsizlikler ise azalacaktır. Organizasyonların stratejilerine bağlı olarak risk yönetimi, sürekli olmalı ve sürecin tamamında yer almalıdır. Süreçlerde yer alan riskler geçmiģte, günümüzde ve gelecekteki aktivitelere bağlı olarak belirlenmelidir. Riskler, organizasyonun yapısına ve kültürüne bağlı olarak istenilen verimlilik hedeflerine göre yönetilmelidir (IRM, 2002) Kaza Teorileri Kaza, sistemi veya bireyi tahrip eden veya sistemin amacının veya bireyin görevinin baģarılmamasını etkileyen istenmeyen olay olarak tanımlanabilir. Dünya Sağlık Örgütü tarafından kaza, önceden planlanmamıģ çoğu zaman kiģisel yaralanmalara, araç ve gereçlerin hasara uğramasına, üretimin bir süre durmasına yol açan bir olay olarak tanımlanmıģtır. Bir olayın kaza olarak nitelendirilebilmesi için beklenmeyen, kaçınılmaz olması ve kasıt taģımaması gerekir. Kazanın tanımının ve sebeplerinin daha iyi anlaģılması için bazı teoriler geliģtirilmiģtir (Bayar, 2010, s. 59). a. Tek Faktör Teorisi Bu teori, bir kazanın tek bir nedenin sonucu olarak ortaya çıktığını ileri süren görüģten doğar. Eğer bu tek neden tanınabilir ve ortadan kaldırılabilir ise kaza tekrar etmeyecektir. Bu teori genellikle temel sağlık ve güvenlik eğitimi almıģ kiģilerce kabul edilmemektedir. b. Enerji Teorisi Bu teoriye göre, (William Haddon tarafından ortaya atılmıģtır) kazalar daha çok muhtemel enerji transferinde ya da enerji transferi esnasında meydana gelir. Bu enerji boģalmasının oranı önemlidir. Çünkü enerji boģalması ne kadar büyükse, hasar potansiyeli de o kadar büyüktür. Tehlikelerin tanınmasında bu kavram çok sınırlandırılmıģ olup ve bu haliyle tek faktör teorisine benzemektedir. Tek faktör teorisinden farklı olarak enerji boģalması önemlidir. 43

64 c. Ġnsan Faktörleri Teorisi Bu teori kazaları, eninde sonunda insan hatasından kaynaklanan olaylar zincirine bağlar. Teori, insan hatasına yol açan üç önemli faktörü içerir: AĢırı yük, uygun olmayan tepki ve yerinde olmayan faaliyetler. Bu teoriler de, kaza sebepleri teorileri üç geniģ kategori altında sınıflandırılmıģtır: Kaza-yatkınlık teorileri, kiģinin kabiliyetlerine karģılık is talebi teorileri ve psikososyal teoriler. Kazaların insan hatalarından kaynaklanması birçok faktöre dayanır. Kuskusuz, kaza yapan kiģinin eğitimsizliği, ise uygun olmayıģı, uyumsuzluğu, eğitim ve bilgi eksikliği, tecrübesizliği, yorgunluğu, heyecanlı veya üzüntülü oluģu, dalgınlığı, dikkatsizliği, ilgisizliği, düzensizliği, meleke noksanlığı ve hastalıkları vb. nedenler; ya da kiģinin her Ģeye karsın kurallara uymamıģ olması da insan faktörüne bağlı temel sebepler arasındadır. d. Kaza / Olay Kuramı Bu teori insan faktörleri teorisinin geniģletilmiģ bir halidir. Ek olarak; ergonomik yetersizlikleri, hata yapma kararı ve sistem hataları gibi yeni elemanları ortaya çıkarır. e. Sistem Kuramı Teori bir kazanın oluģabileceği herhangi bir durumu, üç parçadan oluģan bir sistem olarak görür: Ġnsan, makine ve çevre. f. Kombinasyon Kuramı Bir tek teorinin tek basına bütün hadiseleri açıklayamayacağını savunur. Teoriye göre kazaların gerçek sebebi iki veya daha fazla modelin kombinasyonu ile elde edilebilir. g. Epidemiyoloji Kuramı Teori, çevre faktörleri ve hastalık arasındaki iliģkiyi belirleme ve çalıģma için kullanılan modellerin, çevre faktörleri ile kazalar arasındaki sebepsel iliģkisinin açıklanmasında da kullanılabileceğini savunur. 44

65 h. Çok Etken Teorisi Kaza birçok etken ile birlikte değerlendirilerek analiz edilir. Bu teori ve analiz yöntemleri birçok deneyimli sağlık ve güvenlik uzmanları tarafından da kabul edilip uygulanmaktadır. Kazalar çok etkenlidir, standart altı uygulamalar, standart altı Ģartların oluģması ile bir hatalar zinciri sonucu meydana gelir. ı. Domino Etkisi Bu teoride olaylar beģ domino tasının arka arkaya sıralanarak, birbirini düģürmesine benzetilerek açıklanmıģtır. Her kaza beģ tane temel nedenin arka arkaya dizilmesi sonucu meydana gelir, buna Kaza Zinciri de denir (ġekil 11). Sartlardan biri gerçekleģmedikçe bir sonraki gerçekleģmez ve dizi tamamlanmadıkça kaza meydana gelmez. ġekil 11. Domino etkisi (Özkılıç, 2005, s.18) Kazaların oluģumunu; insan kaynaklarındaki bazı olumsuz unsurların, güvensiz durum ve hareketlerle birlikte meydana geldiğinde, yaralanma ve kayba sebep olduğu seklinde açıklayan Domino teorisine, iģ güvenliğinin verdiği cevap; kazanın, yine bu olumsuzluk ve eksiklikleri bünyesinde taģıyan insan tarafından önlenebileceği seklindedir (Özkılıç, 2005, s.18). 45

66 2.12. Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA) HTEA Tarihçesi HTEA ilk kez Amerikan ordusu tarafından geliģtirilmiģ ve kullanılmaya baģlanmıģtır. 9 Kasım 1949 tarihinde MIL P 1629 nolu prosedürdür. Sistem ve donanım hatalarının bunların etkilerinin belirlenmesi için bir değerlendirme tekniği olarak kullanılmıģtır. Daha sonraları HTEA, yılları arasında NASA tarafından ay seyahati programlarında da kullanılmıģtır. Uzun bir süre gizli tutulan teknik yılları arasında ABD uçak sanayinde, 1972 yılında Ford Motor Ģirketi bünyesinde, 1975 yılında bilgisayar üretiminde ve Japon NEC firmasında ilk endüstriyel uygulamalarını bulmuģtur yılında Amerika nın üç büyük otomotiv Ģirketi olan Chrysler, Ford ve General Motors tarafından kabul edilerek genel standart olarak benimsenmiģtir. Günümüzde FMEA; QS 9000, ISO/TS 16949, ISO 9001:2000 ve diğer kalite yönetim sistemlerinde bir zorunluluk haline gelmiģtir HTEA günümüzde birçok alanda kullanılmaktadır. Otomotiv sektörü ağırlıklı olmak üzere gıda, metal, deniz taģıtları imalatı, yazılım, nükleer tasarımlar gibi birçok alanda kullanılmaktadır (Durhan, 2006, s. 9) HTEA Tanımı Hata Türleri ve Etkileri Analizi HTEA (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA) sistemde oluģabilecek hataları ve riskleri önceden tahmin edip, meydana geldiklerinde nasıl bir etki yaratacaklarını öngören ve bunlar için iyileģtirme çalıģmaları yapan bir tekniktir. HTEA hem nitel hem de nicel öğeleri barındırması ve riski üç çarpanla değerlendirmesi ile diğer risk analizlerinden kendini ayırt etmektedir. Toplam kalite yönetiminde kalite yöneticileri ilk defada doğruyu yapma veya en azından son üretimde daha iyiyi sağlama amacını gerçekleģtirirken sorumlu kiģilerin bilgi, deneyim ve önsezilerinden yararlanırlar. HTEA bu deneyim ve düģünceleri: - Sorun ne olabilir? - Sorunun nedenleri ne olabilir? - Sorunun etkileri neler olabilir? Sorularına aldığı yanıtlarla değerlendiren ve belgeleyen bir metottur (Kara-Zaitri, Keller ve Fleming, 1992, s.414). Hata Türleri ve Etkileri Analizi riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. Hatanın ortaya çıkması ile doğacak problemin müģteri gibi algılanması ilkesine dayanmaktadır. Hata Türleri ve Etkileri Analizi çalıģmasında belirlenen bütün hatalar için olasılık, ağırlık (Ģiddet) ve saptanabilirlik (fark edilebilirlik) tahmini yapılmaktadır (Akın, Vedat ve Çetin, 1998, s.342). 46

67 Hata Türleri ve Etkileri Analizi yüzlerce hata türü için iyileģtirme yapılmasının yerine sistemin bütünü üzerinde en büyük katkıyı sağlayacak hata türlerini önceliklendiren bir yöntemdir (Musubeyli, 2004, s. 17). Hata Türü ve Etki Analizi üretim aģamasında ürün ve süreçlerde risklerin önlenmesine odaklanan ve bu faaliyetleri belgelere döken bir tekniktir. Hata Türü ve Etki Analizi, ürün, tasarım ve servis gibi incelemeye konu olan süreçte potansiyel hata türlerinin belirlenmesi ve saptanabilirlik ve Ģiddet derecelerine göre bu hata türlerinin sınıflandırılması için kullanılmaktadır. Kalitesizliği önlemeye yöneliktir ve üründe hata oluģturacak potansiyel risklerle ilgilenmektedir. Hata Türü ve Etki Analizi olası hata türlerini ortaya çıkararak her birinin yol açacağı sonuçları (etkileri) ve bu sonuçların ciddiyetini belirlemeyi amaçlamaktadır (Yılmaz, 2000, s.1). Bir örnekle anlatmak gerekirse; herhangi bir giysi ürünü üzerinde unutulan bir kırık iğne yetiģkin bir insana battığında, en fazla ufak yaralanmalı bir olaya sebebiyet verirken, bir küçük çocuğun boğazına kaçması sonucu insan hayatına mal olabilir. Sonuçta her iki ürünü üreten Ģirketinde mali kayıpları olacaktır. Ancak küçük çocuğun giysisini üreten firmanın mali kaybı çok daha fazla olacaktır. Burada aynı hata (giysi ürününde kırık iğne olması) olmasına rağmen her iki olayın Ģiddetleri arasında çok fark vardır HTEA nın Amaçları HTEA Kullandığımız sistemi, süreci, tasarım veya servisi gözden geçirip kontrol etmemizi sağlar. HTEA metodunun amaçları Ģunlardır. Ürün, sistem veya süreçteki hataları önceden tahmin ederek oluģmalarını önlemek Son ürünün müģteri ihtiyaç ve beklentilerini karģıladığından emin olmak için, planlanan imalat ve montaj süreçleriyle bağıntılı olarak bir ürünün tasarım karakteristiklerini analiz etmek. Olası hata türleri belirlendiğinde, onları ortadan kaldırmak için düzeltici önlemleri almak veya sürekli bir Ģekilde onların oluģma potansiyellerini azaltmak. Süreci döküme etmek (Kahraman, 2009, s. 21) HTEA nın Faydaları HTEA nın faydaları aģağıda yer almaktadır. HTEA çalıģması ile elde edilen bilgiler tasarımda, süreçte değiģiklikler yapma, kullanılan malzemeyi değiģtirme, kalite kontrol ve kalite muayene ölçütlerini tekrar gözden geçirme gibi kararların verilmesinde kullanıldığından, yöntem karar verme aracı olarak da değerlendirilir. HTEA aģağıdaki fonksiyonların gerçekleģtirilmesini sağlar; 47

68 Ürün, süreç ya da serviste hataların oluģturacağı en küçük bir zararın bile oluģumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirir, Ürün, süreç, servisi ya da bunların fonksiyonelliğini etkileyebilecek her türlü hatayı ve bu hatanın etkilerini tanımlar, Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin ürün, süreç ya da servis operasyonlarında daha kritik etkilerinin olduğunu belirler, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceğini tanımlar, Montajda, montaj öncesinde, üründe ve süreçte hataların oluģum olasılığını ve bunun nereden kaynaklanabileceğini (tasarım, süreç, vb.) belirler, Diğer kaynaklardan elde edilmesi mümkün olmayan hata oranlarını ve türlerini tanımlayarak gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar, Güvenilirliğin deneysel olarak test edilebilmesi için gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar, Bir ürün için değiģikliklerin olabilecek etkilerini tanımlar, Yüksek riskli bileģenlerin nasıl güvenilir hale getirilebileceğini tanımlar, Montaj hatalarının olabilecek kötü etkisinin nasıl giderilebileceğini tanımlar (Durhan, 2006, s. 47) HTEA ÇeĢitleri HTEA nın yaygın olarak kullanılabilen dört çeģidi mevcuttur (ġekil 12): Tasarım HTEA Süreç HTEA Sistem HTEA Servis HTEA Tasarım HTEA: Tasarım HTEA, ürün deneme safhasından önce tasarım esnasında veya ürünün fizibilite çalıģmaları esnasında karmaģık ürünlerdeki ana riskli bölgeleri bulup ortaya çıkarmak için yapılan HTEA çalıģmasıdır. Süreç HTEA: Üretim ve montaj iģlemlerini analiz etmek için kullanılır. Üretim ve montaj iģlemlerinde aksaklıklara yol açan hata türleri üzerine odaklanır. Sistem HTEA: Bütün donanımların ve tasarımın tamamlanmasının sonrasında üretim, kalite güvence gibi sistemlerin akıģını en elveriģli hale getirmek için kullanılan bir 48

69 yöntemdir. Sistem HTEA sistemde bozukluklara neden olan potansiyel hata türlerine odaklanır. Servis HTEA: MüĢteri hizmetlerini geliģtirmek amacıyla üretim, kalite güvence ve pazarlama koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir (Yılmaz, 2000, s.1). ġekil 12. HTEA çeģitleri ve amaçları (Pıllay ve Wang, 2003, s. 73) Tasarım HTEA Tasarım HTEA, tasarımdaki hatalardan dolayı servis veya imalat aģamalarında artan olası hata türlerini ele alır (Kara-Zaitri, Keller ve Fleming, 1992, s.414). 49

70 Tasarım HTEA, ürünlerin üretim kararı verilmeden önce uygulanır. Tasarımdaki hatalardan dolayı servis veya imalat aģamalarında ortaya çıkabilecek olası ürün hata etkilerini ele alır. Tasarım bütünlüğünü sürekli kılmak amacı doğrultusunda, tasarım aģaması dıģında imalatta, montajda, donanımda ve müģterinin kötü kullanımından dolayı üründe oluģacak tasarımla ilgili sorunları tanımlar. Bu teknik ile sistem veya bileģenlerin güvenilirlik riskleri yazılı hale getirilir, her hata türünün etkisi analiz edilir ve düzeltici faaliyetler yani tasarım değiģiklikleri tanımlanır (Yılmaz dan aktaran Kahraman, 2009, s. 24). Tasarım HTEA Modelinin Yararlarını AĢağıdaki Gibi Sıralayabiliriz -Üretim esnasında oluģabilecek aksaklık ve hataların önceden tespitine yardımcı olur. -Üretim esnasında uyulması ve dikkat edilmesi gereken ürün emniyeti kurallarının belirlenmesinde tasarım aģamasında bu önlemlerin alınmasına yardımcı olur. -Kullanım öncesi ve üretim öncesi ürünün tasarım gereksinimlerinin ve diğer alternatiflerin önceden belirlenmesine yardım eder. -Ürünün üretim öncesi kritiklerinin ve diğer özelliklerinin analizine yardım eder. -Ürün iyileģtirmelerinin değer oluģturmadan önce belirlenmesinde yardım eder. -Yine, tasarım aģamasında oluģturulacak bilgi ve analizler belgelenerek, gelecekte yapılacak tasarımlar için örnek teģkil eder. Tasarım HTEA nın Çıktıları -Potansiyel hataların ürün gruplarına göre listesini verir. -Kritik ve belirleyici potansiyel hataların özelliklerin listesini verir. -Bu hataların giderilebilmesi için yapılacak iyileģtirmelerin listesini verir. -Potansiyel hataları ve nedenlerini ortadan kaldıracak veya hata oranını düģürecek faaliyetlerin bir listesini verir Süreç HTEA Ġmalat ve montaj süreçlerini analiz etmede kullanılır. Süreç veya montaj yetersizliklerinden kaynaklanan hata türleri üzerinde odaklanır (Stamatis, den aktaran Kahraman, 2009, s. 25). 50

71 HTEA risk analizi sonucu, iģlem adımlarında yapılan iyileģtirmeler, bu tekniği aynı zamanda süreç iyileģtirme tekniği olarak tanımlamaktadır. Süreç HTEA, tekniği ile hatasız ürünler üretebilmek için analizcilere, imalat ve montaj aģamalarında kullandıkları, süreçleri, aletleri, makineleri ve insan gücünü analiz ederek, imalat ve montaj süreçlerinde eksik noktaların belirlenerek bunlara önlem alabilmek için olanaklar sağlar. Donanım kaynaklı, uygun olmayan yöntem ve malzemelerin kullanımı sonucu oluģabilecek hatalar süreç HTEA da önceden belirlenerek üretim sırasında oluģabilecek hataları önlemektedir. Fakat Süreç FMEA nın kullanımında üretime etki eden, makine, alet, hammadde, insan, metot, çevre ve diğer tüm bileģenlerin kullanıldığı karmaģık bir yapı olduğu için daha çok zaman ve daha zor olarak tanımlanmasına neden olur. Süreç HTEA Modelinin Yararlarını AĢağıdaki Gibi Sıralayabiliriz -Farklı üretim, makine ve metot kullanımında üretim ve montaj süreçlerinin incelenmesine yardımcı olur. -Meydana çıkabilecek hataların ve bunların oluģturacağı etkilerin önceden tespit etmemize yardımcı olur. -ÇalıĢanların ve mühendisleri, hatalı ürünlerin üretilme olasılığını düģürebilmek için yapılan faaliyete odaklayarak hataların ortaya çıkmasına yardımcı olur. -Meydana çıkabilecek hata ve eksikliklerin önlenebilmesi için faaliyetlere öncelik sırası vermemize yardım eder. -Yine, üretim ve montaj aģamasında oluģturulacak bilgi ve analizler belgelenerek, gelecekte yapılacak tasarımlar için örnek teģkil eder. Süreç HTEA nın Çıktıları -Üretim ve montaj esnasında oluģabilecek potansiyel hataların ürün gruplarına göre listesini verir. -Kritik ve belirleyici potansiyel hataların ve bu hataların öncelikli iyileģtirme listesini verir. -Öncelikleri verilen hatalar için yapılacak iyileģtirmelerin listesini verir. -Potansiyel hataları ve nedenlerini ortadan kaldıracak veya hata oranını düģürecek faaliyetlerin bir listesini verir. 51

72 Sistem HTEA Yılmaz (1997) a göre sistem HTEA sının tanımı: Sistem HTEA da istenilen sonuç (etkinlik ve performans) faktörler ile ekonomik faktörler arasında uygun bir denge tanımlayarak bu dengeyi oluģturmaktır. Bu dengeye ulaģabilmek için sistem HTEA kullanılarak müģterinin önceden belirlenmiģ talep, istek ve beklentileri göz önünde tutularak yapılmalıdır. Sistem HTEA analizi, sistem eksikliklerinden oluģan potansiyel hata nedenlerine odaklanmaktadır. Sistemler arası iliģkileri ve tüm sistemin elemanlarını da içine alır. Sistem HTEA Modelinin Yararlarını AĢağıdaki Gibi Sıralayabiliriz -Tüm sistemlerin farklı alternatiflerini seçmemizde yardımcı olur. -Gereksiz olan iģlemlerin belirlenmesine yardım eder. -Tüm sistem ve prosedürlerin temelini tanımada yardım eder. -Sistem üzerinde bulunan potansiyel hataların göz önünde bulunmasına yardımcı olur. -Potansiyel hataların bulunduğu sistemlerin ve bunları oluģturan alt sistemler ile olan iliģkilerini gösterir. Sistem HTEA nın Çıktıları -Risk Öncelik Sayısı (RÖS) göre sıralanmıģ hataların listesini verir. -OluĢabilecek hata türlerini önceden tespit edecek ve oluģturulabilecek sistem elemanlarının listesini verir. -OluĢabilecek hata türlerini ortadan kaldırabilecek, ortaya çımasını azaltacak ve güvenlik konularını ön plana alacak sistem tasarım önlemlerini verir Servis HTEA Hizmet sektörlerinde, oluģabilecek hatanın müģteriye veya ürüne olan etkileri üzerinde inceleme yapar. 52

73 Servis HTEA Modelinin Yararlarını AĢağıdaki Gibi Sıralayabiliriz -Mevcut iģ akıģlarının analizlerinin yapılmasında yardımcı olur. -Sistem ve süreçlerin analizlerinde yardımcı olur. -ĠĢ akıģlarında yetersizlikler veya eksiklerin belirlenmesinde yardımcı olur. -Önemli ve kritik iģlerin belirlenerek bu süreçlerin kontrol planlarının oluģturulmasına ve geliģtirilmesine yardımcı olur. -Yapılan çalıģma sonrası belirlenen RÖS değerlerine göre iyileģtirme faaliyetlerini ortaya koyar. -Yapılan değiģikliklerin nedenleri ile ortaya koyarak çıktıları alınarak düzenli dosyalanmalı ve dağıtımları yapılmalıdır. Servis HTEA nın Çıktıları -Risk Öncelik Sayısı (RÖS) göre sıralanmıģ hataların listesini verir. -Kritik veya önemli süreç veya iģlemlerin potansiyel listesini verir. -Düzenli kontrollerinin yapılması gereken sistem ve süreçlerin fonksiyonlarının listesini verir HTEA nın Öğeleri HTEA ile yapılan çalıģmalarda olası hatalar önceden belirlenir, bunların oluģturabileceği etkiler hesaplanır ve bunların öncelikleri ve tespit edilebilirlikleri belirlenir. Tüm bu aģamalar önceden belirlenmiģ bir sistem ve formül çerçevesinde ele alınırlar. Hataların öncelikleri üç ana faktör ile belirlenir, Bunlar; - Ortaya çıkma, (Olasılık) (O) - Ağırlık, (ġiddet) (A) - Saptama (Farkedilebilirlik) (S) (Wang, Chin, Poon, ve Yang, 2009). - Risk Öncelikli Sayısı (RÖS) 53

74 Ortaya Çıkma (Olasılık) Ortaya çıkma, olası hata nedeninin oluģması ve ürünün beklenen ömrü içinde kullanımı sırasında hata türüne yol açmasının ihtimalidir. Hatanın ortaya çıkma sıklığını gösterir ve her bir olası hata türünün gerçekleģmesi olasılığı ile ilgilidir (Durhan, 2006, s. 35). Olası hata türleri saptanırken cevap aranan sorulardan bazıları Ģöyle sıralanabilir: - Sistem, tasarım süreç veya servis ile ilgili olası sorunlar nelerdir? - Parçanın belirlenen Ģartları karģılayamadığı durumlar nelerdir? - Öngörülen mühendislik özelliklerini hiç göz önüne almadan, müģterinin itiraz edebileceği düģünülen herhangi bir unsur var mıdır? - Bir sonraki veya daha sonraki operatör neyi kötü olarak değerlendirecektir? - Son kullanıcı (müģteri) neyi kabul edilmez olarak tanımlayacaktır? (Yılmaz dan aktaran Kahraman, 2009, s. 28). MIL.STD 1629 A da hatalar ortaya çıkma ihtimallerine göre sınıflandırılırken değerlendirme kriterleri Ģöyle oluģturulmuģtur: - A Düzeyi, Ortaya Çıkma Olasılığı Çok Yüksek Olan Hatalar: Birim iģleme zaman aralığında hataların ortaya çıkma olasılıkları çok yüksektir. Tek bir hata türü için bu olasılık 0.20 den büyüktür. - B Düzeyi, Ortaya Çıkma Olasılığı Oldukça Yüksek Olan Hatalar: Birim iģleme zaman aralığı boyunca hataların ortaya çıkma olasılıkları ortadadır. Tek bir hata türü için bu olasılık aralığındadır. - C Düzeyi, Ara sıra Gözüken Hatalar: Birim iģleme zaman aralığı boyunca hataların ortaya çıkma olasılıkları küçüktür. Tek bir hata türü için bu olasılık aralığındadır. - D Düzeyi, Oldukça Az Gözüken Hatalar: Birim iģleme aralığı boyunca hataların ortaya çıkma olasılıkları çok küçüktür. Tek bir hata türü için bu olasılık aralığındadır. - E Düzeyi, Son Derece Az Ortaya Çıkan Hatalar: Hataların ortaya çıkma olasılıkları birim iģleme zaman aralığında sıfıra yakındır. Tek bir hata türü için bu olasılık den küçüktür (MIL-STD-1629, 1984). 54

75 Ağırlık (Şiddet) Hatanın müģteriye olan etkilerinin Ģiddetinin, 1 ile 10 derecesinde tahmin edilmesidir Bu tahmin bazen 1 ile 5 derecesinde de yapılmaktadır. Fakat bu derecelendirme iģlemi sisteminin hassasiyetinin çok az olması nedeniyle 1 ile 10 derecelendirme sistemi daha çok kullanılmaktadır. ġiddet, hatanın oluģtuktan sonra müģteriye göre ciddiyetini temsil eden faktördür. ġiddet sıralaması, müģteri ile ilgili olarak, sadece ürün tasarımın aksiyonları tarafından değiģtirilebilir. Bu sıralama imalat kontrollerinden etkilenmez. ġiddet sadece hatanın etkisine dayandığından, hatanın belirli bir etkisi için bütün potansiyel hata sebepleri, en azından aynı ağırlık sıralaması almaktadır. Tavsiye edilecek Ģiddet sıralamaları için ürün mühendisliğine gidilmelidir ve tasarım bilgisi kullanımda değilse Ģiddet sıralaması tahmin edilmelidir. Fabrikada en çok ilgi çeken etkileri göz önünde bulundurmak suretiyle, Ģiddet sıralaması arttırılabilir, bu da bir sonraki süreç operasyonları üzerinde hatanın etkisine bağlanabilir. Hata Ģiddetini belirlemek için; - MüĢteri anketlerinden, - Geri dönen ürünlerle ilgili tutulan kayıtlardan, - GeçmiĢ dönemlerde benzer ürün veya sistemler için tutulan kayıtlardan, - Laboratuar deneyleri veya simülasyon çalıģmaları sonuçlarından, - HTEA takımında bulunan kiģilerin deneyimlerinden yararlanılır. (Durhan, 2006, s. 38). Yapılan çalıģmanın amacı hata türlerinin doğurabileceği sonuçları, niteliksel bir ölçü ile değerlendirebilmektir. Sonuç olarak her bir hata türü doğurabileceği kayıplara göre sınıflandırılmıģ olur. Kayıplar sistemin hasar görmesi, fonksiyonunu yitirmesi, can kaybı, yaralanma Ģeklinde ortaya çıkar. Kayıp miktar ve çeģitleri, hata etkisinin derecesini belirler. Etki derecelerini belirlemek için aynı zamanda sistemin girdi ve çıktılarındaki kayıpları esas alan tanımlar da kullanılabilir. MIL. STD 1629A da hata türlerinin ağırlıklarına göre Ģu Ģekilde sınıflandırılmıģtır; 1. Sınıf; Felaket Getirici Hata - Can kaybına neden olan, - Birimin fonksiyonel çıktısında ciddi ölçüde azalmaya yol açan, - Sistem veya ürün düzeyinde etkisi gözlenen hatalar. 55

76 2. Sınıf; Kritik Hata - ÇalıĢanların yaralanmasına neden olan, - Birimin fonksiyonel çıktısında ciddi ölçüde azalmaya neden olacak Ģekilde sistem hasarına yol açan, - Bakım görevlileri tarafından tamir edilemeyen hatalar. 3. Sınıf; Küçük Hata - Birimin fonksiyonel çıktısında küçük etkilere, çalıģanlarda küçük yaralanmalara neden olan, - Sistemde küçük hasara yol açan, - DuruĢlara veya çıktıda çok az azalmaya yol açacak hatalar. 4. Sınıf; Çok Küçük Hata - ÇalıĢanların yaralanmasına, sistemin bozulmasına yol açacak kadar ciddi olmayan, planlanmamıģ bakım veya tamirle giderilebilecek hatalar Saptanabilirlik (Farkedilebilirlik) Farkedilebilirlik, mevcut yapılan kontrollerin oluģan hatanın bulunarak engellenmesini gösteren derecedir. Potansiyel hatanın bir sonraki süreçte veya müģterinin kullanımı sırasında ortaya çıkabileceği düģünülerek, öngörülen hata kontroller süreçlerinden geçmiģ olduğu düģünülür. OluĢan hatayı önleyememe ile ilgili olarak ortaya çıkan olasılık değeri, sonradan ortaya çıkan hata nedeninin bir sonraki iç veya dıģ müģteriye ulaģabilme olasılığı olarak tanımlayabiliriz. Saptama değeri, - Analiz edilen birimlerin ile aynı özellikteki benzerlerinden, - GeçmiĢ dönemde oluģturulan verilerden, - Ürün iç ölçüm ve denetimlerinden, - Somut veri olmayan durumlarda analizi yapan grup üyelerinin geçmiģ deneyimleri göz önüne alınarak bulunabilir. Ortaya çıkacak farkedilebilirlik değeri çok zor ortaya çıkabilecek bir hata türü ise değer artmakta ve çok kolay fark edilebilir hata türü ise değer azalmaktadır. Değer oluģturulurken hatanın ortaya çıkma olasılığı ile değer arasında matematiksel olarak ters orantı bulunmaktadır (Yılmaz, 2009, s.32) Risk Öncelik Sayısı (RÖS) Belirlenen risk faktörlerinin ortaya çıkma olasılığı, Ģiddeti ve fark edilebilirlik değerinin önceden belirlenen bir sayı aralığında atanan değerleri alınarak, yapılacak iģlemler sonrası ortaya çıkan sayısal değerdir. Hesaplanan RÖS değerleri için, RÖS tablosu dikkate alınarak, öncelikli iyileģtirme yapılacak hata ve riskler belirlenerek ortadan kaldırmaya veya RÖS değerinin en aza indirilmesi için gereken iyileģtirici ve düzeltici önlemlerin en kısa zamanda faaliyete geçirilmelidir. 56

77 RÖS değeri aģağıda belirtilen matematiksel iģlemler ile iki türlü belirlenebilir. Çarpma iģlemi ile RÖS = O (Olasılık) * A (Ağırlık) * S (Saptanabilirlik) Toplama iģlemi ile RÖS = O (Olasılık) + A (Ağırlık) + S (Saptanabilirlik) Yapılan iģlem sonucu ortaya çıkan RÖS değerini büyüklüğüne göre hangi hatanın veya riskin öncelikli olarak düzeltici veya önleyici faaliyetle düzeltilmesi gerektiğini ifade etmektedir (Yılmaz, 2009, s.33). ġekil 13. HTEA süreci (Pıllay ve Wang, 2003, s. 80) 57

78 HTEA ÇalıĢması 5 AĢamadan OluĢmaktadır. a. Hazırlık Çalışmaları ÇalıĢmanın baģında HTEA nın sınırları ve amacı eksiksiz belirlenmelidir. Yazılı olarak incelenecek sistem, tasarım, süreç veya servis hakkında ek bilgiler oluģturulur. Bu bilgilere ilave olarak, HTEA takımının sorumlulukları da ortaya konmalıdır. HTEA takımı oluģturulduktan sonra da HTEA kapsamı ile ilgili değiģikliklere gidilebilir. HTEA takım çalıģmasını gerektiren bir metottur, bu sayede taraflı tutumların da önüne geçilebilmektedir. HTEA ekibi 5-10 kiģiden oluģabilir. Ekip üyeleri alanlarında uzman kiģilerden seçilmeli, çalıģma öncesinde bilgilendirme ve eğitimlerden geçirilmelidirler. HTEA çalıģması bireysel olarak yapılmamalıdır. Lakin süre olanakları takım olarak çalıģmak için yeterli gelmiyorsa, oluģturulan takımın lideri tarafından belirlenen riskler ve tehlikeler üzerine yoğunlaģıp tartıģılmalıdır. Belirlenen takım, yapılan çalıģmanın bitimine kadar belirlenen aralıklarla periyodik olarak toplantılar düzenlenir yapılan çalıģmanın yoğunluğuna göre toplantı zamanları ve süreleri yenilenebilir. HTEA çalıģmasında; HTEA konusunda yeterli donanıma sahip, takımı koordine edebilecek bir takım lideri belirlenmelidir. Takımı oluģturan çalıģanlar inceleme yapılacak süreci iyi bilen çalıģanlardan seçilmelidir. Takım elemanlarına öncelikle yapılacak olan HTEA hakkında eğitimler önceden verilmelidir. HTEA takımını oluģturan takım üyelerinin sayısı süreç hakkında fikir yürütebilecek ve aynı zamanda konunun dağılmasına imkan vermeyecek büyüklükte olmalıdır. Bu sayı 5 ile 10 kiģi arasında olabilir. Olumlu sonuçların alınarak hızlı bir Ģekilde faaliyete geçirilebilmesi için takım üyeleri arasında üst yönetimden kiģilerinde alınması gereklidir. 58

79 b. Sistem Analizi Daha önce de belirtildiği üzere olası hata türü müģterinin gereksinimi, talep ve beklentisi ile örtüģmeyen; bir ürün, süreç veya servisin beklenen fonksiyonunu beklendiği gibi veya hiç yerine getirilmemesidir. Kullanılırken hata kategorisi olarak da adlandırılır. Olası Hata Nedenleri Saptanırken Cevap Aranan Sorulardan Bazıları ġöyle Sıralanabilir; Sistem, tasarım, süreç veya servis ile ilgili olası problemler nelerdir? Parçanın istenilen Ģartları karģılayamadığı durumlar nelerdir? Olası hatalar için yapılacak iyileģtirme faaliyetlerini göz önünde bulundurmadan, son kullanıcı tarafından kullanım öncesi veya kullanım esnasında karģılaģılabilecek bir hata var mıdır? Süreç akıģında iç müģteri tarafından hangi unsurlar hatalı olarak değerlendirilecektir? Nihai müģterinin tanımladığı hatalar nelerdir? c. Analiz Sonuçlarının Değerlendirilmesi Sistemi analiz ettikten sonra, sistemdeki hataya sebebiyet verecek unsurların olasılıkları, ağırlıkları ve farkedilebilirlikleri tayin edilerek ve bu tayin edilen değerler kullanılarak Risk Öncelik Sayısı (RÖS) hesaplanır. Olasılık Değerlerinin Belirlenmesi Olasılık değeri riskin veya oluģabilecek hatanın meydana gelme sıklığını gösterir. Bu değeri bulabilmek için yapılan iki farklı analiz yöntemi vardır. Bunlardan ilki meydana gelebilecek olayın ortaya çıkma olasılığını belirlenmesidir. Diğer analiz yönteminde ise, hatanın nedeni ile bu hata sonucunda ortaya çıkan hata türünün iliģkilendirilmesi ile bulunur. Bir neden oluģuyorsa bir hata türünün de oluģacağı esas alınır. OluĢan olasılık değerini bulmak için, ortaya çıkan hata nedeninin olasılığına P 1, oluģan hata nedenin hata nede türüne yol açma koģullu olasılığına P 2 /1 in çarpımı sonucu bulunur. Hata sıklığını belirlemek için güvenilirlik çalıģması esas alındığında, ele alınan bileģenin ömrü boyunca beklenen hata sayısı (BHS) veya 100 veya 1000 bileģen için birikimli bileģen hata sayısı (BHS/100 veya BHS/1000) gibi ölçü değerlerinden yararlanılır. Bunun yanında hata ortaya çıkma olasılığını belirlemede proses yeterlilik oranı (Cpk) kullanılır. Bu oranın büyük 59

80 olması hatanın ortaya çıkma olasılığının az olduğunu gösterir. Hata nedeninin oluģma olasılığı istatistiksel yöntemlerden yararlanarak belirlenir. Her bir nedenin, hata türünün oluģmasındaki katkısı ise Varyans Analizi, Taguchi Teknikleri, Bayes Analizi gibi istatistiksel yöntemlerle veya benzer ürünlerin verilerinden yararlanarak belirlemek mümkündür. Veri tabanları oluģturulmamıģsa ve hesaplama yöntemleri kullanılmıyorsa, grup üyelerinin deneyimlerinden yararlanılarak olasılık değerlerini kestirmeleri istenir. Ağırlık (ġiddet) Değerlerinin Belirlenmesi Ağırlık ile müģteriye yansıyan olası hata sonuçlarının düzeyi değerlendirilir. Hata Ģiddeti etkiye karģılık gelir ve aralarında doğrusal bir iliģki söz konusudur. Hatanın etki düzeyi arttıkça Ģiddette artar. Ağırlık derecesini belirlemek için kullanılan veri kaynakları hata etkisini belirlemede kullanılanlarla aynıdır. Hata ağırlığını belirlemek için müģteri anketlerinden, geri dönen ürünlerle ilgili tutulan kayıtlarından, geçmiģ dönemlerde benzer ürün veya sistemler için tutulan kayıtlardan, laboratuvar deneyleri veya simülasyon çalıģmaları sonuçlarından ve analizi gerçekleģtiren kiģilerin deneyimlerinden yararlanılır. Hata Ģekillerinin olası sonuçlarını, niteliksel bir ölçü ile değerlendirebilmek amacıyla sınıflandırma yapılır. Ağırlık sınıflandırması olarak adlandırılan bu sınıflandırmada analiz edilen her birimin, ürünün veya sistemin hata türünün sonuçlarının kayıp yönünden ifadesidir. Kayıplar sistemin hasar görmesi, fonksiyonunu yitirmesi can kaybı, yaralanma Ģeklinde ortaya çıkar. Kayıp miktar ve çeģitleri, hata etkisinin derecesini belirler. Etki derecelerini belirlemek için aynı zamanda sistemin girdi ve çıktılarındaki kayıpları esas alan tanımlar da kullanılabilir. Saptanabilirlik (Farkedilebilirlik) Değerlerinin Belirlenmesi Olası hatanın, bir sonraki aģamada veya son müģterinin kullanımı esnasında ortaya çıkacağı varsayıldığından, öngörülen saptama önlemlerinden geçmiģ olması gerekir. Bu nedenle, saptama ile ilgili olasılık değeri, ortaya çıktığı varsayılan hata nedeninin ya da Ģeklinin müģteriye ulaģamama olasılığı olarak tanımlanır. Bazı iģletmelerin bu olasılık değerini, hatanın müģteriye ulaģmama olasılığı olarak aldığı görülmektedir. 60

81 Olasılık değerleri, analiz edilen birimlerin benzerlerinin, geçmiģ dönem verilerinden, ürün iç denetlemelerinden bulunabilir. Olasılık durumu kestirilemediği durumlarda ona bir değer verebilmek için grup üyelerinin deneyimlerine baģvurulur. Risk Öncelik Sayısının Belirlenmesi Risk Öncelik Sayısı (RÖS), kritiklik sayısı göstergesidir. RÖS her bir hata türü veya nedeni için ortaya çıkma, önemlilik ve saptama gibi üç risk faktörü esas alınarak belirlenen sayısal değerdir. RÖS değerinin hesaplanmasında, sözel veya olasılık olarak tanımlanan risk faktörlerinin belirli bir sayı aralığında atanan değerleri alınır. RÖS ile her bir hata türü için riskler tanımlandığından en büyük RÖS' e sahip olandan baģlayarak uzun dönemde ortadan kaldırılması, kısa dönemde en aza indirilmesi için alınacak düzeltici önlemler belirlenir (Kahraman, 2009, s. 38). Risk öncelik sayılarının değerlendirilmesi Risk Öncelik Sayısının belirlenmesiyle çalıģmada çok önemli bir noktaya gelinmiģ olunur, belirlenen bu sayıyla hangi noktalara müdahale edilmesi gerektiği ve müdahale önceliğinin ne olması gerektiği gibi birçok noktada çalıģmaya ıģık tutar ve doğruluğu bir anlamda çalıģmanın sağlığı açısından çok önemlidir. RÖS değerlendirmede bir histogramdan yararlanılması kolaylık sağlar. Ayrıca gerçekleģtirilecek iyileģtirme çalıģmalarının izlenmesi de kolaylaģır. Histogramda RÖS değerine göre sınıflandırma yatay eksende, sınıf aralıklarına karģılık gelen hata sayıları dikey eksende yer alır. Histogram üzerinde çift çizgi ile gösterilen eģik değerinin sağ tarafında kalan hatalar en fazla risk taģıdığı için öncelikle ele alınması gereklidir. Alınacak önlemler ile bu tür hataların RÖS leri eģik değerin altına çekilmeye çalıģılır. Ford Motor ġirketi RÖS değerlerine göre düzeltici önlem alma kararlarını Ģu Ģekilde verir; - RÖS < 40 ise önlem almaya gerek yoktur <= RÖS <= 100 ise önlem alınmasında fayda vardır. - RÖS > 100 ise mutlaka önlem alınması gerekir. Aynı RÖS değerine sahip iki veya daha fazla hata varsa, öncelikle ağırlığı ve sonra da saptama değeri yüksek olan ele alınmalıdır. Ağırlığı yüksek olan hata önceliklidir. Çünkü bu değer hatanın etkisini göstermektedir. Saptama ortaya çıkma değerinden daha önemlidir. Çünkü burada söz konusu olan hatanın müģteriye ulaģmasıdır. 61

82 MüĢteriye ulaģan hatalara, sık oluģan hatalardan daha öncelikli olarak yaklaģılmalıdır (Yılmaz dan aktaran Kahraman, 2009, s. 39). Düzeltici Önlemlerin Belirlenmesi Düzeltici önlemler, olası hata Ģekillerini veya nedenlerini ortadan kaldırmak veya olumsuz etkilerinin en aza indirilmesi için tasarım, üretim süreci, malzeme veya üretim yöntemi gibi çeģitli unsurlarda yapılacak değiģikliklerdir. Düzeltici önlemler ile RÖS değerleri aģağıya çekilmeye çalıģılır. Bunun için olasılık, ağırlık ve saptanabilirlik değerlerini azaltmak gereklidir. Bundan dolayı öneriler aģağıdaki çerçevede yapılmalıdır; - Hatanın ortaya çıkma olasılığını azaltmak için süreç veya tasarımın tekrar gözden geçirilerek düzeltilmesi gerekir, - ġiddet derecesinin azaltılması yalnızca tasarımın tekrar gözden geçirilmesi ile sağlanır, - KeĢfedilebilirlik olasılığını arttırmak için süreç tekrar gözden geçirilmelidir. Kalite kontrol muayene sıklıklarının arttırılması olumlu bir düzeltici faaliyet değildir, sadece çaresiz durumlarda geçici bir önlem özelliği taģır. Burada asıl önemli olan hataları keģfetmekten ziyade onların oluģmasını önleme yönünden çalıģmalara ağırlık vermektir d. İzleme- Uygulama HTEA tekniğinin bu adımı, öngörülen düzeltici önlemlerin, yeterli etkinlikte uygulanmaya alınıp alınmadıklarının doğrulanması ve yeni sonuçların incelenmesi, değerlendirilmesi aģamasıdır. Düzeltici önlemlerin devreye alınması açısından büyük önem taģır. Bu aģamada kritik RÖS değerleri ortadan kaldırılıncaya kadar çözümler incelenir ve değerlendirilir. Ġzleme iģlemi ile Ģunlar sağlanır; - Düzeltici önlemlerin kesinlikle alınması sağlanır, - RÖS düzeylerinin azaltıldığı doğrulanır, - GerçekleĢen iyileģmeler korunur. OluĢabilecek hata nedenlerini önleyebilmek için düģünülmüģ yeni önlemler, izleme aģamasından sonra ilgili kiģilerce uygulamaya alınır. Uygulama aģamasında plan, süreç akıģ diyagramları, imalat araçları, organizasyonda öngörülen değiģiklikler gerçekleģtirilir 62

83 e. Doğrulama Her Ģey yolunda gidiyor diyebilmek için gerçekleģtirilmesi gereken analizin en son aģamasıdır. Doğrulamada amaç; - Ürünün üretimine baģlamadan önce düzeltici önlemlerin uygulanmasının doğrulanması, - Sistemin, zaman içinde değiģime uğramadığının doğrulanmasıdır. HTEA uygulaması esnasında kullanılan bilgilerin yer aldığı tablolar, amaçlar, bütün kabul ve koģullar, sonuç ve öneriler gibi analizle ilgili her Ģey raporlanmalıdır. Bu HTEA raporları, ilgili birim ve kiģilere, sonraki çalıģmalarda kaynak olması amacıyla dağıtılmalıdır. Bu tekniğin en olumlu özelliği, oluģturulma güçlüğünün bir ürün veya sistem için bir kez hazırlandıktan sonra sona ermesidir. Böylece bundan sonraki yeni ürünler için yapılacak çalıģma, sadece mevcut ürünler için yapılmıģ çalıģmaları güncelleģtirilmesi ve değiģtirilmesi Ģeklinde olacaktır. Uygulamada, bu iģlemlerin sadece tasarım hatalarıyla karģılaģıldığında ya da ürün ve süreçte bir değiģiklik olduğunda güncelleģtirildikleri görülmektedir. Ancak güncelleģtirmenin, Ģikâyetler olduğunda, hatalar ve sorunlar tanımlandığında, yeni makine kullanımı söz konusu olduğunda, süreç geliģtirme faaliyeti yapıldığında, bir iģ gören eklendiğinde, ürüne ve makineye yeni özellikler katıldığı zaman da yapılması gerekir (Yılmaz dan aktaran Kahraman, 2009, s. 41). 63

84 64

85 BÖLÜM III YÖNTEM Bu bölümde araģtırmada izlenen bilimsel yöntem açıklanmıģ ve araģtırmanın yöntemi ve verilerin çözümleme yöntemi ile ilgili ayrıntılarla ilgili bilgi verilmiģtir. Tezde HTEA metodu ile yapılan risk analizinde mevcut durum tablosu saptandıktan sonra, gerekli düzenleyici ve önleyici faaliyetler uygulamaya konulmuģtur. Tablolar süreklilik arz ettiği için, sonuç tablosunda alınan önlemler ve saptanan eksiklikler mevcut durumları ile risk analizinde kullanılmıģtır. Bu durum risk analizi sisteminin gereğidir AraĢtırma Yöntemi Yapılan tez, iģçi sağlığı ve iģ güvenliği düzenlemeleri ve uygulamalarına iliģkin Ġstanbul ilinde faaliyet gösteren bir hazır giyim firması için, hata türü ve etkileri analizi yöntemi kullanılarak yapılan risk analizi ve değerlendirmesi çalıģmalarını kapsamaktadır. AraĢtırmanın modeli kesitsel tarama modelidir. Tarama araģtırmaları, geçmiģte ya da halen var olan bir durumu var olduğu Ģekli ile betimlemeyi amaçlayan araģtırma yaklaģımlarıdır (Karasar, 2008, s.77). Bu tez çalıģmasında kesitsel tarama modeli kullanılmıģtır (Karasar, 2008, s.77).çalıģma, iģçi sağlığı ve iģ güvenliği düzenlemeleri ve uygulamalarına iliģkin Ġstanbul ilinde faaliyet gösteren hazır giyim firmasında uygulanmıģtır. Örneklem için saptanan firmada hata türü ve etkileri analizi yöntemi kullanılarak risk analizi ve değerlendirmesi çalıģmaları gerçekleģtirilmiģtir. Söz konusu firmada HTEA çalıģması 5 aģamada gerçekleģtirilmiģtir. Bu aģamalar ve her aģamada yapılan çalıģmalar sırası ile aģağıda yer almaktadır. a. Hazırlık Çalışmaları Öncelikle çalıģmanın alt problemler ve amaç doğrultusunda HTEA nın sınırları belirlenmiģtir. Sistem, tasarım, süreç ve servis bilgileri netleģtirilmiģ, HTEA çalıģmalarında 65

86 öncelikle çalıģma ekibi oluģturulmuģtur. Kurulan bu ekipte; ÇalıĢma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığından emekli iģ baģmüfettiģi, ÇalıĢma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığından A sınıfı sertifikalı iki iģ güvenliği uzmanı, planlama müdürü, bir bölüm amiri ve üç bölüm çalıģanından oluģmuģtur. HTEA yapılan bölümlerde bölüm değiģikliklerinde ekipteki bulunan üç bölüm çalıģanı ve bölüm amiri analizi yapılan bölümün çalıģanlarından seçilmiģtir. Her bölüm için oluģturulan HTEA takımı 8 kiģiden oluģturulmuģtur. b. Sistem Analizi Ġkinci aģama olarak sistem analizi yapılmıģ ve sistemde yanıt alınması beklenen sorular saptanmıģtır. 1. ĠĢletmenin tüm çalıģanlarının karģılaģtığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 2. KumaĢ deposu ve kalite kontrol bölümde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 3. Kesimhane bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 4. Dikim üretim bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 5. Ütü, paket ve bitmiģ ürün kalite kontrol bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? 6. Mevcut firmada yaģanan kaza sıklık ve ağırlık oranları nelerdir? c. Analiz Sonuçlarının Değerlendirilmesi Tablo 6 da Dünya Sağlık Örgütü (WHO) direktifleri göz önünde bulundurularak iģletme bünyesinde risk oluģturabilecek ana ve alt baģlıklar tespit edilmiģtir. (Kahraman, 2009, s. 50). Tablo 6. Genel Tehlike (Hata) Türleri Tablosu Tehlike Ana Kodu Ana Kategoriler T-01 Mekanik (Fiziksel) Alt Tehlike Kodu Alt Kategoriler 1 - TitreĢim 2 - Gürültü 3 - Basınç 4 - Makineler 5 - ĠĢ makineleri, forklift vb. 6 - Kullanılan ekipmanlar 66

87 Tablo 6. (devam) Genel Tehlike (Hata) Türleri Tablosu Tehlike Ana Kodu Ana Kategoriler T-02 Kimyasal T-03 Biyolojik T-04 Radyasyon Alt Tehlike Kodu Alt Kategoriler 1 - Kanserojenler 2 - Alerjenler 3 - AĢındırıcı maddeler 4 - Çevreye zararlılar 5 - Zehirli maddeler 6 - TahriĢ ediciler 7 - Asitler 8 - Çözücüler 9 - Toksikler 1 - Mikroorganizmalar ve bakteriler 2 - Virüsler 3 - Alerjenler 4 - TahriĢ ediciler 5 - Prionlar 1 - Kızılötesi dalgalar 2 - Morötesi dalgalar 3 - Lazer ıģınları 4 - Elektro manyetik alan 5 - Yüksek frekans T-05 Termal 1 - Yüksek sıcaklıklı malzemeler 2 - DüĢük sıcaklıklı malzemeler 1 - Yüksek gerilim T-06 Elektrik 2 - Bozuk elektrik hattı 3 - Statik yük 4 - Kısa devre 1 - Yanıcı maddeler T-07 Yangın ve 2 - Parlayıcı maddeler Patlama 3 - Fiziksel patlama 4 - Kimyasal patlama T-08 ÇalıĢma Ortamları T-09 Ġnsan Kaynaklı Tehlikeler T-10 Genel Tehlikeler Kaynak: (Kahraman, 2009, s. 50). 1 - Kapalı ve dar alanlar 2 - Yüksekte çalıģma 3 - Suda çalıģma 4 - Kaygan zemin 5 - Çok sıcak ortam 6 - Çok soğuk ortam 7 - Gece çalıģma 8 - Yetersiz Aydınlatma 1 - Sağlıksız duruģ veya aģırı vücut gerilmesi 2 - Kurallara uymadan çalıģma 3 - Zihinsel baskı ve stres 4 - Ġnsan anatomisine uyumlulukta yetersizlik (el/kol, ayak/bacak) 5 - Dalgınlık ve hayal kurmak 6 - Kendine aģırı güven 7 - Güvenlik donanımını (KKE) kullanmamak 8 - Yorgun ve hasta olmak 1 - Atıklar 2 - Yapı ve bina kaynaklı 3 - Diğer tehlikeler 67

88 Sistemi analiz ettikten sonra, sistemde bulunan ve potansiyel risk oluģturabilecek unsurların olasılıkları, ağırlıkları (Ģiddet) ve farkedilebilirlikleri tayin edilerek ve bu tayin edilen değerler kullanılarak, Risk Öncelik Sayısı (RÖS) hesaplanmıģtır. Olasılık (O): Her bir zarar modunun oluģma olasılık değeri Ağırlık (ġiddet) (A): Zararın ne kadar önemli olduğunun değeri, Ģiddet, ciddiyet Saptanabilirlik (S): Zarar meydana getiren durumun keģfedilmesinin zorluk derecelendirmesi Risk Öncelik Sayısı (RÖS); RÖS=O x A x S Olasılık, Ağırlık, Saptanabilirlik, değerlerinin verilmesinde genel kabul görmüģ olan Pillay ve Wang, HTEA bileģenleri tablosu, risk analizi yöntemine uyarlanarak kullanılmıģtır. Olasılık Değerlerinin Belirlenmesi: Olasılık değeri riskin veya oluģabilecek hatanın meydana gelme sıklığını gösterir. Olasılık değerini belirlemek için, sistem analizinde daha önceden ele alınan sistem ile ilgili herhangi bir veri tabanı olmadığı için grup üyelerinin tecrübe ve deneyimlerinden yararlanılmıģtır. (Tablo 7) Grup üyeleri kendi tecrübe ve deneyimlerini göz önünde bulundurarak belirlenen potansiyel riskler için, zararın ortaya çıkma olasılığı tablosunu kullanarak olasılık değerleri belirlenmiģtir. Tablo 7. Zararın Ortaya Çıkma Olasılığı (Ortaya çıkma sıklığı O) HATA OLUġMA SIKLIĞI HATANIN OLASILIĞI DERECE Çok Yüksek: Kaçınılmaz Hata 1/2 den fazla 10 1/3 9 Yüksek: Tekrar Tekrar Hata 1/8 8 1/20 7 Orta: Ara Sıra Olan Hata 1/80 6 1/ / DüĢük: Nispeten Az Olan Hata 1/ / Pek Az: Olası Olmayan Hata 1/ den düģük 1 Kaynak: Pıllay ve Wang, 2003, s

89 Ağırlık (ġiddet) Değerlerinin Belirlenmesi: Yapılan sistem analizinden sonra potansiyel risk oluģturabilecek unsurlar tek tek ele alınmıģtır. Belirlenen potansiyel risklerin her birinin gerçekleģtiği düģünülerek sisteme ve çalıģanlara verdiği zararlar göz önünde bulundurularak bu konuda genel kanı görmüģ Pillay ve Wang ın ağırlık sınıflandırması tablosu kullanılmıģtır. (Tablo 8) OluĢabilecek potansiyel risklerin ağırlık (Ģiddet) derecelendirmeleri yapılmıģtır. Tablo 8. Ağırlık Sınıflaması (ġiddet- ġ) ETKĠ ġġddetġn ETKĠSĠ DERECE Uyarısız Gelen Yüksek Tehlike Uyarısız Gelen Tehlike Çok Yüksek Yüksek Orta DüĢük Çok DüĢük Felakete yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata 10 Yüksek hasara ve toplu ölümlere yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata Sistemin tamamen hasar görmesini sağlayan yıkıcı etkiye sahip ağır yaralanmalara, 3. derece yanık, akut ölüm vb. etkiye sahip hata Ekipmanın tamamen hasar görmesine neden olan ve ölüme, zehirlenme, 3. derece yanık, akut ölüm vb. etkiye sahip hata türü Sistemin performansını etkileyen, uzuv ve organ kaybı, ağır yaralanma, kanser vb. yol açan hata Kırık, kalıcı küçük iģ görmezlik, 2. derece yanık, beyin sarsıntısı vb. etkiye sahip olan hata Ġncinme, küçük kesik ve sıyrıklar, ezilmeler vb. hafif yaralanmalar ile kısa süreli rahatsızlıklara neden olan hata Küçük Sistemin çalıģmasını yavaģlatan hata 3 Çok Küçük Sistemin çalıģmasında kargaģaya yol açan hata 2 Yok Etki yok 1 Kaynak: Pıllay ve Wang, 2003, s Saptanabilirlik (Farkedilebilirlik) Değerlerinin Belirlenmesi: Potansiyel riskler grup üyeleri tarafından saptanabilirlik tablosunun yardımıyla her risk için saptanabilirlik derecesi belirlenmiģtir. (Tablo 9) 69

90 Tablo 9. Hatanın Saptanabilirliği (Farkedilebilirlik - F) FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK OLASILIĞI DERECE Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği mümkün değil 10 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği çok uzak 9 Potansiyel hatanın nedeninin saptanabilirliği uzak 8 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği çok düģük 7 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği düģük 6 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği orta 5 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği yüksek ortalama 4 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği yüksek 3 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği çok yüksek 2 Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın saptanabilirliği hemen hemen kesin 1 Kaynak: Pıllay ve Wang, 2003, s. 83 Risk Öncelik Sayısının Belirlenmesi: Tüm potansiyel riskler için belirlenen, Olasılık (O), Ağırlık (A) ve Saptanabilirlik değerleri gibi üç risk faktörü esas alınarak risk öncelik sayısını belirlemede aģağıdaki formül kullanılmıģtır. RÖS=O x A x S OluĢan RÖS değerleri en büyük RÖS değerinden baģlanarak sıralanmıģtır. Risk Öncelik Sayılarının Değerlendirilmesi: Yapılan tezde risk öncelikli sayısının belirlenmesi ile önemli bir noktaya gelmiģ bulunmaktayız. Belirlenen sayı aralıklarına göre tabloda verilen değerler göz önüne alınarak alınacak iyileģtirici faaliyetler öncelik sırası oluģturulmuģtur. (Tablo 10) Tablo 10. Risk Öncelik Sayısı (RÖS) Değerlendirmesi RÖS DEĞERĠ RÖS <40 40 RÖS 100 RÖS >100 Kaynak: Pıllay ve Wang, 2003, s. 83 ÖNLEM KARARI Önlem almaya gerek yok. Önlem alınabilir. Önlem alınması gereklidir. HTEA çalıģmasında, bu tabloların yanı sıra; - HTEA ekibinin tecrübeleri - ĠĢ kazası tutanakları 70

91 - Kazaya ramak kala tutanakları ve iģ güvenliği kurulu tutanakları göz önünde bulundurulmuģtur. Olası hata türü ve etkileri (HTEA) risk değerlendirme formları ekler sayfasında verilmiģtir. Düzeltici Önlemlerin Belirlenmesi: Düzeltici önlemler, olası hata Ģekillerini veya nedenlerini ortadan kaldırmak veya olumsuz etkilerinin en aza indirilmesi için tasarım, üretim süreci, malzeme veya üretim yöntemi gibi çeģitli unsurlarda yapılacak değiģikliklerdir. Düzeltici önlemler ile RÖS değerleri aģağıya çekilmeye çalıģılmıģtır. Bunun için takım üyeleri ile birlikte olasılık, ağırlık ve saptanabilirlik değerlerini RÖS öncelik sırasına göre alınacak faaliyetler ile azaltılmıģtır. Düzeltici ve önleyici faaliyetler için önerilen öneriler aģağıdaki çerçevede yapılmıģtır, - Hatanın ortaya çıkma olasılığını azaltmak için süreç veya tasarımın tekrar gözden geçirilerek düzenleyici ve önleyici faaliyetler belirlenmiģtir. - ġiddet derecesinin azaltılması yalnızca tasarımın tekrar gözden geçirilmesi ile sağlanmıģtır. - KeĢfedilebilirlik olasılığını arttırmak için süreç tekrar gözden geçirilmiģtir. Denetim sıklıklarının arttırılması olumlu bir düzeltici faaliyet değildir, sadece çaresiz durumlarda geçici bir önlem özelliği taģır. Burada asıl önemli olan potansiyel riskleri keģfetmekten ziyade onların oluģmasını önleme yönünde çalıģmalara ağırlık vermektir. d. İzleme- Uygulama HTEA tekniğinin bu adımı, öngörülen düzeltici önlemlerin, yeterli etkinlikte uygulanmaya alınıp alınmadıklarının doğrulanması ve yeni sonuçların incelenmesi, değerlendirilmesi aģamasıdır. ĠĢletmede belirlenen düzenleyici ve önleyici faaliyetler her bölüm için çalıģanların ve bölüm amirlerine eğitimler ile aktarılmıģ ve iģveren tarafından alınması gereken önlemler iģveren ve fabrika müdürüne takım üyeleri tarafından aktarılarak hayata geçirilmiģtir. Düzeltici önlemlerin devreye alınması açısından büyük önem taģır. Bu aģamada kritik RÖS değerleri ortadan kaldırılıncaya kadar çözümler incelenerek değerlendirilmiģtir. Yeni RÖS değerleri belirlenmiģtir. 71

92 e. Doğrulama Düzeltici ve önleyici faaliyetler bölümler ve iģveren tarafından uygulamaya konulduktan sonra tüm takım üyeleri ile birlikte belirlenen tüm potansiyel riskler ve yeni RÖS değerleri sahada tekrardan gözden geçirilmiģtir. Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin uygulandığı ve yeni RÖS değerlerinin doğruluğu saptanmıģtır yılı kaza sıklık ve kaza ağırlık oranları hesaplanarak yapılan tezin doğruluğu saptanmıģtır. Kaza Sıklık ve Ağırlık Oranlarının Hesaplanması: ĠĢ Kazası Ġstatistikleri Ulusal mevzuatlardaki farklılıklar nedeni ile ülkeden ülkeye hatta bir ajanstan diğerine endüstriyel kazalar hakkındaki istatistiklerin hazırlanmasında kullanılan yöntemler çok geniģ çapta değiģiklikler gösterebilmektedir. ĠĢ kazası istatistiklerinin oluģturulmasında kullanılan sayısal değerler arasındaki farklılıklar, karģılaģtırılmalı ölçüm değerlerinin dikkate alınması ile anlamlı hale gelmektedir. Bu ölçüm değerleri sıklık, olabilirlik ağırlık oranlarıdır. a-) Kaza Sıklık Oranı (Accident frequency rate): Takvim yılı içerisindeki ölümlü ve/ veya ölümlü olmayan mesleki yaralanmaların toplam sayısının, aynı yıl içerisindeki çalıģma saatlerinin toplamına bölünmesiyle elde edilen değerin katsayısı ile çarpılmasıyla bulunur. KSO = ( Toplam Kaza Sayısı / Toplam Ġnsan Saat ÇalıĢma Sayısı )* b-) Kaza Ağırlık Oranı (Accident severity rate): Takvim yılı içerisinde ölümlü ve/veya ölümlü olmayan mesleki yaralanmalardan dolayı toplam kayıp gün sayısının aynı yıl içerisinde referans grupta yer alan iģçilerin çalıģma saatlerinin toplamına bölünmesiyle elde edilen değerin 1000 katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanır. KAO = (Kazalardan Dolayı Kayıp Gün /Toplam Ġnsan Saat ÇalıĢma) * 1000 Sonuçları değerlendirmede bize yardımcı olan en önemli ölçüt Risk Öncelik Sayısı (RÖS) dır. Kendi baģlarına diğer faktörlerde ( Olasılık, Ağırlık, Farkedilebilirlik) yüksek değerler çıkmıģ olabilirler. Fakat bunlar kendi baģlarına pek bir Ģey ifade etmezler. 72

93 3.2. Evren ve Örneklem AraĢtırmanın evrenini, Ġstanbul ilinde faaliyet gösteren dokuma kumaģlardan dıģ giyim imalatı yapan özel bir hazır giyim firması oluģturmaktadır. HTEA uygulaması yapılan üretim alanları firmanın üretim sürecinde yer alan: ÇalıĢmanın uygulandığı firma bilgilerine bakacak olursak, Ġstanbul ilinde faaliyet gösteren hazır giyim firması toplam çalıģan sayısı, 172 kiģidir. Bu çalıģanların dağılımı; kumaģ deposu-kalite kontrol bölümü 6 kiģi, kesimhane bölümü 13 kiģi, dikim üretim bölümü 109 kiģi, ütü- paket- kalite kontrol bölümü 21 kiģi ve diğer planlama ve yönetim kadrosu 23 kiģi olarak firma faaliyetlerini sürdürmektedir. Hazır Giyim Firması (Tüm ÇalıĢanları Kapsar) Yapılan uygulamada, fabrikanın genelinde tüm çalıģanların ortak olarak etkilenebileceği potansiyel risk kaynakları hazır giyim firması adı altında aktarılacaktır. KumaĢ Deposu - Kalite Kontrol Bölüme günlük gelen kumaģların stok bölgelerine düzenli olarak elle veya forklift ile istiflenmektedir. Gelen kumaģlar üretim öncesi kalite kumaģların kontrol masalarına takılarak kumaģların istenen kalite, renk ve diğer özellikleri kontrol edilmekte ve yapılan kontroller sonrası uygun olan kumaģlar stok raflarına istifleri yapılmaktadır. Kesimhane bölümünün talepleri doğrultusunda talep edilen kumaģları kesimhane bölümüne sevk etmek baģlıca görevler arasındadır. KumaĢ deposu ve kalite kontrol bölümde mevcut çalıģan sayısı 6 kiģidir. Kesimhane KumaĢ deposundan kesim planına göre tedarik edilen kumaģların, serim, kesim, baskı, nakıģ, numara ve tasnif iģlemlerinin yapıldığı iģlemlerden oluģmaktadır. Bölümde serim iģlemi elle ve otomatik serim makinesi ile yapılmaktadır. Kesimhane bölümünde, yapılan kesim iģleminde kullanılan 1 adet otomatik kesim makinesi, 1 adet elektrikli dik bıçak, 2 adet Ģerit hızar ve el makasları bulunmaktadır. Bölüm içerisinde transpalet kullanımı mevcut olup kesilen iģlerin taģınmasında ve ağır kumaģ toplarının serim makinesine yüklenmesinde kullanılmaktadır. Kesilen bedenlere öncelikle bir numaratör vasıtasıyla renk ve beden karıģıklığını önlemek için numaralandırma iģlemi yapılmaktadır. Kesilen bedenlere uygulanacak baskı, nakıģ gibi iģlemler varsa, bu bedenler torbalanarak dıģ tedarikçilere sevk edilir. DıĢ tedarikçiden yapılan iģlemler sonrası tasnif iģlemi ile kalite 73

94 kontrolleri yapılır. Tasnif iģlemi yapılan bedenler dikilmek üzere dikim üretim bölümüne sevk edilmektedir. Kesimhane bölümünde mevcut çalıģan sayısı 13 kiģidir. Dikim Üretim Kesimi yapılmıģ olan kumaģların müģteri isteği ve talebi doğrultusunda dikim iģlemlerinin yapıldığı bölüm olarak adlandırılmaktadır. Bölüm içerisinde düz dikiģ makineleri, farklı iplik türlerinde overlok makineleri, reçme makineleri, ilik otomatı, pres makinesi, çakma makinesi, düğme makinesi ve ütü paskalaları bulunmaktadır. Dikim iģleminden sonra üretilen ürünler ütü, kalite kontrol ve paket iģlemleri yapılmak üzere diğer bölüme sevk edilmektedir. Dikim üretim bölümü fabrikanın diğer bölümlerine göre çalıģan sayısı daha fazla olan bölüm özelliğini taģımaktadır. Dikim üretim bölümünde mevcut çalıģan sayısı 109 kiģidir. Ütü Paket - Kalite Kontrol Dikim iģlemi tamamlanan modeller müģteri standartlarını sağlamak ve üründe müģteri albenisini arttırmak için ütü, kalite kontrol, leke temizleme ve paket iģlemlerinin yapıldığı bu bölüme gelmektedir. Bölümde ürüne müģteri tarafından istenen ütü ve ardından müģteri standartlarını kontrol etmek amacı ile kalite kontrolleri yapılmaktadır. Kalite kontrol esnasında çıkan lekeler leke temizleme iģleminden geçerek yine modelin özellikleri arasında bulunan beden, fiyat etiketi, yıkama talimatı, ürün özelliklerinin ve paketleme iģlemlerinin yapıldığı veya kontrol edildiği paket bölümüne gelerek buradan bitmiģ ürün deposuna sevk edilmektedir. Bölüm içerisinde leke odası leke tabancası, ütü paskalaları ve bitmiģ ürünlerin depoya sevki için transpalet bulunmaktadır. Ütü, kalite kontrol, leke temizleme ve paket bölümünde mevcut çalıģan sayısı 21 kiģidir Verilerin Toplanması Öncelikle tez konusuna iliģkin literatür taraması yapılmıģtır. Literatür taraması yapılırken konu ile ilgili, kurum, kütüphane, seminer notları, sempozyum, kongre tebliğleri, internet vb. kaynaklardan yararlanılmıģtır. ġirkette gerçekleģtirilen HTEA çalıģması Ģu baģlıklardan oluģmaktadır: HTEA ekibini oluģturulmuģ ve HTEA hazırlık çalıģmaları yapılmıģtır. Ekip üyeleri tarafından sistem analiz edilerek tehlike kaynakları ve tehlikeler belirlenmiģtir. 74

95 Sistem analizi sonrası belirlenen tehlike kaynaklarının olasılık, Ģiddet, saptama ve RÖS değerleri hesaplanmıģtır. RÖS e göre hataların sıralanması, alınacak düzeltici ve önleyici önlemler belirlenmiģtir. Düzeltici ve önleyici faaliyetler uygulamaya konularak sistem izlemeye alınmıģtır. Uygulama hayata geçirildikten sonra HTEA ekibi üyeleri ile birlikte uygulamaların kontrolleri yapılmıģtır Verilerin Analizi Yapılan tez çalıģmasında, oluģturulan HTEA ekibi tarafından yapılan sistemin analizi sonucu ortaya kritik sayılar çıktı. Bu kritik sayılar potansiyel her risk faktörü için belirlenen olasılık, Ģiddet ve farkedilebilirlik değerleridir. Bu değerler, risk tablosuna kaydedilerek RÖS sayısına ulaģıldı. En büyük RÖS değerinden baģlanarak düzeltici ve önleyici faaliyetler hazırlandı. Faaliyetlerin uygulamaya konulması sonrası her risk faktörü için, olasılık, Ģiddet ve farkedilebilirlik değerleri yeniden bulunarak RÖS değerleri tekrardan oluģturulmuģtur. ÇalıĢma yapılan firmada yapılan uygulamaların takibi yapılarak 2014 yılına ait kaza sıklık ve kaza ağırlık oranları hesaplanmıģtır. 75

96 76

97 BÖLÜM IV BULGULAR VE YORUM 4.1. Hazır Giyim Firması Hazır giyim firmasını kapsayan risk analizinde, öncelikle potansiyel riskler kurulan takım üyeleri ile beraber saha çalıģması yaparak belirlenmiģtir. Ardından takım üyeleri ile yapılan toplantıda belirlenen riskler, hata türü ve etkileri analizi ile olasılık, Ģiddet ve farkedilebilirlik değerleri belirlenerek belirlenen risklerin RÖS sayılarına ulaģılmıģtır. 1. Alt Problem Hazır giyim firmasının tüm çalıģanlarının karģılaģtığı potansiyel tehlikeler nelerdir? Bu alt problemle ilgili çalıģmalar, elde edilen bulgular ve bulgulara dayalı yorumlar aģağıda yer almaktadır. 77

98 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 11. HTEA Hazır Giyim Firması Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Dikkatsiz ÇalıĢma Kazalar Yaralanma Tehlikeli DavranıĢlar Yangın ve Tahliye Tatbikatının Yapılmaması Acil Durum Ekiplerinin OluĢturulmaması Ġlkyardım Çantasının Eksik Olması Ġlk Yardım Personelinin Yetersiz Olması Uyarı Ġkaz Levhalarının Eksik ve YanlıĢ Olması Acil ÇıkıĢları Gösterecek Tabela ve ĠĢaretlemelerin Eksik Olması Acil ÇıkıĢlar Kapılarının Arkasında Engel Olması Kontrolsüz GiriĢ Kapıları KiĢisel Koruyucu Donanımların Olmaması ve/veya Kullanılmaması Soyunma Odalarında Ayakta Kıyafet DeğiĢtirme Hırsızlık Kazalar Yaralanma Acil Durumlar Esnasında Bilgisizlik Nedeniyle OluĢabilecek Kazalar Acil Durumlar Esnasında Bilgisizlik Nedeniyle OluĢabilecek Kazalar ĠĢ Kazası Sonucu Yaralıya Ġlk Müdahalenin Yapılamaması Panik Yapma, Ne Yapacağını Bilememe, Yaralanma Uyarı Ġkaz Levhalarının Olmaması Sebebiyle Yapılan ÇalıĢmalarda Dikkatsiz DavranıĢlar ve YanlıĢ ÇalıĢma Durumları Yaralanmalar, Ölüm Yaralanmalar, Ölüm Yaralanmalar Yaralanma Yaralanma Acil Durumlarda Panik Yaralanma Acil Durumlarda Kaçamama OluĢabilecek Hırsızlık Olayları KKD Eksikliği veya Kullanılmaması Durumunda ĠĢ Kazaları Yaralanma Maddi Kayıp Yaralanma, Ölüm Bel Rahatsızlıkları Hastalanma Dolapların Kilitli Olmaması Sebebiyle Para, Malzeme Çalınması Maddi Kayıp

99 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 11. (devam) HTEA Hazır Giyim Firması Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Hijyenik Olmayan Ortam Ġç Ortam Ölçümlerinin Yapılmaması Termal Konforsuz Ortam ÇalıĢanlarda OluĢabilecek Hastalıkların Erken Tanısı Sağlık Taramalarının Yapılmaması ÇalıĢanlarda OluĢabilecek Hastalıkların Erken Tanısı Çivi, Metal Parça Batması, Kesmesi Antropometri BulaĢıcı Hastalık Hastalanma Meslek Hastalığı Konsantrasyon ve Dikkat Eksikliği OluĢumu Meslek Hastalığı Hastalığa Yakalanıldığının Farkına Varamama Meslek Hastalığı Meslek Hastalığı Ruhsal Sıkıntı Hali Meslek Hastalığı ve ĠĢ Gücü Kaybı OluĢumu Meslek Hastalığı Meslek Hastalığı ve ĠĢ Gücü Kaybı OluĢumu Kazalar Yaralanma Kas ve Ġskelet Sistemi Rahatsızlıkları Kas ve Ġskelet Sistemi Bozuklukları Yangın Yangın, Yaralanma Yaralanma Seyyar Yangın Söndürme Cihazlarının Periyodik Kontrolünün Yapılmaması ÇalıĢma Ortamında Bulunan Yanıcı Unsurlar (KumaĢ, Kâğıt ve Ambalaj Vb.) Elektrik Panoları Kilitli Olmaması ve Önlerinde Yalıtkan Paspas Bulunmaması Patlama, Yanma Ağır Yaralanma Yangın Elektrik Çarpması Ciddi Yaralanma- Ölüm Ağır Yaralanma Ölüm

100 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 11. (devam) HTEA Hazır Giyim Firması Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ ĠĢletme Ġçerisindeki Tüm Elektrik Panoları Sigorta Kutusu Yangın Topraklaması ve Kontrolleri YapılmamıĢ Elektrik Panosu Sebebiyle Elektrik Çarpmaları-Yangın Kaçak Akım Nedeniyle Elektrik Çarpması- Yangın Elektrik Çarpması- Yangın Ağır Yaralanma- Ölüm Ağır Yaralanma- Ölüm Ağır Yaralanma- Ölüm Paratoner Yıldırım DüĢmesi Ağır Yaralanma Elektrik Çarpması Elektrik Çarpması Ağır Yaralanma ÇalıĢanların Makine Üzerlerindeki Talimatlara Uymamaları ĠĢyerinde Mobbing (Psikolojik Taciz) Uygulamaları, Uzun ÇalıĢma Saatleri Ücretle Ġlgili Sorunlar (DüĢük Ücret, Ücretin Geç Ödenmesi, Fazla ÇalıĢma, Görevde Yükselememe Kazalar Ağır Yaralanma Ruhsal Rahatsızlıklar Performans DüĢüklüğü, Ruhsal Rahatsızlıklar Huzursuzluk, Performans DüĢüklüğü Meslek Hastalığı Meslek Hastalığı Ruhsal Rahatsızlık, Maddi Kayıp Yetersiz Aydınlatma Kazalar Yaralanma, Ağır Yaralanma Kayma, DüĢme, Takılma Kazalar Yaralanma, Ağır Yaralanma BulaĢıcı Hastalıklar Verem, Hepatit Hastalanma Belirlenen 37 RÖS değeri aģağıdaki tablo 12 de detaylı olarak verilmiģtir. Tablo12 incelendiğinde, 37 RÖS değerinin 23 tanesine belirlenen RÖS aralığında fazla olduğu belirlenmiģ bu risklerin istenilen RÖS aralığına getirilmesi için, HTEA takımı olarak beyin fırtınası yapılmıģ ve gereken düzeltici ve iyileģtirici faaliyetler araģtırılmıģtır. 80

101 Tablo 12. Hazır Giyim Firması Önceki RÖS Değeri Önceki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri ġekil 14. Hazır giyim firması önceki RÖS değeri Tablo 11 de belirlenen potansiyel riskler RÖS büyüklüklerine göre gereken iyileģtirici, düzeltici ve önleyici faaliyet listesi belirlenerek hayata geçirilmiģtir. Bu faaliyetler sonrası RÖS büyüklüklerinde hissedilir bir düģüģ yaģanmıģtır. Tablo 13 te alınacak önlemler belirlenen potansiyel riskler sırasına göre gösterilmiģtir. Ek 1 de potansiyel riskler ve alınan önlemler birlikte verilmiģtir. 81

102 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 13. HTEA Hazır Giyim Firması Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER ÇalıĢanlara iģ sağlığı ve iģ güvenliği eğitimi verilmelidir. Eğitimler iģyeri tehlike sınıfına göre kiģi baģı 8 saat olarak eğitimler düzenlenmelidir. Periyodik olarak 3 senede bir tekrarlanmalıdır. ÇalıĢanlara iģyerinde uyulması gereken kurallar ve talimatlar hakkında eğitim verilmelidir. Deprem, iģ kazası, yangın, sabotaj, çökme vb. beklenmedik durumlara hazırlık açısından çalıģanlara acil durum eğitimleri verilmelidir. Acil eylem planı hazırlanmalı, acil durumlarda ulaģılması gereken yetkili kiģilerin iletiģim bilgileri iģletme içerisine asılmalı, acil çıkıģ yolu ve kapısı gerekli uyarı levhaları ve iģaretlemeleriyle belirtilmeli ve yapılması zorunlu olan yangın ve tahliye tatbikatları yapılmalıdır. Acil eylem planı doğrultusunda yerleģim planı üzerinde acil kaçıģ yolları belirtilmeli ve iģletme içerisine belirlenen uygun yerlere asılmalıdır. Beklenmedik acil durumlarda çalıģanların görevleri ve görev tanımları belirlenmelidir. Söndürme, kurtarma, koruma ve ilk yardım ekipleri oluģturulmalı ve gerekli eğitimler verilmelidir. ĠĢletme içerisinde her bölümde ilk yardım dolabı veya ilk yardım çantası bulundurulmalıdır. Düzenli periyotlarda kontrol edilmeli, son kullanma tarihleri geçmiģ olan ilaçlar kullanılmamalı ve eksik ilaçlar bulunması durumunda eksikler tamamlanmalıdır. ĠĢyerinin tehlike sayısına göre, toplam iģçi sayısının % 5 i kadar iģçi ilk yardım kursuna gönderilmelidir. Ġlk yardım teknikleri konusunda eğitilmesine dair yasal zorunluluk göz önüne alınarak, iģçilerin ilk yardımcı kimliği alması, dolayısıyla ihtiyaç duyulduğunda bu personeller tarafından gerekli ilk yardımın zamanında yapılması sağlanmalı, böylece iģ kazası geçiren bir yaralının, ilk yardım yapılamaması sebebiyle hayatını kaybetmesi önlenmelidir. ĠĢletme içerisine genel iģ güvenliği uyarı levhaları ve iģletme içerisinde yapılan çalıģmalara uygun Ģekilde uyarı ve ikaz levhaları ilgili alanlara asılmalıdır. ĠĢ disiplini ve çalıģanların dikkat seviyesi artırılmalıdır. Acil durum iģaretlemesi yapılmamıģtır. Acil çıkıģ levha özellikleri ve boyutları konusunda iyileģtirmeler yapılmalı. Acil eylem planlarına uygun değerlendirmeler yapılmalı. Toplanma bölgesi fabrika önüdür. Fabrika önüne acil toplanma bölgesi levhası konulmalıdır. Tehlike anında, kullanılacak olan acil çıkıģ yolları, kapıları dıģarı bölüme ve güvenilir bir sahaya açılmalıdır. ÇıkıĢı önleyecek herhangi bir engel bulunmamalıdır. Acil çıkıģ kapıları kilitli olmamalıdır. Elektrik kesilmesi halinde acil çıkıģ yolları ve kapılarında yedek aydınlatma bulunmalıdır

103 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 13. (devam) HTEA Hazır Giyim Firması Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Bina içine giriģ-çıkıģlar kontrolsüz olarak yapılmaktadır. Bu durumun önüne geçilmelidir. Ayrıca kamera takip sisteminin aktif biçimde kullanılması sağlanmalı böylelikle hırsızlık vb. durumların önüne geçilmelidir. Mesai sonrası güvenlik için ise alarm sistemleri kurulu olmalıdır. ĠĢletme içerisinde yapılan çalıģmalara uygun Ģekilde çalıģanlara zimmet karģılığı kiģisel koruyucu donanımlar temin edilmelidir. (gözlük, kimyasal maske, çelik burunlu ayakkabı, kulaklık, uygun tipte eldivenler, iģ tulumları vb.) Bu ekipmanların kullanılması konusunda iģ disiplini sağlanmalıdır. Deformasyona uğrayan kiģisel koruyucu donanımlar eskisini geri getirmek koģuluyla iģveren tarafından alınmalı ve çalıģanlara yenisi verilmelidir. CE belgeli kiģisel koruyucular kullanılmalıdır. Soyunma odasında çalıģanların oturarak kıyafet değiģtirebilmeleri için gereken oturma yerleri hazırlanmalıdır. ÇalıĢanların kiģisel eģyalarının çalınmaması için dolaplar kilitli olmalıdır. Ayrıca soyunma odası giriģ noktasına kamera takip sisteminin aktif biçimde kullanılması sağlanmalıdır. ĠĢ yeri ve soyunma odaları günlük-haftalık periyotlarla uygun dezenfektanlar ile temizlenmeli ve günlük olarak soyunma odası havalandırılmalıdır. ĠĢyeri ortamının gaz, toz, gürültü, ısı, nem, buhar ve ıģık ölçümleri yapılmalıdır. Tozlu ve kimyasal bölümlerde çalıģanların kiģisel maruziyet ölçümleri yaptırılmalıdır. Ofis ve iģletme içerisinde çalıģan personellerin termal konforunu sağlamak için gerekli tedbirler alınmalıdır. Bu ortamın sağlanması için gün içerisinde yaz ve kıģ farkı göz önünde bulundurularak iklimlendirme cihazları ve doğal havalandırma gerçekleģtirilmelidir. Akredite firmalarca termal konfor ölçümleri yapılmalıdır. Tespit edilecek rapor doğrultusunda gerekli görülürse iyileģtirmeler yapılmalıdır. ĠĢyerinde çalıģmakta olan ve yeni alınacak iģçilerin, bedenen yaptıkları iģe uygun olduklarını belirlemek amacıyla, ağır ve tehlikeli iģler yönetmeliğine uygun sağlık raporları alınacaktır. Sağlık raporu alınan iģçiler yılda bir sağlık kontrolünden geçirilerek, muayene sonuçları raporların periyodik kontroller kısımlarına iģlenecektir. ĠĢletme içerisinde çalıģan personellerin düzenli olarak sağlık taramaları yapılmalıdır. ĠĢe giriģ muayeneleri yapılmıģ olmadan çalıģanlar iģe baģlatılmamalıdır. Ortam ölçüm sonuçlarına istinaden de belirlenebilecek sağlık taramalarının yaptırılması gerekir. (akciğer solunum testleri ve odyometre testleri vb.)

104 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 13. (devam) HTEA Hazır Giyim Firması Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Ġlgili yönetmelik gereği radyografiler çekilip iģ yeri hekimi tarafından değerlendirilmeli, gerekli görülürse çalıģma yeri tekrar düzenlenmeli ya da çalıģanın yeri değiģtirilmelidir. ĠĢ yeri hekimi tarafından çalıģanların özlük dosyaları incelenip aģı eksikliği olanların iģveren tarafında ilgili sağlık kurumlarında giderilmesi sağlanmalıdır. ÇalıĢma alanında bulunan masa ve sandalye gibi ekipmanların insan antropometrisine uygun olmalıdır. ĠĢyeri metrekaresine göre yeterli sayıda yangın söndürücüsü bulundurulmalıdır. Seyyar söndürme cihazları yerden en az 90 cm. yüksekte asılmalı bulundurulmalıdır. Yangın söndürücü tüplerin doluluk kontrolü, yerlerinin uyarı iģaretleri ile arttırılması önlerin sürekli açık bulundurulması gerekmektedir. Yangın söndürme tüplerinin yıllık kontrolleri yapılmalı ve kontrol tarihlerinin yazılması gerekir. ÇeĢitli kimyasallarla dolum yapılan, yangın söndürme cihazlarının, kullanılıģından sonra basıncı ve kimyasal eksikliği yetkililer tarafından giderilmelidir. ÇalıĢma ortamında kesinlikle sigara kullanılmamalıdır. Sigara içme alanları oluģturularak yalnız bu alanlarda sigara içilmesine müsaade edilmelidir. Elektrik panoları kilitli olmalıdır. Panoların önünde yalıtkan paspas konulmalıdır. Elektrik panosunun topraklaması yapılmalı, yılda bir kez topraklama ölçümleri yetkili elektrik mühendislerine yaptırılmalıdır. Pano içerisinde dağınık ya da ucu açıkta kablo kesinlikle bırakılmamalıdır. Panolara yetkili elektrikçi haricinde müdahale engellenmelidir. Kaçak akım rölesi takılı olmalı ve iģlevliği kontrol edilmelidir. Elektrik topraklama hattının yıllık periyodik kontrolleri yetkili elektrik mühendisine yaptırılmalı, sigorta kapağı kapalı tutulmalı, ucu açık kablolar var ise yetkili elektrikçi harici müdahale olmamalıdır. Sigorta kutusu önünde zeminde yalıtkan paspas bulundurulmalıdır. Tozlu ortamlarda kullanılan aydınlatma armatürlerinin etanj özellikte olması gerekmektedir. Böylelikle aydınlatmadan ortaya çıkabilecek bir kıvılcım ile oluģabilecek yangın ve patlama riskinin önüne geçilmelidir. Yıldırım düģmesine karģı kullanılan paratonerlerin yıllık kontrolleri yetkili personel tarafından yapılmalıdır. Topraklamanın periyodik bakımları 1 yılı geçmeyen sürelerde yapılmalıdır

105 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 13. (devam) HTEA Hazır Giyim Firması Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Makineler üzerinde kullanma talimatı ve bakım onarım talimatları eksik olanlar tamamlatılmalı ve çalıģanlara bu konuda eğitim verilmelidir. ÇalıĢanların birbirleri üzerinde uygulanan her türlü baskıyı amirlerine iletememeleri öneri ve Ģikayet kutusu kurulumu ile takibe alınabilir, en azından mobbinge yeltenen personel içinde caydırıcılık sağlanmıģ olur. 8 saatlik çalıģma süresi aģılması engellenmeli ve yıllık fazla çalıģma süresi 270 saatten fazla olmayacak Ģekilde ayarlanmalıdır. ÇalıĢan personelin sıkıntılarının takip edilebilmesi için belirli aralıklarda anketler oluģturulmamalı, düzenli yapılan ĠSG kurul toplantılarında çalıģan temsilcisinin de bu konularda görüģü alınmalıdır. ĠĢletme içerisindeki karanlık önlenmeli, geçiģ yolları ve tüm çalıģma alanları aydınlık olmalı, karanlık sebebiyle malzemelere takılıp düģme önlenmelidir. Merdivenlerden kaymayı önleme adına merdiven üstlerine uygun biçimde Ģerit kaymaz bantlar yapıģtırılmalıdır. Yemekhanede ve Çay ocağında çalıģan personelinin Ġl Sağlık Müdürlüğü onaylı kurumlar tarafından hijyen eğitimi alması sağlanmalı, iģyeri hekimi tarafından takibi yapılmalıdır Tablo 14. Hazır Giyim Firması Sonraki RÖS Değeri Sonraki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri

106 ġekil 15. Hazır giyim firması sonraki RÖS değeri Alınan önlemler ve düzeltici faaliyetler sonrası olasılık, Ģiddet ve fark edilebilirlik değerlerinde değiģiklikler ortaya çıkmıģtır. DeğiĢen bu değerler Ģekil 16 da potansiyel risklerin iyileģtirme öncesi ve iyileģtirme sonrası RÖS değerleri birlikte gösterilmiģtir. Bu değerleri meydana çıkması için alınan önlem ve düzeltici faaliyetler devamlı olarak kontrol edilmesi ile yeni yapılacak risk değerlendirmelerinde bu iģlemlerde oluģacak risklerin devamlı olarak düģürülmesi çalıģanlara, bölüm sorumluları ve iģ güvenliği uzmanına aktarılmıģtır. ġekil 16. Hazır giyim firması önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması 86

107 Yapılan kıyaslamada görüldüğü gibi, 37 potansiyel riskin önceki RÖS değerleri ve sonraki RÖS değerlerine ortalama olarak bakıldığında iyileģtirmeler öncesi 37 potansiyel riskin ortalama RÖS değeri 117 iken yapılan iyileģtirmeler ve düzeltici faaliyetler sonrası RÖS değeri ortalaması 45 e kadar düģürülmüģtür. Tablo 15. Hazır Giyim Firması RÖS Değerlerinin Dağılımı RÖS DEĞERLERĠNĠN DAĞILIMI 0-40 ARALIĞI ÜZERĠ HTEA ÖNCESĠ HTEA SONRASI ARALIĞI ÜZERİ HTEA ÖNCESİ ġekil 17. Hazır Giyim Firması RÖS Değerlerinin Dağılımı ġekil 17 de yapılan çalıģma sonrası; HTEA öncesi kritik durumda olan 23 potansiyel riskli durum yapılan iyileģtirmelerin faaliyete sokulmasının ardından düģürülerek RÖS değeri 100 üzerinde olan potansiyel riskler kabul edilebilir risk seviyesine çekilmiģtir. ÇalıĢma sonrasında 16 potansiyel riskin RÖS değeri 40 puanının altına çekildiği gözlenmiģtir KumaĢ Deposu-Kalite Kontrol Bölümü KumaĢ deposu ve kalite kontrol bölümünü kapsayan risk analizinde, bölüm içerisindeki potansiyel riskler takım üyeleri ile yapılan bölüm ziyareti ile belirlenmiģtir. Ardından takım üyeleri ile yapılan toplantıda belirlenen bu riskler, hata türü ve etkileri analizi ile olasılık, Ģiddet ve farkedilebilirlik değerleri saptanarak her risk için ayrı RÖS sayılarına ulaģılmıģtır. 87

108 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS 2.Alt Problem: KumaĢ deposu ve kalite kontrol bölümde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? Bu alt problemle ilgili çalıģmalar, elde edilen bulgular ve bulgulara dayalı yorumlar aģağıda yer almaktadır. Tablo 16. HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ ÇalıĢma Ortamının Soğuk Olması Sabit DuruĢ DüĢük Sıcaklıkta Algılama ve Reaksiyon Süresi Azalması Bel Ağrıları, Ayakta Varis OluĢumu, Kas ve Ġskelet Sistemi Rahatsızlıkları ĠĢ Gücü Kaybı OluĢumu Meslek Hastalığı Göz Yorulması Göz Rahatsızlıkları Meslek Hastalığı Kılçık Tabancası Vücuda Batması Yaralanma Maket Bıçağı Kullanımı Vücudun Kesilmesi Yaralanma Statik Elektrik Yangın Yaralanma Açıkta Dönen Sarım Yaralanma, Uzuv SıkıĢması Ağır Yaralanma Silindirleri Acil Stop Düğmesi Yaralanma, Uzuv SıkıĢması Ağır Yaralanma Yüksek Gürültü- Yüksek Gürültü ve TitreĢim Meslek Hastalığı TitreĢim Sebebiyle ÇalıĢanlar Üzerinde OluĢabilecek Sağlık Sorunları Akciğer Rahatsızlıkları Bisinozis Hastalığı, Alerji Meslek Hastalığı Kullanılan Dezenfektanlar ve Diğer Kimyasallar Yanıcı Kimyasallara AteĢle YaklaĢılması Durumunda OluĢabilecek Yangın Riski Yangın- Yaralanma- Zehirlenme

109 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 16. (devam) HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Kullanılan Dezenfektanlar ve Diğer Kimyasallar Zehirlenme Zehirlenme, Ölüm Üretimde ÇalıĢırken DüĢme Yaralanma Talimatların Okumaması ve Talimatlara Uyulmaması Asansörün Halatı Yaralanma, Çarpma, Ölüm Yaralanma, Ölüm Ağır Yükler ve YanlıĢ TaĢıma Ağır Yükler ve YanlıĢ TaĢıma Sebebiyle Sırt-Bel Ġncinmeleri Kas-Ġskelet Sistemi Rahatsızlıkları Ġstif Yüksekliği DüĢme, Devrilme Yaralanma- Ağır Yaralanma Seyyar Merdivenden ĠĢ Kazaları, Yaralanma, Yaralanma DüĢme Malzemelerin DüĢmesi TaĢınan Malzemenin Hasar Yaralanma- Ağır Görmesi, Bölgedeki Personelin Yaralanması Yaralanma Forklifti Kullanan KiĢinin Forklift Ehliyetinin Olmaması Çarpma, ÇarpıĢma Ciddi Yaralanma Araca Gerekli Kontrolleri Yapmadan Binme Forkliftlerde Yangın Söndürücü Olmaması Fabrikadaki BelirlenmiĢ Hız Sınırının AĢılması Atölyedeki Yayaya Ayrılan Yollardan Gitme Gece Farların Yanmaması Forklifte Kapasitesinden Fazla Yükleme Yapma Mekanik Arıza Sonucu Yaralanma Yaralanma Yangın Yaralanma Çarpma, ÇarpıĢma Çarpma, ÇarpıĢma Yaralanma, Ölme Yaralanma, Ölme Ezme, Ezilme Ciddi Yaralanma Mekanik Arıza Maddi Kayıp

110 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 16. (devam) HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Alınacak Yükün Düzensiz ĠstiflenmiĢ Olması Geri Giderken Ġkaz Lambası ve Sesin ÇalıĢmaması Asansör Bakımında AĢağıya DüĢme Asansörün Devreye Girme Ġhtimali Kompresörlerin Periyodik Bakımları Kompresör ĠĢaretlemelerinin Olmaması Yük Altında Kalma Ciddi Yaralanma Ezme, Ezilme DüĢme Asansörün Devreye Girmesiyle SıkıĢmak veya DüĢmek Yaralanma- Ağır Yaralanma Ağır Yaralanma- Ölüm Yaralanma, Ölme Patlama, Yaralanma Ağır Yaralanma Patlama, Yaralanma Meslek Hastalığı Belirlenen 31 RÖS değeri aģağıdaki tablo 17 de detaylı olarak verilmiģtir. Tablo 17 incelendiğinde, 31 RÖS değerinin 22 tanesine belirlenen RÖS aralığında fazla olduğu belirlenmiģ bu risklerin istenilen RÖS aralığına getirilmesi için, HTEA takımı olarak beyin fırtınası yapılmıģ ve gereken düzeltici ve iyileģtirici faaliyetler araģtırılmıģtır. Tablo 17. KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Önceki RÖS Değeri Önceki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri

111 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS ġekil 18. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü önceki RÖS değeri Tablo 16 da belirlenen potansiyel riskler RÖS büyüklüklerine göre gereken iyileģtirici, düzeltici ve önleyici faaliyet listesi belirlenerek hayata geçirilmiģtir. Bu faaliyetler sonrası RÖS büyüklüklerinde hissedilir bir düģüģ yaģanmıģtır. Tablo 18 de alınacak önlemler belirlenen potansiyel riskler sırasına göre gösterilmiģtir. Ek 2 de potansiyel riskler ve alınan önlemler birlikte verilmiģtir. Tablo 18. HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Depo bölgesinde çalıģanlara verilen iģ kıyafetlerinin soğuğa karģı koruyucu özellikte olmasına dikkat edilmelidir. Kalite kontrol çalıģanı uzun süre ayakta duruģ sebebi ile belli metrajda kumaģ kontrolü sonrası, periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Tekstil sektöründe çalıģanların iģlenecek malzemeye yakın çalıģmaları sebebiyle aģırı dikkatli çalıģmalarından dolayı gözle ilgili çeģitli rahatsızlıklara yakalanmaları mümkün olup bu durumun engellenmesi için operatörlerin periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Yıllık gerekli göz muayenelerinin yapılması iģverence sağlanmalıdır

112 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 18. (devam) HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Kılçık tabancasını kullanırken çalıģanlar sivri uca dikkat etmeli, iģlemi biten tabanca uygun bir alana bırakılmalı, baģka alanlara bırakılıp baģka bir çalıģana sivri ucun batması gibi tehlikeler önlenmelidir. KumaĢ ve ambalaj kesiminde kullanılabilen bıçakları kullanırken dikkatli olunmalı, çalıģanlara kullandıkları el aletleri ile alakalı eğitim verilmeli ve bu konuda iģ disiplini sağlanmalıdır. KumaĢlar kontrol makinesinde açılırken oluģan statik elektriğin boģaltılması için kontrol makinesi topraklama hattı ile desteklenmelidir. Ortamın nem düzeyi arttırılarak veya anti statik spreyler vasıtasıyla da ortamda statik elektriklenmenin önüne geçilebilir. Kontrol makinesinde çalıģırken özellikle parmak sıkıģmaları için önlem alınmalı, dönen aksamlar üzerine el ve parmakların giremeyeceği koruyucular takılmalıdır. Bu noktalara yakın yerlere yazılı birer talimat asılmalıdır. Bu talimatlar iģçilere imza karģılığı tebliğ edilmeli, etkili bir Ģekilde gözetim ve kontrol yapılarak iģçilerin bu kurallara uymaları sağlanmalı, iģçiler bu konuda uyarılmalı ve eğitilmelidir. Sarım iģlemi sırasında oluģabilecek herhangi bir beklenmedik durumda makineyi durdurmak için acil durdurma iģlemi sağlanabilir olmalı, acil stop butonu gibi elektriği direkt olarak kesebilecek güvenlik butonları olmalıdır. Kalite kontrol makinelerinin çıkarmıģ oldukları yüksek gürültü ve titreģimlerin önüne geçilmeli, mümkünse kaynağında müdahale edilmeli, gürültü ve titreģimin azaltılmasına yönelik gerekli izolasyon ve sönümleme iģlemleri yapılmalıdır. KumaĢ kontrol çalıģanlarına kumaģ tozlarından korunma amacı ile maske verilmelidir (özellikle alerjik durumu olanlara).çalıģanlara gerekli kiģisel koruyucu donanımlar imza karģılığı verilmelidir. Bu formlar çalıģanların özlük dosyalarında bulundurulmalıdır. Gözetim ve denetim yetkili usta ve iģveren tarafından sağlanmalıdır. Yangın riskini önlemek adına kimyasallar için uygun bir depolama alanı belirlenmeli birbirileriyle tepkimeye girebilecek olan kimyasalların birlikte depolanması önlenmeli ve yakıcı unsurlar bu bölüme kesinlikle yaklaģtırılmamalıdır. ÇalıĢanlar uygun uyarı ikaz levhaları ve eğitimler ile bilinçlendirilmelidir

113 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 18. (devam) HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER ĠĢ yerinde kullanılan tüm kimyasallar için Çevre Bakanlığınca tarih ve sayılı resmi gazetede yayınlanan Güvenlik Bilgi Formlarının Düzenlenmesine ĠliĢkin Tebliğ esaslarına uygun birer güvenlik bilgi formu (MSDS) hazırlanıp kimyasalların üzerine asılmalıdır. Ayrıca bilgi formlarında yazılı bu maddelerin zararları ile bunlardan korunma yolları iģçilere yazılı olarak ve imza karģılığı tebliğ edilmelidir. Böylece hem iģçilerin bu maddeleri kullanımı sırasında kendilerini korumaları, hem de istenmeyen bir sebeple veya beklenmedik bir Ģekilde bu maddelerin zararlı etkisine maruz kalan iģçilerin alınması gerekli önlemler konusunda bilinçlenmeleri sağlanmalıdır. Ġstiflemede çalıģanın ayaklarının koruması sağlanmalı ve çelik burunlu ayakkabı tahsis edilmelidir. ÇalıĢanlara gerekli kiģisel koruyucu donanımlar imza karģılığı verilmelidir. Bu formlar çalıģanların özlük dosyalarında bulundurulmalıdır. Gözetim ve denetim yetkili usta ve iģveren tarafından sağlanmalıdır. Malzeme taģıyıcı asansörlerin halatları yönetmelik gereği periyodik yılda kontrol edilmeli asansör yük indirme ve bindirme katları kapıları uyarı levhaları ile iģaretlenmeli, yeterli aydınlatma yapılmalıdır. Yalnızca malzeme taģıma için yapılmıģ olan bu yük asansörleri insan taģımada asla kullanılmamalı, iģveren ve saha sorumlusu bu hususa gereken özeni göstermelidir. Kaldırma, taģıma iģinde çalıģan iģçilere güvenli yük kaldırma ile ilgili eğitim verilmelidir.(malzeme kaldırılmadan önce çömelmesi yani dizlerin bükülmesi, yükü kucaklayacak pozisyona girilmesi ve belin dik tutularak malzemenin yavaģça kaldırılması vb.). 25 kg dan ağır yüklerin ekipman ( forklift vb.) ile kaldırılmalıdır. TaĢıma yolu boģ bırakılması ve hareket serbesti yeri sağlanması ve taģıma yolu zemininde çukur, ıslaklık vb. olmaması gerekir. Kaldırma ve taģıma iģinde çalıģan iģçilere yeterli dinlenme süresi sağlanmalıdır. Ġstifler, istif yapılması için belirtilen alanlarda oluģturulmalı ve 3 metreden yüksek olmamalı, yükler ĢaĢırtmalı olarak istiflenmeli, iģçiler bu konuda eğitilmelidir. ĠĢ sahasında kullanılacak seyyar merdivenlerin ayaklarının daha fazla açılmasını engellemek için birbirine zincir gibi malzeme ile sabitlenmesi ayaklarının pabuçlarla kaymasının önlenmesi gerekir. Malzemelerin raflarının kontrolleri yapılarak sabit olmayanlar yere veya duvara sabitlenmeli ve ayriyeten malzeme önlerine düģmeyi önleyici etekler yapılmalıdır

114 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 18. (devam) HTEA KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Forklift sürücü belgesine sahip olmayan personelin araç kullanımı engellenmeli, operatör ikinci bir kiģiyi yanına oturtmamalıdır. Sabah vardiyası baģlamadan forklift sorumlusu olan operatör, makine bakım birimi ile birlikte rutin kontrolleri yaparak, günlük kontroller sonuçlarını rapor defterine iģlemelidir. Forkliftlerde uygun yangın söndürücü olmalıdır. Yangın söndürme tüplerinin yıllık kontrolleri yapılmalı ve kontrol tarihlerinin yazılması gerekir. ÇeĢitli kimyasallarla dolum yapılan, yangın söndürme cihazlarının, kullanılıģından sonra basıncı ve kimyasal eksikliği yetkililer tarafından giderilmelidir. Forklift hızının iģletme içerisinde maksimum hız üzeri çıkması gaz ayarının kısılması ile önlem altına alınmalıdır. Forklift yolu dıģındaki yaya yolları koruyucu korkulukları sağlamlaģtırılıp eksiklikleri giderilmelidir. Forklift ile gece çalıģmalarında otomatik aydınlatma sensörleri kullanılarak oluģabilecek tehlikeler ortadan kaldırılmalıdır. Forkliftlerin yük kaldırılan çatallarına maksimum ağırlıkta uyarı ikaz sensörü takılarak fazla yükleme yapılması engellenmelidir. Forklift operatörü yükleme yapmadan önce yükün bağlantı noksanlıkları dökülme, devrilme ihtimaline karģı yükü bizzat kendisi kontrol etmeli ardından çatalla yük altına girmelidir. Forkliftle oluģabilecek iģ kazalarının baģında hareket halinde olan forkliftin görülmemesi, duyulmaması geldiğinden geri ikaz uyarı ve sesli sistemler aktif çalıģır olmalı, arızaları asla ihmal edilmemelidir. Yüksek bölgelerde mutlaka emniyet kemeri kullanması ve bunun iç yönetmelik ile güvence altına alınması gereklidir. Asansörün devreye girmesini sağlayacak anahtarlara kilit sistemi yaparak bakım esnasında çalıģmaması güvence altına alınmalıdır. Kompresörlerin güvenlikle çalıģmalarını sağlamak üzere; yılda bir tekrarlanan basınçlı kapların test kontrolleri yetkili teknik elemanlar tarafından yapılmalıdır. Varsa eksiklikleri giderilmelidir. Kompresör hava tanklarının manometrelerinde en yüksek çalıģma basıncı kırmızı renk çizgi ile iģaretlenmeli, böylece, deformasyon veya korozyon gibi herhangi bir sebeple emniyet ventilinin çalıģmaması halinde basıncın yükseldiği kolayca görülüp tedbir alınması, dolayısıyla tankın patlaması önlenmeli, ilgili personel bu konuda bilgilendirilmelidir

115 Tablo 19. KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü Sonraki RÖS Değeri Sonraki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri ġekil 19. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü sonraki RÖS değeri Alınan önlemler ve düzeltici faaliyetler sonrası olasılık, Ģiddet ve fark edilebilirlik değerlerinde değiģiklikler ortaya çıkmıģtır. DeğiĢen bu değerler Ģekil 20 de potansiyel risklerin iyileģtirme öncesi ve iyileģtirme sonrası RÖS değerleri birlikte gösterilmiģtir. Bu değerleri meydana çıkması için alınan önlem ve düzeltici faaliyetler devamlı olarak kontrol edilmesi ile yeni yapılacak risk değerlendirmelerinde bu iģlemlerde oluģacak risklerin devamlı olarak düģürülmesi çalıģanlara, bölüm sorumluları ve iģ güvenliği uzmanına aktarılmıģtır. 95

116 ġekil 20. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması Yapılan kıyaslamada görüldüğü gibi, 31 potansiyel riskin önceki RÖS değerleri ve sonraki RÖS değerlerine ortalama olarak bakıldığında iyileģtirmeler öncesi 31 potansiyel riskin ortalama RÖS değeri 121 iken yapılan iyileģtirmeler ve düzeltici faaliyetler sonrası RÖS değeri ortalaması 47 ye kadar düģürülmüģtür. Tablo 20. KumaĢ Deposu Kalite Kontrol Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı RÖS DEĞERLERĠNĠN DAĞILIMI 0-40 ARALIĞI ÜZERĠ HTEA ÖNCESĠ HTEA SONRASI

117 ġekil 21. KumaĢ deposu kalite kontrol bölümü RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 21 de yapılan çalıģma sonrası; HTEA öncesi kritik durumda olan 22 potansiyel riskli durum yapılan iyileģtirmelerin faaliyete sokulmasının ardından düģürülerek RÖS değeri 100 üzerinde olan potansiyel riskler kabul edilebilir risk seviyesine çekilmiģtir. ÇalıĢma sonrasında 10 potansiyel riskin RÖS değeri 40 puanının altına çekildiği gözlenmiģtir Kesimhane Bölümü Kesimhane bölümünü kapsayan risk analizinde, bölüm içerisindeki potansiyel riskler takım üyeleri ile yapılan bölüm ziyareti ile belirlenmiģtir. Ardından takım üyeleri ile yapılan toplantıda belirlenen bu riskler, hata türü ve etkileri analizi ile olasılık, Ģiddet ve farkedilebilirlik değerleri saptanarak her risk için ayrı RÖS sayılarına ulaģılmıģtır. 3.Alt Problem: Kesimhane bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? Bu alt problemle ilgili çalıģmalar, elde edilen bulgular ve bulgulara dayalı yorumlar aģağıda yer almaktadır. 97

118 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 21. HTEA Kesimhane Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Serim Makinesinin Acil Stop Kollarının ÇalıĢmaması Makinelerde Bulunan Acil Stop Düğmelerinin Arızalı Olması KumaĢ Kesim Alanına Müdahale Serim Esnasında Operatöre, Diğer ÇalıĢanlara Çarpma Yer DeğiĢtirme Esnasında Çarpma Uzuv Kesilmesi Ağır Yaralanma Ağır Yaralanma Maddi Kayıp Ağır Yaralanma ÇalıĢma Ortamının TitreĢim Seviyesinin Yüksek Olması ÇalıĢma Ortamının Gürültü Seviyesinin Yüksek Olması KKD Eksikliği Uygun Olmayan Priz ve Uzatma Kabloları Damar, Kemik, Eklem, Sinir ve Kas Bozuklukları ĠĢitme Kaybı Yada ĠĢitme Duyusunda Azalma, Kulak Ağrısı Koruyucusuz ve Güvenliği Tam SağlanamamıĢ Olması Sebebiyle Yaralanmalar Elektrik Çarpması-Yangın Meslek Hastalığı Meslek Hastalığı Uzuv Kesilmesi Ağır Yaralanma Ağır Yaralanma- Ölüm Bakımsız El Aletleri Çarpma, SıkıĢma Yaralanma Hava Tabancası Koruyucu Eksikliği Koruyucu Eksikliği KKD Eksikliği Dikkatsizlik Sonucu Görme Kaybı, Vücuda Hava Tutulması Koruyucusuz ve Güvenliği Tam SağlanamamıĢ Olması Sebebiyle Yaralanmalar Koruyucusuz ve Güvenliği Tam SağlanamamıĢ Olması Sebebiyle Yaralanmalar Koruyucusuz ve Güvenliği Tam SağlanamamıĢ Olması Sebebiyle Yaralanmalar Yaralanma, Kör Olma Uzuv Kesilmesi Ağır Yaralanma Uzuv Kesilmesi Ağır Yaralanma Uzuv Kesilmesi Ağır Yaralanma

119 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 21. (devam) HTEA Kesimhane Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Deforme Olan Elektrik Bağlantıları Elektrik Çarpması-Yangın Ağır Yaralanma Ölüm Acil Stop Düğmelerinin ĠĢlevini Yitirmesi Acil Durumlarda Müdahale Edememe Yaralanma Kullanma Talimatı YanlıĢ ve Hatalı Kulanım Yaralanma Aydınlatma Hatalı Ürün Kesimi- Yaralanma Maddi Kayıp- Yaralanma Sabit DuruĢ Bel Ağrıları, Ayakta Varis OluĢumu, Kas ve Ġskelet Sistemi Rahatsızlıkları Meslek Hastalığı Aynı Hareketin Hızlı Tekrarı Parmak UyuĢması, Karıncalanma, Karpal Tünel Sendromu Meslek Hastalığı Transpaletin Hatalı ve Amacı DıĢında Kullanılması Çarpma, Malzeme DüĢmesi Yaralanma Maddi Kayıp Transpaletin Bakımı Acil Transpalet Ġhtiyacında Kullanılamama ve Üretimde Aksaklıklar Maddi Kayıp Ġstif Yüksekliği DüĢme, Devrilme Yaralanma - Ağır Yaralanma Zararlı Toz ve Partiküllerin Solunması Solunum Rahatsızlıkları Hastalanma - Meslek Hastalığı Belirlenen 22 RÖS değeri aģağıdaki tablo 22 de detaylı olarak verilmiģtir. Tablo 22 incelendiğinde, 22 RÖS değerinin 15 tanesine belirlenen RÖS aralığında fazla olduğu belirlenmiģ bu risklerin istenilen RÖS aralığına getirilmesi için, HTEA takımı olarak beyin fırtınası yapılmıģ ve gereken düzeltici ve iyileģtirici faaliyetler araģtırılmıģtır. 99

120 Tablo 22. Kesimhane Bölümü Önceki RÖS Değeri Önceki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri ġekil 22. Kesimhane bölümü önceki RÖS değeri Tablo 21 de belirlenen potansiyel riskler RÖS büyüklüklerine göre gereken iyileģtirici, düzeltici ve önleyici faaliyet listesi belirlenerek hayata geçirilmiģtir. Bu faaliyetler sonrası RÖS büyüklüklerinde hissedilir bir düģüģ yaģanmıģtır. Tablo 23 te alınacak önlemler belirlenen potansiyel riskler sırasına göre gösterilmiģtir. Ek 3 de potansiyel riskler ve alınan önlemler birlikte verilmiģtir. 100

121 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 23. HTEA Kesimhane Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Makinelerinin serim esnasında hareket alanına yayaların girmemesi için bu alanların belirlenerek, iģaret levhaları ile desteklenmelidir. Makinenin acil stop kollarının bakımları yaptırılarak düzenli olarak kontrol edilmelidir. Makinelerin hareket halinde iken çalıģanlara ve ürün taģıma arabalarına çarpmaması içim makinede bulunan tüm acil stopların bakım ve onarılmaları zamanında yaptırılmalıdır. Kontroller periyodik olarak yapılmalıdır. KumaĢ kesimi esnasında kesim alanına hiçbir Ģekilde müdahale edilmemelidir. Makine bakımlarında tüm enerji kesilmeden bu alana müdahale edilmemelidir. Belli bir iģ adedinden sonra periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Makinelerin ses izolasyonu güçlendirilmeli, personellerin kulak tıkacı kullanımları bölüm sorumlusu tarafından kontrolleri yapılmalıdır. Elektrikli dik bıçaklı kumaģ kesim aletinde kesim yapan çalıģanlara çelik eldiven verilmelidir. Bu koruyucu verilirken zimmet formu kullanılmalı ve bölüm sorumlusu tarafından kontrolleri yapılmalıdır. Elektrik kablolarının bağlantı noktalarının sağlamlığı sürekli olarak kontrol edilmeli, deforme olan kablo, fiģ, priz gibi unsurlar kesinlikle kullanılmamalı ve bir an önce değiģtirilmelidir. Güvenlik anahtara sahip uzatma kabloları kullanılmalıdır. Özellikle uzatma kabloları ıslak zeminlerde bulundurmaktan kaçınılmalı, birbiri üzerine eklenen 3'lü ve 5'li uzatma kabloları kullanılmamalı, aģırı yüklemeden kaçınılmalıdır. ĠĢi biten Ģarj cihazlarının fiģleri muhakkak prizden çekilmelidir. Yıllık elektrik tesisatı kontrolleri yaptırılmalıdır. El aletleri ile çalıģma sırasında uygun kiģisel koruyucular kullanılmalıdır. El aletlerinin aģınması belirli aralıklarla kontrol edilmeli, uygun olmayan el aleti kullanılmamalıdır. El aletleri amacı dıģında baģka iģler için kullanılmamalıdır. El ve parmaklarda kesik oluģmasını önlemek için kesilmeye karģı dayanıklı eldiven kullanılmalıdır. El aletlerinin kullanılması ile ilgili iģ sağlığı ve güvenliği kapsamında çalıģanlara eğitimler verilmelidir. Hava tabancası ile ĢakalaĢma yapılmamalıdır. Hava tabancası iģ dıģında temizlik için kullanılmamalıdır. Hava tabancasının bulunduğu bölüme uyarı levhası asılmalıdır. KumaĢ kesim iģlemlerinde, çok katlı kumaģ kesimi için kullanılan dik bıçaklı kesim makinesi ve daha çok tek katlı kumaģ kesimi için kullanılan yuvarlak bıçaklı kesim makinesi için makine koruyucularının bulunması ve kullanılması sağlanmalıdır

122 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 23. (devam) HTEA Kesimhane Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER KumaĢ kesim iģlemlerinde bıçak muhafazalarının bulunması ve kullanılması sağlanmalıdır. Bıçakların çalıģtığı alana teması engellenmeli, bu cihazları kullanırken çalıģanlara çelik eldiven zimmet karģılığı verilmeli ve kullandırılmalı, bu konuda çalıģanlar eğitilip gerekli iģ disiplini sağlanmalıdır. Bu makineleri kullanırken elektrik bağlantılarının uygunluğu düzenli olarak kontrol edilmeli, deforme olmuģ kablolar kesinlikle kullanılmamalıdır. Makine üzerinde istenmeyen durumlarda elektriği kesmek üzere acil stop veya Ģalterini çalıģır durumda bulunmalıdır. Makine üzerine kullanım talimatı asılmalı, kullanacak personele yeterli eğitim verilmelidir. Kesim yapılan alanın (operasyon bölgesi) yeteri miktarda aydınlatılması sağlanmalıdır. Numaratör çalıģanı uzun süre ayakta duruģ sebebi ile belli beden adedinden sonra periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Numaratör çalıģanı uzun süre aynı hareket tekrarı sebebi ile belli beden adedinden sonra periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Transpaletleri kullanan iģçilerin, boģ gelirken transpaleti hızlandırıp üzerine binerek seyahat etmelerine asla izin verilmemeli, bu konuda gerekli iģ disiplini sağlanmalı, böylece transpalet kullanan iģçilerin ya kendilerini veya diğer personeli çarpmak suretiyle yaralamaları önlenmeli, iģçiler bu konuda eğitilmelidir. Transpalette taģınma sağlanırken dengeli ve düzenli yükleme yapılması gerektiği çalıģanlara aktarılmalıdır. Transpaletin lastikleri zeminin bozukluğundan ve aģırı kullanımdan kaynaklanabilecek deformasyon durumlarında değiģimleri sağlanmalıdır. ĠĢ yerinde malzemeler aydınlatmayı engellemeyecek ve geliģ geçiģi engellemeyecek Ģekilde istiflenmelidir. Ġstifler, istif yapılması için belirtilen alanlarda oluģturulmalı ve 3 metreden yüksek olmamalı, yükler ĢaĢırtmalı olarak istiflenmeli, iģçiler bu konuda eğitilmelidir. Bileme taģlarından ve kesim bıçağından çıkan toz ve partiküllerin solunması alveollere çok ciddi zararlar vereceğinden vakumla ortamdan uzaklaģtırılması yapılamıyorsa çalıģanın maske kullanarak tedbir alıp, fırça ile süpürerek talaģ ve tozları uzaklaģtırması gerekir

123 Tablo 24. Kesimhane Bölümü Sonraki RÖS Değeri Sonraki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri ġekil 23. Kesimhane bölümü sonraki RÖS değeri Alınan önlemler ve düzeltici faaliyetler sonrası olasılık, Ģiddet ve fark edilebilirlik değerlerinde değiģiklikler ortaya çıkmıģtır. DeğiĢen bu değerler Ģekil 24 de potansiyel risklerin iyileģtirme öncesi ve iyileģtirme sonrası RÖS değerleri birlikte gösterilmiģtir. Bu değerleri meydana çıkması için alınan önlem ve düzeltici faaliyetler devamlı olarak kontrol edilmesi ile yeni yapılacak risk değerlendirmelerinde bu iģlemlerde oluģacak risklerin devamlı olarak düģürülmesi çalıģanlara, bölüm sorumluları ve iģ güvenliği uzmanına aktarılmıģtır. 103

124 ġekil 24. Kesimhane bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması Yapılan kıyaslamada görüldüğü gibi, 22 potansiyel riskin önceki RÖS değerleri ve sonraki RÖS değerlerine ortalama olarak bakıldığında iyileģtirmeler öncesi 22 potansiyel riskin ortalama RÖS değeri 118 iken yapılan iyileģtirmeler ve düzeltici faaliyetler sonrası RÖS değeri ortalaması 34 e kadar düģürülmüģtür. Tablo 25. Kesimhane Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı RÖS DEĞERLERĠNĠN DAĞILIMI 0-40 ARALIĞI ÜZERĠ FMEA ÖNCESĠ FMEA SONRASI ġekil 25. Kesimhane bölümü RÖS değerlerinin dağılımı 104

125 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS ġekil 25 de yapılan çalıģma sonrası; HTEA öncesi kritik durumda olan 15 potansiyel riskli durum yapılan iyileģtirmelerin faaliyete sokulmasının ardından düģürülerek RÖS değeri 100 üzerinde olan potansiyel riskler kabul edilebilir risk seviyesine çekilmiģtir. ÇalıĢma sonrasında 16 potansiyel riskin RÖS değeri 40 puanının altına çekildiği gözlenmiģtir Dikim Üretim Bölümü Dikim üretim bölümünü kapsayan risk analizinde, bölüm içerisindeki potansiyel riskler takım üyeleri ile yapılan bölüm ziyareti ile belirlenmiģtir. Ardından takım üyeleri ile yapılan toplantıda belirlenen bu riskler, hata türü ve etkileri analizi ile olasılık, Ģiddet ve farkedilebilirlik değerleri saptanarak her risk için ayrı RÖS sayılarına ulaģılmıģtır. 4.Alt Problem: Dikim üretim bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? Bu alt problemle ilgili çalıģmalar, elde edilen bulgular ve bulgulara dayalı yorumlar aģağıda yer almaktadır. Tablo 26. HTEA Dikim Üretim Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Gürültü ĠĢitme Kaybı ĠĢ Gücü Kaybı Meslek Hastalığı TitreĢim Damar, Kemik, Eklem, Meslek Sinir ve Kas Bozuklukları Hastalığı Zeminin Yağlanması ve Islanması Kayarak DüĢme Yaralanma

126 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 26. (devam) HTEA Dikim Üretim Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Ortam Sıcaklığının Özellikle Yaz Aylarında Çok Yüksek Olması Temiz Hava AkıĢının Olmaması Aydınlatma Yorgunluk ve Uyku Hali, Isı Çarpması, Yüksek Sıcaklık KaĢıntıları, Kırmızı Lekeler ġeklinde Deri Bozuklukları, Moral Bozukluğu, Konsantrasyon Bozukluğu, AĢırı Duyarlılık ve EndiĢe BaĢ ağrısı, ĠĢ Gücü Kaybı, Üst Solunun Yolu Enfeksiyonu Hatalı Ürün Kesimi- Yaralanma Hastalanma, ĠĢ Gücü Kaybı Hastalanma, ĠĢ Gücü Kaybı Maddi Kayıp- Yaralanma Ġğne Kırılması Göze Cisim Batması Yaralanma - ĠĢ Gücü Kaybı Baskı Ayağı Mesafesi Uzuv SıkıĢması Yaralanma Baskı Ayağı DeğiĢimi Uygun Olmayan Priz ve Uzatma Kabloları Bel, Sırt Rahatsızlıkları Ġğne Batması Yaralanma Elektrik Çarpması-Yangın Meslek Hastalığı Ağır Yaralanma- Ölüm ĠĢ Gücü Kaybı Meslek Hastalığı El SıkıĢması Tehlikesi SıkıĢma, Ezme, Kopma Ağır Yaralanma Acil Stop Eksikliği Uzuv SıkıĢması Yaralanma YanlıĢ Kullanım - Düzensiz Ortam Vücuda Batması Yaralanma

127 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 26. (devam) HTEA Dikim Üretim Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Kazan Basınç Göstergelerinin ĠĢaretlenmemiĢ Olması Çıplak veya Açık Kablo, Buhar Kaçağı Patlama, Yanma Ağır Yaralanma/ Ölüm Çarpma, Çarpılma, Yanık Yaralanma Belirlenen 16 RÖS değeri aģağıdaki tablo 27 de detaylı olarak verilmiģtir. Tablo 27 incelendiğinde, 16 RÖS değerinin 13 tanesine belirlenen RÖS aralığında fazla olduğu belirlenmiģ bu risklerin istenilen RÖS aralığına getirilmesi için, HTEA takımı olarak beyin fırtınası yapılmıģ ve gereken düzeltici ve iyileģtirici faaliyetler araģtırılmıģtır. Tablo 27. Dikim Üretim Bölümü Önceki RÖS Değeri Önceki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri

128 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS ġekil 26. Dikim üretim bölümü önceki RÖS değeri Tablo 26 de belirlenen potansiyel riskler RÖS büyüklüklerine göre gereken iyileģtirici, düzeltici ve önleyici faaliyet listesi belirlenerek hayata geçirilmiģtir. Bu faaliyetler sonrası RÖS büyüklüklerinde hissedilir bir düģüģ yaģanmıģtır. Tablo 28 de alınacak önlemler belirlenen potansiyel riskler sırasına göre gösterilmiģtir. Ek 4 de potansiyel riskler ve alınan önlemler birlikte verilmiģtir. Tablo 28. HTEA Dikim Üretim Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Makinelerin ses izolasyonu güçlendirilmeli, personellerin kulak tıkacı kullanımları bölüm sorumlusu tarafından kontrolleri yapılmalıdır. Belli bir iģ adedinden sonra periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Zemin yağlandığında kuru talaģ dökülmeli ve temizlenmeli. Islandığında ve yağlandığında kaygan zemin uyarı levhası koyulmalıdır. Yaz aylarında imalat sahasında termal konfor Ģartlarını sağlayacak metrekareye uygun klimalar yerleģtirilmelidir

129 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 28. (devam) HTEA Dikim Üretim Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Ortamın doğal havalandırma veya cebri havalandırma yöntemi kullanılarak hava sirkülasyonu sağlanmalıdır. Havalandırmada kullanılan klimaların filtreleri düzenli olarak değiģtirilmelidir. Dikim yapılan alanın (operasyon bölgesi) yeteri miktarda aydınlatılması sağlanmalıdır. DikiĢ iģlemi yapılırken olası iğne kırılmasında çalıģana kırılan iğne parçasının zarar vermesini engellemek için bakalit yada plastikten yapılan koruyucu aparatın çıkartılması engellenmeli çalıģanlara verilen eğitimde bu konu üzerinde durulmalıdır. ÇalıĢanlar parmaklarını parça baskı ayağına ve hareketli kısımlara yaklaģtırılmamasına özen göstermelidir. ÇalıĢanlara verilen eğitimlerde bu konuların üzerinde durulmalı ve kullanma talimatlarında riskler arasında belirtilmelidir. Parmakların iğneye değmesiyle ortaya çıkabilecek olası kazaları önlemek için, parça baskı ayağını değiģtirirken her parça ayağı için uygun bir parmak koruyucu takılmalıdır. Elektrik kablolarının bağlantı noktalarının sağlamlığı sürekli olarak kontrol edilmeli, deforme olan kablo, fiģ, priz gibi unsurlar kesinlikle kullanılmamalı ve bir an önce değiģtirilmelidir. Güvenlik anahtara sahip uzatma kabloları kullanılmalıdır. Özellikle uzatma kabloları ıslak zeminlerde bulundurmaktan kaçınılmalı, birbiri üzerine eklenen 3'lü ve 5'li uzatma kabloları kullanılmamalı, aģırı yüklemeden kaçınılmalıdır. ĠĢi biten Ģarj cihazlarının fiģleri muhakkak prizden çekilmelidir. Yıllık elektrik tesisatı kontrolleri yaptırılmalıdır. Oturarak çalıģan personellerin ergonomik açıdan rahat bir çalıģma ortamı sağlaması açısından sandalye ve masa yükseklikleri çalıģanın fizyolojisine uygun ebatlarda olmalı, uygun destek elemanları kullanılmalı (bel-sırt için yastıklar) ve uygun mesafe ayarı yapılarak dik oturuģ pozisyonu sağlanarak çalıģma yapılmalıdır. Yüksek basınçla çalıģan pres makinesinde deri pres altına verildikten sonra ön koruyucu kapatma mekanizması kitleme yapılıp basınç verme sistemi devreye girer. Devre dıģı olan mekanizmalar ve stop tablaları tehlike arz edeceğinden düzenli takip yapılmalıdır. Havalı sistemde çalıģan makinelerde fotosel ve acil stop eksiklikleri ciddi uzuv kayıplarına sebebiyet vereceğinden çalıģanın kendi rızası ile sökmesi veya eksik tertibatla çalıģma kesinlikle engellenmelidir. Bölüm sorumluları tarafından kontrol edilmelidir

130 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 28. (devam) HTEA Dikim Üretim Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Ġplik kesme makasını kullanırken çalıģanlar sivri uca dikkat etmeli, iģlemi biten iplik kesme makası uygun bir alana bırakılmalı, baģka alanlara bırakılıp baģka bir çalıģana sivri ucun batması gibi tehlikeler önlenmelidir. Kazan basınç göstergeleri iģaretlemesinde maksimum seviyeleri belirtilmeli ve uzaktan görünecek Ģekilde iģaretlenmelidir. Bu Ģekilde olası yüksek basınç tehlikesi çalıģanların dikkatini çekmesi sağlanmıģ olur. Pres ve ütülerin izolesi olmayan buhar hatları, yanık, yıpranmıģ elektrik kabloları bakım ekibine bildirilmeli en kısa sürede eksiklerinin giderilmesi sağlanmalıdır Belirlenen 16 RÖS değeri aģağıdaki tablo 29 de detaylı olarak verilmiģtir. Tablo incelendiğinde, 16 RÖS değerinin 13 tanesine acilen önlem alınarak faaliyetlerin hayata geçirilmesi sağlanmıģtır. Hayata geçirilen faaliyetler sonrası olasılık, Ģiddet ve fark edilebilirlik değerlerinde değiģiklikler meydana gelerek yeri RÖS değerleri belirlenmiģtir. Bu değerler aģağıda tablo halinde gösterilmiģtir. Tablo 29. Dikim Üretim Bölümü Sonraki RÖS Değeri Sonraki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri

131 ġekil 27. Dikim üretim bölümü sonraki RÖS değeri Alınan önlemler ve düzeltici faaliyetler sonrası olasılık, Ģiddet ve fark edilebilirlik değerlerinde değiģiklikler ortaya çıkmıģtır. DeğiĢen bu değerler Ģekil 28 de potansiyel risklerin iyileģtirme öncesi ve iyileģtirme sonrası RÖS değerleri birlikte gösterilmiģtir. Bu değerleri meydana çıkması için alınan önlem ve düzeltici faaliyetler devamlı olarak kontrol edilmesi ile yeni yapılacak risk değerlendirmelerinde bu iģlemlerde oluģacak risklerin devamlı olarak düģürülmesi çalıģanlara, bölüm sorumluları ve iģ güvenliği uzmanına aktarılmıģtır. ġekil 28. Dikim üretim bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması 111

132 Yapılan kıyaslamada görüldüğü gibi, 16 potansiyel riskin önceki RÖS değerleri ve sonraki RÖS değerlerine ortalama olarak bakıldığında iyileģtirmeler öncesi 16 potansiyel riskin ortalama RÖS değeri 131 iken yapılan iyileģtirmeler ve düzeltici faaliyetler sonrası RÖS değeri ortalaması 39 a kadar düģürülmüģtür. Tablo 30. Dikim Üretim Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı RÖS DEĞERLERĠNĠN DAĞILIMI 0-40 ARALIĞI ÜZERĠ HTEA ÖNCESĠ HTEA SONRASI ġekil 29. Dikim üretim bölümü RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 29 da yapılan çalıģma sonrası; HTEA öncesi kritik durumda olan 13 potansiyel riskli durum yapılan iyileģtirmelerin faaliyete sokulmasının ardından düģürülerek RÖS değeri 100 üzerinde olan potansiyel riskler kabul edilebilir risk seviyesine çekilmiģtir. ÇalıĢma sonrasında 10 potansiyel riskin RÖS değeri 40 puanının altına çekildiği gözlenmiģtir Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Ütü, kalite kontrol ve paket bölümünü kapsayan risk analizinde, bölüm içerisindeki potansiyel riskler takım üyeleri ile yapılan bölüm ziyareti ile belirlenmiģtir. Ardından takım üyeleri ile yapılan toplantıda belirlenen bu riskler, hata türü ve etkileri analizi ile 112

133 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS olasılık, Ģiddet ve farkedilebilirlik değerleri saptanarak her risk için ayrı RÖS sayılarına ulaģılmıģtır. 5.Alt Problem: Ütü, paket ve bitmiģ ürün kalite kontrol bölümünde çalıģanların maruz kaldığı potansiyel tehlikeler nelerdir? Bu alt problemle ilgili çalıģmalar, elde edilen bulgular ve bulgulara dayalı yorumlar aģağıda yer almaktadır. Tablo 31. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ YanlıĢ Kullanım - Vücuda Batması Yaralanma Düzensiz Ortam Aydınlatma Kontrol Hataları Maddi Kayıp Göz Yorulması Göz Rahatsızlıkları Meslek Hastalığı Sabit DuruĢ Bel Ağrıları, Ayakta Varis Meslek OluĢumu, Kas ve Ġskelet Hastalığı Sistemi Rahatsızlıkları Çıplak veya Açık Çarpma, Çarpılma, Yanık Yaralanma Kablo, Buhar Kaçağı Kazan Basınç Patlama, Yanma Ağır Göstergelerinin ĠĢaretlenmemiĢ Olması Yaralanma/ Ölüm Zeminin Yağlanması Kayarak DüĢme Yaralanma ve Islanması Kimyasal Teması Kazalar Yaralanma, TahriĢ

134 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 31. (devam) HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Mevcut Risk Değerlendirme Tablosu DEĞERLENDĠRME TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU TEHLĠKE RĠSK SONUÇ Kimyasalların Etiketlerinin Bulunmaması Tiner, Solvent vb. Leke Çıkarıcı Kimyasalın Solunumu Tiner ve Perkloretilen vb. Maddelerin Alev Alması Sonucu Yangın Çıkması Tiner, Solvent Vb. Leke Çıkarıcı Kimyasalın Cilde Teması Kontamine (Tehlikeli) Atıklardan Etkilenme Tiner ve Perkloretilen vb. Maddelerin Alev Alması Sonucu Yangın Çıkması Kimyasalların Kullanımının ve Hazırlanmasının YanlıĢ Yapılması Epoksi Tinerin Solunumu Sonucu Solunum Sisteminde ve Akciğerlerde OluĢacak Rahatsızlıklar Yangın Cildi TahriĢi ve Cilt Rahatsızlıkları Atıklardan Dolayı Zehirlenme, Enfeksiyon Kapma, Ciltte Kızarıklık ve Yanma Yangın Toksik, AĢındırıcı, TahriĢ Edici, Solunum ve Sindirim Sistemine Etki Meslek Hastalığı Yangın Sonucu ÇalıĢanların Yaralanması, Ölüm, Maddi Kayıp Meslek Hastalığı Meslek Hastalığı Yangın Sonucu ÇalıĢanların Yaralanması, Ölüm, Maddi Kayıp Yaralanma, Kör Olma Leke Tabancası Dikkatsizlik Sonucu Görme Kaybı YanlıĢ Ġstifleme Devrilme Hafif Yaralanma Kılçık Tabancası Vücuda Batması Yaralanma Transpaletin Hatalı ve Amacı DıĢında Kullanılması Transpaletin Bakımı Çarpma, Malzeme DüĢmesi Acil Transpalet Ġhtiyacında Kullanılamama ve Üretimde Aksaklıklar Yaralanma Maddi Kayıp Ġstif Yüksekliği DüĢme, Devrilme Yaralanma - Ağır Yaralanma Maddi Kayıp

135 Belirlenen 20 RÖS değeri aģağıdaki tablo 32 de detaylı olarak verilmiģtir. Tablo incelendiğinde, 20 RÖS değerinin 13 tanesine belirlenen RÖS aralığında fazla olduğu belirlenmiģ bu risklerin istenilen RÖS aralığına getirilmesi için, HTEA takımı olarak beyin fırtınası yapılmıģ ve gereken düzeltici ve iyileģtirici faaliyetler araģtırılmıģtır. Tablo 32. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Önceki RÖS Değeri Önceki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri ġekil 30. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü önceki RÖS değeri Tablo 31 de belirlenen potansiyel riskler RÖS büyüklüklerine göre gereken iyileģtirici, düzeltici ve önleyici faaliyet listesi belirlenerek hayata geçirilmiģtir. Bu faaliyetler sonrası RÖS büyüklüklerinde hissedilir bir düģüģ yaģanmıģtır. Tablo 33 te alınacak önlemler belirlenen potansiyel riskler sırasına göre gösterilmiģtir. Ek 5 de potansiyel riskler ve alınan önlemler birlikte verilmiģtir. 115

136 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 33. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Ġplik kesme makasını kullanırken çalıģanlar sivri uca dikkat etmeli, iģlemi biten iplik kesme makası uygun bir alana bırakılmalı, baģka alanlara bırakılıp baģka bir çalıģana sivri ucun batması gibi tehlikeler önlenmelidir. Kalite bölümünde kullanılan farklı tipte aydınlatmalar düzenli aralıklarla kontrol edilmeli, uygunsuz aydınlatmalar değiģtirilerek hatalı çalıģma olasılığından kaynaklanabilecek verimsizliğe engel olunmalıdır. Tekstil sektöründe çalıģanların iģlenecek malzemeye yakın çalıģmaları sebebiyle aģırı dikkatli çalıģmalarından dolayı gözle ilgili çeģitli rahatsızlıklara yakalanmaları mümkün olup bu durumun engellenmesi için operatörlerin periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Yıllık gerekli göz muayenelerinin yapılması iģverence sağlanmalıdır. Kalite Kontrol ve ütü çalıģanları uzun süre ayakta duruģ sebebi ile belli beden adedinden sonra periyodik olarak ara vermesini veya dönüģümlü olarak baģka iģlerde çalıģmaları sağlanmalıdır. Pres ve ütülerin izolesi olmayan buhar hatları, yanık, yıpranmıģ elektrik kabloları bakım ekibine bildirilmeli en kısa sürede eksiklerinin giderilmesi sağlanmalıdır. Kazan basınç göstergeleri iģaretlemesinde maksimum seviyeleri belirtilmeli ve uzaktan görünecek Ģekilde iģaretlenmelidir. Bu Ģekilde olası yüksek basınç tehlikesi çalıģanların dikkatini çekmesi sağlanmıģ olur. Zemin yağlandığında kuru talaģ dökülmeli ve temizlenmeli. Islandığında ve yağlandığında kaygan zemin uyarı levhası koyulmalıdır. Vücuda veya yüze gelen kimyasalın temizlenmesi amacıyla acil göz ve boy duģları olmalıdır. Bu duģlarda en az 15 dakika boyunca kalmak esastır. Göz kapaklarının elle açılarak suyun göze gelmesi sağlanmalıdır. Giysiye kimyasal bulaģması halinde bulaģan giysilerin hemen çıkartılması sağlanmalıdır

137 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 33. (devam) HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Kimyasalların MSDS malzeme güvenlik bilgi formlarının tedarikçi firmadan alınmalı ve kullanılan kimyasallara yakın Ģekilde asılmalıdır. ÇalıĢanların bu maddeleri kullanımı sırasında kendilerini korumaları, hem de istenmeyen bir sebeple veya beklenmedik bir Ģekilde bu maddelerin zararlı etkisine maruz kalan iģçilerin alınması gerekli önlemler konusunda bilinçlenmeleri sağlanmalıdır. Leke çıkarma iģlemi için uygun leke çıkarma makineleri bulundurulmalı, ortamın havalandırması yapılmalı, leke çıkaracak personele uygun kiģisel koruyucu donanım (önlük, maske, gözlük eldiven vb.) zimmet kaydı ile verilmelidir. Personeller çalıģmalarını yaparken yangına sebep olabilecek uygulamalar yapmamalı( sigara içmek). Olası elektrik kontağı ile parlayıcı kimyasalların tutuģması engellenmelidir. Leke çıkarıcı personele uygun KKD verilmelidir. Cilde temas sonucunda MSDS lere uygun Ģekilde kimyasalın arındırılması hakkında eğitim verilmelidir. Kimyasal atıklara ağız maskesiz ve eldivensiz müdahale edilmemeli, atık kaplarının üzerine uyarı iģareti yapılmalı patlamayı ve parlamayı engelleyici bir Ģekilde depolanmalıdır. ĠĢ yerinde kullanılan tüm kimyasal maddeler uygun bir dolapta saklanmalı, dolabın kapısı kilitli olmalı, yetkili harici kullanımı engellenmeli, dolap önlerinde sigara içilmemesi sağlanmalı, gerekli ikaz ve uyarı levhaları asılmalıdır. Leke tabancası ile ĢakalaĢma yapılmamalıdır. Leke tabancası iģ dıģında temizlik için kullanılmamalıdır. Leke tabancasının bulunduğu bölüme uyarı levhası asılmalıdır. ÇalıĢanlar doğru istifleme konusunda bilgilendirilmelidir. Ġstiflemeler maksimum 3 m olmalıdır. Depo bölümündeki ürünler devrilmeyecek Ģekilde istiflenmelidir. Kılçık tabancasını kullanırken çalıģanlar sivri uca dikkat etmeli, iģlemi biten tabanca uygun bir alana bırakılmalı, baģka alanlara bırakılıp baģka bir çalıģana sivri ucun batması gibi tehlikeler önlenmelidir

138 OLASILIK ġġddet FARK EDĠLEBĠLĠRLĠK RÖS Tablo 33. (devam) HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Alınan Önlem Sonrası Risk Değerlendirme Tablosu ÖNLEM TABLOSU DERECELENDĠRME TABLOSU ALINACAK ÖNLEMLER Transpaletleri kullanan iģçilerin, boģ gelirken transpaleti hızlandırıp üzerine binerek seyahat etmelerine asla izin verilmemeli, bu konuda gerekli iģ disiplini sağlanmalı, böylece transpalet kullanan iģçilerin ya kendilerini veya diğer personeli çarpmak suretiyle yaralamaları önlenmeli, iģçiler bu konuda eğitilmelidir. Transpalette taģınma sağlanırken dengeli ve düzenli yükleme yapılması gerektiği çalıģanlara aktarılmalıdır. Transpaletin lastikleri zeminin bozukluğundan ve aģırı kullanımdan kaynaklanabilecek deformasyon durumlarında değiģimleri sağlanmalıdır. ĠĢ yerinde malzemeler aydınlatmayı engellemeyecek ve geliģ geçiģi engellemeyecek Ģekilde istiflenmelidir. Ġstifler, istif yapılması için belirtilen alanlarda oluģturulmalı ve 3 metreden yüksek olmamalı, yükler ĢaĢırtmalı olarak istiflenmeli, iģçiler bu konuda eğitilmelidir Tablo 34. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü Sonraki RÖS Değeri Sonraki RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri Sıra No RÖS Değeri

139 ġekil 31. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü sonraki RÖS değeri Alınan önlemler ve düzeltici faaliyetler sonrası olasılık, Ģiddet ve fark edilebilirlik değerlerinde değiģiklikler ortaya çıkmıģtır. DeğiĢen bu değerler Ģekil 32 de potansiyel risklerin iyileģtirme öncesi ve iyileģtirme sonrası RÖS değerleri birlikte gösterilmiģtir. Bu değerleri meydana çıkması için alınan önlem ve düzeltici faaliyetler devamlı olarak kontrol edilmesi ile yeni yapılacak risk değerlendirmelerinde bu iģlemlerde oluģacak risklerin devamlı olarak düģürülmesi çalıģanlara, bölüm sorumluları ve iģ güvenliği uzmanına aktarılmıģtır. ġekil 32. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü önceki - sonraki RÖS değeri karģılaģtırması 119

140 Yapılan kıyaslamada görüldüğü gibi, 20 potansiyel riskin önceki RÖS değerleri ve sonraki RÖS değerlerine ortalama olarak bakıldığında iyileģtirmeler öncesi 20 potansiyel riskin ortalama RÖS değeri 125 iken yapılan iyileģtirmeler ve düzeltici faaliyetler sonrası RÖS değeri ortalaması 36 ya kadar düģürülmüģtür. Tablo 35. HTEA Ütü - Kalite Kontrol ve Paket Bölümü RÖS Değerlerinin Dağılımı RÖS DEĞERLERĠNĠN DAĞILIMI 0-40 ARALIĞI ÜZERĠ FMEA ÖNCESĠ FMEA SONRASI ġekil 33. HTEA ütü - kalite kontrol ve paket bölümü RÖS değerlerinin dağılımı ġekil 33 de yapılan çalıģma sonrası; HTEA öncesi kritik durumda olan 13 potansiyel riskli durum yapılan iyileģtirmelerin faaliyete sokulmasının ardından düģürülerek RÖS değeri 100 üzerinde olan potansiyel riskler kabul edilebilir risk seviyesine çekilmiģtir. ÇalıĢma sonrasında 14 potansiyel riskin RÖS değeri 40 puanının altına çekildiği gözlenmiģtir. HTEA ile yapılan risk değerlendirmesinde hazır giyim firmasında 126 tane potansiyel risk belirlenmiģtir. Belirlenen 126 tane riskin ortalama RÖS değeri puanı 126 olduğu saptanmıģtır. Potansiyel riskler için alınan önlemler, düzeltici ve önleyici faaliyetler sonrası belirlenen 126 potansiyel riskin ortalama RÖS değeri 41 e düģürülerek % 67 oranında 120