ENDÜSTRİYEL BORU MONTAJCISI (SEVİYE 3) YETERLİLİK KODU: 11UY HAZIRLAYAN ALİ HELVACI- İBRAHİM ÖZKAN- ŞİNASİ BAYRAKTAR

Transkript

1 ENDÜSTRİYEL BORU MONTAJCISI (SEVİYE 3) YETERLİLİK KODU: 11UY HAZIRLAYAN ALİ HELVACI- İBRAHİM ÖZKAN- ŞİNASİ BAYRAKTAR 1

2 İÇİNDEKİLER ÖNSÖZ GİRİŞ BÖLÜM: I İŞ GÜVENLİĞİ BİLGİSİ 1.Kişisel Güvenlik ve Çevre Kaza Riskleri Kişisel Koruyucu Donanım(KKD) Temel İlkyardım Bilgileri Şantiyede Uyulması ve Yapılması Gereken Kurallar İş Sağlığı ve İş Güvenliğini Bozabilecek Potansiyel Tehlikeler Zeminden Kaynaklanan Tehditler Elektrikli El Aletlerinden Kaynaklanan Riskler Elektrik Tesisatlarından Kaynaklanan Riskler Gaz Tüp ve Hortumlarından Kaynaklanan Riskler Sıhhi Tesisatlardan Kaynaklanan Riskler El Aletlerinden Kaynaklanan riskler Gaz tesisatlarından kaynaklanan riskler Hava kirliliğinden kaynaklanan riskler Yangın riskleri Taşıma riskleri Elektrik Kazalarına Karşı Alınacak Tedbirler Akımın Vücuda Etkisi ve Elektrik Çarpması Bilgi ve Dikkatsizliğe Karşı Alınacak Tedbirler Elektrik Kazalarında İlk Yardım 12 BÖLÜM: II ENDÜSTRİYEL BORULAR ve BAĞLANTI ELEMANLARI 2. Borular Boru çapları Boru çeşitleri Siyah borular Demir borular Galvanizli borular Metrik Sistemi ve Boruların Tanımlanması Borularda Termik Genleşme Etkileri Boru Standartları Boru Bağlantı Elemanları Flanşlar Saplamalar - Cıvatalar Contalar Dirsekler Redüksiyonlar Kör Tapa Rekorlar Nipel Manşon Te Soket Boru Donanımı 26 2

3 BÖLÜM: III VANALAR ve ÇEŞİTLERİ 3.1. Vana Çeşitleri Sürgülü Vanalar Glob Vanalar Çek Vanaları Piston Tipi Çek Vana Bilyeli Çek Vanalar Kapaklı Çek Vanalar Kaldıraçlı Çek Vana Stop Çek veya Geri Dönüşsüz Vana Küresel Vanalar Kelebek Vanalar İğne Vana Özel Vanalar Emniyet Vanaları Rilif Vanalar Balanslı Vanalar Pistonlu Vanalar Taban Vanaları Blöf Vanaları Diyaframlı Vanalar Geyç Vanalar Kontrol Vanaları Atmosferik Rilifli Vanalar Slayt Vanalar Yangın Hidrandı 37 BÖLÜM: IV KAYNAK BİLGİSİ 4.1. Kaynak jeneratörleri ve takımları Elektrik Kaynak Kabloları Kaynak Pensi Kablo Mengenesi Maskeler Kaynakçı Eldiveni Kaynakçı Önlüğü Kaynakçı Çekici ve Fırçası Oksijen ve Asetilen Hortumları Bekler ve Çeşitleri Koruyucu Gaz Altı Kaynak Makineleri TIG Kaynağı MİG Kaynağı Redresörlü Kaynak Makinesi Basınç Regülâtörleri Asetilen Basınç Regülâtörü Oksijen Basınç Regülâtörü Boruların kaynağa hazırlanması Markalama Borularda Kaynak Ağzı Açma Kaynaklı birleştirme çeşitleri Puntalama ve Önemi Amper ayarı yapmak Elektrotlar, Çeşitleri ve Özellikleri Yapılışlarına göre elektrotlar Kullanıldığı yerlere göre örtü elektrotlar

4 Otomatik Kaynak Elektrotları 56 BÖLÜM: V BORU MESLEK RESİM TEKNİĞİ 5.1.Boru İzometrik Resim ve Akış Şeması İzometrik Borulama Borunun İzometrik görünümü.60 BÖLÜM :VI ÖLÇME - KONTROL ve MARKALAMA 6.1. Ölçme ve Kontrol Bilgisi Markalama ve aletleri Markalama Pleytleri V Yatakları Çelik cetveller Mihengirler Pergeller Noktalar Çizecekler Gönyeler Tepsi testere..67 BÖLÜM :VII BORULARI BÜKME, DİŞ AÇMA ve KOL ALMA İŞLEMLERİ 7.1.Boruları Bükme Boruların sıcak bükme işlemleri Boruların soğuk bükme işlemleri Etaj Bükme Köprü Bükümü Borularda Diş Açma Çelik borulara diş açmak Çelik Boru Paftaları Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası Elektrikli Boru Paftaları Borulardan Kol Alma Borularda kol alma ve Askılama İşleri Kelepçe ve Konsol ile Sabitleme Kelepçeler Konsol...77 BÖLÜM :VIII KALİTE KONTROL PLANINI UYGULAMA 8. Kalite kontrol ve üretim hataları Kaynaklı birleştirme hataları Montaj hataları..80 BÖLÜM :IX SİSTEMİ TEST ETMEK Su ile Kaçak Testi 81 EKLER KAYNAKÇA 4

5 ÖNSÖZ Petrol, doğalgaz, rafineri ve petro-kimya tesislerinde, arıtma ve temiz su tesisatlarında, nükleer ve elektrik santrallerinde, barajlarda, gemi inşaatında, çimento, şeker ve demir-çelik fabrikaları ile tesisatların sıcak su, kuru buhar ve başka kimyasalların naklinde kullanılan endüstriyel boruların montajı, borularda kullanılan spoollerin imalatları günümüzde başlı başına meslek olmuştur. Endüstriyel boru montajcısının iş güvenliği ve işçi sağlığı kurallarını en iyi şekilde bilmesi ve uygulaması çok önemlidir. Kendisini geliştirmesi gereken montajcının, malzeme bilgisini, meslekle ilgili araç gereç ve ekipmanlar bilgisini, mesleki terimler bilgisi ile izometrik resim ve antet okuma bilgilerine sahip olması gerekir. Markalama, kesme, delme, gönyeleme, puntolama, boruyu bükme, boruya diş açma becerilerinin yanında, kaynak yöntem şartnamesi ile kalite kontrol bilgisine sahip olması gerekmektedir. Montajı tamamlanan boru sistemini teste hazırlaması bilmesi ve yapması gereken bilgi ve becerilerden biridir. Mesleğin gerektirdiği yeterlilikleri kazanan endüstriyel boru montajcısı, büyük ve küçük ölçekli boru montaj işleri ile spool üretimi ve boru sistem parçaları üretim yerlerinde istihdam edilebilirler. KOMİSYON 5

6 ENDÜSTRİYEL BORU MONTAJCILIĞINA GİRİŞ Mesleğin tanımı: İş sağlığı ve güvenliği ile çevresel önlemleri alarak, kalite sistemleri çerçevesinde mesleği ile ilgili iş organizasyonu yapan, montaj öncesi hazırlık işlemlerini gerçekleştiren, endüstriyel boruda her türlü kesme, delme, kaynak ağzı açma, diş açma, puntalama, bükme, ölçme ve markalama işlemlerini yapabilen, boruyu yerine uygun monte edebilen ve mesleki gelişime ilişkin faaliyetleri yürüten, nitelikli kişiye endüstriyel boru montajcısı denir. BÖLÜM: I İŞ GÜVENLİĞİ BİLGİSİ 1.Kişisel Güvenlik ve Çevre Kaza Riskleri İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Önlemler: Çalışma hayatının tamamında olduğu gibi boru montajında da iş sağlığı ve güvenliği önemli görülmektedir. İş yerinde verimliliğin artırılması maddi ve manevi kayıpların azaltılarak çalışma sürecinin sürdürülebilmesi için, iş sağlığına ilişkin önlemlerin alınması gerekmektedir. İş sağlığı ve güvenliği önlemleri başlangıçta kişisel önlemler olarak başlarken iş yeri organizasyonu ve genel güvenlik düzenlemeleri ile devam eder. İş kazalarının olmaması kadar iş kazası sonrası neler yapılacağı da maddi ve manevi kayıplar üzerinde önemli etkilere sahiptir. Bu bakımdan iş yerinde alınabilecek önlemler; kişisel davranışların yanı sıra Kişisel Koruyucu Donanım (KKD), Risk Unsurları ve İkazlar, İlkyardım gibi konuları kapsamaktadır Kişisel Koruyucu Donanım (KKD) Yapım sürecinde çalışanların yürütülen işten kaynaklanabilecek, sağlık ve güvenliği etkileyen bir veya birden fazla riske karşı koruyan, çalışan tarafından giyilen, takılan veya tutulan tüm alet, araç, gereç ve cihazlara kişisel koruyucu donanım adı verilmektedir. Şantiye ortamında yapılan diğer çalışmalarda olduğu gibi boru montaj yapım işinin de gereği olarak bazı giysi ve emniyet araçlarının (Kişisel Koruyucu Donanım) kullanılması gerekmektedir. Endüstriyel boru montajında kullanılan giysi ve güvenlik araçları: Baret İş eldiveni Çizme Reflektik yelek İş elbisesi Emniyet kemeri Göz ve yüz koruyucular Kulak korutucular El ve kol koruyucular Ayak ve bacak koruyucuları Vücut ve gövde koruyucuları Solunum sistem koruyucuları olarak sayılabilir. 6

7 Baretler İş eldiveni Çizme Resim 1.1: Giysi ve güvenlik araçları İş elbiseleri Emniyet kemerleri 7 Resim 1.2: İş elbisesi ve güvenlik araçları İş eldiveni: Endüstriyel boru montajcısı iş yaparken mutlaka eldiven giymek zorundadır. Eldiven elin korunması için işçinin ellerine ve yapacakları işe uygun seçilmiş olmalıdır. Baret: Genellikle, inşaat iş kollarında başa bir cismin düşmesi, çarpması veya başın bir yere vurulması yahut başın gerilimli bir iletkene değmesi olasılığına karşı kullanılır. Yönetim faaliyetleri dışındaki çalışan ve buraları ziyaret eden herkes, baret giymek zorundadır. Barette renk standardı şöyledir; Beyaz renkli: Üst düzey yönetici ve ziyaretçiler, Mavi renkli: Mühendisler ve teknik elemanlar, Turuncu renkli: Formenler ve ustabaşılar, Sarı renkli: İşçiler, Kırmızı renkli: iş güvenliği, sivil savunma ve yangınla mücadele elemanları, Yeşil renkli: Sağlık personeli içindir. Reflektif yelek: İnşaat işlerinde çalışanların fark edilmesine yarayan renkleri, gündüz görüşü kolaylaştırmak için, turuncu veya kırmızı fosfor file örgü kumaştan yapılır. Önünde ve ark asında geceleri ışık yansıtan şeritler bulunur, kolsuz yapıldığı için iş elbisesi üzerine giyilir. Yağmurluk: İşçiyi yağmurdan ve ıslak ortamın zararlarından korumada kullanılır. Yağmurluk, kaynak dikişli ve dayanıklı fermuarlıdır. Boyu diz kapağının hemen altındadır. Emniyet kemeri: Endüstriyel boru montajcısının her türlü yüksek yerlerdeki çalışmalarında, düşmeye karşı emniyetli çalışmasını sağlar. Göz ve yüz koruyucular: Göz ve yüz koruyucu donanımlarının başlıcaları; gözlükler, yüz siperlikleri ve maskelerdir. Punta atma, kesme, taşlama, kaynak ağzı açma gibi iş ve işlemler yapılırken, parça veya parçacık sıçrama risklerine ve elektrik ark ışınlarına karşı kullanılmalıdır. Kulak koruyucular: Kulak tıkaçlarıdır. Gürültünün yüksek olduğu ortamlarda kullanılmalıdır.85 desibel ve üzerinde ki sesler zararlıdır. Kulağın zarar görmesini engellemek amacıyla kullanılmalıdır.

8 El kol koruyucular: Makine, mekanik ve inşaat gibi sektörlerde, sıcaklık, soğukluk, elektrik kaçağı, kesilme delinme ve titreşimlerin sebep olabileceği risklere karşı kullanılır. Ayak ve bacak koruyucuları: Ayakkabı, bot, çizme, dizlik ve deri önlük gibi malzemelerdir. İnşaat, çelik ve metal işlerinde elektrik kaçaklarına, kesmelerdeki ergimiş metal ve ark sıçramalarına. Batabilecek veya kesebilecek iş artık malzemelerinin sebep olabileceği yakma ve yaralamalara karşı koruma sağlarlar. Vücut ve gövde koruyucuları: İş önlükleri, tulumlar ve emniyet kemerleridir. Çevredeki kesici delici ve yüksekten düşme risklerine karşı koruyucu olarak kullanılırlar. Solunum sistemi koruyucuları: Solunum cihazları, gaz ve toz maskeleridir. Çevredeki gaz ve toz risklerine karşı koruyucu olarak kullanılırlar. Şantiyedeki Risk Unsurları ve İkazlar: Çalışma (şantiye) ortamında çalışanların kişisel koruyucu donanım kullanmalarının yanı sıra ortamın yapısı ve iş hayatının gereği olarak bazı risk unsurları öngörülerek, onlara ilişkin ikazlar belirlenir. Bu ikazlar şekil, yazı, ışıklandırma gibi çok kolayca dikkati çekebilecek unsurlardan oluşur. Genelde risk unsurlarına yönelik olarak kullanılan ikaz işaret ve levhalarına ilişkin bazı örnekler aşağıda verilmiştir. Güvenlik ve sağlık işaretleri: Özel bir amaç, faaliyet veya durumu işaret eden levha, renk, sesli ve/veya ışıklı sinyal, sözlü iletişim ya da el kol işareti yoluyla iş sağlığı ve güvenliği hakkında bilgi veren, tehlikelere karşı uyaran ya da talimat veren işaretlerden oluşmaktadır. Yasak işaretleri: Tehlikeye neden olacak veya tehlikeye maruz bırakacak bir davranışı yasaklayan işaretlerdir. Bunlar aşağıda görüldüğü gibi genelde daire biçiminde, beyaz zemin üzerine siyah piktogram, kırmızı çerçeve ve diyagonal çizgi ile oluşturulurlar. Sigara İçilmez Açık alev Yaya giremez Yetkisiz giremez Resim 1.3: Güvenlik ve sağlık işaretleri Uyarı işaretleri: Bir tehlikeye neden olabilecek veya zarar verecek durum hakkında uyarıda bulunan işaretledir. Bunlar aşağıda görüldüğü gibi genelde üçgen şeklinde sarı zemin üzerine siyah piktogram ve siyah çerçevelidir. Resim 1.4: Uyarı işaretleri 8

9 Emredici işaretler: Uyulması zorunlu bir davranışı belirleyen işaretlerdir. Bunlar aşağıda görüldüğü gibi genelde daire biçiminde, mavi zemin üzerine beyaz piktogramladır. Resim 1.5: Emredici işaretler Acil çıkış ve ilkyardım işaretleri: Acil çıkış yolları, ilkyardım veya kurtarma ile ilgili bilgi veren işaretlerdir. Bilgilendirme işareti: genelde bilgilendirme amaçlı düzenlenen işaretlerdir. İşaret levhası: geometrik şekil, resim, sembol, piktogram ve renklerden oluşturulan ve gerektiğinde yeterli aydınlatma ile görülebilir hale getirilmiş özel bilgi ileten levhalardır. Ek bilgi levhası: Bir işaret levhası ile beraber kullanılan ve ek bilgi sağlayan levhalardır. Sembol veya piktogram: bir işaret levhası veya ışıklandırılmış yüzey üzerinde kullanılan ve özel bir durumu veya özel bir davranışı tanımlayan şekillerdir. Işıklı işaret: Saydam veya yarı saydam malzemeden yapılmış, içeriden veya arkadan aydınlatılarak ışıklı bir yüzey görünümü verilmiş işaret düzeneğidir. Sesli sinyal: İnsan sesi yada yapay insan sesi kullanmaksızın, özel amaçla yapılmış bir düzeneğin çıkardığı ve yaydığı, belirli bir anlama gelen kodlanmış sestir. 1.2 Temel İlk Yardım İş yerinde iş kazası olmaması çok arzu edilen ve buna yönelik bütün önlemlerin alınması gereken olgudur. Ancak bütün iş sağlığı ve güvenliği önlemlerine rağmen iş kazası olması ihtimal dâhilindedir. İş kazası oluşumundan hemen sonra kazanın durumuna göre yapılabilecek iki şey vardır. Birincisi ilk yardım ikincisi sağlık kurumundan ilk yardım (acil yardım) çağırmadır. İlk yardım işlemi ilk yardım bilgisinin yanı sıra iş yardım malzemesi de gerektirir. Bu nedenle ilk yardım işlemlerinin ve ilk yardım malzemelerinin yerlerinin bilinmesi gerekir. İlk yardım dolabının yerinin kolayca görünebilir ve çalışanların bildiği bir yerde olması gerekir. İlk yardım dolabında bulunması gerekenler: Büyük sargı bezi (10 cm x 3-5 m), hidrofil gaz steril (10x10 cm üçgen sargı 50 lik kutu), antiseptik solüsyon (50 ml), flaster (2 cm x 5 m), çengelli iğne, küçük makas (paslanmaz çelik), bandaj, turnike (En az 50 cm örgülü tekstil malzemeden), yara bandı, tıbbı eldiven ve el feneri olarak sayılabilir. İlk yardım çağırma (112): Bir yaralanma veya sağlık sorunu esnasında, sağlık ekibinden yardım istemek için bilinmesi gereken telefon numarasıdır. Zamanında telefon edilmesi kadar elemanın iş yeri adresini tam olarak bilip tarif edebilmesi de önemli bir olgu olarak görülmektedir. İş iskelesi: İşin durumuna göre düşmeye karşı tutmayı ve dayanmayı sağlayan en az 60cm gezinme yeri ve basma yerinden en az 90 cm korkuluğa sahip iskeledir. 9

10 1.3. Şantiyede Uyulması Gereken Kurallar a) Çalışacağı alanın gereken güvenlik donanım kontrolünü iş sağlığı ve güvenliği uzmanının direktiflerine uygun olarak yapar, b) Çalışma alanında ilgisiz kişilerin bulunmasını engeller, c) Çalıştığı veya kullandığı makinede gerekli güvenlik tedbirleri mevcut mu ve görevini yapabiliyor mu kontrol eder veya gerekli bilgiyi alır, d) Kullandığı alet ve ekipmanların kaza riski olanlarda ikaz edici levhalara dikkat eder, e) Elektrikli makinelerin şartellerini, düşen cisimlere veya çalışandan kaynaklanan hatalı hareketlere karşı koruma önlemini alır. f) Çalışma alanının temizlik ve düzenini sağlar, g) İşin gerektirdiği çalışma alanını belirler, h) Yapılacak işle ilgili ekibini oluşturur ve iş dağılımını yapar, i) Çalışma alanında bulunan atıkların uzaklaştırılmasını sağlar. Hayata verilen değerlerden biride sağlığa verilen önemdir. Sağlık, canlıların, fiziksel, ruhsal ve sosyal yönden tam bir iyilik halidir. Çeşitli etkilenmeler sonucu insanların organ ve sistemlerindeki değişikliklere bağlı olarak, organların, sistemlerin ve psikolojilerinin istenen biçim ve yeterlilikte görevlerini yapamaz hale gelmesine hastalık diyoruz. İşçi sağlığı: İşçinin sağlık kapasitesini en yüksek seviyede tutup, onları çalışma ortamlarının risk ve olumsuzluklarından koruyarak iş ve işçi arasındaki uyumu ve ahengi sağlamaktır. Yeterli ve düzenli beslenme: İşçinin biyolojisi için gerekli olan besinlerin yanında iş yapabilmesi için gereken enerji gıdalarını alması gerekiyor. Bunları yaparken de yeterli, düzenli, hijyen kurallarına uygun ve sağlıklı kalmasının devamını sağlayacak beslenme düzenine sahip olması gerekmektedir. Çevreye bağlı faktörler: Bunlar fiziki, biyolojik, psikolojik ve sosyal çevre olmak üzere dört tanedir. a-fiziki çevre: Yaşanılan ortamdır. Sıcak, soğuk, nemli, kuru, gürültülü, tozlu veya titreşimli. b-biyolojik çevre: Alerji yapan bitkiler, hastalık taşıyan haşereler ve hayvanlar. c-psikolojik çevre: Sıkıntı, sinirlilik ve dikkatsizlik. d-sosyal çevre: Gelenek ve göreneklerin olumsuzlukları ile yanlış kurallar ilişkisi. Çalışmaya ve işe uygun duruş: Çalışma sırasında hatalı ve kötü duruşlardan kaynaklanan pek çok rahatsızlıklar oluşabilir. Hafif rahatsızlıklar daha da kötüye gidebilir. Bel ağrılarının, eklem ağrılarının sebebi genellikle yanlış duruşlardır. İkinci yanlışlık ta ağrılar rahatsızlıkların uyarı işareti iken ağrıkesici ilaçlarla belirtileri geçiştirmek veya örtbas etmektir. Bedeni ayakta tutan iskelet sistemidir. İskeletleri bir arada tutanda kas sistemidir. İskelet ve kas sistemimiz bizlerin istediğimiz gibi dengede kalmamızı ve hareket kabiliyetimizin devamlılığını sağlar. Çalışırken yapılan yanlış hareketler ve duruşlar kemik ve kas sistemlerinin erken deforme olmasına sebep olurlar. Çalışırken, hareket ederken veya iş kaldırırken en uygun davranışları göstermemiz, vücudumuzun ve organlarımızın yıpranmasını önlediği gibi dinç kalmasına da katkı sağlayacaktır İş Sağlığı Ve İş Güvenliğini Bozabilecek Potansiyel Tehlikeler Çalışırken veya başkaları çalışırken tehlikeli davranışlarda bulunmak, uygun olmayan yer ve ortamlarda çalışmak işe uygun olmayan araç-gereç ve malzemeleri kullanmak, çevredeki uyarı ve ikaz levhalarını dikkate almamak hem bizim hem diğer çalışanların iş güvenliğini riske edebilecek en büyük tehlikelerdir. Yersiz şakalar, ihmaller, adamsendecilik ve cehalet en büyük risklerdir. İş ortamındaki potansiyel tehlikeleri şöyle sıralayabiliriz, Zeminden kaynaklanan tehditler Çalışılan ve yaşanan ortam zeminlerindeki bozukluklar ve çukurlar kazalara sebep olacağı gibi temizliğe de engel olurlar. Malzemelerin ve takımların riskli depolanma ve istiflenmelerine sebep 10

11 olurlar. Sosyal alanlardaki zeminler, yatakhane, dinlenme alanlarının, mutfak, yemekhane, banyo wc gibi yerlerin kirliliği bulaşıcı hastalık ve haşerelerin üreme nedenleridir Elektrikli el aletlerinden kaynaklanan riskler Elektrikli el aletlerinin kablo veya fişlerinin bozukluğu, aletlerin bakımsızlığı, kesici ve delicilerin uygun seçilmemesinden kaynaklanan risklerdir Elektrik tesisatlarından kaynaklanan riskler Elektrik tesisatlarının ve seyyar elektrik çekme işlemleri elektrik teknisyenleri tarafından yapılmalıdır. Seyyar kablolar kullanılacak elektriğin voltajına uygun çap ve kalınlıkta olmalıdır. Seyyar kabloların fişleri kontrol edilmeli sağlamsa kullanılmalıdır. Sıyrılmış soyulmuş seyyar kablolar çalışma ortamından uzaklaştırılmalıdır. İşletme elektriği mutlaka topraklanmış olmalıdır Gaz tüp ve hortumlarından kaynaklanan riskler Oksijen tüplerinin açılıp kapanması ve ayarlamalarında yağlı el veya üstüpü kesinlikle kullanılmamalıdır. Eskimiş ve çatlamış hortumlar değiştirilmelidir. Tüpler, çalışma ortamından en az 3 metre uzaklıkta bulunmalıdır. Tüpler kesinlikle yatırılarak kullanılmamalıdır. Taşınırken de kullanırken de tüpler dik durumda olmalıdır Sıhhi tesisatlardan kaynaklanan riskler Çalışma alanındaki ve sosyal alanlardaki temiz su ve pis su tesisatları, kurallarına uygun olarak çekilmelidir. Çevre ve insan sağlığını risk etmemelidir El aletlerinden kaynaklanan riskler Aletlerin kesici ağızlarının körlüğü, saplarının hatalı olmaları, işe uygun alet seçilmemesi çalışanı sakatlayabilecek risklerdir Gaz tesisatlarından kaynaklanan riskler Gaz tesisatlarındaki kaçak gaz sızıntıları, emniyet vanalarının arızalı olması gibi riskler her zaman olabilir. Gaz kokusu alınır alınmaz ilgililer haberdar edilmelidir Hava kirliliğinden kaynaklanan riskler Çalışma ortamının havalandırmasının olmaması veya yetersizliği, çalışma ortamının havasını kirleten çeşitli etmenler işçi sağlığını tehdit eden risklerdir. Çalışma ortamları temiz olmalı ve risklere gürede çalışanlara maske kullandırılmalıdır Yangın riskleri Parlayıcı, patlayıcı veya yanıcı maddelerin bulunduğu veya üretildiği yerler yangın riskinin yüksek olduğu yerlerdir. Yangına karşı alınması gereken tedbirlerin yetersizliği de yangın riskinin yüksek olduğu yerlerdir Taşıma riskleri Her tür malzeme taşınırken güvenlik kurallarına uyularak taşınmalıdır. Taşıma kurallarına uyulmaması veya önlemlerin göz ardı edilmesi iş kazalarına davetiye çıkarmaktır Elektrik Kazalarına Karşı Alınacak Tedbirler Akımın Vücuda Etkisi ve Elektrik Çarpması İnsan vücuduna 50 volta kadar gerilimlerin etkisinin, normal şartlarda tehlikesi yoktur. Tehlike sınırı 65 volttan sonradır. Tesislerde kullanılan 110, 220 ve 380 voltluk gerilimler ile yüksek gerilim hatları tehlike oluşturur. Gerilim için tehlike sınırının yanında akım şiddetinin de tehlike sınırı vardır. Ölümcül olaylarda en tehlikelisi akım şiddetidir. İnsan vücudu doğru akımda 50, alternatif akımda 25 miliamper akımdan etki görür. Bu akımlar bile insanları öldürebilir. İnsan vücudunun iletkenliği teller kadar değildir. Vücut akıma karşı direnç gösterir. Vücudun direnci insana ve durumuna göre değişir. Bir işçinin iki elinin parmak uçları arasındaki direnç, bir büro memurunun parmak uçları arasındaki 11

12 dirençten kat kat fazladır. Bir işçinin iki elinin parmak uçları arasındaki direncin en fazla ohm olduğunu düşünürsek, bu durum elleri terli ve ıslak olması halinde 1000 ohm a düşebilir. Vücutta elektrik akımının gösterdiği etkiye elektrik çarpması denir. Elektrik çarpması olayı ölümle sonuçlanabilir. Elektrik akımı insanın kalbinin durmasına, solunum sisteminin çalışmasına engel olur, sinir sistemini bozar, hücreyi elektroliz eder. Vücutta yanıklar oluşturur Bilgi ve Dikkatsizliğe Karşı Alınacak Tedbirler 12 Çıplak elle elektrik tellerine dokunmayınız. Teli iki elle tutmayınız. Nemli yerlerde çalışıp, toprağa basıyorsanız enerji hatlarına sakın dokunmayınız. Elektrik düğmelerini ve şalterleri ıslak elle açıp kapamayınız. Elektrikli aletler tamir edilirken almacın fişini prizden çıkarmayı unutmayınız. Yerdeki elektrik tellerine basmayınız, ellemeyiniz. Elektrik düğmesi mutlaka banyonun dışında olmalıdır. Banyonun İçindeki prizlerin kapaklı ankastre olması şarttır. Nemli bezlerle ampulleri temizlemeyiniz. Elektrik direklerine tırmananları uyarınız. Evde, işyerinde mutlaka yanınızda bir kontrol kalemi bulundurunuz. Emniyet açısından elektrik ile ilgili işlerde sol elinizi kullanmayınız Elektrik Kazalarında İlk Yardım Elektrik Yanıkları: Fişin çıkarıldığından elektrik akımının kesildiğinden emin olunuz. Halâ kazazede akımla temas ediyorsa, anahtarı kapatarak teması kesiniz, ya da kendinizi yalıtınız. Sonra kazazedeyi sürükleyerek ve çekerek uzaklaştırınız. Yanıklar büyük olmayabilir, derine işler. Yaralı bölgeyi temiz ve steril bir bezle kapatınız. Çok çabuk bir uzman çağırınız. Elektrik Çarpmasında İlk Yardım: Elektrik çarpmalarında öncelikle hemen elektrik düğmesini kapatınız, sigortayı devre dışı bırakınız veya kabloyu sökerek akımı kesiniz. Bunlar yapılmazsa; lastik, kuru tahta veya plastik gibi bir yalıtım malzemesinin üstüne çıkınız ve kazazedeyi iterek veya çekerek akımla temasını kesiniz. Şayet kazazede baygın ama nefes alıp veriyorsa; Göğüs, boyun ve belindeki giysileri gevşetiniz ve kazazedeyi yüz üstü yatırınız. Nabız atışlarını ve teneffüs edişini sürekli kontrol ediniz. Kazazedenin serin ve rahat tutulmasını sağlayınız. Kazazede nefes alıp vermiyorsa; Kazazedeyi sırt üstü yatırınız. Ağız, burun yollarının temiz (açık) olup olmadığına bakınız. Gevşek takma dişleri ağızdan çıkarınız. Ağızdan-ağza suni teneffüs yapınız. Teneffüs yeniden sağlandığında kazazedeye yüz-üstü pozisyonu aldırmalıdır. Bu pozisyon sıvı ve kusmuk için alınan önlemdir. En hızlı biçimde uzman yardımını sağlayınız. Suni Teneffüs (Ağızdan Ağza Suni Teneffüs) yapılma işlemi: Sağlam bir yüzeye sırt-üstü yatırınız. Kazazedenin omuz başlarını bir tamponla yükseltiniz.(örneğin; katlanmış bir ceket.) Başını arka tarafa eğin, çeneyi yukarıya kaldırınız Kazazedenin ağzını açarak açık bir hava girişi olduğunu kontrol ediniz. Başın tam geri pozisyonda tutulmasını sağlayınız. Burun deliklerini sıkarak kapatınız. Derin nefes alarak, kazazedenin açık olan ağzı etrafına dudaklarınızı yapıştırınız.

13 Yavaşça ve düzenli olarak kazazedenin ağzına üfleyiniz. Kazazedenin göğsünü sürekli olarak gözleyiniz; üflediğiniz hava akciğerlerine dolarken göğsü yükselmelidir. Bu hareketi, nefes alıncaya kadar düzenli şekilde tekrar ediniz. Ağızdan Buruna Teneffüs: Şayet kazazedenin ağzı açılmıyorsa veya ağzında temizlenmeyecek bir tıkanma varsa; Bir elinizin parmaklarıyla kazazedenin dudaklarını sağlamca kapalı tutunuz. Dudaklarınızı kazazedenin burun delikleri etrafına yapıştırarak nefes veriniz. Göğüsün kalkıp indiğini kontrol ediniz. Kalp Masajı: Dudakların civarı mavileşmiş olabilir Göz bebekleri büyümüş olabilir. Bu durumda çabuk davranmak gerekir. Acil Hareket Esastır. Kazazedeyi sırtüstü sağlam bir yüzeye yatırınız. Yan tarafa diz üstü çökünüz ve göğüs kemiğinin alt kısmının yerini bulunuz. İki elinizin parmaklarını birbirine kenetleyerek, bir elinizin avuç içini, parmaklarınızı kaburganın üstüne değdirmeden, iman tahtası da denilen göğüs kemiğinin alt kısmına yerleştiriniz. Göğüs kemiğinin alt kısmına kollarınızı gergin tutarak sert bir şekilde bastırınız. Bu işlemi 15 kere tekrarlayınız.(en azından saniyede bir kere olmak üzere) Boyundaki damar atışlarını kontrol ediniz. Ağızdan-ağza teneffüs ile kazazedenin başını geriye çekerek iki nefes veriniz Tekrar 15 tane kalp kompresyonu ve bunu takiben ağızdan ağza teneffüsle iki nefes verme işlemine devam ediniz. Belli aralıklarda damar atışlarını kontrol ediniz. Kalp atışları oluşur oluşmaz, kompresyonu hemen durdurunuz, ağızdan ağza suni teneffüsü tabii teneffüs sağlanıncaya kadar sürdürünüz. Kazazede yüzüstü yatırılıp, serin tutulmalıdır. Acil uzman yardımı sağlanmalıdır. 13 BÖLÜM: II ENDÜSTRİYEL BORULAR ve BAĞLANTI ELEMANLARI 2- Borular Borular demir esaslı olan veya olmayan malzemelerden, ya da alaşımlardan yapılırlar. Çekerek, kaynakla veya dökerek imal olunurlar. Petrol sanayi genelde dikişsiz çekme boru kullanır. Dikişsiz borular, normal olarak 12 inç çapa kadardırlar; bu çap ve daha büyükleri ise dikişli yapılırlar. Dikişli borular düz bantların bir seri makaradan geçirilerek istenen çapa kıvrılmaları ve sonra kaynaklanmaları suretiyle üretilirler. Kullanımı giderek artan döküm boruların imalatı ise ya sadece dökümle veya dökümden sonra istenen cidar kalınlığına kadar talaş kaldırarak işlemek suretiyle gerçekleştirilir. Karbonlu veya alaşımlı çelik borular 24 inç e kadar çıkan standart çaplarda ve kalınlıklarında imal olurlar. Boru cidar kalınlıkları, geleneksel olarak şu deyimlerle de ifade edilir. Standart etli, kalın etli ve çok kalın etli olarak adlandırılmaktadırlar. Çekme veya dökme boruların cidar kalınlığında imalat toleransı yüzde 12,5 tir. Bütün standart ölçülerde cidar kalınlığı ne olursa olsun diş çap hemen hemen sabit kalır. ölçü deyimi, 12 inç ve daha küçük borularda iç çapın anma (nominal ) değerini; 14 inç ve daha büyük borularda ise diş çapın gerçek değerini ifade eder. Borular, Çeşitli boylarda uçlarına çeşitli şekiller verilmiş olarak (düz kesilmiş, kaynak için havşa açılmış, diş çekilmiş) Malzemenin cinsine ve gördüğü ısı işlemine bağlı

14 olarak çeşitli dayanım düzeylerinde imal edilebilirler. Dökme demir boru tehlikesi olmayan hatlarda, örneğin su hatlarında oldukça sık, oysa basınçlı hidrokarbon hatlarında nadiren kullanılır. Dökme demir boru standartları ve ölçüleri çelik borularınkinden farklıdır. Küçük çaplı borular çoğunlukla cihaz devrelerinde, yağlama devrelerinde, izleyici buhar devrelerinde vs. yerlerde kullanılır. Genelde dikişsiz çekme borulardır. Bunlarda dış çap ölçüsüzdür. Çeşitli çaplarda ve cidar kalınlığında yapılırlar Boru Çapları Çelik borular çeşitli çaplarda ve standart ölçülerde üretilir. Aynı anma çaplarıyla adlandırılır. Dış çapları aynı olup et kalınlığına göre iç çapları değişir. Aşağıdaki tabloda boru çapları verilmiştir. Dikişli siyah çelik boru TS 301/2 Anma çapı Et kalın lığı Dikişsiz siyah çelik (patent, çekme çelik) boru DIN 2448 Et Anma çapı kalın lığı Galvanizli boru TS301/3 Anma çapı Çizelge 2.1: Boru çapları çelik Et kalın lığı Boruların adlandırılmalarında boru cinsi ve çapları söylenerek adlandırılırlar. Borularda Kullanılan Kısaltmaların Anlamları SMLS( SEAMLESS): Dikişsiz (çelik çekme) boru ERW: Dikişli ( düz veya heliseli dikişli )boru BW(BUT WELDING) :Her iki ucuna kaynak ağzı açılmış boru PE (PLAIN END) :Her iki ucu düz kesilmiş boru SCH (SCHEDULE): Boru et kalınlıklarını gösteren liste THRD (THREAD): Dişli boru Gaz borusu TS6047 Anma çapı Et kalı nlığı mm inç mm mm inç mm mm inç mm mm inç mm 10 3/8 2, /2 2, /4 2, , ¼ 3, ½ 3, ,50 2,60 2,75 3,00 3,00 3,20 3,25 3,50 3,75 4,00 4,00 4,25 15 ½" 2,60 15 ½" 2, /4" 2, /4" 2, " 3, " 3,40 32 l ¼ 3,20 32 l ¼ 3, ½ 3, ½ 3, " 3, " 3, , , ½ 3, ½ 5, ½ 3, , , , , , , , , , , , , ,10 Not: TS301/2 dikişli siyah borular galvaniz kaplanarak da üretilir. Et kalınlığı galvaniz kalınlığı kadar artar. Not:TS301/3 galvanizli çelik borular, su tesisatlarında 25 bar işletme basıncına kadar kullanılabilir. 14

15 İnç Sistemi Boruların Tanımlanması Örneğin, 10 SCH 40 SMLS ASTM A- 106 Gr.a 60 m boru 10 : Boru anma çapı SCR 40: Boru et kalınlığı SMLS: Çelik çekme dikişsiz boru ATMS A- 106 Gr. B 60m boru: Amerikan standartlarına göre boru malzemesi miktarı İnç sistemi boruların tanımlanmasında 10 denildiği zaman 254 mm boru çapı anlaşılmalıdır. Örneğin 1 = 25,4 mm boru çapı. İngiliz birim sistemine göre (inç) hazırlanan standart tablolarda 10 in karşılığı 273,1 mm dir. Bu tablolarda boruların et kalınlığı, dış çapı, ağırlığı mevcuttur. Boru anma çapı denildiği zaman borunun çapı ifade edilmektedir. Schedule sayısı ise borunun et kalınlığını ifade eder. Standart tablolarda Schedule 40, Schedule 30, Schedule 20 şeklindeki ifadeler mm cinsinden boru et kalınlığını gösterir Boru Çeşitleri Siyah Borular Yüzeylerine herhangi bir kaplama yapılmamış olan demir borulara Siyah Çelik Boru denir. Tipik bir siyah çelik boru bileşiminde % 0.15karbon,% 0.44 Manganez,% fosfor ve %0.030 kükürt bulunur. Bu borular iki şekilde üretilirler. Dikişsiz Boru: Çelik malzemeden, kaynak edilmeden sıcak haddeleme, sıcak presleme sonra da sıcak veya soğuk çekme yoluyla bağlandırılan borudur. Bu boruya patent çekme boruları denmektedir C a kadar ısıtılan çelik blok içinden bir delik zımbası geçirilir, yüzeyi düzeltilir ve belli boyda kesilir. Dikişsiz olması nedeniyle yüksek sıcaklık ve basınçlarda kullanılabilir. Dikişli Boru: Çelik saçları veya bantları makaralar vasıtası ile silindir biçimde kıvırıp kaynak dikişi ile birleştirmek ve sonra, soğuk veya sıcak çekmek suretiyle yapılan borulardır. Dikişli siyah vidalı Borular sıcak su, kaynar su, buhar ve gaz hatlarında; orta basınçtaki çalışmalarda kullanılabilirler. Spiral Kaynaklı Boru: Bir metal levha şeridinden spiral bükme yöntemiyle yapılırlar. Metal levha şeritlerinin üst üste ya da uç uca gelen kenarları otomatik toz- altı veya gaz-altı kaynak tezgâhında birleştirilirler. Elektrik- Kaynak Dikişli Boru: Elektrik direnç veya elektrik- indüksiyon kaynağı ile dışarıdan herhangi bir metal ilave etmeksizin imal edilen boyuna dikişli borulardır. Çelik borular hafif, orta ağır, ağır ve kaliteli olmak üzere dört sınıfa ayrılır.(ts 301)Tesisatçı en çok bunlardan hafif ve orta ağırlıkta olanlarını kullanır. Boru boyları 6 metre boruların çapları ise mm arasında değişir. Boruların adlandırılmasında boru çapları söylenir Demir Borular Demir malzeme, endüstrideki tüm boru tesisatının büyük bir kısmını oluşturur. Karbon çeliğin en ağır tonajda kullanılan boru malzemesi olduğu hâlde krom nikel ve yüksek kromlu alaşımların kullanımı hızla artmaktadır. Ticari arı çelik boru veya siyah demir ASTM şartname A53 de belirtilen az karbonlu çelikten yapılır. Ortalama boyu 22 ft (1ft = 30,48 cm ) veya 44ft tir. Çelik boruların avantajları: 1. Basınca ve fiziksel etkilere dayanıklıdır. 2. Hafiftirler 3. Ucuzdurlar 4. Uzun mesafelere döşenebilirler. 5. Bağlantı ve ek malzemeleri kullanmadan da kaynakla eklenebilirler. 6. Isıtılarak veya soğuk olarak kolaylıkla bükülebilirler 15

16 . Resim 2.1: Demir borular Çelik boruların dezavantajları: 1. Korozyona karşı dayanıksızdırlar. 2. Temiz su tesisatlarında kullanılamazlar. 3. Görünüşleri estetik değildir. 4. Döşendikten sonra boya ve yalıtım yapılması gerekebilir Galvanizli Borular Sıhhi tesisat işlerinde, servis ve enstrüman hava hatlarında çoğunlukla kullanılır. Galvanizli borular, çelik boruların çinko banyosuna daldırılarak iç ve dış yüzeylerin ince bir koruyucu ile kaplanmasından ibarettir. Bilhassa içme suyu sistemlerinde kesinlikle galvanizli borular kullanılır. Boru iç yüzeyindeki çinko tabakası boru iç yüzeyinde pas birikimlerine engel olur. Galvanizli borular dişli olup bu borularda kesme ve kaynak yapmak çinko tabakasını zedelediği için tavsiye edilmez Metrik Sistemi Boruların Tanımlanması Örneğin; Ø89x 3,5 mm ERW Carbon Steel 100 m boru Ø: Çap işareti (mm) Ø89x: Boru diş çapı 3,5 mm: Boru et kalınlığı ERW: Dikişli boru Şarbon Steel: Boru malzemesi 100m Boru: İstenilen miktar 2.4. Borularda Termik Genleşme Etkileri Boru hatlarındaki sıcaklık değişimleri genleşmeye ve büzülmeye sebep olur. Boru bir ucundan sabit değilse, boruda meydana gelen değişmeler ilave bir gerilme meydana getirmezler. Şayet borunun her iki ucu sabit ise boru ve destek yapı üzerinde büyük gerilmeler meydana gelir. Metallerin termik genleşmelerinden kasıt, serbest uzamadır. Boruları birden fazla düzlemde götürmekle elastikiyette (esneklikte ) %30 artış elde edilir. Çünkü bağlayıcı parçalar eğilmeden ziyade burulmaya maruzdur. Termik genleşmelerden dolayı metaller üzerindeki gerilimi en aza indiren U şeklindeki kıvrımlardır. Bağıl etkinlik derecesi (en az gerilmeyi ifade eden ) en düşük olan çift U kıvrımlarıdır. 16

17 2.5. Boru Standartları Boruların bağlanmasında kolaylık açısından tüm boruların iç çapları, et kalınlıkları ve uzunlukları standartlaştırılmıştır. Boru standartları içinde Amerikan (ASTM) boru boyutları Schedule sayısı (Sch.) cinsinden verilir. Schudule sayısı 1000 P/S olarak tanımlanır. P: Borunun içindeki çalışma basıncı (Psi) S: Boru duvarlarının dayanabileceği gerilimin dörtte biri (Psi) 10, 20, 40, 60, 100, 120, 140 ve 180 Sch. Sayılarında boru imal edilir. Türkiye de boru standartlarında Alman DIN standardı, ASTM, İSO, AİSİ ve ASME kabul edilmiştir. Resim 2.2: Demir borular 2.6. Boru Bağlantı Elemanları Boru tesis ve montajında kullanılan her türlü bağlantı elemanlarına FITTINGS denir. Bağlantı elemanları boruları birbirine eklemede kullanılır. Akışın doğrultusunun değiştirilmesi, kollara ayrılması veya kolların tek bir akıntı halinde birleştirilmesi de yine boru bağlantı elemanları sayesinde gerçekleştirilir. Dökülerek, dövülerek, çekilerek veya şekil verilip kaynatılarak imal olunabilirler. Flanşlı, dişli ve kaynaklı ( soket veya alın kaynaklı ) tipleri vardır. Çok farklı geometrik şekillerde olurlar. Örneğin çatal, T, dirsek, istavroz, çap değiştirici gibi birçok boru bağlantı elemanları vardır. Resim 2.3: Çelik boruya flanş kaynağı Flanşlar Boru hatları üzerinde vana bağlantıları ile ekipman giriş ve çıkışlarında sökülebilen cıvata bağlantılı elemanlarına flanş denir. Flanşlı bağlantılar karşılıklı iki flanşın oturma yüzeyleri arasına uygun bir conta koyarak ve flanşları cıvatalarla birbiri üzerine bastırarak gerçekleştirilir. Kısaca flaşlar boruya vidalanarak ya da kaynatılarak boruya eklenebilirler. Contanın oturma yüzeylerinin tam düzlemsel olması önemlidir. Yüzey şekli de kullanılacak contanın tipine ve malzemesine ve işletme koşullarına bağlı olarak aşağıdaki şekilde olabilir: 17

18 Tam düz ve pürüzsüz Yivli spiral şeklinde veya iç içe geçmiş daireler hâlinde olabilir. Kanallı, bu durumda kanal geometrisine uygun ring şeklinde metal conta kullanılır. Flanşların birçok çeşitleri olmakla birlikte en büyük ortak özellikleri sökülebilen bağlantı şekli oluşudur. Flanş çeşitleri aşağıdaki gibidir: Geçme Kaynak boyunlu Geçmeli kaynaklı Dişli Geçme boyunlu Kör Şekil 2.1: Flanşlı keçelerin ölçülendirme sistemi a- Mil çapı b -Flanş dış çapı c- Flanş deliği çapı d -Flanş delik merkez çapı e-yükseklik Resim 2.4: Flanş çeşitleri Flanşların yüzeylerinin karşı karşıya getirilmesi için değişik metotlar kullanılmaktadır. Örneğin çıkıntılı yüzey ( faturalı yüzey ) tipindeki flanşlar rafineride en fazla kullanılan flanş yüzeylerinin karşı karşıya getirilmesi metodudur. İki yüzey arasındaki conta bu tür flanşlarda saplamalar ile daha iyi 18

19 sıkılabilir. Kaynak boyunlu dişi ve erkek flanş yüksek basıncın istenildiği yerlerde kullanılır. Kaynaklı erkek ve dişi geçme flanşı ve salmastralı flanşı da flanş yüzeylerinin karşı karşıya getirilmesine örnek olarak verebiliriz. Örneğin, 4 300# WN RF ASTM A- 4 Flanş anma ölçüsü (flanş çapı) 300 # Basınç kademesi ( # arası olabilir. Flanş çeşidi (kaynak boyunlu ) WP5 flanş Amerikan standartlarına göre flanş malzemesi Örnek: Ø kg / cm 2 flanş ( metrik olarak ) 16 kg / cm 2 : Basınç kademesi ( kg / cm 2 ) on : Flanş cinsi ( çeşidi ) (geçme) Saplamalar Cıvatalar Flanşlı bağlantılarda kullanılan somunlu bağlantı elemanlarıdır. Çift somunlu olanına ( her iki tarafı somunlu ) saplama, bir tarafı orijinal başlı diğer tarafı somunlu olanına cıvata denir. Saplamanın baskı yükü cıvataya nazaran daha fazla olduğu için sanayide daha çok kullanılır. Resim 2.5: Saplama ve cıvata Örneğin; ATMS A- 193 Gr- B7 Saplama (Stud) A 194 Gr 2H Somun (Nuut) ( Amerikan standartlarına göre saplama ve somun malzemeleri) Ø3/4 x 110mm M20 x 110mm Saplama çapı ( saplama boyu ) Contalar Flanşlı bağlantılarda sızdırmazlığı sağlayan bağlantı elemanıdır. Contalar bağlandığı yerdeki akışkanın sıcaklık ve basıncına göre seçilir. Conta çeşitleri: (Spiral sarımlı) Klingerit (contalık levha) çelik kaplı Halka şeklinde conta 19

20 Resim 2.6: Conta çeşitler Genel olarak basınç ve sıcaklığın çok yüksek olduğu yerlerde halka şeklinde conta kullanılır. Ringlinden sonra en iyi Spiral contalardır Dirsekler Akışkanın yönünü değiştirmek için boru hatları üzerine bağlanan bağlantı elemanlarına dirsek denir. Dişli ve kaynaklı olarak imal edilirler derece dirseklere standart, diğer acılardakilere ise mitre bent (standart olmayan) dirsek denir. Mitre Bent: Genel anlamı ile yapma parçalı dirsek demektir. İhtiyaç hâlinde 30 derece, 45 derece ve 90 derecelik standart dirsekler mitre bent olarak yapılır. Redüksiyonlu dirsek borunun yönünü değiştirirken aynı zamanda çapını da değiştirir. Dirsekler Açıklama Resim Uzun boyunlu Akışkanın yönünü yavaş yavaş 90 0 değiştirir. Kısa boyunlu Akışkanın yönünü bir şekilde 90 0 değiştirir. 20

21 45 0 Akışkanın yönünü 45 0 değiştirir Akışkanın yönünü 30 0 değiştirir. Akışkanın yönünü değiştirir Lateral Ara akışı 45 0 bir başka yöne çevirmek için. Dönüş Akışkanın yönünü 180 o C değiştirmek içindir. 21

22 Kaynak dirsekler bağlantılı Hata kaynaklı bağlantı yapılarak akışkanın yönünü değiştirmek içindir. İçi dişi dişli dirsek Örneğin; 22 Resim 2.7: Dirsek çeşitleri ve görevleri 80 SCH 40 (Ø 219 x 7mm ) 45 0 veya 900 SR veya LR A- 234 WPB BW veya THDR 80 SCH 40 (Ø 219 x 7mm ): Anma çapı ve et kalınlığı 450 veya 900: Dirsek acı ölçüsü SR veya LR: Yarıçap ölçüsü SR: Kısa yarıçapı LR: Uzun yarıçapı A- 234 WPB: Amerikan standartlarına göre malzeme BW veya THDR: Bağlantı şekli BW: Kaynaklı THDR: Dişli Redüksiyonlar Boru hatları üzerinde çap ölçüsünü küçültmek veya büyütmek için kullanılan bağlantı elemanlarıdır. Bu elemanlar hatlara bağlanarak basıncı düşürmek veya artırmak amaçlanır. Redüksiyonlu bağlantı elemanları tanımlanırken bir ucu çap olarak daha büyük olan uç verilir ve bunu daha küçük uçlu olan çap takip eder. Örneğin, bir redüksiyon 4 x 3 x 2 kros olarak tanımlanıyorsa buradan çıkarılacak ifade şudur: Hat 4 ten 3 çapa düşüyor ve redüksiyondan sonra kros hat çapında 2 olarak veriliyor demektir. Redüksiyonlar iki çeşittir. Eksantrik: Eksenleri ayrı ( eksenleri kaçık ) Konsantrik: Eksenleri aynı Şekil 2.8: Redüksiyon çeşitleri Redüksiyon Tanımlanması 4 x 3 SCH 40 Ecc Cons A 234 WPI Ø ( 108 x 4 ) x 98 x 3,5

23 4 x 3 SCH 40 Ø ( 108 x 4 ) x 98 x 3,5 = İnç veya Metrik anma ölçüsü ve et kalınlığı 234 WPI = Malzeme Kör tapa Kolektör ve benzeri yerlerde boru uçlarını kapatmak için kullanılan basınca dayanıklı bağlantı elemanlarına denir. Küçük çaplı borularda ise kör flanş kullanılır. Tapalar erkek ( dış tarafı dişli ) ve dişi ( iç tarafı dişli ) olmak üzere iki çeşittir. Kör flanş ile borunun son kısmı kapatılacağı zaman flanş ve boru yüzeyi arasına bir conta konulur. 6 SCH 80 A 234 WPB Resim 2.8: Kör tapa 6 : Anma çapı 234 WPB: Malzeme Küçük çaplı borularda # dişli ve socket welding ( geçme kaynaklı ) kepler vardır Rekorlar Borularda dallanmalar yapmak için kullanılırlar. T, istavroz, Y, redüksiyonlu T rekor gibi çeşitleri vardır. Küçük çaplı boruların sökülebilir dişli elemanları olarak da tanımlanabilir. Çoğunlukla tesisat ve basıncın fazla olmadığı yerlerde kullanılır. Resim 2.9: Rekor çeşitleri ¾ 3000# ve 6000# C/S Thread socket Welding Welding : Boru uçları bağlantı şekli 23

24 Nipel Boru hatları üzerinde maksimum 2 e kadar alınacak branşmanlar (hat alma ) için ana boruya kaynatılan bağlantı elemanlarıdır. Dişli veya socket - Welding ( geçme kaynaklı) olmak üzere iki çeşittir. 1 ½ 3000 # ve 6000# C/S veya diğeri 1 ½ : Anma çapı 3000 # ve 6000# : Basınç kademesi C/S veya diğeri: Malzeme C : Karbon S : Çelik Resim 2.10: Kaynaklı nipel çeşitleri Manşon Manşon Fransızca bir tabirdir ve İngilizce karşılığı kalplindir. Bir boru parçasının içine diş açılmış olanına manşon, dışına diş açılmış olanına nipel denir. Nipel erkek ve dişi olmak üzere iki çeşittir. Dişi nipelin bir tarafına diş açılmıştır. Erkek nipelin iki tarafına dıştan diş açılmıştır. Manşonlar yarım manşon olarak da kullanılır. Dişli, geçme kaynaklı ve redüksiyonlu tipleri vardır. Kalplinler bir bağlantı elemanıdır. Kalplilerin her iki tarafı içten dişli olup ortası boştur. Her iki yöndeki dişler birbirine göre ters açılmıştır (sağ ve sol diş olarak). Resim 2.11: Manşon ve nipel çeşitleri # #, C/S Galv, SW Dişli ret, manşon veya yarım manşon 1 : Anma çapı 3000# # : Basınç kademesi C/S Galv: Malzeme SW Dişli red: Manşon tipi Manşon veya yarım manşon: Manşon çeşidi Te Yaygın olarak TE diye ifade edilir. Üç yollu bağlantı elemanıdır. Kros ise dört yollu bağlantı elemanıdır. Her iki elemanda da dişli ve geçme kaynaklı olarak iki tip mevcuttur. 24

25 Örneğin; Te ve Krossenin tanımlanması; Resim 2.12: Te ve krosse # #, C/S Galv, Dişli- SW, TEE CROSSE # : Basınç kademesi Galv: Malzemesi - SW: Tipi CROSSE: Bağlantı elemanını ismi Soket (Geçme) Basınçlı ve çok yüksek basınçlı borulardan branşman olarak kullanılan, bir ucu ana boruya kaynatılan diğer uçlar weldolet (kaynaklı), thredolet (dişli) ve sockolet (geçme) olan bağlantı elemanlarıdır. Dövme ile imal edildikleri için yüksek basınçlarda emniyetle kullanılırlar. Resim 2.13: Soket Örneğin; 8-3 X ½ STD ASTM A- 105 Weldolet tanımlanması. 8-3: Ağzı girişi yapılan ana boru (8 3 ) X ½: Braşman alına boru çapı STD: Basınç kademesi ASTM A- 105: Malzeme Weldolet: Bağlantı elemanının ismi Örnek: 10-6 X # ASTM A 182 F1 Thredolet veya Sockolet tanımlanması. 10-6: Giriş yapılan ana boru çapı X 1 : Braşman alına boru çapı 3000 # : Basınç kademesi ASTM A 182 F1: Malzeme Thredolet veya Sockolet: Bağlantı elemanının ismi Dökme demir borularda şu tip bağlantı elemanları kullanılır: 25

26 Resim 2.14: Flanşlı bağlantı Salmastralı veya esnek manşonlu bağlantı 2.7. Boru Donanımı Boru donanımı (tesisatı) akışkanların iletilmesi için her hangi bir kapalı kanal sistemini gösteren genel bir terim olarak kullanılır. Kimyasal süreç endüstrilerinde boru tesisatı, fabrikaları çalışır vaziyette tutmak için akışkanları ikmal eden, fabrikaların atar veya toplardamarları olarak ifade edilir. Boru ile tüp aynı maksat için kullanılmakta olup aralarındaki fark; ölçüleri, malzemelerin kimyasal ve fiziksel özellikleridir. Boru Donanımında Yıpranmanın Nedenleri : Petrol rafinerisi boru donanımında çok değişik niteliklerde akışkanlar taşınır. Şöyle bir sıralamak gerekirse bunlar; ham petrol, sıvı veya gaz fazında çeşitli proses ürünleri, asitler, alkaliler ve muhtelif kimyasallar, yüksek ve düşük basınçta su buharı, petrol sınıfına girmeyen diğer gazlar (hidrojen, klor, karbon monoksit, kuru amonyak, hava ). Bu akışkanlar içinde korozyon ve erozyona yüksek, düşük veya hiç etkisi olmayan sıvılar vardır. Bu sıvılar boru içinde yıpranmalara neden olmaktadır. Dıştan da zemin üstü borular atmosferin, zemine gömülü olanlar da toprağın korozyonuna maruzdurlar. Boru Donanımında Teknik Kontrolün Sıklığı :Boru donanımında kontrolün sıklığı ve kapsamı öncelikle korozyon hızına bağlıdır. Hızlı yıpranmanın söz konusu olduğu hâllerde sık ve tam kontrol gerekir. Korozyon hafifse seyrek ve kısmı kontroller yeterlidir. Kontrolün sıklığı aşağıdaki faktörlere göre belirlenmelidir: Hizmetin yıpratıcılığı Kalan korozyon payını miktarı Yasal zorunluluklar Güvenlik Önlemleri ve Ön Hazırlıklar: Boru donanımı herhangi bir nedenle açılmadan ya da bazı tür dış kontrollere başlanmadan güvenlik önlemleri mutlaka alınmış olmalıdır. Genel bir kural olarak, boru donanımı açılmadan önce zararlı, zehirli veya yanıcı her türlü sıvının veya gazın kaçışına karşı körlenmeli, ayrıca bunların kalıntıları temizlenip atılması amacıyla içten süpürülmelidir. Uygulanacak kontrol yöntemleri herhangi bir hasara neden olacaksa bunun önlemi önceden alınmalıdır. Örneğin çekiç deneyi, cidar kalınlığını ölçmek amacıyla delik açılması, korozyonun tehlikeli sınırlara ulaştığını haber verecek kör deliklerin açılması, sızdırmazlık kaynağı yapılması, kacak noktasını tıkamak veya yamamak için kaynak yapılması gibi işler önceden güvenlik önlemi almayı gerektirir. Donanım İşletmede İken Yapılacak Kontroller: Boru donanımının teknik kontrol programında cidar kalınlığı ölçümlerine olanaklar ölçüsünde işletme döneminde yer verilmelidir. Cidar kalınlığını ultrasonik yöntemle çevre sıcaklığındaki yüzeylerden olduğu gibi yüksek sıcaklıklardaki yüzeylerden de ölçülmesi mümkündür. Ayrıca sıcak devrelerden yalıtım örtüsünü kaldırmadan içteki borunun cidar kalınlığını radyoaktif görüntü yöntemiyle de tayin etmek çoğu hâlde mümkün olabilir. Radyografik yöntem boru içinde oluşan birikintilerin algılanmasında kullanılır. Kontrollerin verimli olabilmesi için geçmişteki kontrollerin incelenmesi gerekir. Bu inceleme aynı zamanda kontrol edilmesi gereken konuların ve yenilenmesi gereken kesimlerinden belirlenmesinde yardımcı olur. 26

27 İşletme sırasındaki kontrol aşağıda sıralanan verileriyle duruş süresini kısaltır. İşletme süresinin uzun tutulabilmesi cesaretini verir ve programsız duruşları azaltır. Duruşta yenilenecek boru donanımının önceden imal olunup hazırlanmasını sağlar. Gereksiz işleri önler ve işgücünden tasarruf sağlar. Bakım işini zaman içinde yayacak ve böylece daha az işgücü gerektirecek şekilde planlamak olanağını verir. Boru donanım kaçakları en kolay işletmede iken belirlenebilir ve bu iş sürekli biçimde olmalıdır. Boru mesnetleri gözden geçirilmelidir; çarpılma veya hasar olup olmadığına, temellerde kayma olup olmadığına, temel cıvatalarının durumuna dikkat edilmelidir. Boruların sabit mesnetlerinin durumları gözden geçirilmelidir. Boruları sallanma ve titreşim durumlarına bakılmalıdır. İşletme sırasında gözle kontrol Kaçaklar Ayarsızlıklar Mesnet bozukluklar Titreşim Dış korozyon Korozif sıvı saçılması İç kirliliğin belirtilmesi Ultrasonik yöntem Radyografik yöntem Duruşlarda Yapılacak Kontroller: Duruşta herhangi bir nedenle açılan borular olursa bunlar içten de kontrol edilmelidir. İşletme sırasında saptanan kacak, ayarsızlık, titreşim ve sallanma gibi kusurların sebeplerini ortaya çıkarmak için iz süren bir kontrol uygulanmalıdır. Duruşta yapılacak kontroller Korozyon, erozyon ve kirlilik Çatlaklar Flanşların conta oturma yüzeyleri Bağlantılar Flanşlı bağlantılar Kaynaklı bağlantılar Dişli bağlantılar Kenetli bağlantılar Ayarsızlık Titreşim Sıcak lekeler Sembol P S C W BF F G A Am D V R Anlamı Proses akışları Stim (buhar) Kondensat (yoğunlaşmış su buharı) Soğutma suyu Kimyasal işlemi yapılmış su Kazan yakıtı Gaz yakıtı Proses havası Amonyak Boşaltma Enjeksiyon Emniyet valfinden enjeksiyon 27

28 BÖLÜM: III VANALAR ve ÇEŞİTLERİ Akışkanları durdurmak, yol vermek veya ayarlamak için boru hatlarına monte edilmiş ekipmanlardır. Vanaların gövdeleri kütük malzemeden dökülerek veya dövülerek ve sonra da işlenerek ya da iki veya daha fazla malzemeyi birbirine kaynakla ekleyerek imal olunur. Oturma yüzeyleri gövdenin işlenmiş kendi yüzeyleri olabileceği gibi, gövdeye sonradan takılmış parçalar da olabilir. Bu parçaların gövde ile aynı veya farklı malzemeden olmaları mümkündür. Hatta metal olmayan özel malzeme kullanılarak sızdırmazlık sağlanabilir. Bu malzemenin yangından etkilenmeyecek bir malzeme olmasına dikkat edilmelidir. Bu da o anda metal- metal üzerine basacak bir ilave yüzey çifti olabilir. Vanaların boru donanımına bağlantısı flanşlı, dişli veya kaynaklı (soket veya alın kaynaklı) olabilir. Vanaların çoğu el kumandalıdır. Elektrik motoruyla veya mekanik olarak dişli mekanizma ile etkilenenleri de vardır. Son gruba giren vanalar ya çok büyüktürler ya da ulaşılamaz bir yerdedirler veya bir cihaz tarafından kumanda ediliyorlardır Vana Çeşitleri Resim 3.1: Boru hatları üzerine takılı olan vanalar Sürgülü Vanalar Sürgülü vanalar genelde endüstride kullanılırlar. Çünkü sürgülü vanalar akışın tamamen kesilmesinde ya da tümü ile açılmasında kullanılmak üzere tasarlanmıştır. Tam açık olduğunda sıvı ve gaz akışı düzgün ve basınç kaybı çok düşüktür. Akışkan vana gövdesinden yön değiştirmeden geçer. Bu yapı akışa karşı direnci azaltır ve vana boyunca oluşacak olan basınç düşümünü minimuma indirir. Görüntüsüyle bir kapıyı andıran disk, mil ve vana simidiyle hareket kazanır. Bu vanalar kısma ya da ayar amaçlı kullanılmazlar. Çünkü kısmi açık pozisyonda oluşan yüksek akış hızı sızdırmazlık yüzeylerinde erozyona ve sürgünün gövde yüzeylerine çarpması sonucu hasara neden olur. sürgülü vanaları tamamen açılıncaya kadar genelde vana simidi bir kereden fazla döndürülür. 28

29 Resim 3.2: Sürgülü vana resimleri ve iç görünümü Sürgülü vanaları Vana mili dışarıda kalan sürgülü vana: Bu tip vanalarda açık ya da kapalı pozisyonda mil vana simidinin üstündedir. Mil üstündeki dişleri akışkanın erozyon, korozyon, kirlenme gibi etkilerine maruz kalmaz. Bu yapı milin kolayca yağlanmasını sağlar. Milin dışarıda olması disk pozisyonu hakkında da fikir edinilmesini sağlar. Vana mili içeride olan sürgülü vana: Vana açıldıkça mil vana simidi üzerine çıkmaz. Mil vana simidi ile beraber döner. Bu vanalarda dolgu üstündeki aşınma minimumdur Glob Vanalar Sürgülü vanaların aksine glob vanalarda sit yüzeyleri akışa dik değil paraleldir. Akış başladığı anda da sit ve disk yüzeyleri temas hâlindedir. Bu durum akış ayarlamasında ve sit erozyonunun minimuma indirilmesinde büyük bir avantajdır. Glob vanalarda vana simidinin dönmesiyle sit açıklığının değişmesi arasında doğrudan bağlantı vardır. Özellikle pluğ tipi vanalarda çok hassas akış ayarlaması yapılabilir. Operatör vana simidinin dönüşü ile akışı kontrol edebilir. Bu tip vanalarda daha az disk hareketi ile operasyon sağlanır. Böylece daha az güç harcanır ve vana parçaları daha iyi korunur. Glob vanalar akışın ayarlanması ve sit vana operasyonu yapan yerlerde tercihen kullanılır. Resim 3.3: Glob vanasının iç görünümü ve çeşitleri 29

30 Çek Vanaları Çek vanaları tek yönlü vanalar olarak da isimlendirilirler. Çek vana hattaki akışı durdurur. Çek vana çeşitleri: Piston tipi çek vanalar Bilyeli çek vanalar Kapaklı çek vanalar Kaldıraçlı çek vanalar Stop çek veya geri dönüşsüz vanalar Resim 3.4: Çek vanası, iç yapısı ve boru hattına montajı Piston Tipi Çek Vana Piston tipi çek vanalar operasyon API (özgül ağırlık ) ile çalışırlar. Sıvı akışıyla beraber piston yukarıya doğru hareketlenir ve akış yolu açılır. Ters akışta sıvı vanayı kapatma yönünde zorlar ve akış durur. Piston tipi çek vanalar kapaklı çek vanalara göre daha fazla basınç düşümü oluştururlar. Resim 3.5: Piston tipi çek vana çeşitleri Bilyeli Çek Vanalar Küresel çek vanalar piston çek vanalar aynı prensipte çalışırlar. Yalnızca piston yerine bilye mevcuttur Kapaklı Çek Vanalar Vana gövdesinden geçen akış yaklaşık olarak düzgün bir hat üstünde olduğundan, kapaklı çek vanalarda oluşan basınç düşümü piston ya da küresel çek vanalara göre daha azdır. Kapaklı çek vanalar, özellikle sıvı hatlarındaki basınç servislerinde kullanılırlar. Sıvı akışıyla beraber kapak açılmaya başlar ve akış artıkça tam açıklığa ulaşır. Ters akış anında ise kapak akış baskısıyla tam 30

31 olarak kapanır vanalardakine benzer olarak kapaklı çek vanalarda akış sırt tarafından engellenmeden düzgün bir hat üzerinde oluşur. Bu benzerlik sayesinde genelde geyt vanaların yanında çek vana kullanımı gerektiğinde bu kapaklı çek vana olur. Resim 3.6: Kapaklı Çek vana çeşitleri Kaldıraçlı Çek Vana Bu çek vana grubunda pistonlu ve küresel çek vanalar vardır. Bu tip çek vanalarda akış sit içindeki diski yukarıya doğru hareket ettirir. Disk metal bir eksen üstünde aşağı yukarı hareket edebilecek durumdadır. Resim 3.7: Kaldıraçlı çek vana çeşitleri Diskin sit üzerindeki pozisyonu yalnızca yukarı doğru harekete müsaade edecek şekildedir. Akış kesildiği anda disk kendi ağırlığıyla sit yuvasına oturur ve ters akışı önler. Kaldıraçlı çek vanalar sitim, hava, gaz, su ve genel buhar servislerinde kullanılır. Dikey borulamada normal kaldıraçlı çek vanalar çalışmaz Stop Çek veya Geri Dönüşsüz Vana Stop çek ya da geri dönüşsüz vanalar iki ya da daha fazla ünitenin aynı hedere bağlandığı kazan servislerinde kullanılır. Bunlar hederde kazanlara doğru olacak ters akışı otomatik olarak engellerler. Stop çek vanalar kazan devreye alışlarda ve devreden çıkarma işlemlerinde büyük kolaylık sağlar. Hederde ters akış önlendiğinden kazan içinde meydana gelebilecek olumsuzluklar önlenmiş olur. Birden fazla kazanın bulunduğu sistemlerde mutlaka bu tip vanalar kullanılır. Resim 3.8: Geri dönüşsüz vana çeşitleri 31

32 Küresel Vanalar Yay ile sıkıştırılan vana içindeki bilye sebebiyle bunlara küresel vana denir. Yay sayesinde bilye vana yuvası içine oturur ve tam bir sızdırmazlık sağlanır. Ayrıca yay bilye üstündeki aşınmaları da engeller. Küresel vanalar çeyrek dönüşle tam kapalı veya açık pozisyona gelirler. Resim 3.9: Küresel vana ve boru hattına bağlantısı Kelebek Vanalar Kelebek vana kanat olarak da isimlendirilen bir disk, bir şaft ve gövdeden oluşur. Şaft yatak içine monte edilmiştir ve salmastra sistemi mevcuttur. Kelebek vanalar tam sızdırmazlığın gerekli olmadığı kontrol ihtiyacı olan sistemlerde kullanılırlar. Manuel olarak da işletilebilmelerine rağmen genelde hava ya da elektrikle çalışan bir aksamla kullanılırlar. Kelebek vanalar kapatıldıklarında, normal olarak, metal- metal üzerine oturur. Dolaysıyla bunlarda tam bir sızdırmazlık söz konusu değildir. Kelebek vanaların büyükleri, genellikle, mekanik kumandalıdır. Mekanik kumandanın bir vazifesi de işletmede iken akışın etkisi ile vananın kendiliğinden kapanmasını önlemektir. Resim 3.10: Kelebek vana çeşitleri İğne Vana İğne vanalar küçük çaptaki hatlarda hassas akış kontrolünü sağlamak için kullanılırlar. İğne vanaların tipi açılı ve global vanalara benzer. Bronz ya da çelikten imal edilirler ve istim, hava, su, yağ, gaz, fuel-oil, viskozitesi düşük akışkanlarda ve benzeri servislerde kullanılırlar. Mil dişleri normalden daha incedir ve daha hassas ayarlamalarda kullanılabilirler. 32

33 Resim 3.11: İğne vana çeşitleri 3.2. Özel Vanalar Genel Bilgi: Emniyet vanaları ve rilif vanalar ekipmanlara zarar verebilecek fazla basıncı önlemek amacıyla değişik tiplerde dizayn edilmişlerdir. Fazla basınç, atmosfere ya da aynı sistemde daha düşük basınçlı yerlere verilebilirler. Emniyet ve rilif vanalarının çoğu yay baskısıyla oluşan set basınçta çalışırlar. Bu bir kol vasıtasıyla da sağlanabilir. Ya da kol ve yay birlikte kullanılarak disk üzerinde baskı oluşturulur. Her durumda vana üzerindeki yük ayarlanabilir bir yüktür ve hassas kontrol yapılabilir. Emniyet ve rilif vanaların kullanım alanları farklıdır Emniyet Vanaları Emniyet vanaları sıkıştırılabilir akışkanlar içindir. Bu akışkanlar için fazla basınç hemen boşaltılmalıdır. Emniyet vanaları yapıları gereği vanadan tam akış vererek basıncı ani olarak boşaltılabilir. Bu vanalar sistemdeki fazla istemi atmosfere ya da masraflı veya zehirli gazı sisteme çevirebilir. Resim 3.12: Çeşitli emniyet vanaları Rilif Vanalar Rilif vanalar sıkıştırılamayan akışkan sistemlerinde kullanılan (su ya da sıvı petrol ürünleri gibi ). Bu vanaların ani olarak tam akış sağlama gibi bir mecburiyetleri yoktur. Çünkü sıkıştırılamayan akışkanlarda çok az bir transfer bile sistem basıncını düşürmeye yeterli olacaktır. Bu sebeple vana mili yavaş yavaş açar ve kapatır. Daha düşük basınçlı noktalara verilen fazla sıvı kayıpları önler. 33

34 Resim 3.13: Rilif vananın iç görünümü ve çeşitleri Balanslı Vanalar Yaygın olarak kullanılan emniyet vanalarında ve rilif vanalarda çıkış basıncı ile yay basıncının toplamı diski kapalı pozisyonda tutar. Fakat yay etrafında özel bir körük kullanılarak çıkış basıncının disk üzerine olan etkisi kaldırılır. Böylece disk sadece yay üstünde hesaplanan basınç oluştuğunda açar. Emniyet ya da rilif vana ayarlanmaları hiçbir zaman sistem üstünde yapılmamalıdır. Vana set noktası değişimleri mutlaka atölyede yapılmalı ve doğru basınçta açma kapama yaptığı burada test edilmelidir. Resim 3.14: Balanslı vanalar Pistonlu Vanalar Piston vana içine doğru incelen bir yapıdadır. Vana gövdesi de bu yapıya uygun olarak işlenmiştir. Vana çeyrek dönüş hareketiyle tam açık veya tam kapalı pozisyona gelir. Gres yağlı mil üstünde hem sızdırmazlık hem de yağlama görevini yapar. Şekil 3.1: Pistonlu vananın çalışma şeması 34

35 Taban Vanaları Taban vanalarının görevi santrifüj dalgıç pompaların emişinde sıvı tutulmasını sağlamaktadır. Bu vana aynı zamanda filtre görevi yapar ve emişe gelebilecek partikülleri engeller. Taban vanası çek vana prensibi ile çalışır. Resim 3.15: Taban vanasının boru hattına bağlanmış görünümü Blöf Vanaları Bu vanalar kazanlarda kullanılırlar. Blöf vanalarında çift vana düzeneği vardır. İkinci vana akışı azaltmada kullanılırken ilk vana tamamen kesmekte kullanılır. Vanaların belli bir açı ile yerleştirilmelerinin sebebi, bu sistem sayesinde vana sit bölgesinin sıvı akışıyla partiküllerden temizlenebileceğidir. Resim 3.16: Blöf vana çeşitleri Diyaframlı Vanalar Yüksek korozyonlu servislerde kullanılırlar. Geyt ya da glob vanaların içinde bir diyafram bulundurulur. Diyafram hareketli parçaları korozyona sebep olan akışkanlardan korur. Salmastra olmadığından kaçak problemleri de yoktur. Şayet mil üstünde bir kaçak söz konusu ise bu diyaframın yırtıldığına işarettir. Bu durumda diyafram değiştirilerek operasyona devam edilir. Şekil 3.2: Diyaframlı vananın iç görünümü ve çeşitleri 35

36 Geyç Vanalar Bu vanalar proses ünitelerinin operasyonlarının güvenli olarak yapılması konusunda büyük bir rol oynar. Vana tam açık olduğu pozisyonda şayet hidrokarbon sıvısı ya da gazı oluşan bir yarıktan çıkmaya başlarsa, ani basınç düşümü sebebiyle çelik bilye sit içine hareket eder ve akış kesilir. Bu durum oluşabilecek tehlikeleri önler. Resim 3.17: Geyç vana Kontrol Vanaları Kontrol vanalarda diyaframa uygulana hava, mil üstündeki yağı sıkıştırarak hareketi sağlar. Diyafram hareketi pistona bir kol vasıtasıyla aktarılır. Diyafram ve piston vananın 3-15 psig arasındaki basınçla, tam açma yada kapama yapabileceği şekilde dizayn edilmiştir. Diğer bir deyişle vana açıklığını değiştirmek için diyafram üstündeki hava basıncını değiştirmek gereklidir. Kontrol vanaları direkt ve ters aksiyonlu olmak üzere iki şekilde sınıflandırılabilirler. Direkt aksiyonlu: Hava basıncının artmasıyla açar. Ters aksiyonlu: Hava basıncının artmasıyla kapatır. Çoğu vanalar direkt aksiyondan, ters aksiyona dönüştürülebilirler. Vanalar işletmelerin güvenliği açısından farklı şekilde dizaynedilmişlerdir. Vanalar daima açıl durumda güvenli pozisyona geçme durumu olmalıdır. 36 Şekil 3.3: Kontrol vanalarının iç görünümü Atmosferik Rilifli Vanalar Atmosferik rilif vanası sitim türbininin kondensesinin egzoz edilmesi için kullanılır. Bu vana normalde vakum altında çalışır. Vakumu oluşturan ekipmanlar da herhangi bir problem olduğunda atmosferik rilif vanası açar ve fazla basıncı boşaltır. Türbin çalıştırıldığında vana mili boşa alınarak disk hareket edebilecek pozisyona getirilir. Su sızdırmazlığı ile sisteme hava girişi önlenir. Türbin çalışmaya başladıktan sonra sistemdeki vakumun etkisiyle vana diski yuvada kalır. Su ile yapılan sızdırmazlık disk ve gövde siti arasında olmalıdır. Sızdırmazlık sağlayacak olan su gözetleme camından kontrol edilebilir. Mil uygun pozisyonda ise disk altında uygulanan basınçta disk açılarak akışı sağlar.

37 Resim 3.18: Atmosferik rifli vana Slayt Vanalar Bu vanalar yüksek sıcaklıklar ve korozyona açık operasyonlar için olduğundan vana malzeme seçiminde dikkatli davranılmalıdır. Slayt vanaların tek bir çift diskli tipleri mevcuttur. Her bir disk birbirinde bağımsız iki ayrı hidrolik mekanizmayla çalışır. Ayrıca hidrolik sistemde oluşabilecek arızalara karşı diskleri hareket ettirebilecek manuel mekanizmalar mevcuttur. Vananın daha uzun ömürlü olabilmesi için, akışkanın geçtiği giriş bölümü ve diskin çıkış bölümü ile tüm iç yüzeylerde özel kaplama mevcuttur. Slâyt vanalarda diskler ile diskin hareket ettiği kızaklar arasında boşluk iyi bir operasyon sağlamak açısından çok önemlidir. Şayet aralık fazla ise katalist kaçakları fazlalaşacak ve erozyon artacaktır. Aralık az ise yüksek sıcaklıkla birlikte disk kızakta sıkışacaktır. Aralığın az olması sonunda disk üzerinde aşınmalar da oluşabilir. Resim 3.19: Slayt vana 3.3 Yangın Hidrandı Yangın hidratı özel bir burgulu mil ile çalışır. Vana tam açık pozisyona getirildiği zaman, vana pistonu ana hattaki suyun hidrat içine girmesini sağlar. Piston kapandığı zaman su akışı tamamen kesilir ve hidrat dreni kendiliğinde açılır. Yangın hidratı hiçbir zaman tahditli (basınçlı) çalıştırılmamalıdır. Çünkü yarım açık pozisyonda drenler de açılacağından suyun bir kısmı da dışarı boşalacaktır. 37

38 Resim 3.20: Yangın vanaları 4.1. Kaynak Jeneratörleri ve Takımları BÖLÜM: IV KAYNAK BİLGİSİ Elektrik motoru ve kaynak jeneratöründen oluşur. Kaynak akımının üretilmesi, elektrik motorunun aynı mil üzerinde bulunan jeneratörünü çevirerek oluşur. Genellikle elektrik motoru 380 voltla çalışır. Kaynak akımı doğru akım olup kaynak akım gerilimi V, akım şiddeti makinenin gücüne göre amper arasındadır. Akım şiddetini kolayca ayarlayabiliriz. Kaynak jeneratörlerinin boşta çalışma gerilimi yapılışlarına göre volt arasında değişmektedir Elektrik Kaynak Kabloları Kaynak akımı makineden kaynak pensine ve mengeneye kablolarla iletilir. Kabloların iyi bir bükülme özelliği, kaynak makinesine uygun kesiti, yeterli yalıtımı olmalıdır. Kabloların uçları, kaynak pensi, mengene ve başlıklara lehimleyerek sabitlenmelidir. Kablolar sıcak parçalara değdirilmemelidir Resim 4.1: Elektrik Kaynak Kabloları Kaynak akımını iş parçasına taşıyan iletkenlerdir. Kaynak makinelerinden iki kablo çıkışı vardır. Birisi kaynak pensine, diğeri kaynak masasına veya iş parçasına bağlanır. Seçilen kablolar ince olursa, kablo fazla ısınır ve kaynak akımı geçişi azalır. Çok kalın ve uzun olursa direnç artacağından kaynak akımının azalmasına sebep olur. Kablolar esnek, rahatlıkla bükülebilen tek kesitli bakır telli çeşitleri 38

39 olmalıdır. Kablolarda ekleme yapılma zorunluluğu çıkmışsa fişli bağlantı veya lehimle birleştirme en sağlıklı olanıdır. Çıplak, kesilmiş veya sıyrılmış kabloların hemen izolasyonu yaptırılması için ilgililer bilgilendirilmelidir Kaynak Pensi Elektrotu tutmaya yarar. Bakır ve pirinçten yapılmıştır. Pensler elektrotu iyi tutmalı, hafif olmalı ve yalıtkan lığı iyi sağlanmış olmalıdır. Çabuk ısınmamalı. İyi izole edilmiş olmalı Kablo Mengenesi Kablo mengenesi kaynak masasına bağlanarak kaynak edilecek parçayla temas edilmelidir. Mengene vidasının ark yaparak bozulmaması için, serbest olarak konmayıp masaya vidalanmalıdır Maskeler Başa takılacak veya elle tutulacak şekilde yapılırlar. Kaynakçının gözlerini parlak ışıkların yanında ultraviole ve kırmızı infruj ışınlarının zararlı etkilerinden korur. Bunlar göze ve deriye zararlıdır. Bu zararlardan korunabilmek için kaynak maskeleri mutlaka kullanılmalıdır. Maskelerin penceresinde koyu camı korumak için düz cam vardır. Işınlardan korunmak içinde maske camı vardır. Kaynak camlarının çalışılan amper değerlerine göre koyuluk dereceleri vardır. Maske camları çalışılan amperler değerlerine göre seçilmelidir. Kaynak camlarının dereceleri 1.Kaynak derecesi 5 Nokta kaynaklarda 2. Kaynak derecesi ampere kadar olan kaynaklarda 3.Kaynak derecesi ampere kadar olan kaynaklarda 4.Kaynak derecesi ampere kadar olan kaynaklarda 5.Kaynak derecesi ampere kadar olan kaynaklarda 6.Kaynak derecesi amperin üzerinde olan kaynaklarda Kaynakçı Eldiveni Kaynakçılıkta deri eldiven en uygunudur. Kaynakçının ellerini sıçrayan kaynak damlalarından ve ışınlardan korur. Esnek ve ısıya dayanıklı olmalıdır. Eldivenle sıcak parçalar tutulmamalıdır Kaynakçı Önlüğü Yüksek kaynak akımı ile yapılan kaynaklarda eriyik sıçraması çok olabileceğinden, önlük giyilmesi zorunludur. Deriden yapılmıştır. Kaynakçının elbisesini kaynak damlalarından, vücudunu ışınlardan korur Kaynakçı Çekici ve Fırçası: Kaynakçılıkta başarılı olabilmek için kaynatılacak yerlerin temizliği çok önemlidir. Kaynakçı çekici ile yapılan kaynakların kabukları(cürufları) kırılır. Tel fırça ile cürufları kırılan yer fırçalanarak temizlenir. Tel fırça esnek, kaynak çekici hafif olmalıdır. Punto ve kaynakta çıkarılması zor cüruflar spiral taşlarla temizlenmelidir. Resim 4.2: Kaynakçı Çekici ve Fırçası 39

40 Paravanlar: Kaynak yapılan bölgede birden çok kişi veya gruplar çalışıyorsa gruplar arasına paravan konulmalıdır. Elektrot gazının cilde vereceği zararı en aza indirmek için havalandırma yeterli düzeyde olmalıdır. Kaynak transformatörü var olan alternatif akımın gerilimini değiştirir. Kaynak jeneratörü gibi yeni bir akım oluşturmazlar. Kaynak transformatörleri, ince saclardan oluşmuş bir demir çekirdek ile bu çekirdeğe sarılı iki sargıdan meydana gelir. Kaynak transformatörlerinin boşta çalışma gerilimi en fazla 70 volttur. Alternatif akım doğru akıma nazaran daha tehlikeli olduğundan, boşta çalışma gerilimleri jeneratörlerinkinden daha küçüktür. Bir fazlı kaynak makinelerinde giriş gerilimi 220 V. üç fazlılarda ise 380 volttur. Kaynak akımının gerilimi V. akım şiddeti ise, makinenin gücüne göre amper arasında değişmektedir. Kaynak transformatörleri daha çok lastik tekerlekli olarak yapılır. Günümüzde çanta kaynak makineleri dediğimiz seyyar makineler çok kullanılmaktadır Oksijen ve Asetilen Hortumları Hortumlar oksijen ve asetileni tüplerden hamlaca iletir. Asetilen hortumunun delik çapı8 mm dir.10 kg/cm2 basınca dayanıklı ve kırmızı renktedir. Oksijen hortumunun delik çapı6 mm,25 kg/cm2 basınca dayanıklıdır ve mavi renktedir. Hortumlar keten ve kauçuktan meydana gelir. Asetilen hortumlarının rakorları çentikli ve sol dişli, oksijenin ise çentik siz ve sağ dişli olur. Hortumlar eksiz olmalı,6 m den uzun olmamalıdır. İki uzun hortumun birer uçları hamlaca diğer uçlarından biri oksijen regülâtörüne, diğeri ise asetilen regülatörüne veya sulu güvenliğe bağlanır. Hortumların birbirine dolaşmaması için aralıklarla bağlanmalıdır. Kaynak bittiği zaman hortumlar makaraya sarılmalı ve musluklar açılarak boşaltılmalıdır. Hortumlar yağlı, mazotlu yerlere ve sıcak parçalara değdirilmemeli, kesme yapılırken kıvılcımlardan korunmalıdır Bekler ve Çeşitleri Üfleç uçlarına takılan (değişik büyüklükteki ) eğik borulara bek denir. Hamlaç çıkışında oksijen ve asetilen karıştırılarak bek ucundan çıkar ve bir kıvılcımla bek ucunda alev oluşturur. Bek ucunda meydana gelen alevin sıcaklığı 3250 C dir. Kaynak alevinin elde edilmesi için önce hamlaç üzerinde bulunan oksijen musluğu (valf) açılır. Ardından asetilen musluğu açılır ve zaman kaybedilmeden ateş(çakmak, kibrit) yardımıyla karışımın alev alması sağlanır. Bu kuraldır. Oksijen musluğu açılmadan asetilen musluğunu açıp yanmayı gerçekleştirseniz bile başarılı bir yanma elde edemezsiniz; Hemen oksijeni açsanız bile alev çoğu zaman sönecektir. Söndürme işleminde ise öncelikli olarak yanıcı gaz olan asetilen musluğu kapatılır. Daha sonra oksijen musluğu kapatılır. Bekler hamlaca bir rakor somunu ile bağlanır. Aynı hamlaca gerektiğinde kesme ve kaynak beki takılabilir. İki çeşit bek vardır: Kaynak bekleri Kesme bekler 40

41 Şekil 4.1: Beklerin tüplere bağlantı şekli Resim 4.3: Bekler ve Çeşitleri Kaynak bekleri: Kaynak bekinde oksijen enjektörden geçerken, basıncı daha düşük olan asetileni emerek bir karmaç meydana getirir. Bu karmaç bek ucunda yanarak kaynak alevi meydana getirir. Kaynak bek numaraları: 1 (0,5-1mm), 2 (1-2mm), 4 (2-4mm), 6 (4-6mm), 9 (6-9mm), 14 (9-14mm), 20 (14-20mm), 30 (20-30mm) Bunlar mm olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir. Kesme bekleri Kesme bekleri normal hamlaç sapına takılacak şekilde veya yalnız kesme beki olarak yapılmışlardır. Kesme beki oksijen enjektörden geçerken basıncı daha düşük olan asetileni emerek bir karmaç meydana getirir. Bu karmaç bek uçunda yanarak ısıtıcı alevi sağlar. Parça biraz ısınınca kesici oksijen 41

42 musluğu açılır. Bu zamanda bekin ortasında ısıtıcı aleve karışan yüksek basınçlı oksijen alevi sertleştirir ve parçayı yakarak kesmesini sağlar. Kesme Beklerin Numaraları 50 (5-50 mm), 100 ( mm), 200 ( mm), 300 ( mm) dir. Bunlar mm olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir 4.2.Koruyucu Gaz Altı Kaynak Makineleri Koruyucu gazlarla yapılan kaynaklarda, kaynak jeneratörü veya redresörün yanında bir de koruyucu gaz tüpü bulunur. Basınç düşürücü ile tüpten alınan gaz, hortumla özel kaynak pensine iletilir. Ark oluştuğu zaman, koruyucu gaz ark üzerine örtü görevi yapar, havadaki oksijen ve azotun etkisinden korur. Koruyucu gazla yapılan kaynaklar şeklen birbirlerine çok benzer TIG Kaynağı (Tungsten İnert Gas) Ark sıcaklığına (ergime) dayanıklı tungsten elektrot kullanılır. Kaynak sırasında koruyucu gaz elektrotu, kaynak alanını, ergiyik kütlesini ve çevresel ısı etkisinde olan yerleri havanın oksitlenmesinden korumaktadır. Tungsten elektrotun görevi sadece ark oluşturmaktır. Ark başladıktan sonra pens hamlaç gibi kullanılarak diğer elde oksijen kaynak teli bulunmalıdır. Koruyucu gaz olarak helyum veya argon gazı kullanılır. Kaynak yapma tekniği bakımından oksi- gaz kaynağına, kaynak ısısı oluşturması bakımından ise elektrik ark kaynağına benzetilmektedir. Tig kaynağı için herhangi bir alternatif akımlı kaynak makinesi, doğru akımlı (redresör veya jeneratör) kaynak makinesi kullanmak mümkündür. Bu makinelerin istenilen değerde kaynak akımı üretmesi şarttır. Çünkü kaynak anında belirli bir ark oluşması ve bunun korunması gereklidir. Son zamanlarda birçok üretici firma bu makinelerde otomatik veya yarı otomatik kontrol sistemleri bulundurmaktadır. Tig kaynağı için yapılan makinelerin daha çok tercih ediliş nedeni hem alternatif ve hem de doğru akım ürettikleri içindir. Kaynak akımını ve koruyucu gazı kaynak alanına kaynak pensleri (torçlar) iletirler. Arkın oluşması, kaynak akımının tungsten (wolfram) elektrot yardımı ile iş parçasına teması iletir. Penste bulunan özel fincandan (başlık) kaynak alanına koruyucu gaz üflenir. Kaynatılan gerecin kalınlığı ve elektrot çapına göre fincan büyüklükleri tespit edilir. Rahat çalışma ortamında kalabilmeleri için torçlar (pensler) mutlaka soğutulmalıdır. Torçlar 200 ampere kadar hava ile 200 amper üstünde kullanılanlar ise su ile soğutulur. Şekil 4.2: TİG Kaynak Kısımları 42

43 Şekil 4.3: TİG Kaynak Pensinin Kesiti ve Kısımları TİG Kaynak Pensinin Kesiti ve Kısımları: Argon, helyum veya bunların karışımı olan gazlar koruyucu gaz olarak kullanılır. Bu gazların kaynağın sağlam yapılmasında katkıları tartışılmaz. Elde edilme kolaylığının, ucuzluğu ve iyi koruma yapması nedeniyle argon gazı daha çok kullanılır. Helyum gazı, kaynağın derin işleme yeteneğini arttırması özelliği vardır. Argon gazı havadan daha ağır oluşu nedeni ile daha iyi koruma yapar. Bütün bunların yanında gaz türünün seçiminde kaynak yapılacak gerecin önemi büyüktür. Koruyucu gazlar oksijen ve asetilen tüpleri gibi çelik tüplere doldurulur. Tig kaynağı düz, yan, dik ve tavan konumlarında uygulanır. Tig kaynağında normal maske kullanmak mümkün değildir. Çünkü bir elde pens, diğer elde kaynak teli olacağından başa geçmeli maskeler kullanılır. Maske camı daha koyu renkli olmalıdır. Elektrot uçları alternatif akımda sivri, doğru akımda ise küreseldir. Elektrot pens ucundan kaynak konumuna göre 3,5 10 mm uzunlukta olmalıdır. Kaynak sırasında pens parçaya 75 o, tel kullanıldığı zaman 15 o lik bir eğimle tutulmalıdır MİG Kaynağı (Metal İnert Gas) MIG Metal Inert Gas Welding sözcüklerinin baş harflerinden oluşan bir isimdir. Gazın koruyucu etki altında yapılan metal ark kaynağı yöntemidir. Elektrot ince tel halinde bir makaradan (bobinden) pense gönderilir. Bu kaynak otomatik veya yarı otomatik olarak yapılır. Tel geliş hızı, akım değeri ve gaz geliş hızı yarı otomatikte önceden ayarlanır. Pens (torç) elle yönetilir. Kaynağın oluşması için kaynakçının beceri ve tecrübesine gereksinim vardır. 43

44 Şekil 4.4: MİG Kaynak Ünitesi MİG Kaynak Kısımları: Teknik bilgiye sahip olanlar otomatik kaynakları gerçekleştirir. Tecrübede önemlidir. Beceri pek aranmaz. Mig Kaynağının Yararları Sağlam ve temiz kaynak yapılır. Örtülü elektrot gibi dumanı yoktur. Becerili bir kaynakçı kısa zamanda MİG kaynağını öğrenebilir. Normal elektrot kaynağına göre kaynak işlemi daha sürekli ve hızlıdır. Kaynak alanı sıcaklığı fazla değildir. Mig kaynağı ile ince sacların kaynağının yapılması mümkündür. Mig kaynak dikişi etli değildir, dardır. Dar açılı kaynak ağzı açılır. Akım kaynağı redresör veya jeneratördür. Alternatif akım genelde tercih edilmez. Bütün konumlardaki kaynaklar için amperlik kaynak akımı yeterlidir. Doğru akımın negatif ve pozitif kutupları kullanılabilir. Kaynak pensinin üç görevi vardır. Teli belirli yöne iletmek, koruyucu gazı üflemek ve kaynak akımının telin uç kısmına geçişini sağlamaktır.200 ampere kadar kaynak pensleri hava soğutmalı, 200 amperin üzerinde su soğutmalı olarak yapılırlar. Pensteki tetik veya düğme ile kaynak oluşumunu sağlayan nitelikler harekete geçer. MİG kaynak pensleri eğri ve dik çalışacak biçimde yapılırlar. MAG Kaynağı (Metal Activ Gas) Özel yapılı, özlü kaynak elektrotu kullanılır. Karbondioksit CO, koruyucu gaz olarak kullanılır. (MAG) kaynağına karbondioksit ark kaynağı denir. Çeşitli metal ve alaşımlarının kaynağında kullanılır Redresörlü Kaynak Makinesi Bir transformatör ile bir redresörden (doğrultmaç) oluşur. Transformatör şebeke gerilimini değiştirir. Akım şiddeti yükseldikçe gerilimi düşürür. Redresör de akımı Bir yönde geçirdiğinden doğru akım elde edilir. Bu makinelerde hareketli parça yoktur. İyi bir şekilde soğutulmaya ihtiyaçları vardır. Bunun için bir soğutucu vantilatör vardır. Redresör kaynak makinelerinin boşta çalışma gerilimi volttur Basınç Regülâtörleri Tüpteki basıncı kullanma basıncına dönüştürerek, üflece gönderen basınç ayarlama elemanlarına basınç regülâtörü denir. Tüp içerisindeki basınç değişse de ayarlanan kullanma basıncı değişmez. 44

45 Basınç regülâtörleri üzerinde manometre bulunur. Manometre ölçme yapar, basınç regülâtörü ise basıncı istenilen seviyede ayarlamaya yarar. İki tür basınç regülâtörü vardır. Asetilen basınç regülâtörü (düşürücüler) Oksijen basınç regülatörü (düşürücüler) Asetilen Basınç Regülâtörü Şekil 4.5:Asetilen Basınç Regülâtörü Asetilen basınç regülâtörü, asetilen tüpündeki yüksek basıncı düşürerek hortuma gönderen basınç ayarlayıcısıdır. 25 bar çalışma basıncında çalışır. 40 bar deneme basıncına dayanıklıdır. Konik rakorlu olarak üretilen basınç regülâtörü tüpün vanasına doğrudan bağlanır. Düz rakorlu basınç regülâtörlerine ise conta konularak rakor somunu sıkılır. Conta plastik veya kurşun malzemeden özel yapılmış olmalıdır. Somunu anahtar ile sıkarken basınç göstergelerinden tutulmamalıdır. Tüpün vanasını açtıktan sonra sabun köpüğü ile sızdırmazlık testi yapıldıktan sonra çalışma basıncı Ayarı yapılır Oksijen Basınç Regülâtörü 150 bar basıncındaki oksijen tüplerinde kullanılır. Oksijen regülatörün ün tüpe bağlantısız ve konik rakorlu yapılır. Düz rekorlularda sızdırmazlığı sağlamak için conta kullanılır.1,5-5 bar kullanma basıncı kaynağa yeterlidir. Basınç regülâtöründeki kelebeğin ve musluğun kapalı olup olmadığı kontrol edilerek tüp vanası açılmalıdır. Aksi takdirde hortumlara yüksek basınçlı oksijen gidebilir. Bu da hortumların patlamasına neden olabilir. Tüpün vanası açıldıktan sonra çalışma basıncı ayarlanmalıdır Boruların Kaynağa Hazırlanması Akışkanların (sıvı ve gaz) iletilmesi, boruların kaynağa hazırlanmasını önemli kılmaktadır. Borulara; hatasız ve dayanıklı ek yapılabilmesi için iyi bir kaynak hazırlığının yapılması gereklidir. Özellikle yanıcı veya patlayıcı akışkanlar borular içinde iletilecek ise, kaynağın kusursuz olması şartı vardır. Hatasız bir kaynağın başarılı bir şekilde sonuçlanması ise, doğru kaynak hazırlıklarıyla başlar. 45

46 Boruların kaynağa hazırlanması bir dizi hazırlığı gerekli kılmaktadır. Yapılacak kaynak hazırlıkları, aşağıdaki aşamalardan oluşur: 1- Markalama 2- Kesme 3- Temizleme 4- Alıştırma 5- Kaynak ağzı açma 4.6. Markalama Markalama, yapılacak iş parçası için, imalat resminden, imal edilmiş parçalardan veya verilen bilgilerden ölçü ve şekiller aktarmaya markalama denir. İyi bir iş yapılabilmesi için boruların hatasız ve doğru markalanması gerekir. Markalama, işe uygunluğu oranında önemlidir. Verilen resim ölçüleri dikkatli bir şekilde izlenmeli, marka çizgileri temiz ve hatasız çizilmelidir. Markalamanın tam ölçüsünde yapılması, hataların en aza inmesini, zaman, işve maliyet kaybının önlenmesini sağlamış olur. Kaynak sırasında, marka çizgilerinin kaybolmaması için gerektiğinde noktayla iz açılmalıdır. Borular üstüne uygulanabilecek markalama yöntemleri Şekil 4.6 da gösterilmiştir. Boru yüzeylerinin kavisli olması, markalamayı güçleştirir. Markalamayı kolaylaştırmak için boru çaplarına uygun modeller hazırlanması, işin hızlı ve pratik yapılmasını sağlar. Olabilecek hata paylarının aza indirir. Şekil 4.6: Borulara uygulanabilecek markalama işlemleri 46

47 4.7. Borularda Kaynak Ağzı Açma Boru ve iş parçalarının kaynakla birleştirmelerinde, birleşme yerlerinde alın alına gelen yüzeylerin profiline kaynak ağzı denir. Borulara Kaynak Ağzı Açmak : 6 mm ve daha fazla kalınlıkları olan borulara kaynak ağzı açılır. Kalın borulara lik konumda, 1,5 3 mm arasında kenar faturası kalacak biçimde kaynak ağzı açılmalıdır. Kaynak esnasında parçaların ara açıklığında kenar faturası kadar olmalıdır. Bu aşamada boruları karşılıklı yerlerden tam bir ara kesit olacak şekilde puntalamak doğru olur. Şekil 4.7: Puntalama Yapmak Kaynak ağzı açmadaki esas amaç sağlıklı ve iyi nüfuz etmiş kaynak oluşturmaktır. Kaynak öncesi yapılan hazırlıklar kaynağı başarıya ulaştırmak için çok önemlidir. Hazırlık olmadan yapılan kaynaklı birleştirmeler sağlam olmaz. Hazırlığa verilen önem, kaynağın kalitesi, görünüşü, ekonomik oluşu ile yakından ilgilidir. Hazırlık yapacak kişi ya da kaynakçının kaynatma tekniği bakımından yeterli bilgiye sahip olması gerekir. Ön Hazırlıkta Dikkat Edilecek Noktalar: 1. Kaynak yapılacak parçaların kalınlıkları 2. İşin niteliğine uygun kaynak ağzının seçilmesi 3. Kaynak yapılacak parçaların düzgünlükleri 4. Kaynak yapılacak parçaların puntalanması Şekil 4.8: Kaynak ağız ölçüleri 47

48 Şekil 4.9: Kaynak ağız şekilleri Kaynak Ağzı Açılmasını Gerektiren Hususlar: 1. Gereç kalınlıkları 2. Kaynak alanına kavuşma durumu 3. Kaynağı yapma konumu 4. Birleştirmedeki kaynağın kalitesi 5. Kaynak yapma yöntemi 6. Kaynak ağzı açma aletlerinin durumu 7. İşin ekonomik boyutu Kenar İşlemsiz Alın (küt) Birleştirmeler Şekil 4.10: Küt birleştirme Kapalı küt birleştirme: 2 mm ye kadar kalınlıktaki parçalar aralık olmaksızın kaynak edilir. 48 Şekil 4.11: Kapalı birleştirme

49 Açık küt birleştirmeler: 2 7 mm ye kadar kalınlıktaki parçalara uygulanır. Bu aralık 1,5 3,5 mm arasında değişmektedir. Tek kenara kaynak ağzı açılacak parçalar 7 1O mm kalınlıkta olmalıdır. Şekil 4.12: Açık küt birleştirmeler Kaynak ağzı gerecin kalınlığına ve kullanma yerine göre seçilir. 2O mm ye kadar kalınlıkları olan birleştirmelerde V kaynak ağzı, daha büyük olanlarda çift V, X kaynak ağzı açılması gerekir. J ve U kaynak ağızlar ı kaynak dikişinin özelliğine göre açılabilir Kaynaklı Birleştirme Çeşitleri Şekil 4.13: Kenar hazırlığı yapılmış işler Küt kaynaklı birleştirme: Kalınlığı 5 mm ve daha az kalınlıklardaki parçaların kaynağında kullanılır. Küt birleştirme kaynaklarının burulmaya veya eğilmeye karşı dayanımları yoktur. V kaynak ağzı ile birleştirme: Kalınlığı 10 mm kadar olan malzemelere açılan kaynak ağzıdır. Küt kaynak gibi burulmaya ve eğilmeye dayanıklı değildir. Çekmeye ve basılmaya dayanıklıdır. 49

50 Çift V(X) kaynak ağzı ile birleştirme: Kalınlığı 30 mm kadar olan iş parçalarına açılan kaynak ağzıdır. Eğilme, burulma ve kesilme gibi bütün yükleme konumlarına dayanımı uygundur. Kaynakları karşılıklı yapılmalıdır. Tek U kaynak ağızlı birleştirmeler: Kalınlığı 30 mm kadar olan iş parçalarına açılan kaynak ağzıdır. Kaynatılan gereçte yüksek kalite aranması halinde bu tür kaynak ağzı açılır. Çift U kaynak ağzı ile birleştirmeler: Kalın malzemelerde kullanılan kaynak ağzıdır. Bu tür kaynak ağzı ile yapılan kaynaklar her tür kuvvete karşı dayanımı iyidir. Küt T kaynaklı birleştir kaynakları: İnce parçaların kaynağında kullanılır. V kaynak ağızlı T birleştirmeler: Kuvvet dağılımı bakımından iyidir. 13mm ve daha az kalınlıktaki malzemelerin kaynağında kullanılır. Çift V kaynak ağızlı T birleştirmeler: Kesilmeye ve kuvvet iletmeye uygundur. J kaynak ağızlı T birleştirmeler: Darbelere veya sert gelen kuvvetlere maruz kalan yerlerde kullanılır. Çift J kaynak ağızlı T birleştirme: Kalınlıkları 35mm ve daha kalın gereçlerin birleştirilmesinde kullanılır. Ani yüklemelere dayanımı yüksektir. Kaynak ağzı hazırlamada ve parçaları birleştirmede en sık rastlanan hatalar Ağız Kenar Kayması Parçalar Arasında Açıklık Yok Alın Yüksekliği Çok Parçalar arasında aralık fazla 50

51 4.9. Puntalama ve Önemi Parçaların kaynağı sırasında meydana gelebilecek eksen bozuklukları ve kaynak çekmelerine karşı aralıklı ve geçici kaynaklara punta denir. Kaynak, punta işleminden sonra yapılır. Parça birleşimindeki düzgünlük, puntalama sırasında ayarlanır. Puntalamanın düzgünlüğü oranında kaynak düzgünlüğü elde edilir. Punta iki parça kenarını birbirine tek noktada bağlayacak büyüklükte olmalıdır. Zayıf yapılan punta kaynak sırasında kırılır. Fazla büyük yapılan punta ise, yapılacak kaynağın yüzey düzgünlüğünü bozar. Puntalama yeterli büyüklükte olmalıdır. Bu büyüklük iki parçaya en az 1 2 mm. binecek şekildedir. Puntalar belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, parçayı punta yapılan tarafa doğru çekerek düzgünlüğünü bozar. Puntalama parçanın et kalınlığına bağlı olarak sık veya seyrek yapılabilir. Bu nedenle punta daima karşılıklı yapılır. Her yapılan puntadan sonra gerekli düzeltme ve gönye kontrolü yapılır. Boruların puntalanması ise şöyle olur: Borular silindir biçimlidir. Boru kesiti yatay ve dikey eksende dört noktada kesişir. Puntalama bu dört nokta üzerinden yapılır. Puntalamanın dayanımını arttırmak için daha fazla sayıda veya yeteri kadar punta yapılır. Boruların birbirini takip eden eksenlerde veya istenilen açılarda eklenmesi istenir. Borular, silindir yüzeyli oldukları için birleştirme düzgünlüğünün ayarlanmasında zorluklar meydana gelebilmektedir. Bu zorlukları aşmak için çeşitli düzenekler kullanılabilir. Bu düzenekleri aşağıdaki şekillerde görebilirsiniz. Borunun puntalanması: İşin istenilen ölçülerde kalması için belli aralıklarla sabitlenmesi işlemine denir. Kaynak işleminin başarılı bir şekilde tamamlanması için kaynak esnasında iş parçalarının açıları ve birbirleri ile olan mesafeleri değişmemelidir. Punta bunu sağlamak için yapılır. Kaynak yapılırken ortaya çıkan sıcaklık, iş parçasında çekmeler, çarpılmalar gibi istenmeyen durumlara sebebiyet verir. Puntalama belirli kurallar dahilinde yapılmalıdır. Bir iş parçasını iyi puntalamak kaynağın başarılı bir şekilde yapılması için ön şart niteliğindedir. Puntalamada önemli özelliklerden bazıları şunlardır: 1. Puntalama yapılmadan kaynağa başlanmamalıdır. 2. Punta dikişleri, periyodik aralıklarda ve kısa tutulmalıdır. 3. Punta boyu, iş parçası kalınlığının 4 katı kadar olmalıdır. 4. Kaynak işlemi hangi tür elektrot ile yapılacaksa puntalama da aynı tür elektrotla yapılmalıdır. 5. Yapılan kaynağın niteliğine göre puntalama işlemi, iş parçasının arka yüzeyine de yapılabilir. 6. Puntalamaya göre kaynak işlemi şekilleneceğinden gerekli açı ve kaynak aralığı dikkatli bir şekilde belirlenmelidir (kötü puntalama, kötü kaynak sonucunu doğurur). 7. Kaynak boşluğu kullanılacak elektrotun çıplak metal (çekirdek) çapı kadar olmalıdır 8. Fazla dikiş yüksekliği olan puntalar, esas dikişin üzerinde kalırlar ve çıkıntı yaratırlar. Bu nedenle punta yüksekliği fazla olmamalıdır. 9. Puntalamadan sonra cüruflar iyice temizlenmeli ve tel fırça ile fırçalanmalıdır. 10.Puntalama işleminde punta dikişi, kaynak esnasında kırılmayacak ve çarpılmalara karşı dayanıklı olacak şekilde uygulanmalıdır. Puntalama yeterli büyüklükte olmalıdır. Bu büyüklük her iki boruya en az 1~ 2 mm binecek şekildedir ve 5 mm boyundan az olamaz. İki boru arasında boru et kalınlığına bağlı olarak yaklaşık kaynak tel çapı veya tel çapının yarısı kadar boşluk bırakılır. Puntalar, belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, boruyu punta yapılan tarafa doğru çekerek düzgünlüğünü bozar. Aynı tarafa biden fazla yapılan punta, borunun tekrar düzeltilmesini engeller. Bu nedenle puntalama, daima karşılıklı yapılır. Her yapılan puntadan sonra gerekli düzeltme ve gönye kontrolü yapılır. Aynı hizaya getirebilecek özel düzenekler kullanılabilir. 51

52 Şekil 4.14: Puntalama yerleri ve sırası Bu düzenekler, bir köşebent üstüne iki boruyu sıkıştırma ve gerekirse ebadı boru çapından küçük iki köşebent arasında işkenceyle sıkıştırma biçiminde olabilir. Şekil 3,3 de görüldüğü gibi özel aparatlar kullanmak puntalamayı kolaylaştırır. Puntalamayı bitirdikten sonra, düzenekler bir sonraki iş için saklanmalıdır. Köprü puntalama: Çapları büyük boruların ek yerlerinin kaynağa hazırlanmasında kullanılan puntalama çeşididir. Bu puntalamada ihtiyaç olan uzunlukta lamalar veya demir çubuklar kesilir. Aralığı ayarlanmış borunun aralığını koruyarak ve kaynak ağzına zarar vermeyecek şekilde punta atılır. Kaynak yapılmadan hemen önce köprü çekiçle sökülür. Kaynağa devam edilir. Mantar puntalama: Birleştirme kaynağı MİG veya TİG kaynakla yapılacak ise açılan kaynak ağzının kalite ve durumunu bozmamak için hilal biçiminde yay parçaları ile boru aralıkları korunarak punta yapılır. TİG kaynağı yapılırken o mantarlar kırılır. Mantar punta malzemesi çeşitli çap ve kalınlıktaki borular istenen enlerde kesilir, sonra o boru parçaları 3-5 parçaya bölünerek mantarlar elde edilir. Elde edilen parçalar puntalamada kullanılır. Puntalamanın amacı ölçüleri ve gönyeyi korumakla birlikte işin güvenilir kalitede üretilmesini sağlamaktır. Ayrıca kaynak ağzı açılan boruya, küçük yuvarlak demir parçaları kaynatılarak mantar puntalama yapılabilmektedir.. BORULARI PUNTALAMAK İÇİN ÖZEL APARATLARLA MERKEZLENMELERİ Boruların Merkezlenmesinde kullanılan aparat ve düzenek çeşitleri Tek köşebentli merkezleme aparatı Çift köşebentli merkezleme aparatı Vidalı merkezleme aparatı Kollu merkezleme aparatı Zincirli merkezleme aparatı Motorlu döndürmeli merkezleme düzeneği 52

53 Şekil 4.15: Puntalama askıları Boruların doğru merkezlenebilmesi için yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi çeşitli aparatlardan yararlanılabilir. Boruların merkezlenebilmelerinde kullanılacak aparatın belirlenmesinde boru çapları, hacimleri ve kalınlıkları etkili olmaktadır. 2 lık veya daha küçük çaplı boruların doğru merkezlenmesinde tek veya çift köşebent ve el işkenceleri kullanılabilir. 2 lıktan kalın boruların puntalanmasında eksenleri merkezlemede zincirli aparatlar kullanılabilir. Boru çapları büyüdükçe kollu aparatlar veya vidalı aparatlar kullanılacağı gibi motorlu silindirler aracılığı ve başka aparatlarlada merkezlemeler yapılabilmektedir. 53

54 4.10. Amper Ayarı Yapmak Akım (amper) ayarının yapılması çok önemlidir. Ark başlangıcında ayarlanan akımın dikiş sonuna doğru fazla olduğu görülür. Bu nedenle kaynağın yapılış biçiminin değerlendirilmesi ile akımın ayarı yaklaşık olarak bulunur. Akım ayarı fazla yapıldığında parça fazla ergiyeceğinden kenarlarda oyulmalar ve parçalarda delinmeler oluşur. Akım ayarı gereğinden aza ayarlanırsa parça yeteri kadar ergimeyeceği için düzgün ve sağlam bir kaynak yapılamaz. Kaynakçı malzemeye göre elektrot çapını tespit eder. Elektrot çapına göre akım yaklaşık olarak ayarlanır. Deneme dikişi yapılarak akım ayarı yapılır. Teorik olarak elektrot çapının her mm si için amper üzerinden hesap yapılır. Buna göre 3,25 mm elektrot kullanılacağı zaman 3,25 x 35 = 115 amper akım ayarı yapılıp daha sonra elektrotun tutuşmasına bakılarak kesin akım ayarı yapılır. Ark Üflemesini Giderme Yolları 1-Amperi (akım değerini) azaltmak. 2-Genişpunta veya kök dikiş yapmak. 3-Derin (uzun) kaynaklarda alt destek parçası kullanmak. 4-Negatif (toprak) kutbun yerini değiştirmek. 5-Başlama yerine geriye üflemede toprağı, bitim yerinende ileriye üflemede toprağı bağlamak. 6-Manyetik akımı nötr hale getirmek için toprak kablosunu bakır tel ile sarmak. 7-Olabildiğince kısa ark oluşturmak. 8-Kaynak makinelerinde kutup değişikliği yapmak. 9-Kaynatılacak işin konumunu değiştirmek. 10-Elektrotun konumunu (açısını) değiştirmek. 11-İki toprak Hattı kullanmak Elektrotlar, Çeşitleri ve Özellikleri Ark oluşturmak için kaynak akımını ileten çubuklara elektrot denir. Genellikle birleştirme ve doldurma kaynaklarında kullanılır. Kaynak makinesinden üretilen akımı iş parçasına kadar taşıyarak arkın oluşmasını elektrot sağlar. Elektrodun uç kısmı ve tam karşısı olan alan arkın oluşması ile ergir. Ergiyik haldeki elektrot, gereçteki ergiyik alana damlalar halinde akarak dikişi oluşturur Yapılışlarına göre elektrotlar Elektrotlar yapılışına göre dörde ayrılırlar. Bizi ilgilendiren elektrot çeşidi; Örtülü elektrotlar ve birazda otomatik kaynak elektrotlarıdır. 1. Kömür elektrotlar 2. Çıplak elektrotlar 3. Örtülü elektrotlar 4. Otomatik kaynak elektrotları Kömür elektrotlar Çıplak elektrotlar Örtülü Elektrotlar Kaynak sanayinde en çok kullanılan elektrottur. Genel olarak kullanım alanlarına göre elektrotlar: a) Adi karbonlu çelikler için yapılan elektrotlar b) Yüksek karbonlu çelikler için yapılan elektrotlar c) Özel alaşımlı çeliklere uygulanan elektrotlar d) Dökümler için yapılan elektrotlar e) Çelik olmayan (hafif) alaşımlı gereçler için yapılan elektrotlar 54

55 Elektrot üzerindeki örtülerin görevleri; a) Elektrik arkını havanın etkisinden korumak, b) Kaynak dikişi üzerinde kabuk oluşturup birleştirmeyi havanın etkisinden korumak, c) Bileşim bakımından kaynak dikişine katkıda bulunmaktır a) İnce örtülü elektrotlar D harfi ile gösterilirler. b) Orta kalın elektrotlar M harfi ile gösterilirler. c) Kalın örtülü elektrotlar S harfi ile gösterilirler. Örtü özelliklerine göre elektrotlar a) Asit türü elektrotlar: (Es), demir (ferro) ve mangan örtünün temel elementidir. b) Rutil elektrotlar:(ti), örtünün temel elementi titan dioksittir. c) Selülozik elektrotlar:(ze) selüloz örtünün temel elementi olup yanıcı niteliktedir. d) Bazik elektrotlar: (Kb), kalsiyum karbonat örtünün temel elemanı olup, az hidrojenli diye tanımlanabilir. e) Demir tozlu elektrotlar :(fe Es, fe Ti, fe Kb).Dikişe katkıda bulunmak amacı ile örtü içerisine demir tozu eklenerek elektrotun ergime yeteneği arttırılır. Demir tozlu olarak bazik, rutil ve asit türü elektrotlar vardır Kullanıldığı yerlere göre örtü elektrotlar Rutil Elektrotlar Kaynak tekniğinde en çok kullanılan elektrot çeşidi olup, yumuşak çeliklerin kaynağında kullanılır. Demir Tozlu Elektrotlar Mekaniksel mukavemet istenmeyen, birleşme özelliği istenen (çoğunlukla iç köşe) kaynaklarında kullanılır. Örtü türü rutil olarak seçilir. Asit Türü Elektrotlar Bu tür elektrotlar asitli sıvı taşıyan veya depo eden kapların kaynağında kullanılır. Bazik Tür Elektrotlar Sertleşebilen çeliklerin, sarsıntıya, darbeye, çalışan elemanların kaynağı ile asite, suya ve sıvıya dayanıklı olması istenen yerlerin kaynağında kullanılır. Selülozik Elektrotlar Basınçlı boruların kaynaklarında, her türlü boru imalatında ve konstrüksiyonlarında kullanılır. Paslanmaz Çelik Elektrotlar Krom-Nikelli çeliklerin kaynağında kullanılır. Örtülü rutil ve bazik karakterli manganlı elektrotlardır. Sert Dolgu Elektrotlar Örtüleri rutil veya baziktir. Aşınan yüzeylerin, rayların doldurulmasında, dişlilerin, pimlerin, buldozer paletlerinin ve kazıcı bıçakların kaynağında kullanılır. Döküm Elektrotlar Nikel, bakır ve demir bileşimli elektrotlardır. Örtü elementlerine ve örtülerine göre sınıflandırılamazlar. Elektrot içindeki elementlere göre nikelli (nikel oranı çok yüksek) ve monelli (bakır oranı yüksek) elektrotlar olarak tanımlanırlar. Dökme demirlerin onarımında, boşlukların doldurulmasında ve dökümlerin çeliklere kaynağında kullanılır. Kesme ve Oluk Açma Elektrotları Kesme, kanal(oluk) açma işlemlerinde kullanılır. Selülozik örtülüdür. Bakır-Bronz Elektrotlar Çoğu zaman bakır ve alaşımlarının kaynağında, dökümün ve çeliğin birleştirmelerinde kullanılır. 55

56 Alüminyum Elektrotlar Silisli veya saf alüminyum olmak üzere iki çeşit olan elektrotların bir ucu kullanma yerine göre ya renklendirilir veya numaralandırılır. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılır Otomatik Kaynak Elektrotları Tungsten, çıplak ve özlü elektrotlar otomatik veya yarı otomatik kaynaklarda kullanılan elektrotlardır. Tungsten elektrotların boyları mm arasındadır. Çapları1,6 6,35 mm arasında değişmektedir. Sadece TİG (Tungsten gaz) kaynağında tungsten elektrotlar kullanılmaktadır. Elektrot çeşitlerinin diğerleri ise yüzeyleri bakır ve silis kaplı bobin biçimindeki makara teller olup, MİG ve tozaltı kaynaklarında kullanılmaktadır. Tellerin bileşimleri diğer normal elektrotların bileşim elementleri gibidir. MİG kaynağında paslanmaz çelik ve alüminyum makara teller kullanılmaktadır. Kaynatılacak gereçlere göre elektrot seçiminde dikkat edilecek hususlar: a-kaynak yapılacak gereçlerin türü ve bileşimi b-kaynak akımı(alternatif akım veya doğru akım) c-kaynak konumu (düz, yan, dik ve tavan) d-kaynatılacak gereçlerin kalınlığı ve biçimi e-birleştirme şekilleri ve gereçlerin alıştırılması f-kaynatma koşulları veya çalışma durumu g-üretim verimi h-işlerin yapım koşulları Özlü Elektrotlar Elektrotun yüzeyi bakır veya silis kaplı olup makara biçimindedir. Tel içerisine çok kısa zamanda iyonlaşarak arkı koruyan maddeler konmuş elektrotlardır. Yapılışı boru yapım tekniğiyle aynıdır. 56

57 BÖLÜM: V BORU MESLEK RESİM TEKNİĞİ 5.1.Boru İzometrik Resim ve Akış Şeması Şekil 5.1: İzometrik Borulama Sistemi 5.2.İzometrik Borulama Ortografik resimlerin aksine, boru izomeriklerinde boru uzunluğu, genişliği ve derinliği tek bir görünümünde gösterilen bir şekilde çizilmeye izin verir. İzomerikler genellikle bir plan dahilinde ve çoğu kez yükseklik bilgileri bulunan bilgileri içerir. Bağlantı parçaları, vanalar ve flanşları temsil eden semboller izometrik resimlerde antetlerde belirtilir. 57

58 Şekil 5.2: İzometrik boru bağlantısı Eşkenar üçgen çizgiler (genellikle60 oluşturan), boru izometrikleri, basılı kâğıt üzerine çizilir. Bir izometrik ızgara görüntüsü. İzometrik resme yaygın olarak İSO denir, plan çizimleri üzerinde bulunan kuzey oku ızgara üzerinde odaklıdır. ISO ölçekli çizilmiş olmadığından, boyutları boru parkurlarının tam uzunlukları belirtmek için gereklidir. Boru uzunlukları koordinatları ve cepheler kullanarak hesaplama ile belirlenir. Boru Dikey uzunlukları yükselmeler kullanılarak hesaplanır, yatay uzunlukları kuzey-güney ve doğu-batı koordinatları kullanarak hesap edilir. Boru izomerikleri genellikle otografik çizimleri üretilen ve mühendislerin önemli bilgi parçalarıdır. Boru izometrileri çok karmaşık veya büyük boru sistemli, bir 58

59 projenin tasarım ve üretim aşamaları için gereklidir. Boru izometrikleri genellikle bir analizden önce tasarımcısı tarafından kullanılır ve aynı zamanda imalat çizimleri üretmek için ressamlar tarafından kullanılmaktadır Izometrik resim ve projeler çalışma alanlarında veya iş bölümü sırasında montaj firmaları için en önemli çizimlerdir. Bir İzometrik resim nasıl okunur? Bu tek bir borunun merkez hat olduğunu ve bu hatlardan boyut ölçüleri okunabilir. Aşağıdaki görüntü, üç boyut (A, B, C) kaynaklı boru, bir ortografik görünümdür. A boyutu önden dirsek / borunun ucu ile eksen arasından ölçülür. B boyutu eksen mesafelerinden ölçülür. C boyutu önden dirsek / borunun ucu ile eksen arasından ölçülür. Ortografik görünümü (çift hat tanıtımı) Şekil 5.3: İzometrik resim 59

60 5.3. Borunun İzometrik Görünüm Gördüğünüz gibi, bu çizim çok basit ve uygulamak kolaydır. Kırmızı çizgiler boruyu göstermektedir., siyah noktalar alın kaynaklarını ve A, B ve C merkez hattı için boyutları göstermektedir. İzometrik bir boru çizilebilir hangi ile sadeliği iso yapılan bir nedendir. Yapılan izometrikleri için ikinci bir neden; bir boru birkaç uçuş rotasına (güneye, sonra aşağı ve daha sonra batı kuzey, vb) çekilmiş olmalıdır. Ortografik resim bu kez gerçekten bir seçenek değil. Bir Ortografik görünümünde boru bir düzlemde çalışır. Eğer iki veya üç düzlemde bir boru çizilecek olursa, bu ortografik görünüm belirsiz olur. Esas tercih edilir bir başka nedeni, ortografik görünümler için yapılan çizimlerin sayısıdır. Örneğin: karmaşık bir boru sistemi için, 15 izometrik resim yeterlidir diyelim. Ama belki aynı resmi çizerek anlatabilmek ve göstermek için gerekli olan ortografik görünümleri için en az 50 resim çizmemiz gerekebilir. Birden fazla düzlemde izometrik görünümler; Aşağıda izometrik çizimlerin bazı örnekleri vardır. Bir küp şeklinde yardımcı çizgilerden yararlanarak, boru hattı yönlendirmesini farklı renkte çizerek daha iyi görselleştirmeyi sağladık. Yukarıdaki çizim üç uçuş rotası ile çalışan bir boru hattını gösteriyor. Boru hattı bir flanş ile başlayıp flanş ile bitmektedir. Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır. Boru doğuya çalışır Boru kuzeye çalışır Boru batıya çalışır Boru akar Farklı bir bakış açısı getirilmesi için yukarıdan gelen boru uzatılmıştır. İzometrik görünümünde bu boru, diğer boru ile çakıştırıldığında, bu çizgi bir farkı belirtmelidir. X Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır. Boru güneyine çalışır Boru kadar çalışır Boru batıya çalışır Boru kuzeye çalışır boru akar. 60

61 Yukarıdaki çizim üç uçuş rotasıyla çalışan düzlemlerdeki bir boru hattını göstermektedir. Boru başlangıç yeri X dir ve yönlendirme noktasıdır. Boru güneye çalışır Boru kadar çalışır Boru kadar çalışır ve batıya çalışır Boru kadar çalışır Boru batıya çalışır Boru kuzey-batıya çalışır Boru kuzeye çalışır Yukarıdaki çizim bir düzlemden ters bir düzleme, üç uçuş rotasıyla geçişli bir boru hattını gösteriyor. X Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır Boru güneye çalışır Boru kadar çalışır Boru kadar çalışır ve kuzey-batı ya çalışır boru kuzeye çalışır Bir İzometrik Çizim üzerinde açıklamalar Izometrik çizimlerde bir boru belirli bir açıyla çalışır ve hangi yönde çalıştığını göstermek için, uygulanan çizimleri grafik zeminli kâğıtlarda kolayca gösterebiliriz.. Bazen, küçük değişikliklerle, bir boru yönlendirmesi ile artık doğuya, örneğin aniden kuzeye yönlendirebiliriz. Yukarıdaki çizimde, boru kadar çalışıyor. Boru kadar çalıştıktan sonra doğuya çalışmaktadır. İkinci dirsekte borunun hangi yöne gittiğini söyleyebiliriz? Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır 61

62 Boru kadar çalışır Boru kadar çalışır ve doğuya çalışır Boru kadar çalışır Orta bacak kuzeyinde çalışır gösterir nerede soldaki çizim, bir boru gösterir. Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır Boru kadar çalışır Boru kadar çalışır ve kuzeye çalışır Boru kadar çalışır Gösterisi Yukarıdaki iki çizimler, sadece yumurtadan çıkar değiştirerek, bir boru hattı farklı bir yön alır. İzometrik görüntüler özellikle önemlidir. Soldaki çizim kapakları orta bacak kadar çalışır ve kuzey-batı belirten bir boru, gösterir. X Başlangıç yeri X dir ve Yönlendirme noktasıdır 62

63 Boru kadar çalışır Boru kadar çalışır ve kuzey-batıya çalışır 63

64 6.1. Ölçme ve Kontrol Bilgisi BÖLÜM :VI ÖLÇME - KONTROL ve MARKALAMA Bir işin yapılmasındaki amaç ne ise, o işin o amaca tam uygun olarak yapılması gerekir. Bu uygunluk, işin önceden saptanmış ölçülerine göre yapılması ile sağlanır. Bunun için her ş parçası yapılırken ölçülerek ve kontrol edilerek yapılır. Ölçüsüz yapılan ve ölçüsü verildiği halde bu ölçüye uyulmadan yapılan iş parçası çalışacağı yere görevini yapamaz. Bir iş parçasının yapımında işin resmi üzerinde verilmiş olan ölçülere tam anlamı ile uyulması şarttır. Çünkü her işte olduğu gibi makine yapımında da her parçanın bir maliyeti olmaktadır Markalama ve Aletleri Bir parçanın yapım resminin, ilgili iş parçası üzerine uygun niteliklerde çizilmesi için yapılan işlemlere markalama denir. En çok kullanılan markalama aletleri şunlardır: 1. Markalama pleytleri 2. V yatakları 3. Çelik cetveller 4. Mihengirler 5. Pergeller 6. Noktalar 7. Çizecekler 8. Merkezleme gönyeleri 9. Çekiçler Markalama Pleytleri Dökme demirden kaburgalı olarak yapılmış masa veya tablalardır. Pleytlerin en önemli özelliği markalamaya esas olan ve esnemeyen bir düzlem yüzeyi oluşturmasıdır. Şekil 6.1: Markalama Pleytleri 64

65 V Yatakları Şekil 6.2: V Yatakları Çelik cetveller Resim 6.1: Çelik cetveller Mihengirler Resim 6.2: Mihengirler 65

66 Pergeller Resim 6.3: Pergeller Noktalar Resim 6.4: Noktalar Çizecekler Resim 6.5: Çizecekler 66

67 Gönyeler Resim 6.6: Resim Gönye çeşitleri Tepsi Testere Açık ve kapalı yapıdadır. Her türlü çelik profillerin doğrama işçiliği, bu testerelerde düz ve açılı kesmelerle yapılır. Kesme işlemi oldukça basittir. Üzerinde bulunan motor miline bağlı bir testere diski vardır. Disk çevresinde bulunan dişlerin gereç üzerinden talaş kaldırarak ilerlemesi kesmeyi gerçekleştirir. Resim 6.7: Tepsi Testere 67

68 BÖLÜM :VII BORULARI BÜKME, DİŞ AÇMA ve KOL ALMA İŞLEMLERİ 7.1. Boruları Bükme Boruların sıcak bükme işlemleri Boruları belirli bir açıda bükebilmek için kullanılan yöntemlerden birisi de sıcak bükümdür. Borunun bükülebilmesi için, hesaplanan tav boyu işaretlenir. Borunun ölçü alınan tarafı mengeneye bağlanır. İşaretlenen kısım kırmızı renk alıncaya kadar ısıtılır. Borunun boşta kalan ucuna sabit kuvvet uygulanarak boru bükülür. Bükümlerin uygun olabilmesi için boru içerisine kum doldurulur. Bazen işlerin seri olarak yürüyebilmesi için kumsuz da büküm yapılabilmektedir. 45 Bükme Şekil 7.1: Borunun mengeneye bağlanması 90 Bükme Şekil 7.2: 90 bükülecek borunun tavlanması 68

69 Bükme Soğuk Bükme İşlemleri Şekil 7.3: 90 bükülen borunun gönyelenmesi Siyah demir boruları standart çaplarda soğuk olarak bükebilmek için boru bükme makineleri kullanılır. Boru bükme makineleri mekanik, hidrolik ve elektrikli olarak imal edilmişlerdir. Rahatlıkla her yere taşınabilmesi ve kullanımının kolay olması nedeniyle sıkça kullanılmaktadır. Tesisatçının soğuk bükmelerde vazgeçemediği bir makinedir. Hidrolik boru bükme makinesi yağ basıncı ile çalışır. 15 mm (1/2 ) ile 80 mm (3 ) çapları arasındaki boruları istenilen açıda bükebilirler. Bu makinelerin bükülecek boru çaplarına uygun merkezi bükme kalıpları vardır. Bükme kalıpları dirsek ve köprü bükümlerine göre yapılır. Bükümlerin tam ve doğru yapılabilmesi için boruların dış çaplarının standartlara uygun olması lazımdır. 15 mm, 20 mm ve 25 mm çaplarındaki boruların bükülmelerinde fazla sorun yaşanmaz 25 mm den büyük çaplardaki boruların bükümlerinin sorunsuz olması için içlerine kum doldurulması faydalı olur. Kum, boru içinde cidarlara eşit basınç uygulayarak boru çapı daralmalarını ve boru ezilmelerini önler. Boruyu dış bükme kalıpları ile merkezi bükme kalıbının arasına yerleştirilirken dikişli kısmının üste gelmesi gerekir. 69 Resim 7.1: Hidrolik boru bükme makinası Bükme makinesinde çalışırken zamanla hidroliğinde eksilme olur. Bunun sonucu olarak da piston, merkezi boru kalıbını sonuna kadar ittiremez Boru istenilen şekilde bitim noktasına kadar bükülemez.

70 Bu durumda hidrolik volanı gevşetilir. Hava tahliye yerinden ince bir huni ile hidrolik konur. Hidrolik haricinde başka yağların konulması sakıncalıdır. (Örneğin makine yağı hidrolik haznesinden silindire geçiş deliklerini tıkar) makine çalışmaz. Makine çalışmadığı zaman hidrolik yağı haznesinin kapağı sökülerek içi temizlenir. Şekil 7.4: Hidrolik boru bükme makinesi elemanları Makinenin kalıpları zamanla aşınır veya kırılır Bu durumda yenisi alınır. Makinenin seri ve sürekli kullanılabilmesi için daima temiz ve düzgün kullanılması lazımdır. Üzerindeki sızıntı halindeki yağlar taşırken üzerimizi kirletebilir, elimizden makinenin kayarak düşmesine neden olabilir. Makinenin sürekli üstüpü veya temiz bir bezle silinmesi gerekir Bükeceğiniz boruyu ölçüsünde hazırlayınız. Bükme kalıplarını uygun keserek yuvalara yerleştiriniz. Boruyu dikişli kısmı üste gelecek piston kalıbına yerleştiriniz pistonun volanı kapatınız.. Hidrolik pompalama kolunu aşağı yukarı hareket ettiriniz, hareketini izleyiniz. Boru, üç kalıbın da arasına sıkıştığında son kez işaretini kontrol ediniz. Pistonun boruyu bükme kalıplarının arasından geçirmesini izleyiniz. Borunun bükme kalıplarının dışına çıkmasını izleyiniz. Borunun uygun açıya gelip gelmediğini kontrol ediniz. Hidrolik volanını gevşetiniz borunun geri çekilişini izleyiniz. Piston geri çekildiğinde boruyu oynatınız. Üst tablayı kaldırarak boruyu alınız. Boruyu düzgün bir zemine koyunuz. Gönyesini kontrol ediniz. 70

71 Etaj Bükme Şekil 7.5: Etaj bükme 71

72 Köprü Bükümü Şekil 7.6: Köprü bükme 7.2. Borularda Diş Açma Düzgün dairesel kesitli parçalar üzerine açılmış helisel oluklara vida denir. Açılmış vidalar, diş olarak da adlandırılır. Bir boruya diş açmak için malzemeyi tespit etmekte mengene ve diş açmakta pafta gerekir. İşte bu öğrenme faaliyetinde mengene ve paftaları inceleyeceğiz Çelik Borulara Diş Açmak Borulara vida açmakta kullanılan aletlere boru paftası denir. Boru paftası gövde, lokma, çevirme kolu, merkezleme ve cırcır düzeneğinden oluşur. Gövde, lokma ve çevirme kolları ile bazen de 72

73 merkezleme düzeninin takıldığı, genellikle dökme demirden yapılma olan bölümdür. Lokmalar, boruya diş açılmasını sağlayan parçalardır. Bir paftada genellikle 4 adet numara sıralı lokma vardır. Çevirme kolu, boru veya benzeri yuvarlak malzemeden olup paftayı döndürmek için kullanılır. Merkezleme düzeneği, diş açılacak borunun paftayla aynı merkezde olmasını sağlar. Cırcır düzeneği ise paftanın çalışma yönünün tersinde ve boşta dönmesini sağlar. Bu da diş açma işçiliğini kolaylaştırır. Metallerin birbiriyle sürtünmesinden ısı açığa çıkar. Paftalarla diş açarken de ısınma olur. Burada açığa çıkan ısı, pafta lokmasının dişlerini kırar veya açılan boru dişlerini bozar. Isınmayı ortadan kaldırmak için soğutma sıvısı veya makine yağı kullanılır. Soğutma sıvısı, bor yağıyla suyun karıştırılmasından elde edilerek kullanılır Tesisat boru eklerinde açılan diş boyu, her boru çapına göre ayrı uzunluktadır. Vida başlangıçtan geriye doğru koniktir. Pratikte boru diş boyu, pafta lokması kalınlığının boru ucundan 1-2 diş geçecek kadar açılır. Şekil 7.7: Çelik boru vida bölümleri Çelik Boru Paftaları Diş açmakta kullanılan lokmaları, lokma kafası adı verilen döküm bir parça üzerine tespit edilmiş ve her boru çapı için ayrı lokma kafası kullanılan paftalardır. Her boru çapı için ayrı lokma kafası kullanıldığı için merkezleme düzeneği, lokma kafası çıkışına kadar ilgili boru çapı kadardır. Dönüşü, cırcır düzeneği ile istenilen yöne çevrilebilir. Diş açarken ayar yapılmaz. Pratik ve çok kullanılan bir pafta türüdür. Sabit lokmalı cırcırlı boru paftaları ½ ile 2 çaplardaki borulara diş açar Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası Pafta lokmaları, her boru çapı için gövdeye ayrı ta kılan ve diş açma işleminde kademe ayarı yapmayı gerektiren paftalardır. Sabit lokmalı paftalara göre mekanik aksamları daha karışık ve dayanımları fazladır. Büyük çaplı boruların dişleri kalın olduğu için çıkarttığı talaşın büyüklüğü de fazladır. Bu nedenle büyük çaplı borulara bu paftalarla diş açılır. Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftaları ile ½ -4 boru çaplarına diş açılabilir. 73

74 Şekil 7.8: Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası Elektrikli Boru Paftaları Elektrik enerjisinin işe dönüştürülmesiyle çalışan boru paftalarıdır. Elektrikli el boru paftası ve elektrikli pafta tezgâhı olarak iki tipi vardır. Elektrikli el boru paftası sabit lokmalıdır. Boru çapına uygun lokma kafası takılarak kullanılır. Ayar yapılmaz. Yön anahtarı sayesinde sağ veya sol dönüş yaptırılabilir. Gerektiğinde değişik yerlere monte edilebilir. Küçük işlerde ve tesisata bağlı borulara diş açma işleminde seyyar çalıştırılarak pratiklik sağlar. Şekil 7.9. Elektrikli Boru Paftaları Pafta tezgâhları ise bir güç motoru taşıyıcı ayak üzerine konularak torna biçimi verilmiştir. Seri çalışma ve daha büyük çaplı borulara diş açma olanağı sağlar. Üzerinde bulunan boru keskisi ve raybası, kesme ve raybalara işlemlerinde kolaylık oluşturur. Büyük binaların boru tesisatı işçiliğinde işgücünü en aza indirir. Pafta tezgâhlarında kullanılan boru paftası ayarlanabilir lokmalıdır. Lokmalar numara sırasına göre yuvalarına ayrı takılır. Paftanın özelliğine göre tek veya üç kademede diş açabilecek biçimde yapılır. Üzerinde bulunan diş boyu ayar mekanizması sayesinde, diş boyu bitiminde, lokmalar tez açılarak diş açmaya son verir. Pafta tezgâhı, gövdesi üzerinde bulunan sağ sol anahtarla ters yönde de çalıştırılabilir. 74

75 Şekil Elektrikli Pafta 7.3. Borulardan Kol Alma 45 0 Kol Alma Özellikle ısıtma tesisatlarında kalorifer kazanından tesisatın en uç noktasına gidene kadar, ana borulardan kolonlara kolonlardan da ısıtıcı gruplara hat (Branşman hattı) alınmaktadır. Bu hat alma işlemlerine borudan kol alma da denmektedir Borulardan Kol Alma ve Askılama İşleri Borudan kol alma tesisatta yapılan en önemli işlerden biridir. Ayrı bir ustalık, bilgi ve beceri ister. Bu işi yapan kişinin gönyesinde kaynak yapmayı çok iyi bilmesi gereklidir. Yaptığı kaynak hem göze hoş görünmeli hem de sızdırmaz olmalıdır. Şekil 7.11: 45 0 Kol Alma 75

76 Şekil 7.12: Dirsekten Kol Alma Aşağıda şekli verilen dirsekten kol alma işini yapabilmek için takip edilecek işlem sırası şöyledir: 1-Borunun kesilmesi 2-Çapak temizliğinin yapılması. 3-Bükme yerinin markalanması. 4-Bükümün gerçekleştirilmesi. 5-Kol alma yerinin markalanması 6-Deliğin delinmesi 7-Kol parçasının kesilmesi 8-Kol parçasının ağzının alıştırılması 9-Puntanın yapılması 10-Ölçü ve gönye kontrolünün yapılması. Şekil 7.13: Alınan Kolun dirseğe kaynatılması 76

77 Kelepçe ve Konsol ile Sabitleme Tesisatçılıkta kullanılan borular, kelepçe ve konsollar ile sabitlenir. Boruların üretildikleri malzeme cinsine göre sabitleme şekillerini aşağıda detaylı olarak inceleyeceğiz Kelepçeler Çelik boruların duvarlara tek olarak tespitinde kullanılan malzemelere kelepçe adı verilir. İki parçadan oluşur. Duvara alçıya da çimento harcı ile tespit edilen parçasına kuyruk, boruyu kuyruk parçasıyla birlikte tespit eden parçaya da köprü adı verilir. Köprü, kuyruğa yandan ya da önden sıkılır. Şekil 7.14: Kelepçe montajı 77

78 Konsol Döşeme üzerinde ve duvara asılacak büyük çaplı borularda konsol kullanılır. Bunların boruların genleşmesine imkân verecek makaralı olanlarında bulunmakla birlikte tesisatçı daha çok hareketsiz konsollar kullanır. Duvara tespit edilen L ya da U demirinden yapılmış konsollar, dizi hâlindeki yatay borulara destek olurlar. Boruların bu konsollar üzerine tespiti, U cıvatalarıyla da köprülerle olabilir. Kelepçe ve konsollar, kullanılacağı borunun yapıldığı gereçten imal edilmelidir. Diğer bir deyişle çelik borularda çelik, bakır borularda bakır kullanılmalıdır. Bunun nedeni, birbirlerine değen farklı metallerin oluşturduğu korozyonu önlemektir. Aksi hâlde tespit malzemesinin borulara değdiği yerlerde paslanma ve çürüme hızlanır. Plastik borularda korozyon sorunu yoktur. Şekil 7.15: Boru konsol montajı Ayrıca asılı hâlde bulunan boruları tespit etmek için askılar kullanılır. Askılar, konsollara benzese de çalışma biçimine göre farklıdır. Şekil 7.16: Boru askı montajı 78

79 79 Şekil 7.17: Özel imal edilmiş kelepçe ve konsol çeşitleri