WCM - Dünya Klasında Üretim. 7 Haziran 2014

Transkript

1 WCM - Dünya Klasında Üretim 7 Haziran 2014

2 Üretimde yaşanan sorunlar İş kazaları Verimsizlik Kalitesizlik Arızalar Stoklar Uzun Temin Süreleri Çevresel Sorunlar

3 TOFAŞ ın Sürekli İyileştirme Yolculuğu ALTIN SEVİYE

4 Endüstride WCM Programı Fiat Group Chrysler Royal Mail Volvo Ariston Thermo Group Sistema Poland Tarkett Elica

5 FIAT Dünyasında WCM Programı 175 Fabrika

6 Programında Yer Alan Firmalar

7 WCM - Dünya Klasında Üretim Nedir? WCM, üretim alanındaki standartları dünya klası seviyesine çıkartmak için hazırlanmış sistematik bir iyileştirme ve geliştirme yoludur. Odaklandığı alanlar: S: İş Güvenliği İş kazalarını sıfırlamak Q: Kalite Üretim kalitesini Dünya Çapında en iyi seviyeye ulaştırmak C: Maliyet İsraf ve kayıpları azaltarak üretim maliyetini azaltmak D: Teslimat Teslimat akış süresini azaltmak E: Çevre Çevre kazalarını sıfırlamak ve negatif çevresel etkileri azaltmak

8 Dünya Klasında Üretim Temel Yapı ve Amaçları İş Güvenliği & Çevre Kalite İşyeri Org. Bakım Lojistik Kayıp Analizi Metot & Standartlar Toplam Kalite Kontrol (TQC) Toplam Endüstri Müh. (TIE) Toplam Üretken Bakım (TPM) Tam Zamanında Üretim (JIT) Odak Kalite İyileştirme Verimlilik Teknik Verimlilik Hizmet seviyesi Hedef 0 Hata 0 İsraf 0 Arıza 0 Stok 0 Kaza

9 WCM in Çalışma Alanları - Pillarları

10 Maliyetler Fabrika Maliyetleri Maliyetlerdeki Kayıpların Belirlenmesi Kayıplar Nereleri Etkiliyor? Sonuçların Kontrolü İyileştirme Projeleri Kayıpların Dağılımı

11 Kalite Problemlerinin Yönetimi

12 Değer Akışı Neden Değer Akış Haritalandırma? İsrafların resmedilerek, ortadan kaldırılmaları için plan oluşturulmasını sağlar. Malzeme ve bilgi akışı bağlantısını kurar. Fonksiyonel birimlerin bütünü görerek ve anlayarak çalışmalarını sağlar. Yalın uygulamalar için yol haritasını oluşturur. Darboğaz operasyonların belirlenmesini sağlar.

13 Problem Çözme Problemin tanımlanması Mevcut durum analizi Hedef belirleme Kök neden analizi Karşı önlemlerin belirlenmesi ve Faaliyetlerin uygulanması Sonuçların kontrolü Standartlaştırma ve Yayılım

14 5S 5S, verimli ve kaliteli bir çalışma ortamı oluşturur ve bunun sürekliliğini sağlar. Çalışma koşullarını performans, güvenlik, ergonomi ve temizlik açılarından en iyiye götürmeyi hedefler. Temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını, problemlerin kolay görülebilmesini sağlar.

15 5S ÖNCESİ ÖNCE SONRASI SONRA

16 Operasyonların Standartlaştırılması Operasyonların standartlaştırması neden önemlidir? İşi, herkesin, her seferinde aynı şekilde yapabilmesi; Verimlilik sağlar, Kalitesizliği önler.

17 Standart ve Standart Olmayan İşlerin Ayrıştırılması TÜM OPERASYONLAR Standart Operasyonlar (Üretim) Standart Olmayan Operasyonlar (Bakım, Lojistik) İş Hareket Diyagramı Görsel İşlem Kartları Standart Operasyon Kartları Video Görsel İşlem Kartı

18 Standart ve Standart Olmayan İşlerin Ayrıştırılması TÜM OPERASYONLAR Standart Olmayan Operasyonlar (Bakım, Lojistik) Standartlaştırılabilecek operasyonları standartlaştır Standartlaştırılamayan operasyonlar için prosedür ve talimat hazırla Görsel İşlem Kartları

19 İş Yeri Organizasyonu ve Lojistik ÖNCE SONRA Kasa 8 Kasa 7 Kasa 2 Kasa 9 Kasa 10 jis A A Kasa 1 Kasa 3 Kasa 4 Kasa 5 Kasa 6 48 adım jis 12 adım

20 İş Yeri Organizasyonu ve Lojistik

21 Bağımsız Bakım ARIZA KISA DURUŞ KALİTE PROBLEMİ Bakım sadece bakımın işi değildir! Operatörler kendi makinelerinin sürekliliğini sağlamaktan sorumludur. Makine sorumluları temel kontrol, temizlik, bakım ve kalibrasyon işlemlerini yapabilir.

22 Çalışan Gelişimi Tüm roller için her seviyede yetkinlik takibi Mevcut yetkinlikler kamera ve iş başı denetimleriyle kontrol edilerek eğitimler planlanıyor ve 4 Adım Eğitim metodu ile operasyon eğitimleri veriliyor.

23 Çalışan Motivasyonu Kişi Başı Öneri Sayıları 34,2 38,8 47,85 55, ,4 4,7 7,2 12,

24 2006 Yılında Başlayan WCM Yolculuğunda TOFAŞ ın Kazandıkları GETİRİLER Kaza Frekansındaki İyileşme %97 Araç Üretim Maliyetlerindeki Azalma %35 Üretkenlik %35 Kalite Göstergelerindeki İyileşme %65

25