KOruyucu GAz (GAzaltı) KAynağı

Transkript

1 KOruyucu GAz (GAzaltı) KAynağı

2 Yöntem gaz altında, yani bir koruyucu gaz altında yapılmakta olup, gaz hem kaynak arkını stabilize eder ve hem de kaynak yerini atmosferin etkilerinden korur. Burada kaynak arkı üfleçler yardımıyla elde edilir. Buradaki üfleçler tam teşekküllü ark üflecinin bazı elemanlarının gayeye göre değiştirilmiş şeklidir.

3 1. Erimeyen elektrotla yapılan kaynak a) erimeyen iki elektrotla yapılan kaynak( Atomik hidrojen kaynağı) b) Erimeyen bir elektrotla kaynak ( TIG, Plazma Kaynağı) 2) Eriyen Metal elektrotla kaynak a) Eriyen elektrotla asal gaz ortamında kaynak (MIG) b) Eriyen Elektrotla aktif gaz ortamında kaynak (MAG)

4 ATomik Hİdrojen KAynağı Yöntemde kaynak arkı anodları yok edilmiş iki üflecin erimeyen elektrotları (saf veya toryumlu wolfram) arasında hidrojen atmosferi içerisinde yanar, üfleçlerde plazma gazı (koruyucu gaz olarak hidrojen) kullanılmakta olup, gaz, elektrodları çepe çevre sararak üfleçten dışarı çıkar (Sekil-41). Isı iş parçasına ark ve hidrojen tarafından taşınır. Arkın yüksek sıcaklığı (4000 ile 6000 o C) sayesinde H 2 molekülleri üzerine disosyasyon enerji-sini (421200J.mol -1 ) alarak disose olurlar (2H). H 2 ---> 2H+102 cal/mol. Atomar haldeki hidrojenler relatif olarak soğuk olan iş parçasına çarptıklarında aldıkları enerjiyi iş parçasına verip, rekombine olarak molekül haline (H 2 ) geçerler. Rekombinasyon olayında açığa çıkan enerji iş parçası ve yandan sürülen dolgu telinin ergimesinde en önemli rolü oynar.

5 Hidrojenin ısı iletim özelliğinin yüksek oluşu ark enerjisinin iş parçasına ısı iletimi ile de taşınmasını sağlar. Hidrojen ayrıca kaynak banyosunu dış ortamdan korur ve erimeyen elektrodları soğutur. Böylece wolfram elektrodların aşınması önlenmiş olur.

6

7 Elektrod kalınlıkları (1 ile 4 mm çapında) kaynak için gerekli akım şiddetine göre değişir. Yöntemde alternatif akım kullanılmakta olup, akım üreteci iki erimeyen elektrod arasına bağlanır. Şekilden görüldüğü gibi iş parçası, ve dolgu telinden akım geçmez, bunlar arkın uzantısı ile temas halindedirler. Yöntemle dolgu maddesi kullanarak veya kullanmadan, sola kaynak usulü ile kaynak yapılır. Kaynak arkının ateşlenmesi kısa devre ateşlemesi ile elektrodlar birbirine yaklaştırıp tekrar ayırmak suretiyle yapılır.

8 Ateşlemeden sonra 0,2 ile 0,3 bar basınçta gaz verilir. Yöntemde kademesiz ayar yapılabilen, ateşleme ve çalışma gerilimleri verebilen bir alternatif akım kaynak makinesine gereksinim vardır. (250 ile 300V ateşleme, 80 V çalışma gerilimi). Akım şiddeti 15 ile 150 A arasında değişir. Ateşleme esnasındaki yüksek gerilimden kaynakçının korunması için, özel bir korumaya gerek vardır ki bu ateşlemeden sonra gerilimi hemen zararsız bir değere düşürür.

9 Jeneratör yanında hidrojen tüpü, basınç düşürme manometresi ve gaz verme hortumu gereklidir. Yöntemin kullanım alanlarının çoğunu WIG ve M1G kaynakları almış durumdadır. Kullanım alanı özellikle 1 ile 5 mm sac kalınlıkları arasındadır. Daha kalın malzemeleri kaynatmak da mümkündür. Bu durumda ark şekline uygun (V ağzında at nalı şekli) kaynak ağzı gereklidir. Her pozisyonda kaynak mümkündür.

10 Yöntemde alaşımsız ve alaşımlı çelikler, dökme demir, magnezyum dışında hafif metaller, bakır dışındaki Ni, Ni alaşımları, Ag ve Mo gibi metallerin elle ve yarı mekanik olarak kaynağı, dolgusu ve kaplaması yapılabilir. Küt alın kaynağında dolgu teli kullanılmadığı zaman kesit küçülmesi ortaya çıkar. Kaynak yüzleri temiz olmayan sacların kaynağı dolgu teli kullanılarak yapılmalıdır. Yöntemle hızlı kaynak yapılabilir ve iyi mekanik özelliklere sahip, düzgün ve gözeneksiz dikiş elde edilir. Özellikle kaplama ve dolgu kaynağı ile ile tamir işlerinde uygulanır.

11 WOlfram (TUngten) ASal GAz KAynağı (WIG/TIG) Yöntemde kullanılan üfleçte anod kaldırılmıştır. Anod yerine iş parçası gelmektedir. Ark erimeyen volfram elektrod ile iş parçası arasında asal gazın korunmasında yanar. Bu gaz elektrodun çevresinden, üfleçten çıkar ve elektrod ile kaynak banyosunu dış ortamdan korur. Kaynak yerine hava girmesini önler (Seki 1-42 a). Kullanılan asal gaz (Ar, He veya Ar+He, %99,99 saflıkta) volfram elektrodun oksitlenmesini önler.

12 Oksitleyici (0 2 ve C0 2 ) gazlar kullanılamaz, yalnız bazı metallerin kaynağında asal gazlara çok az miktarda hidrojen (redükleyici gaz) katılabilir İşin durumuna göre yarı mekanik olarak, dolgu maddesi (Kaynak çubuğu veya teli) kullanarak veya kullanmadan kaynak yapılabilir. Kaynak teli veya çubuğundan akım geçmez, yandan kaynak arkı içine verilir {$ekil-42 b,c).

13 Akım cinsi (doğru veya alternatif akım) kaynağı yapılan malzemeye bağlıdır. Genellikle doğru akım (elektrod, erimeyi önlemek için negatif kutupta) kullanılır. Al kaynağında elektrod pozitif kutba bağlanarak elektronların Alüminyum oksit tabakasını delerek çıkması sağlanır. Yüksek frekanslı akım bindirilmiş alternatif akım oksitlerinin ergime sıcaklığı yüksek olan metallerin (Al, Mg, Al bronzu v.s.) kaynağında kullanılır. Böylece metal üzerindeki oksit tabakası kolayca delinebilir.

14 Doğru akım makinası (redresör, doğru akım generatörü), alternatif akım makinası (trafo) veya çift akım kaynağı (Trafo ve redresör birlikte) olabilir. (Şekil-42 d). WIG kaynak makineleri düşey karakteristikli makineler olup çalışma aralığı 3 ile 500 A arasındadır.

15

16 Bir kumanda tablosu üzerinde çalıştırma durdurma, koruyucu gaz, yüksek frekans, akım ayarı, nokta kaynağı ve tel sürme gibi kumanda işlemleri yapılabilir. Kumanda işleri bir basmalı şalterle elle veya ayakla yapılabilir. Yöntemde kullanılan yüksek frekans jeneratörü ile elektrodu iş parçasına temas ettirmeden ark ateşlenir. Ayrıca alternatif akımda, akım sıfırdan geçtikten sonra yüksek frekans jeneratörü tekrar ateşlemeyi sağlar.

17 Küçük güçlerde üfleci koruyucu gazın soğutması yeterli olduğu halde, büyük güçlerde üflecin gidişte, akım kablosunun dönüşte soğutulduğu kapalı sistem su soğutması kullanılır. Su soğutmalı üfleçlerde su devridaimi ve sıcaklığı kontrol eden koruma şalterleri vardır. Kaynak gücüne göre gaz miktarı farklı gaz memeleri ile sağlanır (4 ile 12 l/dak). Gaza hassas malzemelerde (Titanyum, Zirkonyum, Tantal gibi) ayrıca gaz koruma düzenekleri vardır.

18 Elektrod olarak volfram veya toryum, zirkonyum ve lantal oksitli volfram kullanılır. Adı geçen elementlerin wolframa katılması ile elektrodun elektron emisyonu ve akım taşıma gücü artar. Elektrod kalınlığı, akım cinsi, akım şiddeti ve elektrod tipine (saf volfram veya toryumlu volfram gibi) göre değişir. Mekanik olarak yapılan kaynaklarda dolgu teli, bir tel sürme mekanizması ile sürekli olarak, kumanda tablosundan ayarlanan hızla kaynak yerine verilir.

19 WIG kaynağında işlem asal gaz atmosferinde yapıldığından, koruma gazı ile kaynak banyosu arasında hiçbir reaksiyon olmaz. Bu nedenle kullanım alanı çok geniştir. Metod elle, yarı mekanik, mekanik ve otomatik olarak uygulanabilir, metod sert lehim, kaynak, kaplama ve daldırma işlemlerine uygundur. Malzeme olarak tüm demir esaslı malzemeler, Al, Al-alaşımları, Cu, Cu-alaşımları, Ni, Nialaşımları, Ti, Ta, Zr, Mg, Pb, Ag ve malzeme kombinasyonları (Demir ile bakır gibi) bu yöntemle kaynatılabilir.

20 Pratik olarak temiz iş istenen yerlerde (besin endüstrisi, gibi), havadan çabuk oksitlenen malzemelerin kaynağında, uçak, uzay, gemi ve makine endüstrisinde uygulanır. Yöntemle çeliklerle 0,1 mm, hafif metallerde 0,5 mm den itibaren kaynak yapılabilir. Al ve Cu da üst sınır 30 mm dir. Çelik kaynağında, 10 mm den daha kalın sacların bu yöntemle sadece kök pasoları kaynatılır. Normal TIG kaynağı yanında TIG-nokta kaynağı ve darbeli TIG-nokta kaynağı ve darbeli TIG kaynağı yöntemleri de vardır.

21 TIG-NOkta KAynağı: İş parçasına tek taraflı ulaşmak mümkünse ve noktasal kaynak yapılacaksa bu yöntem kullanılır. Burada koruyucu gaz altında üstteki kesitte ergitilir, alttaki iş parçası ise sadece üstten ince bir tabaka ergitilir (Şekil 36.).

22 Böylece hiç dolgu maddesi kullanmadan nokta kaynağı gerçekleştirilir. Bu yöntem 2,5 mm kalınlığa kadar olan sacların kaynatılmasında kullanılmakta olup, alttaki sac kalınlığında üstten sınır yoktur. Tüm metalik malzemeler TIG-nokta kaynağı ile kaynatılabilir. Kaynak işlemi zamanı kısa olduğundan, kaynak yerine az enerji verilir ve kaynak sonrası parçada az gerilim kalır. Yöntemle üst sac önceden delinerek, delik yerinde dolgu maddesi kullanmak suretiyle üstteki sacı noktasal olarak alttakine birleştirmek de mümkündür.

23 DArbeli TIG-KAynağı: Bu yöntemde kaynak akımı periyodik olarak ve kısa süreli olmak üzere, farklı iki yüksek değer (I 1 ve I 2 ) arasında değişir (Şekil-43). Bu değişimin darbe frekansı saniyede 1 ile 5 arasındadır. Yüksek akım darbelerinde (I 1 kaynak yerine fazla ısı verilmiş olur ve böylece malzeme erir. Düşük akım darbelerinde ise, kaynak yerine az miktarda ısı verilir. Böylece kaynak banyosu yavaş bir şekilde soğur ve kısmen ka-tılaşır. Daha doğrusu parçaya verilen ısı miktarı (t 1 ve (t 2 ) zaman ara-lıkları ile (I 1 ) ve (I 2 ) akım şiddetleri değiştirilerek ayarlanabilir.

24 Yöntemin şu avantajları vardır: İnce saçlar, kaynak ağızları, fena hazırlanmış olsa bile asgari distorsiyonla kaynak yapılabilir. Kalın saçların zor kaynak pozisyonlarına kolaylıkla uygulanabilir. Düşük akım süresindeki soğuma fazı, kaynak banyosunun zor pozisyonlardaki akmasını önler. Boru kaynaklarında, borular arasındaki aralık toleransları kenar kaymaları dolayısıyla değişse bile kök pasosunun kaynağı rahatlıkla yapılabilir.

25 Farklı kalınlıktaki parçaların birbirleriyle kaynatılması halinde, bir zorluk söz konusu değildir. Küçük parçaların kaynak dikişlerinin sonlarında oluşan ısı yoğunlaşması, bu usulle önlenmiş olur. Kaynak yerindeki ısı miktarının ayarlanabilmesi, kaynak banyosuna hâkimiyeti daha kolay sağladığından fena birleştirme şekillerinde parçalar arasında köprü kurabilme imkânı sağlar. Kurşun gibi, ergime derecesi düşük metallerin el ile tavan kaynaklarının yapılması sağlanır. Kaynak metalindeki kristalizasyon işlemine uygun bir etki yapar. Böylece çatlama meyline sahip alaşımlı çeliklerin, bu meyli azaltılmış olur. Isıya dayanıklı çeliklerin kaynak dikişlerinin mekanik özellikleri iyileştirilir. Titanyum kaynağında porozite (gözenek) oluşumu azalır.

26 TIG-KAynağının Genel Üstünlüklerİ: Yüksek kaynak hızı sağlanması, Verilen ısının belirli bir bölgeye yoğunlaştırılması, Isıl distorsiyonların azlığı, Mekanik özelliklerin iyi bir şekilde korunması, Temiz kaynak dikişlerinin elde edilmesi, Kaynaktan sonra temizleme işlemine ihtiyaç göstermemesi, Kolay bir şekilde mekanize edilmesi.

27 MEtal ASal GAz KAynağı (MİG) Yöntemde kullanılan üfleçte üfleç memesi kaldırılmış olup kutbun biri (genelde (-) kutup) iş parçasına bağlanmıştır. Ark genelde pozitif kutbun bağlandığı eriyen tel elektrod (sonsuz elektrod) ile iş parçası arasında asal gaz içinde yanar. Asal gaz olarak argon, helyum veya bunların karışımı kullanılır. Asal gazlar çok yüksek sıcaklıklarda bile bileşime girmediğinden kaynak banyosu için iyi bir koruma oluşturur. Bu sayede Al, Mg ve alaşımlarının ergitme kaynağı ile kaynatılması mümkün olmaktadır.

28

29 Tel elektrod (0,8 ila 2,4 mm çaplar arasında ayarlanan ve sabit kalan bir hızla tel sürme mekanizması tarafından kaynak yerine sürülür (Şekil 44). Kaynak teli malzemesi kaynağı yapılan parçaların aynı olup, akım memesinden akımın arksız geçmesi ve paslanmaması için üzeri bakır veya bronz kaplamadan imal edilir. Elektrod hızı, elektrodun ergime hızı ile orantılıdır. Makinanın sta-tik karakteristiği üzerinden çalışma noktası seçilip, makina üzerinde güç konumu seçilen noktaya ayarlanır. Bu sayede akım şiddeti ve ark boyu tesbit edilmiş olur.

30 Yöntemde sabit gerilimli karakteristiğe sahip doğru akım makinaları kullanılır ve ark boyunun ayarı iç ayarla (ΔI ayarı) yapılır. MIG Kaynağının avantajlarından biri geniş bir ergitme gücü aralığına (0,3 kg/h ile 8 kg/h arası) sahip oluşudur. Kısa ark ve darbeli akim tekni-ği kullanılarak, uygulama alanı, özellikle hafif metaller ve yüksek alaşımlı malzemelerde, WIG kaynağı uygulama alanı içine kadar genişler. Yöntemde kaynak sırasında enerji yoğunluğu yüksek olduğundan, malzemede gerilim bırakmadan kaynak yapmak mümkün olur. Kısa ark boyu alanı dışında, ark boyunun uzunluğu nedeniyle kısa devresiz bir kaynak mümkündür.

31 Tüm çelik çeşitleri ve demir dışı malzemelerin (Al, Al-alaşımları; Cu, Cu-alaşımları; Ni, Nialaşımları gibi) her kalınlığının, yarı mekanik, meka-nik ve otomatik olarak kaynağı, dolgu ve kaplaması yapılabilir. Akım şid-deti 30 ile 600 A arasında değişir. Her pozisyonda kaynak mümkündür. Bu yöntemin normal birleştirme kaynağı dışında çok kullanılan nokta ve darbeli tipleri de vardır.

32 MIG-NOkta Kaynağı: Yöntem alaşımlı çelikler, bakır, alüminyum ve alüminyum alaşımlarında uygulanmakta olup, iki kademede gerçekleştirilir. Birinci kademede kaynak yeri alt sacın ortasına kadar ergitilir ve akım kısa bir zaman kesilerek kaynak banyosu katılaştırılır. Katılaşmadan sonra ikinci kademede kaynak krateri doldurulur. Ergitme ve kaynak zamanı ve elektrod sürme işlemi otomatik olarak yapılır. Asal gaz yanında, karbondioksit, argon ve oksijen gazlarının karışımı da kullanılır.

33 Yöntem kaynak yerinde üst saça delik açılarak da uygulanabilir. Genelde ark nokta kaynağı koruyucu gaz altında yapılır. Bunun için kaynak yerinin üst dolgu yerine (üst saça) bir delik delinir. Bunun üzerine özel üflecin nozulu Seki l-45 de görüldüğü gibi oturtulur. Aynı anda akım ve gaz verilerek, elektrod sürme mekanizması çalıştırılır. Koruyucu gaz izoleli nozul içine verilir, orada kaynak yeri dış ortamdan korunmuş olur. Daha sonra gaz nozulun yan deliklerinden dışarı çıkar.

34 Tel elektrod alt saç üzerinde bir ark oluşturarak, alt saçta ve üst saça açılan deliğin kenarlarında malzemeyi ergitir. Kaynak telinin ergimesi ile de tüm açılan delik doldurulur. Koruyucu gaz dolgu işleminden sonra bir müddet daha akarak, sıcak kaynak yerini (belirli bir dereceye düşene kadar) dış ortamdan korur. Kaynak yerine delinen deliklerin kaynatılan sac kalınlığına bağlı olarak çapları şöyledir:

35 1 mm saç kalınlığında: 6-7 mm delik çap 3 mm saç kalınlığında: 8 mm delik çapı Yöntemde kaynak süresi kısa olduğundan, kaynak yerine verilen enerji az olur ve kaynak sonrası iş parçasında az gerilim (kalıcı gerilim) kalır.

36

37 DArbeli MIG KAynağı: Darbeli (impulslu) MIG kaynağında damla geçişi ayarlıdır. Bu usulde kaynak akımının akışı zamana bağlı olarak bir minimum ile bir maksimum arasında değişir (Şekil-46). Böylece damlaların geçişine kumanda edilmiş olur. Bugün sanayide 25, 33, 50 veya 100 darbeli kaynak akımı kullanılmaktadır. Yöntemde kaynak yerine mümkün olduğunca az enerji verilerek tavan, kaynağı gibi zor kaynak pozisyonlarında küçük kaynak banyosu sayesinde kaynak yap-ma imkanı sağlandığı gibi, kaynağı yapılan parçalara kaynak işleminin ısıl etkisi de minimuma indirilmiş olur. Bu sayede sertleşmeden dolayı çatlama tehlikesi gösteren parçaların kaynağı da mümkün olmaktadır.

38 MEtal AKtif GAz KAynağı (MAG) Yöntem MIG yönteminin prensipte aynısıdır. Yalnız MIG da asal gaz yerine burada aktif gaz gelir ye böylece kullanım alanları da değişir (Şekil-47 a). Kaynak arkı aktif bir koruyucu gaz içinde eriyen tel elektrod ile iş par-çası aracında yanar. Koruyucu gaz olarak CO 2, Argon-karbondioksit karışımı argonkarbondioksit-oksijen karışımı kullanılır. Koruyucu gazlar aynı akım ve gerilim değerlerinde ark formu, ark boyu ve kaynak banyosuna (dol-gu) etki ederler.

39

40 Yöntemin ana kullanım alanı alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin kaynağıdır. 0,6 mm kalınlıktan başlamak üzere her kalınlıktaki saçı, her pozisyonda kaynatmak mümkündür.25 ile 650 A arasındaki akım şiddetlerinde kaynak yapılabilir. Küçük kaynak banyosu ve derin nüfuziyeti sayesinde, C0 2 ile kaynak zor durumlardaki kaynakta, tüm diğer yöntemlerden daha başarılıdır. Karbondioksit, kaynak arkı içerisinde 650O K de

41 2CO > 2CO + O 2 Denklemi uyarınca üzerine enerji alarak disose olur. Daha sonra üzerine aldığı enerjiyi iş parçasına verip rekombine olur. Böylece iş parçasına bü-yük bir enerji taşımış olur, ki bu_da derin nüfuziyeti sağlar. Sıvı haldeki demir Fe(sıvı) + CO 2 (gaz) ---> FeO(sıvı) + CO (gaz) denklemine göre C0 2 tarafından oksidasyona uğrar. Sıvı FeO da Mn ve Si ile birleşerek, Mn ve Si nin yanmasına neden olur. Yanan bu elementleri karşı-lamak için kaynak teli veya tozu ile bu elementler kaynak yerine verilir. Bunun yanı sıra bu yöntemde

42 C + CO > 2CO ve 2CO---> CO 2 + C denklemlerine göre karbon azalması veya fazlalaşması da olabilir. Tecrübe-lere göre kaynak telinde karbon miktarı %0,09'un altında ise karbon faz-lalaşması, üstünde ise karbon azalması olur. MAG kaynağında kullanılan C0 2 nin safiyeti %99,7 civarında olmalıdır. CO 2 içerisinde su buharı olursa gözenekli (balık gözü) bir dikiş elde edilir. Ayrıca azot ve oksijen miktarıda fazla olursa dikişin mekanik özellikleri düşer. CO 2 tüplere sıvı halde depo edilir. Kullanılırken gaz hale geçer ve buharlaşma enerjisini tüpün çıkısından alır. Bu enerjiyi karşılamak ve buzlandırmayı önlemek tüpün çıkışına ısıtıcı takılır.

43 Argon ve C0 2 için aynı basınç düşürücü kullanılabilir. Yalnız C0 2, Argon ve helyumdan daha yoğun olduğundan basınç düşürücünün C0 2 için yeniden ayarlanması gerekir. MIG kaynak üfleci MAG da da kullanılır. MAG kaynağında sabit gerilimli karakteristiğe sahip. Doğru akım makinası kullanılır. Kaynakta erime gücü akımın fonksiyonudur, ancak aynı akım şiddetinde MIG kaynağına göre MAG kaynağında daha fazla erime gücü vardır. Bunun nedeni COp 1 nin iş parçasına daha fazla enerji taşımasıdır. Yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağı, ancak yüksek argon yüzdesindeki (%85 ila 92 arasında) karışımlarda mümkündür.

44 İnce saçlar, kısa ark tekniği ile Q,8 mm ilâ 1,2 mm çapta tel elektrod kullanarak kaynatılır (Sekil-47 b). C0 2 kaynağında oluşacak kısa devre damlası nedeniyle ortaya çıkan saçılma-yı önlemek için, akım devresine ayarlı bobin konularak jeneratörün dinamik davranışı sıçrama olmayacak şekilde (ani akım değişimi azaltarak) ayarlanır. C0 2 li kaynak arkı kısa ve kısa devre damlalıdır. Gazın içinde asal gaz miktarı arttıkça ark boyu uzar ve kısa devre damlası azalır, damlalar kü-çülür (duş şeklinde malzeme geçişi olur (Şekil-47 c ve Şekil-48).

45

46 Ark içerisindeki C0 2 disose ve rekombine olduğundan, oksijen açığa çıkar ve oksijen, ona afinitesi yüksek olan elementlerle birleşir. Örneğin Alüminyumda, durum böyledir. Bu nedenle Al, Cu ve bunların alaşımları C0 2 li koruyucu gaz kaynağı ile kaynatılmaz. Tüm koruyucu gaz ve karışımları ile yapı çelikleri ve az alaşımlı çeliklerin MAG kaynağı mümkündür ve kay-nak kalitesi bazik elektrod kaynağı kalitesindedir. Yöntemle Ni, Ni-alaşımlarının kaynağı da mümkündür. MAG-kaynağı yarı mekanik, mekanik ve otomatik olarak uygulanabilir, yöntemle birleştirme kaynağı yanında kaplama ve dolgu kaynağı da yapılabilir.

47 MAG kaynağı MIG kaynağına göre daha ucuzdur, daha derin nüfuziyet sağlanır, ultraviyole ışını azdır, kaynak hızı daha fazladır ve tüpüne daha fazla gaz depo edilebilir. MAG kaynağında tel elektrod kullanılır, telin üzerinde MIG de olduğu gibi bakır kaplıdır. Genelde tel malzemesi, iş parçasının aynıdır. Kullanılan tellerin genellikle içi doludur (masif). Ancak özlü veya kenetli teller de kullanılır (Şekil-49 a). Ayrıca toz ilaveli çelik tel de kullanılabilir (Seki l -49 b). Bu durumlarda bazı alaşım elementleri öz veya toz içine de katılabilir. Normal MAG kaynağı yanında, MAG kaynağının darbeli, nokta ve çift gazlı (MAGCÎ) çeşitleri vardır.

48

49 DArbeli MAG-Kaynağı: Bu yöntem de açıklanmış olan darbeli MIG kaynağının aynıdır. Sade-ce koruyucu gazlar ve uygulandığı malzemeler farklıdır. Bu nedenle burada bu yöntem üzerinde durulmayacaktır. MAG-Nokta Kaynağı: Bu yöntem için de durum darbeli MAG da olduğu gibidir de anlatılmış olan MIG nokta kaynağına bakılması tavsiye edilir.

50 İKi GAzlı MAG (MAGCİ) KAynağı: Yöntemde çift gaz kullanılmakta olup elektrodun çevresinden asal gaz (plazma gazı = argon veya helyum) daha dıştaki bir nozuldan da aktif gaz (koruyucu gaz = C0 2 ) verilir (Şekil-50).

51 MAGCİ deki C harfi C0 2 'i ve I harfi de asal (inert) gazı temsil eder. Buradaki asal gaz (iyonizasyon enerjisi düşük) kendi iyonize olarak arkın iletkenliğini ve stabilitesini artırır, aktif gaz ise arkı termik olarak sıkıştırarak arkı stabilize eder ve kaynak yerini dış ortamdan korur. Yöntemde gazın %15 ilâ 20 si asal, %80 ilâ 85'i aktif gazdır, normal MAG kaynağına göre arkın enerji yoğunlu-ğu daha fazla olduğundan ve ark yönlendirildiğinden, nüfuziyet burada daha fazladır. Özellikle yapı çeliklerinin sıçramasız gazaltı kaynağında gayet uygun mekanik değerler vermiştir. Yani burada sıçrama çift gazla asgariye indiril-miştir. 4,8,10,12 ve 15 mm iş parçası kalınlıklarında tam otomatik olarak uygulanabilir.