TAHRİBATSIZ MUAYENE (NON DESTRUCTIVE TEST) HAZIRLAYAN: FATMA ÇALIK

Ebat: px

Şu sayfadan göstermeyi başlat:

Download "TAHRİBATSIZ MUAYENE (NON DESTRUCTIVE TEST) HAZIRLAYAN: FATMA ÇALIK"

Melek Togay
8 yıl önce
İzleme sayısı:

1 TAHRİBATSIZ MUAYENE (NON DESTRUCTIVE TEST)

TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ 1) Görsel Kontrol ( VT) 2) Sıvı Penetrant ( PT) 3) Magnetik Parçacık( MT) 4) Radyografik-Radyoskopik Kontrol( RT) 5) Girdap Akımları( ET) 6)

2 TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ 1) Görsel Kontrol ( VT) 2) Sıvı Penetrant ( PT) 3) Magnetik Parçacık( MT) 4) Radyografik-Radyoskopik Kontrol( RT) 5) Girdap Akımları( ET) 6) Ultrasonik Kontrol ( UT) 7) Kaçak Testi( LT) 8) Sonik Kontrol Bu test metodlarının yanında son yıllarda Akustik Emisyon ve İnfrared Termografi teknikleri de gelişme göstermektedirler.

6) Ultrasonik Kontrol ( UT) 7) Kaçak Testi( LT) 8) Sonik Kontrol Bu test metodlarının

3 GÖRSEL KONTROL (VISUAL INSPECTION-VT)

GÖRSEL KONTROLÜN TEMELLERİ Görsel kontrol veya görsel muayene, bir nesnenin direkt veya indirekt olarak belirlenen kriterlere göre, bir insan tarafından, hata olup olmadığının kontrol edilmesi ve

4 GÖRSEL KONTROLÜN TEMELLERİ Görsel kontrol veya görsel muayene, bir nesnenin direkt veya indirekt olarak belirlenen kriterlere göre, bir insan tarafından, hata olup olmadığının kontrol edilmesi ve nesne ile ilgili kabul/red/tamir gibi kararların verilmesidir. Görsel kontrol doğru uygulandığında çok etkili bir kalite kontrol aracıdır. Görsel kontrol, yüzey hatalarını tespit etmenin yanı sıra, kaynak hatalarının tespitinde mükemmel bir kalite kontrol yöntemi olabilir.

gibi kararların verilmesidir. Görsel kontrol doğru uygulandığında çok etkili bir kalite kontrol aracıdır.

5 GÖRSEL KONTROL Görsel Kontrol Hızlı Uygulanabilir Ekonomik bir kontrol yöntemidir Hata tespitinde çok başarılı bir yöntemdir DİĞER YANDAN Sadece görünür hatalar tespit edebilir. İç Yapı hakkında fikir veremez. Tecrübe ve bilgi çok önemlidir. Personelin dalgınlığı ve dikkatsizliği çok etkilidir. Göz yanılmaları olabilir. Aydınlatma düzeyi yeterli olmalıdır.

İç Yapı hakkında fikir veremez. Tecrübe ve bilgi çok önemlidir.

7 GÖRSEL KONTROLÜN TEMELLERİ Birçok insan görsel kontrolün üretim tamamlandıktan sonra gerçekleştirileceğini düşünür. Fakat kaynak öncesi ve kaynak sırasında yapılan kontroller, kaynak bittikten sonra oluşacak hataları ortadan kaldıracak ve üretim sonu kontrol işlemini kolaylaştıracaktır. Kaynak sonrası yapılacak kontroller temelde şunlardır; 1. Kaynak görüntüsü 2. Bitmiş kaynak ölçüleri 3. Kaynak hataları Bitmiş kaynakta yapılan kontrollerin temel amacı kaliteden emin olmaktır. Bu sebeple bu aşamada görsel kontrol gereklidir.

sonu kontrol işlemini kolaylaştıracaktır. Kaynak sonrası yapılacak kontroller temelde şunlardır; 1. Kaynak görüntüsü 2.

8 KAYNAK HATALARI OLASI SEBEPLERİ ÇÖZÜMLER

9 TEMEL KAYNAK BİRLEŞİM TÜRLERİ

Offset veya High-low veya radyal kaçıklık olarak tabir edilen bu hizadan sapma; TS EN 10217-1 12,5 mm > 12,5 mm 1,6 mm (max) 0,125t

10 ŞEKİL VE ÖLÇÜ HATALARI 1.RADYAL KAÇIKLIK Aynı kalınlıkta uç uca kaynağı yapılan iki parça aynı hizada olmalıdır. Aynı hizada olmaması durumunda dinamik yüklere dayanıklı olmayacaktır. Offset veya High-low veya radyal kaçıklık olarak tabir edilen bu hizadan sapma; TS EN ,5 mm > 12,5 mm 1,6 mm (max) 0,125t veya max 3,2 mm hangisi küçükse AWWA C200 9,5 mm > 9,5 mm 0,1875 t veya1,6 mm (max) hangisi büyükse API 5L 12,7 mm > 12,7 mm 0,1875 t veya 3,2 mm (max) hangisi küçükse 1,6 mm (max) 0,125t veya max 3,2 mm hangisi küçükse

11 ŞEKİL VE ÖLÇÜ HATALARI 2.DİKİŞ YÜKSEKLİĞİ Kaynak yüksekliğinin fazla olması malzemenin statik yüklerdeki mukavemetini etkilemez, fakat dinamik yüklerde sakıncalıdır. Dinamik yüklerde kaynak dikiş yüksekliğinin fazla olması, keskin köşelerde, çentik etkisi oluşmasına sebep olur. TS EN t 12,5 mm t>12,5 mm 1 3,5 mm 4,8 mm API 5L t 12,7 mm t > 12,7 mm 3,2 mm 4,8 mm

etkilemez, fakat dinamik yüklerde sakıncalıdır.

12 ŞEKİL VE ÖLÇÜ HATALARI 2.DİKİŞ YÜKSEKLİĞİ Kaynak Dikiş Yüksekliğinin fazla olmasının ana sebepleri ve önlemler şunlardır; Kaynak Voltajı Düşük Kaynak Amperi Yüksek Kaynak Meme Yüksekliği Fazla (Serbest Tel Uzunluğu Fazla) ayarla Kaynak Ağzı Profili değişti. Boru Makinası Ayar Formuna göre kontrol et Boru Makinası Ayar Formuna göre kontrol et Serbest tel uzunluğunu mm ye ayarla Bant genişliğini kontrol et, azaldıysa frezeyi Kaynak Dikiş Yüksekliğinin az olmasının ana sebepleri ve önlemler şunlardır;

Amperi Yüksek Kaynak Meme Yüksekliği Fazla (Serbest Tel Uzunluğu Fazla) ayarla Kaynak Ağzı Profili değişti.

KAYNAK KALİTE HATALARI 1. NÜFUZİYETSİZLİK ÜÇ ŞEKİLDE ORTAYA ÇIKAR; 1. TEK TARAFLI KAYNAKLARDA KAYNAK DOLGUSU, MALZEMEYİ TAMAMEN KAPATAMAZ. 2.

13 KAYNAK KALİTE HATALARI 1. NÜFUZİYETSİZLİK ÜÇ ŞEKİLDE ORTAYA ÇIKAR; 1. TEK TARAFLI KAYNAKLARDA KAYNAK DOLGUSU, MALZEMEYİ TAMAMEN KAPATAMAZ. 2. ÇİFT TARAFLI KAYNAKLARDA İKİ TARAFLI KAYNAK ARASI BOŞLUK 3. T KAYNAĞINDA KAYNAK KÖPRÜ OLUŞTURUR, UÇLARA ULAŞMAZ. Kaynak Merkezinde kesikli veya sürekli siyah çizgi

ÇİFT TARAFLI KAYNAKLARDA İKİ TARAFLI KAYNAK ARASI BOŞLUK 3.

1.NÜFUZİYETSİZLİK NÜFUZİYETSİZLİKTE KAYNAK AKIMININ ÖNEMİ BÜYÜKTÜR. NUFUZİYETSİZLİK TEMELDE AKIMIN ÇOK DÜŞÜK OLMASINDAN KAYNAKLANIR VE AMPERİ ARTTIRARAK KOLAYLIKLA DÜZELTİLEBİLİR.

14 1.NÜFUZİYETSİZLİK NÜFUZİYETSİZLİKTE KAYNAK AKIMININ ÖNEMİ BÜYÜKTÜR. NUFUZİYETSİZLİK TEMELDE AKIMIN ÇOK DÜŞÜK OLMASINDAN KAYNAKLANIR VE AMPERİ ARTTIRARAK KOLAYLIKLA DÜZELTİLEBİLİR. DİĞER SEBEPLER; Eksik Dolgu TORÇ AÇISININ UYGUN OLMAYIŞI, HIZ DÜŞÜK OLABİLİR. Nüfuziyetsizlik HER İKİ DURUMDA DA KAYNAK MALZEMESİNİN ARKIN ÖNÜNDE TOPLANIR VE PENETRASYONA ENGEL OLUR. ARK, KAYNAK HAVUZUNUN ÖNÜNDE TUTULMALIDIR. DİĞER BİR ETKEN İSE TEL ÇAPININ KAYNATILACAK METAL KALINLIĞINA GÖRE SEÇİLMEMİŞ OLMASIDIR.

DİĞER SEBEPLER; Eksik Dolgu TORÇ AÇISININ UYGUN OLMAYIŞI, HIZ DÜŞÜK OLABİLİR.

15 2.ERGİME NOKSANLIĞI (YAPIŞTIRMA NOKSANLIĞI) Ergime noksanlığında, kaynak metali ana metali eritmeden yan duvarlarına yapışır. En önemli sebebi ise kaynak tekniğinin yanlış olmasıdır. Ya kaynak havuzu çok geniş (ilerleme hızı çok yavaş) Makina Hızı Yüksek, Kaynak Ağzı Genişlikleri fazla, tel çapı düşük yada kaynak metali arkın önünde toplanmıştır. Ark kaynak havuzunun önünde ilerlemelidir. Böylece kaynak havuzu çok fazla yayılmaz ve arkın önünü kapatmaz.

Ya kaynak havuzu çok geniş (ilerleme hızı çok yavaş) Makina Hızı Yüksek, Kaynak Ağzı Genişlikleri fazla, tel çapı

16 3.EKSİK DOLGU (DÜŞÜK KAYNAK) En önemli sebebi ise kaynak tekniğinin yanlış olmasıdır. Ya kaynak havuzu çok geniş (ilerleme hızı çok yavaş) Makina Hızı Yüksek, Kaynak Ağzı Genişlikleri fazla, tel çapı düşük yada kaynak metali arkın önünde toplanmıştır. Ark kaynak havuzunun önünde ilerlemelidir. Böylece kaynak havuzu çok fazla yayılmaz ve arkın önünü kapatmaz.

Genişlikleri fazla, tel çapı düşük yada kaynak metali arkın önünde toplanmıştır.

17 4.UNDERCUT (yanma oluğu) Yanma oluğu kaynak dikişinin hemen yanında (alt veya üst) oluklardır. Yanma olukları dinamik yükler altında kaynak dikişinde çentik etkisi yaratarak kırılmalara neden olur.

18 4.UNDERCUT (yanma oluğu) Hız çok yüksek Voltaj çok yüksek VEYA Amper Yüksek DIŞTA YANMA OLUĞU İÇTE YANMA OLUĞU

19 5.GÖZENEK VE GAZ BOŞLUĞU Genellikle eriyen metal içerisine giren gaz VEYA diğer yabancı malzemeler sonucu oluşur. Sebepleri ; Paslı, yağlı, boyalı parçaların temizlenmeden kaynatılması Kaynak banyosunun çabuk katılaşması (Gaz Boşluğu) Parçaların ıslaklığı, elektrod örtüsünün rutubet almış olması. Bu husus rutubete karşı çok hassas olan bazik elektrotlarda çok önemlidir. Bu sebeple özellikle bazik elektrotların kullanımdan önce, birkaç saat C de kurutulmaları çok önemlidir. Akım şiddetinin zayıf olması durumunda da banyo çabuk soğuyacak, gazlar kaçmaya fırsat bulamayacaktır.

elektrod örtüsünün rutubet almış olması. Bu husus rutubete karşı çok hassas olan bazik elektrotlarda çok önemlidir.

20 5.GÖZENEK VE GAZ BOŞLUĞU YIĞIN HALİNDE GÖZENEK DAĞINIK HALDE GÖZENEK

21 6. ÇATLAK Kaynak üzerinde çatlak kesinlikle kabul edilemez. Çatlak bölgesi çıkarılmalı ve tamir edilmelidir.

22 OVERLAP (ÜST ÜSTE BİNME, SOĞUK YAPIŞMA)

23 ÖZET Gözenek Bant üzerinde Yağ, Pas v.b. Tel Mn ve Si oranı düşük olabilir. Kaynak tozu yetersizliği Nüfuziyetsizlik Kaynak bağlantı boşluğu çok dar Kaynak akımı çok düşük veya çok yüksek Ergime Yetersizliği Kaynak voltajı ve akımı çok düşük Hız çok düşük Undercut Hız çok yüksek Voltaj çok yüksek Amper Yüksek

24 ARK DARBELERİ

25 ÖRNEKLER

26 ÖRNEKLER İYİ Uygun Akım, Voltaj ve Hız ÜSTEN GÖRÜNÜŞ YANDAN GÖRÜNÜŞ Düzgün kaynak dikişi, Kaynak dikiş yüksekliği iyi, undercut yok KÖTÜ Kaynak Akımı Çok Düşük Kaynak dikiş yüksekliği fazla, nüfuziyetsizlik az KÖTÜ Kaynak Akımı Çok Yüksek Kaynak dikişi fazla yayılmış, kenarlarda oluşan undercut (yanma oluğu) bağlantıyı zayıflatmış, düzensiz tortu

ÖRNEKLER KÖTÜ Ark çok uzun (Voltaj Çok yüksek) KÖTÜ Kaynak Hızı Çok Yüksek KÖTÜ Kaynak Hızı Çok Düşük Çok düzensiz kaynak dikişi ve zayıf nüfuziyet Kaynak dikişi

27 ÖRNEKLER KÖTÜ Ark çok uzun (Voltaj Çok yüksek) KÖTÜ Kaynak Hızı Çok Yüksek KÖTÜ Kaynak Hızı Çok Düşük Çok düzensiz kaynak dikişi ve zayıf nüfuziyet Kaynak dikişi çok küçük ve düzensiz. Bağlantıda yeterince kaynak metali mevcut değiş. Kaynak yeterince güçlü olamaz Kaynak Metali Aşırı Yayılmış, kenarlarda nüfuziyet sağlanamamış.

28 ÖRNEKLER Kaynak hızı Düşük Doğru Yüksek SONUÇ Birim Uzunluk başına çok Uygun Birim Uzunluk başına fazla tel sarfiyatı, ergime az tel kullanımı, undercut alanı çok geniş, görüntü hatalı Dipte nüfuziyetsizlik

29 ÖRNEKLER AKIM Düşük Doğru Yüksek Kırılganlık yükselir SONUÇ Yetersiz Nufuziyet Uygun Aşırı nüfuziyet Dipte overlap, istenmeyen görüntü, dip üsten daha geniş

çok fazla toz birleşmesi Derinliğine oranla genişliği

30 ÖRNEKLER VOLTAJ Düşük Doğru Yüksek SONUÇ Aşırı takviye Uygun Kaynak çok geniş, Alt kaynak armut şeklini almış çok fazla toz birleşmesi Derinliğine oranla genişliği çok az Nüfuziyet azalır Merkez soğuma sonu içte çatlak

31 Temizlenmiş plaka Temizlenmemiş Plaka

32 TEŞEKKÜRLER

Benzer belgeler

İMAL USULLERİ

İMAL USULLERİ 20.12.2017 MAK 2952 DERS SUNUMU 12 20.12.2017 Bu sunumun hazırlanmasında ulusal ve uluslararası çeşitli yayınlardan faydalanılmıştır 2 YRD.DOÇ.DR. MURAT KIYAK 1 20.12.2017 3 BİRLEŞTİRME YÖNTEMLERİNDE İŞLEM