GAZİ ÜNİVERSİTESİ TEKNOLOJİ FAKÜLTESİ ENERJİ SİSTEMLERİ MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ESM 316 ISITMA SİSTEMLERİ LABORATUARI DERS NOTLARI

Transkript

1 GAZİ ÜNİVERSİTESİ TEKNOLOJİ FAKÜLTESİ ENERJİ SİSTEMLERİ MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ESM 316 ISITMA SİSTEMLERİ LABORATUARI DERS NOTLARI YRD. DOÇ. DR. HALİL İBRAHİM VARİYENLİ ANKARA, 2017

2 1. OKSİ ASETİLEN KAYNAĞI 1.1. Oksi-Gaz Kaynakçılığı Birbirinin aynı veya ergime aralıkları birbirine yakın iki ya da daha fazla metalik ve termoplastik parçayı, ısı basınç veya her ikisini birden kullanarak aynı cinsten bir malzeme ilave ederek veya etmeden birleştirme işine kaynak denir. Oksi asetilen kaynağında yakıcı ve yanıcı olmak üzere iki tür gaz kullanılır. Yakıcı gazlar Oksijen Yanıcı gazlar Asetilen (Her türlü kaynak işleminde kullanılır) Hidrojen (Düşük sıcaklıklar için elverişlidir) Propan (Kesme işlemlerinde kullanılır) Havagazı (Lehimleme işlerinde kullanılır) Oksi asetilen kaynağının bugünkü durumuna pek çok güçlükler aşılarak ulaşılmıştır. Kaynağın endüstride ticari amaçla kullanılması yirminci yüzyılın başlarında gerçekleşmiştir. Oksi asetilen kaynağı ergitme yoluyla yapılan kaynak çeşitlerinden birisidir. Oksi asetilen kaynağı kullanım alanlarında gaz kaynağı veya Oksi gaz kaynağı olarak adlandırılmaktadır Karpit ve elde edilmesi Karpit (CaC 2 ), kok kömürü ve söndürülmemiş kirecin elektrik fırınlarında C de ergitilmesiyle elde edilir. Fırınlarda elde edilen karpit potalara dökülerek soğutulur. Potalardan alınan kütle halindeki karpit, değirmenlerde kırdırılarak küçük parçalar haline getirilir. Daha sonra eleklerden geçirilerek tane büyüklüklerine göre sınıflandırılır. Tane büyüklükleri 2 7, 7 15, 15 25, ve mm ölçüsündedirler. Tane büyüklüklerine göre ayrıştırılan karpit bidonlara doldurularak piyasaya sürülür. Bu bidonların ağırlıkları kg arasında değişir. Karpit bidonlarının su ve ateşten uzak bulunan depolarda saklanması erinde olur Asetilen gazının elde edilmesi Asetilen, karpitin su veya bileşenleri ile teması sonucu elde edilir. Asetilen, renksiz, çürük sarımsak gibi kokan, kolay yanıcı ve karbonca zengin uçucu bir gazdır. Oksijenle birleşip

3 yandığı zaman oluşturduğu alev yaklaşık olarak 3500 C sıcaklık vermektedir. Havadan hafif, uçucu bir gazdır. Asetilen 2,5 bar da patlama özelliği olan bir gazdır. Çünkü 2,5 bar bileşenleri olan hidrojen ve karbon moleküllerine ayrılır. Ayrışma sırasında yüksek ısı meydana gelir ve bu da ani patlamalara neden olur. Asetilenin güvenli kullanılması için en fazla 1,5 bar yüksekliğine kadar çıkartılması gerekir. Şekil 1.1 Asetilenin elde edilmesi Asetilen kazanları ve özellikleri Karpitin (CaC 2 ) su ile temasını sağlayarak asetilen (C 2 H 2 ) üreten ünitelere asetilen kazanları denir. Sac malzemeden yapılırlar. Korozyona karşı dayanıklılığını artırmak için boyanır. Çeşitli tip ve kapasitelerde yapılmışlardır. Asetilen kazanları çalışma şekline göre üç guruba ayrılırlar. Şekil 1.2 Asetilen kazanı

4 Şekil 1.3 Asetilen kazanı şematik kesiti a. Karpitin kazana dalıp çıkması ile çalışan kazanlar alçak basınçlı kazanlardır. Ürettikleri gazın basıncı 0,5 kg/cm 2 dir. Seyyar olup küçük montaj işlerinde kullanılır. Yaklaşık olarak 2,5 3 kg karpitin çözümünü bir defada yaparlar. b. Suyun karpitin üzerine dökülmesi ile çalışan kazanlar orta basınçlı kazanlardır. 1,25 kg/cm 2 basınca kadar gaz üretebilirler. 5 ile 10 kg lık çekmeceleri bulunur. Orta büyüklükteki işletmelerde bulunur. Kazan sabit olarak bir odada durur. Yanında su ve yangın söndürme araçları bulunmalıdır. Okullarımızda yaygın olarak bulunur. c. Seri üretim veya kuru sistem ile çalışan kazanlar yüksek basınçlı kazanlardır. Endüstrideki atölye ve fabrikaların asetilen tüplerinin doldurulmasında kullanılır. 2 kg/cm 2 basınca kadar asetilen üretimi yaparlar. Asetilen kazanlarının bulunduğu odaya görevli dışında kimse girmemelidir. Kazanların çalışma sistemini bilmeyen kimse ye kazan üzerinde bir çalışma yaptırılmamalıdır. Ateş, sigara, alev ve sıcak iş parçalarıyla asetilen odalarına girilmemelidir. Kazanın bulunduğu oda sürekli havalandırılmalıdır. Kazan kapakları gaz sızdırmamalı, kazan içine hava girmemelidir. Asetilen kazanının bulunduğu odaya mutlaka yangın söndürme tüpü konulmalıdır. Asetilen odasının yakınına yangın ve patlama anlamına

5 gelen işaretler konulmalıdır. Her asetilen kazanının bir sulu güvenliği bulunmalıdır. Kaynak üfleçlerinin bağlandığı noktalara birer sulu güvenlik konulmalıdır Asetilen tüpleri ve özellikleri Asetilen tüpü, asetilen gazının depolanması ve taşınmasında kullanılır. Asetilen tüpü dikişsiz veya kaynaklı olarak yapılır. Oksijen tüpüne göre daha kısa boylu ve büyük çaplıdır. Asetilen tüpleri 3 5 ve 10 kg ağırlıklarında piyasada bulunurlar. Piyasada kullanılan tüplerde 25 bar basınç bulunur. Asetilen tüpleri sarı, kırmızı ve turuncu renge boyanır. Asetilen yanıcı özelliği nedeniyle yalnız başına tüpe doldurulmaz. Asetilen, aseton ve alkolde çok iyi erime yeteneğine sahiptir. Böylece tüpün 1/3 ü aseton ile doldurulur. 40 lt lik bir asetilen tüpünün içinde yaklaşık olarak 13 lt. aseton vardır. Şekil 1.4 Asetilen tüpü Oksijen, oksijen tüpü ve özellikleri Atom ağırlığı 16 olan renksiz, kokusuz ve tatsız bir gazdır. Oksijen sıvılaşınca mavi renk alır. Oksijen yakıcı görevi görür. Kaynakta kullanılan yanıcı gazların yakılmasında oksijen kullanılır bar basıncında oksijenin depolanmasını, taşınmasını ve kaynak yerinde kullanılmasını sağlayan silindir biçimli depolara oksijen tüpü denir. Oksijen tüpleri dikişsizdir. Yüksek özellikli çeliklerden özel çekme tezgâhlarında yapılır. Kısa ve uzun boyludur. Tüplerin deney basıncının 250 bar basınca dayanması gerekmektedir. Kısa tüpler 40 lt., uzun tüpler 50 lt hacimlidir. Normal olarak tüplerin ağırlıkları kg arasında

6 değişmektedir. Tüp basıncı 1 kg/cm 2 iken tüpte 40 lt oksijen vardır. Tüpteki oksijen miktarı, 40 x tüp basıncıdır. Oksijen tüpleri maviye boyanır Basınç regülâtörleri Tüpteki basıncı kullanma basıncına dönüştürerek, üflece gönderen basınç ayarlama elemanlarına basınç regülâtörü denir. Tüp içerisindeki basınç değişse de ayarlanan kullanma basıncı değişmez. Basınç regülâtörleri üzerinde manometre bulunur. Manometre ölçme yapar, basınç regülâtörü ise basıncı istenilen seviyede ayarlamaya yarar. İki tür basınç regülâtörü vardır. Asetilen basınç regülâtörü Oksijen basınç regülâtörü Şekil 1.5 Basınç Düşürücüler

7 Asetilen basınç regülâtörü Asetilen basınç regülâtörü, asetilen tüpündeki yüksek basıncı düşürerek hortuma gönderen basınç ayarlayıcısıdır. 25 bar çalışma basıncında çalışır. 40 bar deneme basıncına dayanıklıdır. Konik rakorlu olarak üretilen basınç regülâtörü tüpün vanasına doğrudan bağlanır. Düz rakorlu basınç regülâtörlerine ise conta konularak rakor somunu sıkılır. Conta plastik veya kurşun malzemeden özel yapılmış olmalıdır. Somunu anahtar ile sıkarken basınç göstergelerinden tutulmamalıdır. Tüpün vanasını açtıktan sonra sabun köpüğü ile sızdırmazlık testi yapıldıktan sonra çalışma basıncı ayarı yapılır Oksijen basınç regülâtörü bar basıncındaki oksijen tüplerinde kullanılır. Oksijen regülâtörünün tüpe bağlantısı düz ve konik rakorlu yapılır. Düz rakorlularda sızdırmazlığı sağlamak için conta kullanılır. 1,5 5 bar kullanma basıncı kaynağa yeterlidir. Basınç regülâtöründeki kelebeğin ve musluğun kapalı olup olmadığı kontrol edilerek tüp vanası açılmalıdır. Aksi takdirde hortumlara yüksek basınçlı oksijen gidebilir. Bu da hortumların patlamasına neden olabilir. Tüpün vanası açıldıktan sonra çalışma basıncı ayarlanmalıdır Oksijen ve asetilen hortumları Hortumlar oksijen ve asetileni tüplerden hamlaca iletir. Asetilen hortumunun delik çapı 8 mm dir.10 kg/cm 2 basınca dayanıklı ve kırmızı renktedir. Oksijen hortumunun delik çapı 6 mm, 25 kg/cm 2 basınca dayanıklıdır ve mavi renktedir. Hortumlar keten ve kauçuktan meydana gelir. Asetilen hortumlarının rakorları çentikli ve sol dişli, oksijenin ise çentiksiz ve sağ dişli olur. Hortumlar eksiz olmalı, 6 m den uzun olmamalıdır. İki uzun hortumun birer uçları hamlaca diğer uçlarından biri oksijen regülâtörüne, diğeri ise asetilen regülâtörüne veya sulu güvenliğe bağlanır. Hortumların birbirine dolaşmaması için aralıklarla bağlanmalıdır. Kaynak bittiği zaman hortumlar makaraya sarılmalı ve musluklar açılarak boşaltılmalıdır. Hortumlar yağlı, mazotlu yerlere ve sıcak parçalara değdirilmemeli, kesme yapılırken kıvılcımlardan korunmalıdır.

8 Şekil 1.6. Basınç düşürücüsüne hortumun takılması Güvenlik Elemanları Sulu Güvenlik Bu tür güvenlik sübapları üretim kazanlarında kullanılır. Sübaplar, asetilen kazanından çıkan gazın gidiş borusu ile üretim aracı arasında bulunan büyük güvenlik kademesidir. Sulu güvenlik sübaplarına asetilen girişi alttan, çıkışı ise üsttendir. Seviye musluğuna kadar sulu güvenliğe su doldurulur. Fazla olan su kontrol musluğundan tahliye edilir. Sulu güvenlik sübaplarının çalışmasında temel amaç, üfleçten gelecek geri tepmenin (alevin) kazana geçmesini önlemektir. Kazanda üretilen asetilen sulu güvenliğe gelince, belirli bir su kesimini kat ederek yüzeye çıkar. Eğer geri tepme bu yüzeye kadar gelirse su içerisinde ilerleme olanağı bulmaz. Bu nedenle alev devam edemeyerek söner. Böylece tehlike sulu güvenlikte geçiştirilmiş olur. Şekil 1.7. Sulu güvenlik

9 Kaynak elemanlarının hazırlanması Oksijen ve asetilen tüplerinin kurulması Oksijen ve asetilen tüpüne basınç regülâtörleri, basınç regülâtörlerine de asetilen ve oksijen hortumları kelepçe ile takılır. Üfleçler de aynı şekilde hortumun diğer ucuna kelepçe ile bağlanır. Yüksek basınca dayanıklı bezli hortum kullanılır. Oksijen hortumu mavi, siyah veya yeşil; asetilen hortumu ise kırmızı, turuncu veya sarı renklerde olmalıdır. Eğer hortum boyları çok uzun ve birbirine karışıyorsa şekil 1.8 de gösterildiği gibi birbirine bağlanarak karışıklık giderilebilir. Şekil 1.8. Oksi- asetilen tüplerinin bağlantısı Basınç düşürücülerinin sökülüp takılması Basınç düşürücülerinden beklenen verimin alınması, tüplere takılmasından başlayıp açılmasına ve iş bitiminde kapatılmasına kadar belli kurallara uyulmasını gerektirir. Basınç düşürücüler tüplere takılırken, tüp üzerindeki bağlantının temizliği kontrol edilir. Bunun için bağlantı yeri temizlenir. Contalar kontrol edilir. Contalar hasarlı ise yenileriyle değiştirilir. Vida bağlantıları kurbağacık anahtarı ile basınç regülatörü üzerine takılan hortuma kelepçeleri de tornavida ile sıkıca sıkılır ve gaz kaçakları kontrol edilir. Basınç düşürücünün sökülmesinde de aynı şekilde kurbağacık anahtarı kullanılarak bağlantı vidası sökülür.

10 Şekil 1.9. Tüplere basınç düşürücüsünün takılması Asetilen kazanlarının hazırlanması Asetilen kazanını hazırlarken öncelikli olarak su seviye yüksekliğini kontrol etmemiz gerekir. Bunu da su seviye musluğunu açarak yapabiliriz. Daha sonra karpit çekmecesine gerekli miktarda karpit koyarak karpit kapağı sızdırmayacak şekilde kapatılır. Su doldurma deliğini de kapatınca asetilen kazanımız hazır hale gelmiş olur. Asetilen üretmek için karpit üzerine su boşaltarak asetilen elde etmeye başlarız. Güvenli bir çalışma için basınç göstergesinin ve emniyet supabının çalışıyor olmasına dikkat etmemiz gerekir. Şekil Asetilen kazanı kısımları

11 1.2. Üfleç Yakma - Söndürme Yapmak Hamlaçlar (Şalomalar) ve Özellikleri Oksijenle asetileni emniyetli bir şekilde karıştırıp, kaynak alevi oluşmasını ve kontrol altında tutulmasını sağlayan hamlaçtır. Hamlaçlar genellikle pirinç malzemeden yapılır. Yan yana iki giriş ucundan asetilen ve oksijen girer. Hamlaç üzerinde iki adet musluk (valf) vardır. Bunlardan biri asetileni, diğeri oksijeni kumanda eder. Uzun süreli çalışmalarda üfleçlerde meydana gelen aksaklıklardan biride gaz kaçaklarının olmasıdır. Gaz kaçakları bağlantı yerlerindeki vidalardan, üfleç parçalarının tam yerlerine oturtulmaması, hortum ve hortumların bağlantı kısımlarında da kaçaklara rastlamak mümkündür. Gaz kaçağının bulunması için kaynak donanımı çalışır durumuna getirmek gerekir. Gaz kaçaklarının kontrolünü hiç bir zaman alev ile yapmayınız. Bunun için en etkili ve güvenilir yol sabun köpüğü ile yapılan yöntemdir. Su ve sabun ile hazırlanmış olan sıvı, bir fırça yardımıyla bağlantı yerlerine sürülür. Kaçak olan yerlerde sabun köpüğü balon şeklinde büyüyecektir. Çok küçük gaz kaçaklarının yerleri bile bu yöntemle bulunabilir. Şekil Hamlaç takımı (üfleç çantası) Bekler ve Çeşitleri Üfleç uçlarına takılan (değişik büyüklükteki ) eğik borulara bek denir. Hamlaç çıkışında oksijen ve asetilen karıştırılarak bek ucundan çıkar ve bir kıvılcımla bek ucunda alev oluşturur. Bek ucunda meydana gelen alevin sıcaklığı 3250 C dir. Kaynak alevinin elde

12 edilmesi için önce hamlaç üzerinde bulunan oksijen musluğu (valf) açılır. Ardından asetilen musluğu açılır ve zaman kaybedilmeden ateş (çakmak, kibrit) yardımıyla karışımın alev alması sağlanır. Bu kuraldır. Oksijen musluğu açılmadan asetilen musluğunu açıp yanmayı gerçekleştirseniz bile başarılı bir yanma elde edemezsiniz; Hemen oksijeni açsanız bile alev çoğu zaman sönecektir. Söndürme işleminde ise öncelikli olarak yanıcı gaz olan asetilen musluğu kapatılır. Daha sonra oksijen musluğu kapatılır. Bekler hamlaca bir rakor somunu ile bağlanır. Aynı hamlaca gerektiğinde kesme ve kaynak beki takılabilir. İki çeşit bek vardır: Kaynak bekleri Kesme bekleri Şekil Bek ucunu yakma Kaynak bekleri Kaynak bekinde oksijen enjektörden geçerken, basıncı daha düşük olan asetileni emerek bir karmaç meydana getirir. Bu karmaç bek ucunda yanarak kaynak alevi meydana getirir. Kaynak bek numaraları: 1 (0,5 1 mm), 2 (1 2 mm), 4 (2 4 mm), 6 (4 6 mm), 9 (6 9 mm), 14 (9 14 mm), 20 (14 20 mm), 30 (20 30 mm) Bunlar mm olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir Kesme bekleri Kesme bekleri normal hamlaç sapına takılacak şekilde veya yalnız kesme beki olarak yapılmışlardır. Kesme beki oksijen enjektörden geçerken basıncı daha düşük olan asetileni emerek bir karmaç meydana getirir. Bu karmaç bek uçunda yanarak ısıtıcı alevi sağlar. Parça biraz ısınınca kesici oksijen musluğu açılır. Bu zamanda bekin ortasında ısıtıcı aleve karışan yüksek basınçlı oksijen alevi sertleştirir ve parçayı yakarak kesmesini sağlar. Kesme Beklerin

13 Numaraları 50 (5 50 mm), 100 ( mm), 200 ( mm), 300 ( mm) dir. Bunlar mm olarak kaynatılacak olan malzemenin kalınlığını göstermektedir. Şekil Kaynak üfleç takımları Temizleme Maddeleri (Dekapanlar) Parça yüzeyinde bulunan kaynak ve lehim esnasında oluşan oksitleri temizleyen ve kaynak işlerinin daha kaliteli olmasına yardımcı olan malzemelere temizleme maddeleri denir. Özellikle çelik dışındaki metallerin kaynağında temizleme elemanı olarak pastalar kullanılır. Birleşme yerinde oluşan hızlı oksitlenme kaynağın yapımını çok zorlaştırır veya olanaksız hale getirir. Bu nedenle kaynatılması güç olan metallerin kaynatılmasında pasta kullanılması zorunludur Kullanılan Takımların Bakımı Beklerin Korunması ve bakımı belirtilmiştir: Bekler çekiç gibi kullanılmaz, sağa sola vurulmaz. Bekler yanar vaziyette bir yere bırakılmaz, söndürülerek yerine kaldırılır. Kaynak yaparken bek ısınarak içten yanma yapabilir, bunu önlemek için ısınan bek soğutulur. Bek ıslık sesine benzer bir ses çıkarmaya başladığı zaman içten yanma başlamıştır, derhal önce asetileni sonra oksijeni kapatınız. Kaynak yaparken bekin ucuna biriken oksitleri temizlemek için parçanın yüzeyine bek sürülmemeli, soğutularak elle temizlenmelidir. Tıkanmış bek uçları yumuşak pirinç telle açılmalıdır.

14 Meme kenarındaki oksitler zımpara ile temizlenmelidir. Kaynakla işimiz bittiğinde hamlaçları söküp, temizleyerek takım çantasına koyunuz Alev Ayarı Yapma Alev ayarı çeşitleri Asetilen gazının oksijenle şiddetli yanmasından meydana gelen ısı kaynağına Oksi-asetilen alevi denir. Alevin oluşumu üfleçlerde karışım odaları kanalı ile olmaktadır. Metallerin ergitilmesinde, ısıtılmasında ve yüzey sertleştirme işlemlerinde kullanılırlar. Oksi-asetilen alevi kullanma tekniği bakımından üç çeşittir: Yumuşak alev Normal alev Sert alev Yumuşak alev Bu alev çatallı yanarak harlayıcı ses verir. Üfleçten çıkan asetilen oranı fazla olan alevdir. Alevin rengi sarı ve turuncudur. Alev çok yumuşaktır. Beyaz çekirdek dışında uzun gölge oluşur. Asetilen fazlası karbonlayıcı özelliğe sahiptir. Alüminyum ve alaşımları, demir, elektron nikeli vb. metallerin kaynağında kullanılır. Şekil Asetileni çok fazla alev

15 Normal alev Bu alevde parlak beyaz bir uç bulunur. Oksijen ve asetilen miktarlarının eşit olduğu alev türüdür. Çıkan alev yumuşaktır. Normal alev, gölge alevin çekirdek alev ucunda kaybolduğu alevdir. Normal alev ile kaynatılan metaller şunlardır: Bakır, kurşun, bronz, çinko, çelik, döküm ve karbonlu çelikler vb. Şekil Normal alev Sert Alev Alevin ucu sivri olup, alev sesi de tiz, kuvvetli sestir. Üfleçten çıkan oksijen ve asetilen karışımı orantısız bir alevdir. Oksijen fazla, asetilen daha azdır. Alev açık mavi bir renk alır. Çekirdek alevi kısa ve incedir. Sert bir alevdir. Genellikle pirinç alaşımlarının kaynağında kullanılır. Şekil Oksijeni fazla alev Alev Ayarının Yapılması Oksi gaz kaynağında, yanıcı ve yakıcı gaz karışımlarının yanmasıyla meydana gelen aleve kaynak alevi adı verilir. Malzemenin kaynatılmasında alev türünün seçimi çok önemlidir. Malzemeler, metalürjik yapısı ve kimyasal ilgileri nedeni ile şiddetli oksitlenme veya

16 karbonlaşma gibi kimyasal oluşumlara girerler. Bunun dışında, alevin sıcaklığı da ergitme ortamı bakımından çok etkili olur. Alev seçiminde gereç için önemli olan faktörler: Isı geçirgenliği Ergime noktası Isınma genleşmesi Yüzeysel durumu Oksi-asetilen kaynağında önemli olan kaynak alevidir. Kaynağa başlarken normal olan kaynak alevi, kaynak sırasında biraz bozulabilir. Eğitimini iyi almış ve pratik yapmış bir kaynakçı, başparmağı ile valfleri idare ederek alevin kaynak süresince normal kalmasını sağlar. Yapılan kaynağın sağlam ve güzel görüntülü olması kaynak alevine bağlıdır. Şekil Oksi-asetilen alevi 1.4. Kaynak Uygulamaları Telsiz dikiş çekme Kaynak işleminde en önemli hususlardan biri, dikişi meydana getiren kaynak metalinin kaynatılan metal ile aynı özellikte olmasıdır. Bunu sağladığınız taktirde, kaynak başarınız artar. Kaynakçı, kaynak dikişini istediği tarzda kontrol altında tutmalıdır. Oksi asetilen kaynağının özelliklerinden biri olan telsiz dikiş bunu sağlar. Telsiz dikiş, adından anlaşılacağı gibi ek kaynak teli kullanılmadan yapılan kaynak uygulamalarına verilen isimdir. Özellikle ince parçalar bu yöntem ile başarılı bir şekilde kaynatılır. Üfleçin parça yüzeyine yaptığı açı dir. Kaynak yerinin kalınlığının, kaynatılacak parça kalınlığından 1 mm daha fazla olması gerekir. Örneğin; 1,6 mm olan bir parçaya telsiz dikiş çekmek için parçanın birleşme

17 kenarları 2,6 mm bükülür. Kaynak metalini, bükülen kısımdaki metalin kaynak esnasında ergimesi oluşturur Kaynak pozisyonları İş parçalarını çeşitli konum ve şekillerde kaynaklı birleştirme yapma işlemlerine kaynak pozisyonu denir. Kaynak pozisyonları şunlardır: Yatay düz kaynak pozisyonu Yatay iç ve dış köşe kaynak pozisyonu Düşey ( Yukarıdan aşağı, aşağıdan yukarı dik ) kaynak pozisyonu Düşey yan kaynak pozisyonu Tavan kaynağı pozisyonu Belirli bir noktaya bağlı olmayan küçük iş parçalarını, kaynakçının kolayına gelebilecek konuma getirilebilir. Büyük iş parçaların da ise değişiklik yapmak mümkün değildir. Kaynakçı, her türlü şartlarda kaynak çekebilmelidir Oksi asetilen kaynağında alınması gerekli güvenlik önlemleri Oksi-asetilen kaynağında kullanılan yanıcı gazlar (asetilen vb.) tehlikenin varlığını gösterir. Tehlikede olan sadece kaynakçının kendisi değildir. Kaynakçı, çevresinde bulunan canlıların da tehlikede olduğunu bilmelidir. Kaynakçı her an tehlike olacağını düşünerek tedbiri elden bırakmamalıdır. Gerekli önlemleri alabilmek için yeterince bilgilenmelidir. Oksi-asetilen kaynağı yapılan ortamlarda ve kaynak yapılması sırasında güvenlik nedeniyle aşağıdaki kurallara uyulmalıdır. Bu, can güvenliği bakımından gereklidir. Hiçbir yağ, basınçlı oksijen elemanlarına (tüp, valf, veya hortum) sürülmemelidir. Basınçlı oksijen, basınçlı hava yerine kullanılmamalıdır. Oksi-asetilen kaynağı yapılan ortamlarda yanıcı ve patlayıcı madde bulundurulmamalıdır. Yanan Oksi-asetilen alevi ile şaka yapılmamalıdır. Sizin için normal olmayan bir durum olduğunda öğretmeninize haber veriniz. Daima uygun bek ve gaz basıncı kullanılmalıdır. Hortum ve basınç düşürücü bağlantılarının sızdırmaz olduğundan emin olunmalıdır.

18 Kaçak yapan tüp ve kazanları asla kullanma. Gaz kaçağı ateş ile kontrol edilmemelidir. Yanan üfleç asetilen kazanına veya gaz tüpüne asılmamalıdır. Yüzeyi boyalı malzemelerin kaynağında maske kullanılmalıdır. Kaynak işlerinde uygun giysi giyilmelidir. Karpit ve karpit fıçıları su ve nemden korunmalıdır. Oksijen ve asetilen tüpleri dikkatli taşınmalıdır. Kaynak çalışmasında önce sulu güvenlik kontrol edilmelidir. Gaz kokusu hissettiğinizde yanan üfleçler ve tüp vanaları kapatılmalıdır Telli Dikiş Çekme Kaynak telleri İki parçanın birbirlerine birleştirme işleminde mutlaka ek bir madde kullanmak gerekmektedir. Oksi-asetilen kaynağı ile çeşitli metaller kaynatıldığı için çeşitli metallerden yapılmış teller de kaynak teli olarak kullanılmaktadır. Oksi-asetilen kaynağında kullanılan tellerin boyları yaklaşık olarak 1metredir. Kaynakta kullanılan kaynak telleri şunlardır: Yumuşak kaynak telleri Yüksek alaşımlı kaynak telleri Krom nikel kaynak telleri Bronz kaynak telleri Alüminyum kaynak telleri Dökme demir kaynak telleri Telli dikiş çekme Alevin meydana getirdiği ısı, iş parçasını ergitir. Meydana gelen kaynak banyosu içine daldırılan kaynak teli eriyerek, kaynak metalini meydana getirir. Oksi-asetilen kaynağının özelliklerinden biri olan telli dikiş bunu sağlar. Kalın iş parçalarının kaynak metali ek tel kullanmayı gerektirir. Kaynak teli kullanılarak yapılan bu tarzdaki kaynaklar sonunda elde edilen dikiş, telli dikiş olarak adlandırılır. Kaynak yapımı uygulama acısından farklılıklar gösterdiğinden, kaynakta üstünlükler sağlar. Bunlar sol ve sağ kaynaktır. Bunlardan birini seçerek parçaların istenilen oranda ısı almasını ya da almamasını gerçekleştirmeniz

19 mümkündür. Üfleç in konumu parça yüzeyine dir. Telin parça yüzeyine konumu dir Kaynak ağzı Kaynağa başlamadan önce, parçaların kaynağa hazırlanması; kaynağın en önemli kademelerinden biridir. Hazırlık, kaynatılacak malzemelerin kenarlarının, yapılacak kaynak türüne (yatay, yan, tavan veya dik),malzemenin profil biçimine göre planlanmasıdır. Kalın parçaların kaynak eklerinin istenilen sağlamlıkta olabilmesi için birleşecek olan kenarlara kaynak ağzı açılır. Bunun amacı kaynak alanının parça yüzeyinde daha geniş olmasıdır. Birleşecek olan kenarların ağız açıları parçanın kalınlığına ve kullanılacak yere göre arasında değişmektedir. Ancak bu açı normal olarak 60 tutulur. Kaynak ağzı; kaynatılacak gerecin kalınlığına ve kullanma yerine göre tek veya çift taraflı olarak yapılır. Ancak tek taraflı olanlar 5 10 mm kalınlığa kadar, çift taraflı olanlar 10 mm den kalın malzemelere uygulanır Kaynak ağzı açma araçları Oksijenle Kesme Üfleci Elle kumandalı olarak çalışan bu üfleçler hemen hemen bütün kaynak ağzı türlerinde en çok kullanılırlar Oksijenle Kesme Makinesi Bir düzgün ray veya kızak üzerinde doğrusal ve dairesel hareketle kesme işlemi kolaylıkla yapılır. Kesme hızı iyi ayarlandığında kesim çok temiz olur Zımpara Taşı Atölyelerde kullanılan normal taşlarla yapılabilir Eğeleme ile Kaynak ağzı açılmasında en uygun araç eğedir; ancak uzun zaman alması nedeniyle bu işlem pratik değildir Kaynak Ağzı Açma Makineleri Planya ve el tabancaları, kaynak ağzı açmada kullanılabilir.

20 Şekil Kaynak ağzı çeşitleri Kaynak ağzı bırakma Birleştirme kaynağı yapmadan önce parçaların kaynağa hazırlanması kaynağın en önemli kademelerinden biridir. Kaynak ağzı bırakma genellikle sac levhalar, borular ve ince sac parçalarının birleştirilmesinde yapılmaktadır. Kenar hazırlığının uygun yapılması, ısıtma ve ergime sırasında oluşacak çekme, biçim değiştirme gibi oluşumlar için gerekli toleransların verilmesidir. Malzemelerde tam bir kaynak işlemesi oluşturmak için açısal hazırlık (kaynak ağzı) yapılması zorunludur. Kaynak ağzı bırakma genellikle malzemelerin et kalınlığına ve kullanılacak kaynak teline bağlı olarak değişmektedir. Aşağıda verilen çizelgede parça kalınlığına göre tel çapları ve kenar açıklığı verilmiştir. Tablo 1.1 Malzeme kalınlığına göre kenar açıklığı Malzeme kalınlığı Kenar açıklı Kaynak teli çapı mm mm Mm Kaynak tekniği 1 Yok Yok 1,2 0,8 1,2 1,2 1,6 Kalınlığı 3,2 mm kadar 1,6 1,6 1,6 olan gereçlerde sol kaynak 3,2 3,2 3,2 4,8 3,2 3,2 Kalınlığı 3,2 mm den 6,3 3,2 3,2 4,0 büyük gereçlerde sağ 9,5 3,2 5 kaynak

21 1.6. Puntalama Puntalama ve önemi Kaynağı yapılacak iş parçalarının uygun ölçülerde kalması için belli aralıklarla sabitlenmesi işlemi olarak tanımlanabilir. Kaynak işleminin başarılı bir şekilde tamamlanması için kaynak esnasında iş parçalarının açıları ve birbirleri ile olan mesafeleri değişmemelidir. Punta bunu sağlamak için yapılır. Bildiğiniz üzere kaynak yapılırken ortaya çıkan sıcaklık, iş parçasında çekmeler, çarpılmalar gibi istenmeyen durumlara sebebiyet verir. Punta iş parçasının biçim değişikliklerinin engellenmesi için kullanılan en önemli yöntemlerden birisidir. Punta, iş parçasının kısa ve belli aralıklarda sağlam dikişlerle sabitlenmesiyle gerçekleşir. Puntalama belirli kurallar dâhilinde yapılmalıdır. Bir iş parçasını iyi puntalamak kaynağın başarılı bir şekilde yapılması için ön şart niteliğindedir. Puntalama da önemli bazı hususlar şunlardır: Puntalama yapılmadan kaynağa başlanmamalıdır. Punta dikişleri periyodik aralıklarda ve kısa tutulmalıdır. Punta boyu iş parçası kalınlığının 4 katı kadar olmalıdır. Kaynak işlemi hangi tür elektrot ile yapılacaksa puntalama da aynı tür elektrotla yapılmalıdır. Yapılan kaynağın niteliğine göre puntalama işlemi, iş parçasının arka yüzeyine de yapılabilir. Puntalamaya göre kaynak işlemi şekilleneceğinden gerekli açı ve kaynak aralığı dikkatli bir şekilde belirlenmelidir. (Kötü puntalama, kötü kaynak sonucunu doğurur.) Kaynak boşluğu kullanılacak elektrotun çıplak metal (çekirdek) çapı kadar olmalıdır. Fazla dikiş yüksekliği olan puntalar esas dikişin üzerinde kalırlar ve çıkıntı yaratırlar bu nedenle punta yüksekliği fazla olmamalıdır. Puntalamadan sonra cüruflar iyice temizlenmeli ve tel fırça ile fırçalanmalıdır. Puntalama işleminde punta dikişi, kaynak esnasında kırılmayacak ve çarpılmalara karşı dayanıklı olacak şekilde uygulanmalıdır. İş parçası kalınlaştıkça yapacağımız puntalama daha mukavemetli (dayanıklı) olmalıdır. Punta dikişi esas dikiş ile aynı özellikleri taşır. Bir malzeme iyi puntalanmadığında gönyesi bozulabilir veya kaynak boşluğu kapanabilir. Bu nedenle en az, esas dikiş kadar özenli yapılmalıdır. 3 mm den ince parçalar kaynak aralığı bırakılmadan puntalanabilir. Daha kalın iş parçalarında kaynak aralığı elektrot çapı kadar bırakılarak puntalama yapılmalıdır.

22 Punta yapma işlemi düzgün aralıklarla yapılan, kısa ve ince kaynak dikişi olarak algılanabilir. Punta yapma arası mesafe, iş parçasının kalınlığına ve dikişin uzunluğuna göre saptanabilir. Puntaların ara mesafesi belirlenirken aşağıdaki kıstaslar göz önüne alınmalıdır. Parça kalınlığı 5 mm den küçük iş parçaları için Parça kalınlığı 5 mm den büyük iş parçaları için Parça kalınlığının 30 katı Parça kalınlığının 20 katı Örneğin, iş parçası 6 mm kalınlığında ise Punta aralığı 6 x 20 = 120 mm olmalıdır. Şekil Punta aralığı parça kalınlığına göre belirlenir. Punta yapılacak parça herhangi bir kalıpla veya başka bir mekanizma ile sabitlenmişse punta yapmaya gerek yoktur. İki parçayı punta yaparken parçanın hareket etmemesi için işkence ile veya ısıya dayanıklı eldiven kullanarak el ile sabit tutulmalıdır. Punta yapmaya sağ elle kaynak yapılacaksa sağdan başlanmalıdır. Özellikle T, iç köşe ve dış köşe kaynaklarında dikiş daha belirgin çekmelere yol açar. Bu çekmeler kaynak yapılan yöne doğru meydana gelir. Bu nedenle bu durum dikkate alınarak parça iyice sabitlenmeli veya bu imkân yoksa punta atarken yaklaşık 5 lik bir açı verilerek bu sorun giderilebilir. Örneğin 90 dik kaynak yapılacaksa punta 95 olacak şekilde atılmalıdır.

23 Şekil 1.20.Puntalama işlemleri Puntadan sonra iş parçası kaynak yönünde açısal olarak bozulur. Puntalama yaparken iş parçası kaynak yönünde açısal olarak bozulur. Sabitlenmeli ya da dışa doğru 5 açı verilmeli.

24 2. ELEKTRİK ARK KAYNAĞI 2.1. Elektrot Tutuşturmak Kaynağın yapılması (elektrotun tutuşturulması) için ark akımı üreten makinelere gereksinim vardır. Ark akımı üreten makinelere kaynak makinesi denir. Makineler çoğunlukla kaynatılacak malzemelerin kalınlıkları temel alınarak tasarlanırlar. Diğer bir faktör ise kaynakçının çok kolaylıkla kaynak yapmasını sağlamaktır Kaynak makineleri Kaynak transformatörleri Kaynak transformatörü var olan alternatif akımın gerilimini değiştirir. Kaynak jeneratörü gibi yeni bir akım oluşturmazlar. Kaynak transformatörleri, ince saclardan oluşmuş bir demir çekirdek ile bu çekirdeğe sarılı iki sargıdan meydana gelir. Şekil 2.1. Basit bir transformatör devresi Şekil 2.2. Bir transformatörün tüm devresi

25 Şekil 2.3. Sac levhalardan oluşan demir çekirdek ve sargılar Şekil 2.4. Kaynak transformatörü Kaynak transformatörlerinin boşta çalışma gerilimi en fazla 70 volttur. Alternatif akım doğru akıma nazaran daha tehlikeli olduğundan, boşta çalışma gerilimleri jeneratörlerinkinden daha küçüktür. Bir fazlı kaynak makinelerinde giriş gerilimi 220 V. üç fazlılarda ise 380 volttur. Kaynak akımının gerilimi V. akım şiddeti ise, makinenin gücüne göre amper arasında değişmektedir. Kaynak transformatörleri daha çok lastik tekerlekli olarak yapılır. Günümüzde çanta kaynak makineleri dediğimiz seyyar makineler çok kullanılmaktadır.

26 Kaynak jeneratörleri Elektrik motoru ve kaynak jeneratöründen oluşur. Kaynak akımının üretilmesi, elektrik motorunun aynı mil üzerinde bulunan jeneratörünü çevirerek oluşur. Genellikle elektrik motoru 380 voltla çalışır. Kaynak akımı doğru akım olup kaynak akım gerilimi V, akım şiddeti makinenin gücüne göre amper arasındadır. Akım şiddetini kolayca ayarlayabiliriz. Şekil 2.5. Kaynak jeneratörü (elektromotorlu) Elektromotor, yıldız üçgen şalterli bir trifaze motordur. Şalter iki kademeli olup aynı anda birinden diğerine geçerek çalıştırılma hatalı ve tehlikelidir. Birinci kademeden ikinci kademeye geçişte motor devrini yükseltmiş olması gerekir. Diğer bir açıklamayla, şalter kolu (0) dan λ a getirilir. Ses yükselir. Sesin sabitleşmesi beklenir. Şalter kolu λ dan Δ e getirilir, makinenin çalıştığı görülür. Kaynak jeneratörlerinin boşta çalışma gerilimi yapılışlarına göre volt arasında değişmektedir.

27 Şekil 2.6. Elektromotor Redresörlü kaynak makinesi Bir transformatör ile bir redresörden (doğrultmaç) oluşur. Transformatör şebeke gerilimini değiştirir. Akım şiddeti yükseldikçe gerilimi düşürür. Redresör de akımı bir yönde geçirdiğinden doğru akım elde edilir. Bu makinelerde hareketli parça yoktur. İyi bir şekilde soğutulmaya ihtiyaçları vardır. Bunun için bir soğutucu vantilatör vardır. Redresör kaynak makinelerinin boşta çalışma gerilimi volttur. Şekil 2.7. Kaynak redresörü

28 Şekil 2.8. Kabloların bağlanması Şekil 2.9. Kaynak makinesinde hatalı bağlantı

29 Şayet parça kablosu atölyede bir demir konstrüksiyona bağlanırsa, bu bağlantıdan akımın geçişi yetersizdir. Konstrüksiyondaki perçin bağlantılarının dirençleri akım geçişine olumsuz etki yapar. Cıvata, flanş bağlantısı, zincir gibi kısımlar akımın dağılmasını sağlar. Parça kablosunun doğrudan doğruya parçaya bağlanması gerekir. Pens ve parça kabloları kaynak makinesi üzerine veya koluna sarılmamalıdır. Böyle sarılma bobin haline dönüşeceğinden kuvvetli bir manyetik alan meydana gelir. Bu durumda kaynak makinesine tesir eder. Kabloların açılarak yere konulması daha doğru olur. Şekil Kabloların yanlış sarılması Kaynak makinesi gövdesinin topraklanması şarttır. Şayet topraklama olmazsa makinedeki arıza dolayısıyla temas eden kişiyi elektrik çarpar. Atölyedeki elektrik şebeke akımı, mevcut topraklama hattı ile topraklandığından, kaynak makinesi gövdesi akım bağlama kablosu üzerinden topraklanmıştır. Akım bağlantı kablosunda ayrıca topraklama hattı vardır. Şantiyelerde kullanılan kaynak guruplarının ayrıca topraklanmaları gerekir. Şekil Şantiye yerinde kullanılan cihazlarda topraklama

30 Amper ayarı yapmak Malzemeye göre amper ayarı Amper ayarının yapılması çok önemlidir. Ark başlangıcında ayarlanan amperin dikiş sonuna doğru fazla olduğu görülür. Bu nedenle kaynağın yapılış biçiminin değerlendirilmesi ile amper ayarı yaklaşık olarak bulunur. Amper ayarı fazla yapıldığında parça fazla ergiyeceğinden kenarlarda oyulmalar ve parçalarda delinmeler oluşur. Amper ayarı gereğinden düşük olursa parça yeteri kadar ergimeyeceği için düzgün ve sağlam bir kaynak yapılamaz. Kaynakçı malzemeye göre elektrot çapını tespit eder. Elektrot çapına göre amper yaklaşık olarak ayarlanır. Deneme dikişi yapılarak amper ayarı yapılır. Teorik olarak elektrot çapının her mm si için amper üzerinden hesap yapılır. Buna göre 3,25 mm elektrot kullanılacağı zaman 3,25 x 35 = 115 amper akım ayarı yapılıp daha sonra elektrotun tutuşmasına bakılarak kesin akım ayarı yapılır. Amper ayarının kesin olarak yapılması hakkında belirli bir kural yoktur. Kaynakçının becerisi, kaynak konumu, kaynatılacak gerecin türü, kaynatılan işin biçimi, kaynak makinesinin kablo uzunluğu, kablo kalınlığı ve bağlantılar gibi nedenler amper ayarının belirlenmesinde önemli faktörlerdir. Özet olarak amper ayarı kaynakçının tecrübesine bağlıdır Elektrota göre amper ayarı Elektrot çaplarına göre normal çalışma koşullarına yaklaşık olarak ayarlanması gerekli amper ayarları aşağıdaki tabloda gösterilmiştir. Elektrot, çıplak (örtüsüz) yerinden pensteki kanal açılmış yere takılmalıdır. Böylece örtülü kısmının tamamı ark için kullanılacaktır. Elektrotu tutma çeneleri kaynak akımını tam olarak iletmesi için çok temiz olmalıdır. Kaynak pensinin çıplak yerleri masaya değdirilmemelidir. Aksi halde ark oluşarak kaynakçının çarpılmasına neden olur. Elektrotun durumlarına göre kaynak makinesinin ne gibi akım değerleri taşıdığını bilmek kaynakçının düzgün ve sağlam dikiş çekmesine yardımcı olur.

31 Tablo 2.1. Amper ayarı Kaynak pensesine 5 mm çapında bir elektrot sıkıştırarak, üzerinde voltmetre ve ampermetre bulunan herhangi bir kaynak makinesi ile 8 10 mm kalınlığında bir parça alınır. Makine 160 ampere ayarlanır. Kaynak makinesi en çok 300 amper versin: a) Kaynak henüz yapılmamakta ve kaynak makinesi boşta çalışıyor. Voltmetre ve ampermetrede okunan değerler; Amper = 0, Volt = 80 b) İş parçasına elektrot temas edince kısa devre meydana gelir ve voltmetre = 1v, ampermetre = 300 amper gösterir. c) İş parçasından elektrot çekilip normal ark meydana getirildiğinde voltmetrede 28 volt ve ampermetrede 160 amper değerleri görülür. d) Ark, normal arktan uzun arka geçirildiğinde voltmetre ve ampermetrede 40 volt ve 120 amper değerleri okunur. Şekil Çalışma sırasında, elektrotun durumlarına göre amper ve volt değerleri

32 Edinilen bilgiye göre elektrotu parçaya yapıştırmamaya ve arkı uzun tutmamaya dikkat edilmelidir. Elektrot parçaya yapıştığında yüksek amper oluşur. Parçanın hemen kızardığı görülür. Bu arada makineye ayarlı değerlerden daha fazla yük bineceğinden zorlama olur ve makinenin çalışma sesi değişir. Ark uzun tutulduğunda sıçramalar arttığı gibi amper değeri, ayar edilen normal değerinden aşağı düştüğü için parçada iyi ergiyik banyosu meydana gelmeyecektir. Bu nedenle üzerine gelen ergimiş maden damlalarıyla kaynaşamayacak bu durumda kaynak dikişi sağlam ve güzel olmayacaktır Elektrotlar, çeşitleri ve özellikleri Ark oluşturmak için kaynak akımını ileten çubuklara elektrot denir. Genellikle birleştirme ve doldurma kaynaklarında kullanılır. Kaynak makinesinden üretilen akımı iş parçasına kadar taşıyarak arkın oluşmasını elektrot sağlar. Elektrotun uç kısmı ve tam karşısı olan alan arkın oluşması ile ergir. Ergiyik haldeki elektrot, gereçteki ergiyik alana damlalar halinde akarak dikişi oluşturur. Yapılışlarına göre elektrotlar: Kömür elektrotlar Çıplak elektrotlar Örtülü elektrotlar Otomatik kaynak elektrotları Kömür elektrotlar a) Saf grafit b) Fırınlanmış karbon elektrotlar Saf grafit elektrotlar zor yapıldıklarından pahalıdır. Yüksek akıma dayanıklıdırlar. Fırınlanmış karbon (kömür) elektrotlar kaynak işlemleri için tercih edilmektedir. Karbon elektrot boyları mm arasında değişir. Çapları ise 3,25 5 6,5 8,0 ve 10 mm dir. Kaynak akımını uç kısımlarına iyi ileterek ark oluşturması için elektrotların yüzeyleri bakır kaplanır. Bazı kömür elektrotları, kömür tozları içine bakır tozları karıştırılıp sıkıştırılarak yapılırlar. Akım iletimi böylece fazla dirençle karşılaşmaz. Kaynak işlemlerinde kullanılacak elektrotların uçları ark için yaklaşık 2 mm ye gelinceye kadar sivriltilir. Sivriltme uzunluğu fazla olmalı, mm arasında tutulmalıdır.

33 Çıplak elektrotlar Dolgu teli için kullanılırlar. Oksijen kaynağı için özel yapılmış teller çıplak elektrot olarak kullanılır. Boyları normal örtülü elektrot ( mm) boyunda olup yüzeyleri çok temiz olmalıdır. Kaynağın ilk yapılış yıllarında özellikle sert dolgu kaynaklarında çok tercih edilmiştir Örtülü elektrotlar Kaynak sanayinde en çok kullanılan elektrottur. Genel olarak kullanım alanlarına göre elektrotlar: a) Adi karbonlu çelikler için yapılan elektrotlar b) Yüksek karbonlu çelikler için yapılan elektrotlar c) Özel alaşımlı çeliklere uygulanan elektrotlar d) Dökümler için yapılan elektrotlar e) Çelik olmayan (hafif) alaşımlı gereçler için yapılan elektrotlar Genellikle kaynakçılıkta adi karbonlu çeliklere uygulanan elektrot türleri kullanılır. Özel alaşımlı çeliklere uygulanan elektrotlar yüksek karbonlu çeliklerin gurubuna uygulanırlar. Döküm gereçlerin kaynağında döküm elektrotlar kullanılır. Nikel ve bakır alaşımlı çeşitleri vardır. Hafif alaşımlı (çelik olmayan) gereçler için yapılan elektrotlar; bakır, alüminyum ve pirinç gibi metallerin kaynağında kullanılır. Sadece kaynatılan gereçlerin türlerine göre elektrot üretilemez. Kullanılacak kaynak akımı da çok önemlidir. Elektrotların çoğu doğru ve dalgalı akımlı kaynak makinelerinde kullanılır. Elektrot seçiminde kaynak konumu da çok önemlidir. Dik ve yan kaynakta bazı elektrot türleri kullanılmayabilir. Elektrot üzerindeki örtülerin amaçları; a) Elektrik arkını havanın etkisinden korumak, b) Kaynak dikişi üzerinde kabuk oluşturup birleştirmeyi havanın etkisinden korumak, c) Bileşim bakımından kaynak dikişine katkıda bulunmaktır. Örtü içinde selüloz, titanyum dioksit, ferro-mangan gibi birçok element bulunur. Toplam 90 tane element vardır. Hepsi birden kullanılmaz. Elektrotun kullanma yerine göre örtü

34 elementleri vardır. Yüzeyleri örtü ile kaplanan elektrotlar kurutma fırınlarında 110 C de kurutulur, paketlenir. Örtüler elektrot yüzeyindeki et kalınlıklarına göre; a) İnce örtülü elektrotlar D harfi ile gösterilirler. Örtü kalınlığı tel çapının 1,2 katıdır. Örneğin; selülozik elektrotlar ince örtülüdür. b) Orta kalın elektrotlar M harfi ile gösterilirler. Örtü kalınlığı tel çapının 1,2 1,45 katıdır. Rutil ve bazik elektrotların tümü orta kalın örtülüdür. c) Kalın örtülü elektrotlar S harfi ile gösterilirler. Örtü kalınlığı elektrot çapının 1,45 katından fazladır. Örneğin; demir tozlu elektrotlar kalın örtülüdür. Örtülerindeki elementlerin tümüne göre elektrotların kimyasal sınıflandırılması çok önemlidir. Özlü elektrotlar OO (iki sıfır), çıplak elektrotlar O (sıfır) ile tarif edilirler. Örtülü Elektrotlar a) Asit türü elektrotlar (Es), demir (ferro) ve mangan örtünün temel elementidir. b) Rutil (Ti), örtünün temel elementi titan dioksittir. c) Selülozik (Ze) elektrotlar, selüloz örtünün temel elementi olup yanıcı niteliktedir. d) Bazik elektrotlar (Kb), kalsiyum karbonat örtünün temel elemanı olup, az hidrojenli diye tanımlanabilir. e) Demir tozlu elektrotlar (fe Es, fe Ti, fe Kb). Dikişe katkıda bulunmak amacı ile örtü içerisine demir tozu eklenerek elektrotun ergime yeteneği arttırılır. Demir tozlu olarak bazik, rutil ve asit türü elektrotlar vardır. Örtü türlerine göre elektrotların kullanıldığı yerler; Rutil Elektrotlar Kaynak tekniğinde en çok kullanılan elektrot çeşidi olup, yumuşak çeliklerin kaynağında kullanılır. Demir Tozlu Elektrotlar Mekaniksel mukavemet istenmeyen, birleşme özelliği istenen (çoğunlukla iç köşe) kaynaklarında kullanılır. Örtü türü rutil olarak seçilir.

35 Asit Tür Elektrotlar Bu tür elektrotlar asitli sıvı taşıyan veya depo eden kapların kaynağında kullanılır. Bazik Tür Elektrotlar Sertleşebilen çeliklerin, sarsıntıya, darbeye, çalışan elemanların kaynağı ile aside, suya ve sıvıya dayanıklı olması istenen yerlerin kaynağında kullanılır. Selülozik Elektrotlar Basınçlı boruların kaynaklarında, her türlü boru imalatında ve konstrüksiyonlarında kullanılır. Paslanmaz Çelik Elektrotlar Krom-Nikel li çeliklerin kaynağında kullanılır. Örtülü rutil ve bazik karakterli manganlı elektrotlardır. Sert Dolgu Elektrotlar Örtüleri rutil veya baziktir. Aşınan yüzeylerin, rayların doldurulmasında, dişlilerin, pimlerin, buldozer paletlerinin ve kazıcı bıçakların kaynağında kullanılır. Döküm Elektrotlar Nikel, bakır ve demir bileşimli elektrotlardır. Örtü elementlerine ve örtülerine göre sınıflandırılamazlar. Elektrot içindeki elementlere göre nikelli (nikel oranı çok yüksek) ve monelli (bakır oranı yüksek) elektrotlar olarak tanımlanırlar. Dökme demirlerin onarımında, boşlukların doldurulmasında ve dökümlerin çeliklere kaynağında kullanılır. Kesme ve Oluk Açma Elektrotları Kesme, kanal (oluk) açma işlemlerinde kullanılır. Selülozik örtülüdür. Bakır-Bronz Elektrotlar Çoğu zaman bakır ve alaşımlarının kaynağında, dökümün ve çeliğin birleştirmelerinde kullanılır.

36 Alüminyum Elektrotlar Silisli veya saf alüminyum olmak üzere iki çeşit olan elektrotların bir ucu kullanma yerine göre ya renklendirilir veya numaralandırılır. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılır. Otomatik Kaynak Elektrotları Tungsten, çıplak ve özlü elektrotlar otomatik veya yarı otomatik kaynaklarda kullanılan elektrotlardır. Tungsten elektrotların boyları mm arasındadır. Çapları 1,6 6,35 mm arasında değişmektedir. Sadece TİG (Tungsten gaz) kaynağında tungsten elektrotlar kullanılmaktadır. Elektrot çeşitlerinin diğerleri ise yüzeyleri bakır ve silis kaplı bobin biçimindeki makara teller olup, MİG ve toz altı kaynaklarında kullanılmaktadır. Tellerin bileşimleri diğer normal elektrotların bileşim elementleri gibidir. MİG kaynağında paslanmaz çelik ve alüminyum makara teller kullanılmaktadır. Kaynatılacak gereçlere göre elektrot seçiminde dikkat edilecek hususlar: a) Kaynak yapılacak gereçlerin türü ve bileşimi b) Kaynak akımı(alternatif akım veya doğru akım) c) Kaynak konumu (düz, yan, dik ve tavan) d) Kaynatılacak gereçlerin kalınlığı ve biçimi e) Birleştirme şekilleri ve gereçlerin alıştırılması f) Kaynatma koşulları veya çalışma durumu g) Üretim verimi h) İşlerin yapım koşulları Özlü Elektrotlar Elektrotun yüzeyi bakır veya silis kaplı olup makara biçimindedir. Tel içerisine çok kısa zamanda iyonlaşarak arkı koruyan maddeler konmuş elektrotlardır. Yapılışı boru yapım tekniğiyle aynıdır Elektrot Ölçüleri 1,6 2 2,5 3, mm çaplarındadır. Depolanma ve korunma örtülü elektrotlarda çok önemlidir. Elektrottaki elementlerin bazıları su ve bileşiklerini çok kısa zamanda emer. Nemli elektrotun kullanılması iyi değildir. Bu nedenle elektrotlar yerden en az

37 10 cm yükseğe istiflenip, paketin kapalı olması gerekir. Özellikle bazik elektrotlar nemlenince kurutulmadan kullanılmamalıdır. Örtü türü, çapı ve boyları ile elektrotlar tanımlanırlar. Örneğin; rutil 3,25 x 350 elektrotun örtüsü rutil, çapı3,25 mm ve boyu 350 mm dir Kaynakçı takımları Elektrik kaynak kabloları Kaynak akımı makineden kaynak pensine ve mengeneye kablolarla iletilir. Kabloların iyi bir bükülme özelliği, kaynak makinesine uygun kesiti, yeterli yalıtımı olmalıdır. Kabloların uçları, kaynak pensi, mengene ve başlıklara lehimlenerek sabitlenmelidir. Kablolar sıcak parçalara değdirilmemelidir. Şekil Kaynak kablosu Kaynak pensi Elektrotu tutmaya yarar. Bakır ve pirinçten yapılmıştır. Pensler elektrotu iyi tutmalı, hafif olmalı ve yalıtkanlığı iyi sağlanmış olmalıdır. Şekil Kaynak pensi Kablo mengenesi Kablo mengenesi kaynak masasına bağlanarak kaynak edilecek parçayla temas edilmelidir. Mengene vidasının ark yaparak bozulmaması için, serbest olarak konmayıp masaya vidalanmalıdır.

38 Maskeler Başa takılacak veya elle tutulacak şekilde yapılırlar. Kaynakçının gözlerini ışıkların zararlı etkilerinden korur. Maskelere koyu renkli özel maske camı takılır. Bu camların her iki tarafını korumak için aynı ölçüde birer adi cam konulur. Maskeler hiçbir şekilde ışın sızdırmamalı, hafif ve sağlam olmalıdır. Şekil Kaynak maskesi Kaynakçı eldiveni Kaynakçı ellerini sıçrayan kaynak damlalarından ve ışınlardan korur. Esnek ve ısıya dayanıklı olmalıdır. Eldivenle sıcak parçalar tutulmamalıdır Kaynakçı önlüğü Deriden yapılmıştır. Kaynakçının elbisesini kaynak damlalarından, vücudunu ışınlardan korur. Şekil Kaynakçı önlüğü

39 Kaynakçı çekici ve fırçası Kaynakçı çekici ile yapılan kaynakların kabukları (cürufları) kırılır. Tel fırça ile cürufları kırılan yer fırçalanarak temizlenir. Tel fırça esnek, kaynak çekici hafif olmalıdır. Şekil Kaynakçı çekici ve fırçası Kaynak masası Küçük parçalar kaynak masalarında daha rahat kaynak yapılır. Masaların yanında bir de kaynakçı taburesi olmalıdır Kaynak paravanaları Kaynak masalarının önüne paravana konularak ark ışınlarının başkalarını rahatsız etmesi önlenmiş olur. Kaynakçı takımlarının korunması ve bakımına gereken özen gösterilmelidir Elektrik kaynağında güvenlik önlemleri İşyeri, atölye gibi çalışılan ortamlarda güvenlik önlemleri alınırsa verimli çalışma gerçekleşir. Çalışan kişi kendisini güvenli hissedemezse rahat çalışamaz. Kaynakçıda kaynak işlemini yaparken sağlığının ön planda tutulduğunu bilmelidir. Bir kaynak atölyesinde güvenliği sağlayan özellikler şunlardır: Kaynak kabinleriyle (paravana) çevrede çalışanların, ışın ve artıklardan rahatsız olmaları önlenmelidir. Atölyede yangına karşı önlemler alınmalıdır. Kaynak makineleri iyi bir şekilde topraklanmalıdır. Elektrik tesisatları güvenli biçimde olmalıdır. Atölye çevresi ve döşemesi akım kaçağına karşı yalıtılmalıdır. Kaynak atölyesinde iyi bir havalandırma olması şarttır. Kaynak işi için uygun elbise olmalı ve maske kullanarak zararlı ışınlardan korunmalıdır. Elektrot değiştirirken pensten akım geçmemesine dikkat edilmelidir. Kaynak kısmında çalışanlar, kaynakçı kadar kendini korumalıdır.

40 Kaynak kabuğunu (cürufu) temizleme sırasında gözlük kullanılması doğru olur. Kaynak kablolarının sürtünerek veya başka bir sebeple yıpranmamasına dikkat edilmelidir. Özellikle yanıcı (zararlı) gaz üretecek kapların kaynağından önce gerekli önlemler titizlikle alınmalıdır. Varil ve buna benzer işlerin kaynağında, işlem yapılmayan hacim su ile doldurularak emniyet gerçekleşmelidir. Ark üflemesi için gerekli önlemler alınmalıdır. Yüksek ve denge sorunu olan yerlerde kaynak yaparken emniyet kemeri takılmalıdır. Özel yerlerde bulunan gereçler, çabuk fark edilmeleri için farklı renge boyanmalıdır. Atölye, yapımı sırasında havalandırma dikkate alınarak yüksek yapılmalıdır. Kaynağa başlamadan önce çevredeki kolay yanan maddeler temizlenmelidir. Kaynak pensi veya kablosunu koltuk altına sıkıştırmak doğru değildir. Tavan ve benzeri kaynaklarda yeterli önlem almak için şapka, önlük ve eldiven giyilmelidir Örtülü elektrot tutuşturmak ve ark boyunu ayarlamak Elektrik arkı, elektriğin kütlesel halde bir kutuptan diğer kutba (aradaki hava boşluğunu) atlamasından oluşur. Arkın meydana gelmesi için iki kutup arasında az da olsa bir hava boşluğuna ihtiyaç vardır. Elektrik arkının oluşturduğu alandaki yüksek sıcaklık o alanın hemen ergiyik hale dönüşmesini sağlamaktadır Şekil Ark ile oluşan krater ve dikiş

41 Dikiş Birleşme alanında elektrotun ergimesi sonucu oluşan dar ve yüksek biçimdeki kısımdır. Yapılış sırasına paso denir. Dikişler birleşme yerindeki yüzey seviyesinden daha yüksektir. Dikişin sıklığını belirleyen katların yakınlıkları kaynağın sağlamlığını belirtir. Krater İş parçasına elektrotun teması ile oluşan arkın, ısısı ve hızı ile kaynak alanında oluşturduğu boşluk, krater derinliği arkın ısı kütlesi ile yakından ilişkilidir. Krater derinliği ve hacmi ısı yükseldikçe artar. Örtülü Elektrot Arkı Ark, iş parçası ile elektrot arasında meydana gelen elektriksel atlamadır. Çıplak elektrota göre arkta meydana gelen sıcaklık daha fazladır. Bu sıcaklık, akımın ayarlanma değerine göre 3500 C civarında olabilir. Örtülü elektrot arkında, diğerlerinden farklı olarak kaynak yapılan gerecin, elektrot uç kısmının ve örtünün erimesi sağlanmaktadır. Örtünün bir kısmı eriyip cüruf, bir kısmı da gaz haline gelir. Gaz haline dönüşen örtünün kütlesi, arkı havanın etkisinden korur. Örtülü elektrot arkının kontrolü böylece diğer türlerine göre daha kolay olur. Kaynak alanına ergiyik elektrot kütlesel damlalar halinde değil, ince iplik veya kum taneleri biçiminde akar. Şekil Örtülü elektrot arkı

42 Şekil Kaynak arkı ve akım ayarı Arkın Başlatılması Bazı temel işlemleri yaparak ark kaynağı öğrenilir. Kaynakta ki becerinin gelişmesi de bu temel işlemlerin devamıdır. Arkın oluşturulması kaynak işlemi yapımında beceri başlangıcıdır. Kaynağa ilk defa başlayan kişi önce ark oluşturup düz dikiş çekmeyi öğrenmelidir. Arkın başlatılmasından önce yapılan bazı hazırlık ve kontroller: 3. Kabloların bağlantı yerleri kontrol edilmelidir. 4. Ark yapılacak yer temiz olmalıdır. 5. Jeneratörle çalışılacak ise kutup ayarı yapılmalıdır. 6. Elektrot çapına ve iş parçasına göre uygun amper ayarı yapılmalıdır. Arkın Başlatılmasında Uygulanan Yöntemler a) Vurma b) Sürtme hareketleri ile ark meydana getirilir. a) Vurma Yöntemi Elektrot dik konumda iş parçasına yaklaştırılıp darbe biçiminde vurularak hemen kaldırılır. Ark oluşursa belli yükseklikte tutulur. İlk kademede ark yüksekliğini elde etmek pek mümkün

43 değildir. Aynı hareketi elektrotla birkaç defa yaparak normal ark boyu ayarlanır. Tecrübeli kaynakçılar vurma hareketi ile ark oluştururlar. Kaynakçı elektrotun hangi hızla vurulup çekildiğini çok iyi bilmelidir. Şekil Arkın başlatılma yöntemleri b) Sürtme (kaydırma) Yöntemi Belirli bir açıda elektrot iş parçasına yaklaştırılıp teğet olarak sürtülür. Elektrot parçaya tam teğet olduğunda ark oluşur. Elektrot yükseldikçe ark boyu da elektrota bağlı olarak artar. Kaynakta uzun süre çalışmamış olanlar için bu yöntem uygun bir ark başlatma tekniğidir. Şekil Elektrotun yakılması Korunması gereken ark yüksekliğinin kesin bir ölçüsü yoktur. Pratik olarak elektrot çapı kadar tutulabilir. Bu değer büyük ölçüde elektrot çapı ile kaynak akımına bağlıdır. Küçük çaplı elektrotlarla yapılan işlemlerde ark boyu elektrot çapından daha küçük, büyük çaplı olanlarda daha büyüktür.

44 Arkın başlatılması sırasında elektrotun uç kısmının hemen donması veya gerece yapışmasının nedeni, teğet ( kontak) işleminden önce ark oluşması ve elektrotun ergiyik duruma gelmesi çok sık rastlanan olaydır. Bunun önüne geçmek için başlangıçta yüksek akım kullanılmalıdır. Yapışık durumdaki elektrotu ayırmak için elektrot pensle beraber, ya ani bir hareketle çekilir veya pens gevşetilerek gerece yapışık elektrot serbest bırakılır. Ark Üflemesi Ark üflemesi (ark tepmesi) kaynak ark alevinin istenilen yönün tersine doğru gitmesidir. Ark üflemesi bir manyetik etken olup genelde doğru akım kaynak makinelerinde (jeneratör ve redresörlerde) oluşur. Arkın değişik yönlere sürüklenmesi manyetik alanın etkisi arttıkça görülür. Manyetik alanın etkisi akımın geçiş merkezi olan arkın çevresidir. Bundan dolayı manyetik alanın yönü doğrultusunda ark sürüklenir. Manyetik toplanma merkezleri en fazla dar yüzeylerde(köşelerde) olmaktadır. Gaz kütlelerinin homojen olmayıp bir tarafa doğru hareket etmesi ark üflemesinin fiziksel biçimidir. Ark üflemesi anında ergiyik banyosunu kontrol etmek zordur. Çevreye ergiyik damlacıklar yayılır, araya ergiyik cüruf girer ve daha geniş ergiyik alanı oluşturur. Büyük ölçüde kaynağın dayanımını azaltır. Birleşmenin kalitesini değiştirir. Arkın elektrot ilerleme yönünün tersine itilmesine arkaya (geriye) üfleme denir. Gidiş yönüne üflemesine öne üfleme denir. Diğer bir tanımla ark üflemesi, manyetik kuvvetlerin arkı kendi krateri dışına çıkarmasıdır. Tüm elektrik taşıyan kablolarda manyetik kuvvet oluşur. Manyetik alanın değeri taşınan akım ile yakından ilgilidir. Kaynağın başlangıç ve bitim yerlerinde, iç ve dış köşe kaynaklarında, derin dolgu kaynaklarında ve yüksek akım ile yapılan kaynaklarda ark üflemesi görülür. Ark Üflemesini Giderme Yolları Amperi (akım değerini) azaltmak. Geniş punta veya kök dikiş yapmak. Derin (uzun) kaynaklarda alt destek parçası kullanmak. Negatif (toprak) kutbun yerini değiştirmek. Başlama yerine geriye üflemede toprağı, bitim yerine de ileriye üflemede toprağı bağlamak.

45 Manyetik akımı nötr hale getirmek için toprak kablosunu bakır tel ile sarmak. Olabildiğince kısa ark oluşturmak. Kaynak makinelerinde kutup değişikliği yapmak. Kaynatılacak işin konumunu değiştirmek. Elektrotun konumunu (açısını) değiştirmek. İki toprak hattı kullanmak Örtüsüz elektrot tutuşturmak (çıplak elektrot arkı) Elektrot ile iş parçası arasında oluşur. Normal olarak ark sıcaklığı C arasındadır. Gerecin ve elektrot ucunun hemen ergimesini sağlar. Elektrot ergiyik kütlesinin bir miktarının buharlaşması ark sıcaklığının yüksekliği nedenindendir. Şekil Çıplak elektrot arkı Ergime sırasında dökülen damlaların dış çevresi hemen soğur, bir tabaka oluşturur. İçerde ise bir ergiyik konisi kaynatılan gerece girmektedir. Damla dışındaki ani soğuma dikişi sertleştirir. Bundan dolayı çıplak elektrotlar sert yüzey dolgu kaynaklarında kullanılır Düz Dikiş Çekmek Kaynak uygulamaları Elektrik ark kaynağının düzgün bir şekilde yapılması el becerimizle doğrudan ilişkilidir. Çünkü kaynağı yaparken elektrotu hangi açıda tutacağımız, elektroda hangi hareketleri

46 yaptıracağımız, kaynak yönümüzü nasıl ayarlayacağımız gibi ölçütler çok önemlidir. Bu bakımdan elektrik ark kaynağıyla ilgili bazı alıştırmalar yapmak gerekir. Metallerin kaynağının yapılmasında, değişik kaynak pozisyonları vardır. Kaynağını yapacağımız iş parçası tavanda, yatay konumda, dikey konumda veya başka bir konumda olabilir. İş parçasının konumuna göre, kaynak yapacağımız pozisyon ve kaynak yöntemi değişebilir. Kaynak işleminin ilk aşaması iş parçasının kaynağa hazır hale getirilmesidir. İş parçası üzerinde gerekli çizgiler, ölçüler ve diğer bazı işlemler için markalama yapmayı bilmemiz gerekir Amper ayarlama İş parçası üzerinde gerekli markalama işlemleri yapıldıktan sonra, kaynak işlemini hangi akım şiddetinde yapmamız gerektiğini bilmemiz, yaptığımız kaynağın estetik ve sağlam olması bakımından önem taşır. Kaynak dikişinin istenilen görünüme ve mukavemete sahip olmasında en önemli faktörlerden birisi de akım şiddetidir. Akım şiddeti elektrot çapı arttıkça daha yüksek değerlerde seçilir. Genel olarak çelik ve alaşımlarının kaynağında amper ayarını yaparken elektrot çapına göre bir değer belirlenir. Her çaptaki elektrot için akım şiddeti belli ayar aralığına sahiptir. Elektrot çapı= d, Kullanacağımız amper değeri = I olduğunda: İnce örtülü elektrotlarda: I= dx(40 45) A Kalın örtülü elektrotlarda: I= dx(45 50) A Yatay konumdaki kaynaklarda üst değerlere göre amper ayarı yapılırken, dik ve tavan konumlarında alt değerlere göre amper ayarı yapmak gerekir. Gereğinden yüksek amper ayarı kullanıldığında aşağıdaki olumsuzluklarla karşılaşırız: Dikiş kenarlarındaki sıçramalar artar. Yanma olukları oluşur. Kaynak dikişi istendiği gibi olmaz. Elektrot örtüsü yanarak işlevini yapamaz. İş parçası delinebilir veya ergimeler meydana gelebilir.

47 Gereğinden düşük amper ayarı kullanıldığında aşağıdaki olumsuzluklarla karşılaşırız: Elektrot ve iş parçası yeteri kadar ergimez. Nüfuziyet (kaynağın iş parçasına nüfuz etmesi) azalır. Kaynak sağlam olmaz. Kaynak dikişi düzgün olmaz Elektrot hareketleri Yatay konumda düz dikiş çekerken elektrotumuzu değişik şekillerde hareket ettirebiliriz. Burada önemli olan elektroda yaptırdığımız el hareketlerinin mümkün olduğunca birbirinin aynısı olmasını sağlamaktır. Bu da bir süre kaynak yaptıktan sonra el becerimizin gelişmesi sonucunda sağlanabilir. Düz dikiş çekerken elektrota genellikle parça kalınlığına bağlı olmakla beraber düz paso dediğimiz hareket yaptırılır. Elektrot sağa sola hiç hareket ettirilmeden düz çekilir. Diğer bir elektrot hareketi de yarım ay (zig zag) olarak adlandırılır. Sağa ve sola eşit zig zaglar yapılarak dikiş çekilir. Şekil Dikiş yüksekliği kullandığımız elektrot çapını geçmemelidir. Dikiş genişliği iki elektrot çapında olmalıdır.

48 Ark boyu Ark oluşmasında elektrot ile iş parçası arasındaki mesafe çok önemlidir. Uygun ark boyu ile kaynak yapılmadığında kaynak dikişi, buna bağlı olarak kötü olur. Kaynak yaparken iş parçası ile elektrot arasındaki mesafe ark boyu olarak adlandırılır. Normal ark boyu, kullandığımız elektrot çapı kadar olmalıdır. Ark boyu elektrot çapından büyük olursa buna uzun ark boyu, elektrot çapından küçük ise kısa ark boyu denir. Şekil Ark boyu elektrot çapı kadar olmalıdır Dikişin başlangıç ve bitiş yerleri Kaynak dikişinin, başlangıç ve bitiş yerleri arasında bir doğrultuda olması ve bu hattın dışına çıkmaması için markalama yapılan hat aynı zamanda kaynak yönüdür. Dikişe başlarken yapılan elektrot yakma işlemi, dikiş başlangıç noktasında değil de bu noktanın yaklaşık 5 10 mm uzağından yapılmalıdır. Ark başlatıldıktan sonra ark boyu bir miktar arttırılarak başlangıç noktasına gelinir. Burada oluşan ergime kaynak banyosunu oluşturur ve dikiş sürdükçe kaynak banyosu da akışkan halini korur. Ark sayesinde meydana gelen kaynak metali, sıcaklığın etkisiyle sıvı hale gelir. Bu ergimiş metal birikintisine kaynak banyosu denir. Kaynak banyosu ark kesilmediği sürece devam eder. Dikişin boyutlarının aynı olması için, kaynak banyosunun eşit bir hızda kaynak yönünde ilerlemesi gerekir. Elektrotumuzu kaynak yönünde ilerlettiğimizde kaynak banyosu da bu harekete uygun olarak ilerleyecektir. Dikişin bittiği yerde en son katılaşan kaynak banyosu, krater adı verilen oval biçimdeki kısmı oluşturur. Kaynak dikişlerindeki hatalar büyük oranda kraterde oluşur. Kraterin olduğu yerde boşluk ve delikler meydana gelebilir. Bunun nedeni de ark bitirilirken elektrotun ani olarak çekilmesidir. Bu nedenle kaynak bitimlerinde yeni elektrotla devam edilmesi gereken durumlarda, arkın bitiş yerinde yaklaşık iki saniye daha arkı sürdürerek, kraterde boşluk oluşması önlenmelidir.

49 Kaynak işlemine devam ederken kraterin olduğu kısım cüruflardan iyice temizlenmelidir. Elektrot tutuşturma işlemi kraterden kesinlikle yapılmamalıdır. Bu, kraterde çatlamalara yol açabilir. Elektrot kraterin 5 10 mm gerisinden tutuşturularak ark krater üzerine getirilerek kaynağa devam edilir Yatayda düz dikiş çekmek Elektrotun iş parçasına temas etmesi ile ark oluşur. Arkın oluştuğu yüzeyde elektrot çekirdek metali ve iş parçası ergiyerek birleşme meydana gelir. Burada meydana gelen dikişin üzeri elektrot örtü malzemesi ile dış etkilerden korunur. Kaynak dikişinin istenilen genişlikte ve yükseklikte olabilmesi için malzeme kalınlığına ve türüne göre elektrot çapını seçmemiz gerekir. Kaynak yaparken malzemenin kalınlığı, kaynak pozisyonu ve elektrotun cinsi elektroda yaptıracağımız hareketi belirler. Elektrotun belli bir düzen içerisinde ilerletilmesine kaynak hızı denir. Kaynak hızımızı iyi ayarlayamadığımızda düzgün bir dikiş ve nüfuziyet elde edemeyiz. Nüfuziyet, kaynak banyosunun iş parçasında indiği derinlik olarak tanımlanabilir. Nüfuziyet yetersiz olursa, yaptığımız kaynak sağlam olmaz. Kaynak hızı gereğinden fazla olursa dikiş ince bir görünümde olur. Yavaş bir kaynak hızı ise dikişin yüksekliğinin fazla olmasına sebebiyet verir. Kaynak hızı, tecrübe edilerek kazanılabilir. Şekil Yatay konumda düz dikiş uygulaması Kaynak banyosunun ani olarak katılaşması istenmez. Elektrot örtüsü kaynak banyosunun ani katılaşmasını önler ve dikişin hava ile temasını keserek dikişi korur. Elektrot örtü malzemesinin yoğunluğu daha düşük olduğundan dikişin üst kısmında biriktiği görülür. Örtü malzemesinin dikiş üzerini iyi bir şekilde kaplaması için elektrot belirli bir açıda tutulur. Yatay kaynak pozisyonunda elektrot hareket açısı arasında olması önerilir. Elektrotun bir diğer açısı da çalışma açısıdır. Bu açı kaynak dikişine göre belirlenen açıdır. Kaynak dikişi ile aynı eksende olacak şekilde ayarlanmalıdır. Kaynak işlemi başlangıçtan bitime kadar aynı hızda ve açıda sürdürülmelidir. Bu işlem tamamlandığında, iş parçası

50 üzerinde bir kaynak metali yığılması oluşur. Kaynak metalinin bir düzen içinde yığılmış haline kaynak dikişi adı verilir. Kaynak işlemi bittiğinde kaynak dikişini kaplayan koruyucu örtü (cüruf) temizlenerek dikiş tamamlanmış olur. Elektrot hareket açısı, kaynak hızı, çalışma açısı ve amper ayarı gibi parametreler iyi ayarlanmazsa, yapılan dikiş istendiği gibi olmaz. Şekil Bozuk kaynak dikişleri a: Elektrot hareketi ve açısı bozuk. (Dikiş görünümü kötü olur.) b: Kaynak hızı çok yüksek. (Dikiş çok ince ve zayıf olur.) c: Dikiş genişliği çok fazla. (Elektrot sarfiyatı fazla olur, dikiş yüksekliği az olur.) d: Amper ayarı düşük. (Nüfuziyet olmayacağından kaynak sağlam olmaz.) e: Amper ayarı yüksek. (İş parçası kenarlarında yanma olukları ve deformasyon olur.) Düşey konumda düz dikiş çekmek Bu bölümde öğreneceğimiz kaynak pozisyonu yatay konumda yapılan kaynakla benzerlikler taşımasına karşın uygulamada bazı farklılıklar gösterir. Bu farklılıkların en önemlilerinden birisi kullanılan elektrotlardır. Dik kaynak uygulamasında kaynak banyosunun çabuk katılaşması şarttır. Aksi halde kaynak banyosu akma yapar. Böylelikle örtü malzemesi görevini yapamaz. Bu nedenle çabuk katılaşma özelliği olan elektrotları tercih etmemiz gerekir. Dik konumda kaynak iki şekilde yapılabilir: Aşağıdan yukarıya dik kaynak

51 Yukarıdan aşağıya dik kaynak Şekil Dik konumda düz dikiş kaynağı Aşağıdan Yukarıya Düz Dikiş Aşağıdan yukarıya düz dikiş işleminde; iş parçasının alt noktasından başlanarak yukarıya doğru sabit bir kaynak hızında ilerlenir. Bu işlemde dikişin yığılma (aşırı birikme) yapması olasıdır. Ayrıca bu dikiş pozisyonunda iş parçası daha yüksek sıcaklıklara ulaştığından iş parçasında yanma olukları ve delinme oluşabilir. Daha sağlam kaynak dikişleri istenilen parçalarda iyi sonuç verir. Bu kaynak pozisyonunda düzgün kaynak dikişleri elde etmek zordur. Kaynakçının becerisi dikişin düzgün olup olmayacağını belirler. Aşağıdaki önlemleri alarak başarılı bir dik kaynak uygulaması yapabiliriz. Küçük çaplı elektrotla çalışılmalıdır. Aşağıdan yukarıya dik kaynak çekilirken amper ayarı %10 20 azaltılmalıdır. Yukarıdan aşağıya dik kaynak çekilirken amper ayarı %20 yükseltilmelidir. 4 mm den ince parçalara aşağıdan yukarıya kaynak işlemi yapılmamalıdır. Kaynak hızı(ilerleme hızı) daha seri olmalıdır. Dikişler daha küçük kesitli olmalıdır. Yukarıdan Aşağıya Düz Dikiş Yukarıdan aşağı kaynak uygulamasında kaynak dikişi daha zayıftır. Dikiş çekilirken elektrot cürufunun elektrot ana gerecinin önüne geçerek, dikişi bozmaması için elektrotu kaynak yönünde biraz eğmek gerekir. Bu kaynak işlemi için selülozik elektrotlar sıkça kullanılır. Bu

52 elektrotlar az cüruf oluşturduğundan kaynak dikişi daha kolay kontrol edilir. Kaynak banyosu daha çabuk katılaşır. Yukarıdan aşağıya dikiş uygulaması yapılırken, elektrot iş parçasına dik olarak tutulur. Bu tür kaynaklarda, kaynak banyosunun aşağıya hızla akmasını engellemek için; kaynak yönünün ters tarafına doğru lik açı verilmesi gerekir. Şekil Dikey konumda düz dikiş uygulaması 2.3. Çelik Boruları Elektrik Ark Kaynağı İle Birleştirmek Puntalamak Şekil Boruları puntalama işlemi Boruların kaynağı sırasında meydana gelebilecek eksen bozuklukları ve kaynak çekmelerine karşı, aralıklı ve küçük geçici kaynaklara punta denir. Puntalamada iki boru arasında kullanılacak elektrot çapı kadar boşluk bırakılır. Punta uzunluğu 5 mm den az olamaz.

53 Kaynak, punta işleminden sonra yapılır. Boru birleşimindeki düzgünlük, puntalama sırasında ayarlanır. Puntalamanın düzgünlüğü oranında kaynak düzgünlüğü elde edilir. Borular silindirik biçimlidir. Boru kesiti, yatay ve dikey eksenle dört noktada kesişir. Puntalama, bu dört nokta üstünde yapılır. Ø50 mm den büyük çaplı borularda, dört noktada yapılan puntalama az gelir. Puntalamanın dayanımını arttırmak için, daha fazla sayıda ve yeteri kadar punta yapılır. Punta, iki boru kenarının birbirini tek noktada bağlayacak büyüklükte olmalıdır. Zayıf yapılan punta, kaynak sırasında kırılır. Fazla yapılan punta ise, yapılacak kaynağın yüzey düzgünlüğünü bozar. Şekil Punta boşluğu Puntalama yeterli büyüklükte olmalıdır. Bu büyüklük her iki boruya en az 1~ 2 mm binecek şekildedir ve 5 mm boyundan az olamaz. İki boru arasında boru et kalınlığına bağlı olarak yaklaşık elektrot çapı kadar boşluk bırakılır. Puntalar, belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, boruyu punta yapılan tarafa doğru çekerek düzgünlüğünü bozar. Aynı tarafa birden fazla yapılan punta, borunun tekrar düzeltilmesini engeller. Bu nedenle puntalama, daima karşılıklı yapılır. Her yapılan puntadan sonra gerekli düzeltme ve gönye kontrolü yapılır. Borular, silindirik yüzeyli oldukları için birleştirme düzgünlüğünün ayarlanmasında zorluklarla karşılaşırız. Boruların birbirini takip eden eksenlerde veya istenilen açılarda eklenmesi istenir.

54 Şekil Puntalama yerleri ve sırası Bu zorlukları kolaylaştıracak ve aynı hizaya getirebilecek özel düzenekler kullanılabilir. Bu düzenekler, bir köşebent üstüne iki boruyu sıkıştırma ve gerekirse ebadı boru çapından küçük iki köşebent arasında işkenceyle sıkıştırma biçiminde olabilir. Şekil 2.33 te görüldüğü gibi özel aparatlar kullanmak puntalamayı kolaylaştırır. Puntalamayı bitirdikten sonra, düzenekler bir sonraki iş için, saklanmalıdır Şekil Özel aparatla boruların merkezlenmesi

55 Elektrik ark kaynağında puntalama işlemine başlamadan önce, boruları kaynağa hazırlama aşamalarından geçiriniz. Et kalınlığı3 mm ye kadar olan boruların arasında bir miktar boşluk bırakılarak kaynak yapılır. Eksenleri aynı hizada olacak şekilde dört taraftan puntalanır, puntaların cürufları tel fırçalar ile temizlenir. Borular alın alına (boruların merkezlenmesi) getirilir. Kaynak yapılacak boruyu et kalınlığına uygun çapta elektrot ile en az dört yerinden puntalamak gerekir Yatay boruya kaynak çekmek İyi bir kaynak çekebilmek için belirli elektrik ark kaynak yöntemlerinin bilinmesi gerekir. Bu yöntem ve kurallara uyumlu olarak kaynak dikişi çekilmelidir. Şekil Kaynak ağzı açılmış boruların kaynağı Boru ekinde kaynağın yeterli etkileşiminin sağlanması için boru ucuna kaynak ağzı açılması gerekir. Kaynak ağzı açılan boruların eklerinde yeterli dayanıklılığı elde etmek için de üst üste kaynak dikişi çekilir. Kaynak ağzı açılmış ve iç dikişi çekilemeyen borularda, birinci (kök) dikiş kaynağı anahtar ağzı şekli oluşturularak çekilir. Kaynak başlangıcında bu delinme kasıtlı olarak yapılır. Sonra bu delik kapatılarak kaynağa devam edilir.

56 Şekil Borunun döndürülme yönü Döndürülebilen büyük çaplı boruların kaynağı, küçük parçalar halinde ve serbest olarak yapılır. Döndürülerek kaynak yapılabilen parçalarda kaynağa başlama noktası, boru eki üst kısmıdır. Boru çapının ¼ ü (dörtte bir) kaynak yapıldıktan sonra döndürülür. Devamı olan ¼ ünün kaynağı yapılır. Bu şekilde boru çevresince kaynak tamamlanır. Kaynak dikişi sağa ve sola kaynak yöntemi ile yapılır. Sürekli döndürmenin mümkün olmadığı yerlerde önce boru çevresinin yarısı üstten sağa ve sola; boru döndürüldükten sonra tekrar sağa ve sola kaynak dikişi çekilir. Elektrot hareketi, yapılacak kaynağın konumuna bağlı olarak değişir. Boru birleşimleri dikey veya yatay konumdadır. Bazı durumlarda da bu konumlar açılıdır. Borunun konumuna göre hareket seçilir. Yere dik konumda bulunan kaynakta tavan, yan ve düz kaynak yapma zorunluluğu vardır. Bu konumdaki kaynağa boru tabanından başlanır. Taban eksen birleşiminde, yan eksen birleşimine kadar tavan kaynağı uygulaması vardır. Yan eksen birleşiminden, üst eksen birleşim bölgesine kadar yan, üst noktada düz kaynak geçerlidir. Genellikle elektrota dairesel hareket vermek, her konumdaki kaynak için geçerlidir. Şekil Kaynak ağzı açılmış borunun yataklanması ve döndürülerek puntalanması

57 Boruların kaynak işleminde eğer boru sabit değil ise, işlem oldukça kolaydır. Borular bir tertibat yardımı ile birbirleri ile aynı eksende olacak şekilde tutturulurlar ve sonra da puntalanarak birbirlerine bağlanırlar. Boruları aynı eksene getirmek için kullanılan tertibatın gelişmişleri günümüzde bulunabildiği gibi atölyede hazırlanmış bir V yatağı veya borunun çapına uygun U profil demiri de bu işi rahatlıkla görebilir (Şekil 2.36). Kaynak dikişi çekilmesine ara verilmesi sonunda, tekrar kaynak uygulamasına başlanırken, daima dikişin 5 mm kadar arkasından başlanmalıdır. İki dikişin birleştirilmesiyle iki dikiş ucuna homojen (eşit) bir karışım yaptırılır. En çok kullanılan dairesel, zik zak ve yarım ay biçimli elektrot hareketlerinin yanı sıra daha farklı hareketler de geliştirmek mümkündür. Kaynakçının becerisine bağlı olarak elektrota çeşitli hareketler yaptırılabilir. Boruya yatay olarak çekilen kaynak en kolay kaynaktır. Bu kaynakta her türlü elektrot kullanılır. Boruya kaynağa üst noktadan başlanır. Elektrot boru yüzeyine açı yaparak şekilde tutulur. Dairesel kesitin kaynağında ise yüzey teğet kesitine yaklaşık 70 açı verilir. Şekil Kaynak konumu ve elektrot hareketi Düşey yapılan kaynaklarda ise kaynak yönü aşağıdan yukarıya veya yukarıdan aşağıya doğru yapılır. Kaynak eriğini kontrol altına alabilmek için elektrot hareketi yaptırılması gerekir.

58 Küçük çaplı borularda yukarıdan aşağıya doğru mümkün olduğu kadar hızlı kaynak çekilir. Büyük çaplı borularda ise kaynağın aşağıdan yukarıya doğru çekilmesi gerekir. Et kalınlığı6 mm den fazla olan borulara mutlaka V kaynak ağzı açılmalıdır. Aşağıdan yukarıya yapılan kaynaklarda elektrot boru teğet çizgisine açı yapacak şekilde tutulur. Yukarıdan aşağıya doğru yapılan kaynaklarda ise bu açı40 olmalıdır Yatay Boruya Kök Paso Çekmek Kök paso tamamen borunun iç tarafında oluşmalıdır. Kök paso Ø 2,5 mm elektrotla yapılmalıdır. Kökteki sarkmalar 3 mm yi aşmamalı ve en az da elektrot çapının yarısı kadar olmalıdır. Kök paso tamamlandıktan sonra cüruflar temizlenmelidir. Kök pasoda elektrot pensi (-) kutup a bağlanmalıdır. Böylece daha iyi nüfuziyet sağlanır. Meydana gelebilecek kaynak hataları azaltılır. Kök paso, kaynak ek boşluğu doldurma dikişidir. Yapılacak boru kaynağının sağlam olması için dış ve iç taraftan kaynak yapılması gereklidir. Normal şartlarda borunun iç tarafının kaynağı mümkün değildir. Borunun iç tarafı kaynağının yapılabilmesi için kaynak ağzı açarız. Kaynak ağzı açılan boruların iç taraflarının birbirine iyi bir şekilde işlemesi (kaynaşması) kök paso ile olur. Kök paso içerisindeki sarkıklık en fazla elektrot çapının yarısı kadar olmalıdır. Şekil Kök paso Boru et kalınlığına göre uygun çapta elektrot seçilir. Kök paso tamamlandıktan sonra, kaynak çekici ve tel fırça ile tüm kaynak boyunca, ana metal ve kaynak metali titizlikle temizlenir. Boru bağlantısı, kök pasosunun bitmesinden sonra yapılacak dolgu paso tamamlanmadan kesinlikle hareket ettirilmez.

59 Şekil Yatay boruya kök paso Yatay boruya sıcak paso çekmek Sıcak pasoda elektrot pensi (+) kutupta kullanılmalıdır. Mekanik çatlakları önlemek için kök pasonun cürufları temizlendikten sonra 5 dakika içerisinde (sıcağı sıcağına) yapılmalıdır. Sıcak paso kök pasoya göre yüksek amperle yapıldığı zaman; kök ve sıcak paso arasında cüruf artıkları meydana gelir. Şekil Sıcak paso konumu Yatay boruya dolgu paso çekmek Dolgu paso borunun et kalınlığına göre birden fazla yapılabilir. Pasoların başlangıç noktaları bir önceki pasonun bitim noktasından 5mm uzaklıkta olmalıdır. Her pasodan sonra cüruflar uygun alet ve tel fırça ile temizlenmelidir. Dolgu pasodan sonra kapak pasonun düşük olmasına neden olabilecek düşük dolgu pasoları var ise bu noktalar ek pasolar yapılarak düzgün hale getirilmelidir.

60 Şekil Dolgu paso konumu Yatay boruya kapak paso çekmek Kapak pasonun düzgün olması için elektrota bir salıntı verilmelidir. Elektrot çapının iki misli salıntıyı aşması koşuluyla hatasız kapak paso sağlanır. Kapak pasonun yüksekliği 1,6 mm ve en fazla elektrot çapı kadar olmalıdır. Kenar bindirmenin ise 2 3 mm civarında olması gerekir. Şekil Kapak paso konumu Düşey boruya kaynak çekmek Düşey boruya kök paso çekme de yatay boruya kök paso çekmek ( deki işlem sırası uygulanır).

61 Şekil Düşey boruya kök paso Düşey boruya sıcak paso çekmek Şekil Düşey boruya sıcak paso Düşey boruya sıcak paso çekmede yatay boruya sıcak paso çekmek ( deki işlem sırası uygulanır) Düşey boruya dolgu paso çekmek Düşey boruya dolgu paso çekmede yatay boruya dolgu paso çekmek ( teki işlem sırası uygulanır).

62 Şekil Düşey boruya dolgu paso Düşey boruya kapak paso çekmek Düşey boruya kapak paso çekmede yatay boruya kapak paso çekmek ( ).teki işlem sırası uygulanır). Düşey boruya kapak paso yapılırken kaynak bölgesinin üstteki boruya yakın kısmında ergiyin akmasından dolayı bir çukurluk oluşur. Eğer bu çukurluk boru seviyesinden aşağıda kalıyor ise bu bölgeye bir kaynak pasosu daha yapılmalıdır. Yaptığımız kaynak yüksekliği boru seviyesi ile en az aynı yükseklikte ve en fazla ise elektrot çapını aşmaması gerekir. Kaynak yapım bölgesinin dışına taşmamak için kaynak bölgesinin tebeşir ile çizilmesi hatalı uygulama yapmamıza engel olur. Şekil Düşey boruya kapak paso

63 Yatay ve düşey boruya askıda kaynak çekmek Boruların tesisat üstünde döndürülmesi mümkün değildir. Bu nedenle pek çok boru kaynağı uygulaması düz, dik ve tavan konumundadır. Bu durumda her pozisyonda kaynak yapma zorunluluğu ortaya çıkar. Birleştirilmiş büyük çaplı küçük parçalar veya uzun borular tesisat sistemine parça parça kaynak yapılarak devam ettirilir. Yatay ve düşey döndürülemeyen (askıda) durumda olan bir borunun döndürülme imkânı yoktur. Böyle bir borunun kaynak birleştirilmesinde her kaynak pozisyonunun uygulanması gerekmektedir. Önce tavan pozisyonu ve sonra dik pozisyona ve en sonra da yatay pozisyona geçilir. En tepe noktada kaynak işlemi durdurulur ve tekrar alt noktaya dönülerek ikinci yarı taraf için işleme devam edilir. Burada dikkat edilecek durum, punta yerleri ve tekrar başlama noktalarında ergimenin sağlanması ve buraların kaynak dikişi ile bütünleşmesidir. Ekseni dik durumda olan boruların birleştirilmesinde kaynak dikişi dik düzlemde yatay kaynak pozisyonu biçimindedir ve burada bu pozisyon için belirtilmiş olan konulara dikkat etmek gerekir. Boruların düşey döşenmesi durumunda kaynak dikişi de yere paralel çekilir. Bu kaynakta eriyiğin kontrolü kolaydır. Yan kaynakta eriyik alttaki boruda yoğunlaşır. Bunun için alttaki boruya kaynak ağzı daha az açılır. Kaynak açısı 70 olacaksa bunun 50 üst boruya 20 alt boruya açılır. Elektrot alt boruya açı yapacak şekilde, dikiş çekim yönünde teğet çizgisine 40 açıda olacak şekilde eğik tutulur. Kaynağı en zor yapılan kaynak şekli ise tavan kaynağıdır. Tavan kaynağında eriyiğin kontrolü zordur. Bu durumda yapılacak kaynak şeklinde ısıya dayanıklı kaynakçı elbisesi giyilmelidir. Boruların alt birleşimi tavan kaynağı şeklindedir. Elektrot gidiş yönüne doğru açıda tutulur. Bu kaynakta ark boyu fazla tutulmaz. Amper ayarı normalden düşük tutularak eriyiğin rahat kontrol edilmesi sağlanmış olur.

64 Farklı çaptaki boruların kaynatılması Boruların döşenmesi esnasında, boru hattının devamının sağlanması için boruların uç uca eklenmesi, yön değiştirilmesi ve çap değişikliği (çap küçültme-büyütme) işlemleri gerekmektedir. Bu ihtiyaç, boru kaynağında çeşitli uygulamaları gerekli kılmaktadır. Bunlar, birbirinin devamı olan farklı çaplı boruların kaynağı, çap daraltma (redüksiyon) borusu kaynağı ve ana borudan kol alma uygulamalarıdır Birbirinin devamı olan farklı çaplı boruların kaynağı Boru tesisatları döşenirken önceden hesaplanmış veya belirlenmiş noktalarda döşenen çapın, bir sonraki küçük çapa düşürülmesi gerekebilir. Şekil Birbirinin devamı olan farklı çaplı boruların kaynağı Daraltma (redüksiyon) borusu kaynağı Redüksiyon, çap düşürücü anlamına gelir. Daraltma işlemi, boru hattının belirli noktalarında büyük çaptan, küçük çapa (Ø 50 mm den Ø 25mm gibi) düşürülme işlemidir. Daraltma borusu, sıcak şekillendirme yöntemiyle (Daraltılacak boru ısıtılır, çekiç ve uygun takımlarla dövülür. Çapı düşürülecek borunun ebadına eşit hale getirilir) veya patent (Hazır daraltma parçası) kullanılarak kaynak işlemlerine uygun hale getirilir. Çap daraltması aynı eksenli ve ayrı eksenli (kaçık eksen) olarak yapılır.

65 Şekil Daraltma (redüksiyon) borusu kaynağı Kol alma Boru tesisatlarında ana boru hattından, değişik noktalara (kullanım yerlerine) dağıtılması gereken akışkanlar (sıvı-gaz) için, farklı veya aynı çaplı boru bağlantıları yapılması gerekir. Ana borudan kol alma dik (90 ) veya 45 lik açılarla hazırlanan boru ile yapılır.

66 Şekil Kol alma Elektrik kazalarına karşı alınacak tedbirler Akımın vücuda etkisi ve elektrik çarpması 50 volta kadar gerilimlerin insan vücuduna etkisi vardır. Normal şartlarda tehlikesi yoktur. Tehlike sınırı65 volttan sonradır.110, 220, 380 voltluk tesisler ile yüksek gerilim hatları tehlike oluşturur. Gerilim için tehlike sınırının yanında akım şiddetinin de tehlike sınırı vardır. Ölümcül olaylarda en tehlikelisi akım şiddetidir. İnsan vücudu doğru akımda 50, alternatif akımda 25 miliamper akımdan etki görür. Bu akımlar bile insanları öldürebilir. İnsan vücudunun iletkenliği teller kadar değildir. Vücut akıma karşı direnç gösterir. Vücudun direnci insana ve durumuna göre değişir. Bir işçinin iki elinin parmak uçları arasındaki direnç, bir büro memurunun parmak uçları arasındaki dirençten kat kat fazladır. Bir işçinin iki elinin parmak uçları arasındaki direncin en fazla ohm olduğunu düşünürsek, bu durum elleri terli ve ıslak olması halinde 1000 ohm a düşebilir. Vücutta elektrik akımının gösterdiği etkiye elektrik çarpması denir. Elektrik çarpması olayı ölümle sonuçlanabilir. Elektrik akımı insanın kalbinin durmasına, solunum sisteminin çalışmasına engel olur, sinir sistemini bozar, hücreyi elektroliz eder. Vücutta yanıklar oluşturur Bilgi ve dikkatsizliğe karşı alınacak tedbirler Çıplak elle elektrik tellerine dokunmayınız. Teli iki elle tutmayınız. Nemli yerlerde çalışıp, toprağa basıyorsanız enerji hatlarına sakın dokunmayınız. Dikkat Edilmesi Gerekenler

67 Islak elle elektrik düğmesini açıp kapamayınız. Elektrikli aletler de tamirat yaparken almacın fişini prizden çıkarmayı unutmayınız. Yerdeki elektrik tellerine basmayınız, ellemeyiniz. Elektrik düğmesi mutlaka banyonun dışında olmalıdır. Banyonun içindeki prizlerin kapaklı ankastre olması şarttır. Nemli bezlerle ampulleri temizlemeyiniz. Elektrik direklerine tırmananları uyarınız. Evlerde çocukların ulaşacakları prizlerin plastik kapaklı olmasına dikkat ediniz. Evde, işyerinde mutlaka yanınızda bir kontrol kalemi bulundurunuz. Emniyet açısından elektrik ile ilgili işlerde sol elinizi kullanmayınız Elektrik kazalarında ilkyardım Elektrik yanıklarında ilk yardım Fişin çıkarıldığından elektrik akımının kesildiğinden emin olunuz. Hâlâ kazazede akımla temas ediyorsa, anahtarı kapatarak teması kesiniz, ya da kendinizi yalıtınız. Sonra kazazedeyi sürükleyerek ve çekerek uzaklaştırınız. Yanıklar büyük olmayabilir, derine işler. Yaralı bölgeyi temiz ve steril bir bezle kapatınız. Çok çabuk bir uzman çağırınız. Şekil Elektrik yanıklarında ilkyardım Elektrik çarpmasında ilkyardım Elektrik düğmesini kapatınız, sigortayı devre dışı bırakınız veya kabloyu sökerek akımı kesiniz. Bunlar yapılmazsa; lastik, kuru tahta veya plastik gibi bir yalıtım malzemesinin üstüne çıkınız ve kazazedeyi iterek veya çekerek akımla temasını kesiniz.

68 Şekil Elektrik çarpmasında ilkyardım

69 3. KORUYUCU GAZ KAYNAKLARI 3.1. Koruyucu Gaz Kaynağının Tanımı Kaynak banyosunu havanın atmosferinden koruyan örtü gerecinin yerine, çeşitli gazların kullanıldığı kaynak yöntemine koruyucu gaz kaynağı denir. İki yöntem ile yapılmaktadır. Bunlardan biri ilave tel kullanılmayan ve ark kaynak torcundan gelen çıplak kaynak elektrotu ile yapılan MIG kaynağıdır. İkincisi ise gerektiğinde ilave tel kullanılan ve erimeyen tungsten elektrot kullanılarak yapılan TIG kaynağıdır MIG MAG Kaynağı Kullanılan gaza göre iki guruba ayrılır. MIG, Metal İnert Gaz kelimelerinin baş harfini alarak adlandırılır. Bu kaynakta kullanılan gazlar asal gazlardır. Kaynak arkı argon veya helyum gazı altında oluşur. MAG, Metal Active Gaz kelimelerinin baş harfi ile anılır. Burada aktif gaz olan karbondioksit (CO2) kullanılır TİG Kaynağı Kaynak yöntemine adını veren Tunsten İnert Gaz kelimesidir. Kaynak, bu kelimelerin baş harflari ile anılır. Almancada tunsten metaline volfram denildiğinden WIG olarak da anılmaktadır. Şekil 3.1 TİG kaynak yönteminin şematik gösterimi

70 TIG kaynak yönteminde ergimeyen tunsten elektrot ile kaynak edilen parça arasında elektrik arkı oluşur. Kaynak banyosu bir nozülden gönderilen argon veya helyum gazı tarafından korunur. Kaynak yönteminde kullanılan tunsten elektrot erirken, kaynak yapılacak metal de eriyerek birleştirme sağlanır. Gerekli görüldüğü hallerde ana metal ile benzer yapıya sahip çubuk şeklinde ilave metalin kullanılması ile kaynak gerçekleştirilir Koruyucu Gaz Türleri Argon Özgül ağırlığı 1,784 kg/ m3 tür. Asal gazdır. Kimyasal bakımdan nötr gazdır. Havadan ayrıştırma ile elde edilir Helyum Özgül ağırlığı 0,179 kg/m3 olup havadan yaklaşık 7 kat daha hafiftir. Asal gazdır. Kimyasal bakımdan nötr karakterdedir. Kokusuz renksiz, mono atomik bir gazdır. Doğal gazdan elde edilir. Maliyeti yüksek bir gazdır Karbondioksit (CO2) Karbonun yanması ile oluşan karbondioksit gazı, yanıcı gazların, akaryakıt ve kokun yanma ürünü olarak, kireç taşının kalsinasyonu, amonyak üretimi ve alkolün fermentasyonu sırasında yan ürün olarak üretilir. Maliyeti düşük bir gazdır Karışımlı Gazlar Demir dışı metallerin kaynağında kullanılan argon gazına az miktarda oksijen ile değişik oranlarda karbondioksit ilave edilerek elde edilir TİG Kaynağı TİG kaynak yöntemi çok geniş bir uygulama alanına sahiptir. Kaynakçı tarafından kullanımı kolaydır. Prensip olarak oksi gaz kaynağına benzer. Yalnız torç biraz değişiktir. Yanıcı ve yakıcı gaz yoktur. Isı enerjisi elektrik arkından sağlanmaktadır. Koruyucu gaz olarak argon ve helyum kullanılır. Bu yöntem ince parçaların, kök pasolarının kaynaklarında ve tamir işlerinde kaynakçıya büyük kolaylıklar sağlamaktadır. TIG kaynak yöntemi ile her her pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.

71 TİG Kaynak Ünitesi TİG Kaynak Makinesi TİG kaynak makinelerinin yapısı diğer örtülü elektrotla kaynak yapan makinelerden farklı değildir. Çoğu zaman sabit akımlı veya düşen karakteristikli bir kaynak makinesi, bu tür kaynakların yapılabilmesi için yeterlidir. Kaynak işlemi yapılacak metalin özelliğine göre, makinenin + ve - kutuplarda çalışmaya uygun olması yeterli sayılabilir. Kaynak arkının başlatılabilmesi için yüksek frekansa ihtiyaç duyulur. Bütün TİG kaynak makinelerinde yüksek frekans özelliği kullanılma gereği duyulur. Gaz Ünitesi TİG kaynak yönteminde koruyucu gaz olarak sadece asal gazlar kullanılmaktadır. TİG kaynağı için gerekli gaz basınçlı tüplerden sağlanır. Burada kullanılan tüpler oksijen veya diğer basınçlı gaz tüpleri gibi çelikten imal edilmişlerdir. Basınç altındaki gazın basıncını ayarlayıp kaynak bölgesine sevk edebilmek için basınç ayar tertibatı tüpün üzerine takılır. Bu tertibatın üzerindeki manometreden tüpe yakın olanı tüpteki gazın basıncını, ikincisi ise litre / dakika olarak gaz debisini gösterir. Bazen gaz debisi flovmetre ile de yapılır. Kaynağa başlamadan tüp vanası açılır, gaz debi ayarı yapılır. Çalışma sırasında verilen aralarda ark sönünce gaz akımı da makinede bulunan selenoid valf tarafından kesilir. Kaynak Torçları TİG kaynak yönteminde torç, iş parçası için gerekli olan elektrik akımının akım kablosu ile tungsten elektroda iletmek, koruyucu gazın kaynak banyosunun üzerini örtecek biçimde sevk etmek görevini yerine getirmek için geliştirilmiş bir elemandır. Torç ile kaynak makinesi ve gaz tüpü, soğutma suyu ile bağlantıları değişik kalınlıktaki kablolar ve hortumlar ile sağlanır. Torçta her çaptaki tungsten elektrot için tutucu kovanı bulunur. Torc ucuna koruyucu gaz nozülu takılır.

72 Tungsten Elektrotlar Kaynatılan metale göre tungsten elektrotlar TİG kaynak yönteminde elektrotun türü genelde kaynak edilen metalin türü ile seçilir. Alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynağında alternatif akım ile saf tungsten elektrot kullanılır. Kullanılan akıma göre elektrot uç biçimleri Akımın doğru ayarlandığı, kaynak sırasında elektrot ucunun aldığı şekilden anlaşılır. Şekil 3.2. Tungsten elektrotların akım şiddetine göre uç şekilleri TİG Kaynağında Kullanılan Yardımcı Elemanlar Baş Maskesi TİG kaynağında kaynak maskesini elde tutmak imkânsızdır. Sebebi ise bir elde kaynak torcu bir elde de ilave metal bulunur. Bu nedenle başa takılan baş maskesi, hem kaynak ışığından gözlerimizi hem de yüzümü korur.

73 Şekil 3.3. Baş maskesi Kolormatik Maske Camı Normal ışıkta saydam olan cam, kaynak ışığında kararır ve kaynak ışığından gözlerimizi korur. Eldiven ve Vücudu Koruyan Elbiseler Kaynakçı eldiveni deriden imal edilir. Kol kısmı normal eldivenlere göre biraz daha uzundur. Deri önlük, vücudu kaynak işlerinden ve sıçramalardan korumak içindir. Şekil 3.4. Kaynakçı eldiveni ve kaynakçı tulumu Kaynatma Tekniği TİG Kaynak Bölgesi TİG kaynağında ark, tungsten elektrot ile parça arasında serbestçe yanan koruyucu gaz argon, helyum veya bunların karışımından oluşur. Enerji üretecinin bir kutbu tungsten elektrot diğeri parçaya bağlıdır. Ark, sadece bir elektrik iletkeni ve ark taşıyıcısı olan tungsten elektrot ile parça arasında oluşur. İlave metal, kural olarak akım yüklenmemiştir. Kaynak bölgesine yandan veya önden elle ya da bir aparatla sevk edilir. Torç ile kaynak makinesi, gaz tüpü ve soğutma suyu ile bağlantıları değişik kalınlıktaki kablolar ve hortumlar ile sağlanır. Torçta, her çaptaki tungsten elektrot için tutucu kovanı bulunur. Torç ucuna koruyucu gaz nozülü takılır.

74 Şekil 3.5. TIG kaynak bölgesi Kaynatma Tekniği Tungsten elektrot ile erimiş banyo ve ilave metalin erimiş haldeki ucu atmosferden, elektrotun bulunduğu koruyucu nozülünden (memesinden) gelen elektrotla eş zamanlı olarak beslenen bir koruyucu gaz ile korunarak kaynatma işlemi gerçekleştirilir. Kutuplama: Negatif kutup soğuk kutuptur; bu nedenle kaynak sırasında tungsten elektrotun akım yüklenebilirliği ve dayanıklılığı pozitif kutuplanmasına göre, negatif kutuplanması halinde çok daha yüksektir. Alternatif akımda kullanım halinde tungsten elektrotun akım yüklenebilirliği, doğru akımda, negatif kutuplanmadaki değere erişmez ancak pozitif kutuplanmaya göre birkaç kat daha yüksektir. Krater durumu: Ark altında en son katılaşan sıvı haldeki banyo, dikişin diğer kısımları gibi iyice ilave malzeme ile doldurulmayabilir. Dikiş bitiminde arkın banyosunda bir derinleşme meydana gelir. Ayrıca sıvı metalin soğuması sırasında hacminin küçülmesi nedeniyle uç kraterde büzülme sonucunda bir çukur meydana gelir. Krater çukurundaki çatlamalarda dikkat etmek gerekir. Kaynak bitiminde krater boşluğu doldurulmalıdır. Amper ayarı: Akım şiddeti, her şeyden önce nüfuziyet derinliğini etkiler. Ayarlanan akım şiddeti kaynak edilen parça kalınlığına uygun olmalıdır. Parça kalınlığının her mm si için gerekli akım şiddeti aşağıdaki gibi hesaplanır. Çelik doğru akım (negatif kutup) Alüminyum alternatif akım -45A / mm -40A / mm

75 Ark boyu: El ile yapılan kaynakta ark boyu kaynakçı tarafından ayarlanır; otomatik kaynak halinde ise elektrot ucu ile iş parçası arasındaki mesafe değiştirilerek ark gerilimi ayarlanır. Tel verilişi ve tel açısı: İlave metalin (tel) iş parçası ile yaptığı açı da kaynak dikişinin bitimini etkileyen faktörlerdendir. Otomatik TİG kaynağında çalışma açısı 0 olarak belirlenir. El ile yapılan kaynakta açı 20 civarındadır. Tel verme açısı azaldıkça nüfuziyet azalır, açının artması ise kaynak dikişinin yüksekliğinin artmasına neden olur. Şekil 3.6. TİG kaynağında torç ve ilave telin tutuluş acıları. Torç un konumu ve hareketleri: TİG kaynak yönteminde her pozisyonda kaynak yapılabilir. Fakat yatay pozisyon tercih edilir. Arkı tutuşturduktan sonra çapraz hareketlerle başlangıç noktası sıvı hale getirilir. Sola kaynak tekniği kullanılarak kaynak işlemine devam edilir. Torç, kaynak yönüyle yaklaşık 20 derece açı yapmalıdır. İlerleme hızı: El ile yapılan kaynakta ilerleme hızı kaynakçı tarafından, işin gereğine göre ayarlanır. Otomatik makinelerde ilerleme hızı önemlidir. Aşırı hız, kaynak dikişinin nüfuziyetini ve boyutlarının azalmasına şeklinin bozulmasına, çok yavaş hız da kaynak dikişinin ebatlarının aşırı artmasına ve dikişin şişmesine neden olur.

76 TİG Kaynağının Avantaj ve Dezavantajları TİG Kaynağının Avantajları Yüksek bir kaynak hızının sağlanması, Verilen ısının belirli bir bölgeye tesir etmesi, Isı distorsyonlarının azlığı, Mekanik özelliklerin iyi korunması, Temiz kaynak dikişlerinin elde edilmesi, Kaynak işlemi bitiminde temizliğe ihtiyaç duyulmaması, Kolay bir şekilde mekanize edilmesidir. TİG Kaynağının Dezavantajları Tungsten elektrotun kaynak dikişine karışması, Oksit kalıntıları, Gözenek oluşumu, Yetersiz erime, Uç krater çatlaklarının oluşmasıdır TİG kaynağı ile alaşımlı çeliklerin kaynağı TİG kaynak yöntemi ile kaynatılan çelikler ve sebepleri TİG kaynak yöntemi ile bütün çelik türlerinin kaynağı mümkündür. TİG kaynak yöntemi, diğer yöntemlere göre daha üstündür. Alaşımlı çeliklerin kaynağı ise bir özellik isteyen iştir. Burada TİG kaynak yöntemi devreye girmektedir. Özellikle paslanmaz çelikler için TİG kaynak yöntemi idealdir Paslanmaz çeliklerin TİG yöntemi ile kaynağı Paslanmaz çelikler, içerisinde en az % 10,5 oranında krom (Cr) içeren alaşımdır. Paslanmaz çeliğin yüzeyinde oluşan ince fakat yoğun kromoksit tabakası korozyona karşı yüksek dayanım sağlar ve oksidasyonun daha derine doğru ilerlemesini engeller. Kaynak edilebilen bütün paslanmaz çeliklere TİG kaynağı yöntemi uygulanabilir.

77 TİG kaynak makinesinin paslanmaz çelik kaynağı için ayarları TİG kaynağında kullanılan DC güç üniteleri sabit akım özelliğine sahip ve kaynak devresi yüksek frekanslı voltaj ile donatılmış olmalıdır. Derin nüfuziyetli dikiş elde edilmesi için kaynak işleminin düz kutuplama ile (DC - ) yapılması gerekir Paslanmaz Çelik İçin Tungsten Elektrot Seçimi ve Sebepleri Paslanmaz çeliklerde kullanılan uçlar toryum, seryum ve lanton ile alaşımlandırılan tungstenden imal edilmiştir. Bu elektrotların en büyük avantajı saf tungsten elektrotlara göre daha kararlı bir arka sahip olmaları ve daha yüksek kaynak akımları ile kullanılabilmeleridir Tungsten elektrot ucu TİG kaynağında tungsten uç negatif ( - ) kutba bağlanır. Tungsten uçlar sadece bu uçların taşlandığı tezgâhlarda taşlanmalıdır. Taşlamaya boylamasına (uzunlamasına) başlanarak sivriltilmelidir. Toplama çizgileri mümkünse parlatılmalıdır Alaşımlı çelik teller TİG kaynağında kullanılan ilave teller kaynak edilecek metalin aynısı ya da onun özelliklerine yakın olmalıdır. Alaşımlı çelik teller çubuk şeklinde imal edilirler Kaynak öncesi temizleme Mekanik temizleme: Nem, yağ, kir, TİG kaynağında istenmez. Bunların temizlenmesi gereklidir. Tel fırça, zımpara taşlama ile bunlar mekanik yollardan giderilmelidir. Kimyasal temizleme: Çeşitli kimyasallarla kaynak bölgeleri temizlenmelidir. Bu temizleme deterjan asitlerle olabilir Paslanmaz çelik kaynağında kullanılan gazlar Koruyucu gaz olarak genellikle argon kullanılıp özellikle kalın parçaların kaynağında helyum + argon karışımı gazlar da kullanılır. Argon gazının en büyük avantajı, akış hızının düşük olması ve buna bağlı olarak helyuma göre daha stabil bir ark oluşması ve ark voltajının daha düşük seviyede tutulmasıdır. Düşük voltaj kullanımı, ince sacların bağlantı bölgesinde yanık oluşmadan kaynak edilebilmesi açısından çok önemlidir.

78 3.5. TİG kaynağı ile alüminyum ve alaşımlarının kaynağı TİG kaynağı ile alüminyum ve alaşımlarının kaynağının endüstrideki yeri ve önemi Alüminyum ve alaşımları için imalatta TİG kaynağı, diğer kaynak yöntemlerinin yerini almıştır. TİG kaynağı optimum kaynak kalitesini artırır, azami çarpılma sağlar ve dekopan gerektirmez. Bunun sonucunda kaynaklı birleştirmelerin zor erişebilir yerlerle, tamamen ulaşılamaz iç bölümlerinde bir potansiyel korozyona sebep olabilecek dekopan artığı bulunmayacaktır. Bunun dışında kaynak işleri bütün pozisyonlarda yapılabilir. TIG kaynak yöntemi ile alüminyum ve alaşımlarının çoğunluğu sorunsuz kaynak edilebilir Alüminyum ve alaşımlarının TİG ile kaynağı Hafif metallerin, özellikle sıcakta kuvvetli oksijen emme eğilimi vardır. Her ne kadar oksit tabakasının korozyon açısından faydası var ise de ana metalin içinde çok yüksek (2050º) sıcaklıklarda ergiyen bu tabaka, kaynak sırasında ergiyen metalin kaynaşmasını engeller ve kaynak işlemini güçleştirir. Alüminyum oksit tabakası, Oksi-gaz kaynağında dekopanla kimyasal olarak, basınçla kaynakta mekanik olarak ve TİG kaynağında ise arkın kendisi tarafından tahrip edilir ve kaynak işlemi daha sağlıklı yapılmış olur. Şekil 3.7. TİG kaynak uygulaması

79 TİG kaynak makinesinin alüminyum ve alaşımlarının kaynağı için ayarları Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında alternatif akım üreten kaynak makinesi kullanılır. Alüminyum-oksit in ergitilmesi için TİG kaynağında kullanılan alternatif akımla kutuplama akımın özelliklerinden ötürü değişiklik gösterdiği için, elektrotun pozitif olduğu durumda yüzeyi kaplayan oksit ergitilir, negatif olduğu durumda ise kaynak işlemi gerçekleşir Alüminyum için tungsten elektrot seçimi ve sebepleri Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında alternatif akımda uzun ömürlü oldukları için saf tungsten elektrot kullanılır. Saf tungsten elektrotların akım taşıma kapasiteleri düşük ve kaynak sırasında kirlenmeye ve kaynak dikişinde kalıntı bırakmaya meyillidir. Ucuzluğu nedeni ile tercih edilir Tungsten elektrot ucu Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında alternatif akımda elektrotun ısınması nedeni ile biraz daha büyük çap değerlerinde elektrotların kullanılması gerekir. Yine bu nedenle alternatif akımda elektrotun ucu sivri olacak şekilde taşlanmaz. Uygun akım şiddeti ile yüklendiğinde, ark sakin bir şekilde yanar ve elektrotun ucunda sıvı tungstenden küçük bir küre oluşur. Elektrotun taşlanması yerine uygun bir küre oluşması için ısıtılması tavsiye edilir Alüminyum ve alaşımlarının ilave telleri İlave malzeme esas malzeme ile uyumlu olmadığı zaman kaynak dikişinde uygun olmayan bir alaşım olur. Bu durum çatlamaya yol açar. Çatlamanın oluşmaması için ana metale yakın özelliklerde ilave teller kullanılır Kaynak öncesi temizleme Kaynak yapılacak parçaların birleştirilecek yerlerindeki her türlü pislik ve yağın temizlenmesi gerekir. Yağın temizlenmesi için trikloratilen veya tetrakolaretilen kullanılır. Yüzeydeki oksit tabakasında kimyasal olarak % 48 lik flüor asit in % 1 çözeltisi veya % 2 lik asit in ve yahut % 85 lik fosforik asit in % 4 lük sulu solüsyonu kullanılarak temizlenir.

80 Mekanik Temizleme Alüminyum paslanmazdan yapılmış tel fırça, levha, seramik esaslı taşlarla oksitler temizlenmelidir. Plastik bağlayıcı taşlama maddeleri, plastik parçacıkları kaynak ağzında kalarak ark ısısı ve gözenek oluşturma tehlikesi taşırlar Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılan gazlar Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında genellikle argon gazı kullanılmaktadır. Bazı durumlarda karışım gazlarda kullanılmaktadır Kaynak Sonrası Temizlik İşlemleri Kaynak işlemi bitiminde parça mekanik ve kimyasal temizliğe tabi tutulur Tig Kaynağı İle Bakır ve Alaşımlarının Kaynağı TİG kaynağı ile bakır ve alaşımlarının kaynağının endüstrideki yeri ve önemi Bakırın ısı iletme kabiliyetinin yüksek olması nedeniyle (çelikten takriben beş misli daha fazladır) kaynak esnasında verilen ısı çok çabuk yayılır ve bunun sonucu olarak da kaynatılacak bakır levhanın kalınlığı arttıkça ısı yayınımı da artacağından bir ön tavlamaya ihtiyaç vardır. Ayrıca bakırın ısıyla genleşme miktarının da fazlalığı, bilhassa alın birleştirmelerinde iki parça arasında bırakılan aralığın kama şeklinde olması zorunluluğunu ortaya koyar. Bu iki hususa dikkat edilmesi şartı ile verilen kaynak karakteristiklerini kullanarak bakır kolaylıkla TIG kaynak metodu ile kaynak edilir Bakır ve alaşımlarının TİG ile kaynağı TİG kaynak makinesinin bakır ve alaşımlarının kaynağı için ayarları Bakır ve alaşımlarının TİG kaynağında doğru akım, düz kutup (elektrot) kullanılır. Sadece alüminyum bronzlarında alternatif akım tercih edilir. Doğru akım makinesi düşen karakteristikli olacaktır.

81 Şekil 4.1 TİG kaynak metodu ile bakır kaynağı Bakır için tungsten elektrot seçimi ve sebepleri En çok kullanılan elektrot saf tungstene göre daha yüksek akım yoğunluklarına müsaade eden ve ucunda bir top oluşturmak sakıncasını arz etmeyen, % 2 toryumlu tungsten elektrot dur Tungsten Elektrot Ucu Çelik bakır ve alaşımları TİG kaynağında doğru akımla negatif kutupta kaynak yapılır. Tungsten elektrotlar, mümkünse sadece tungsten elektrotlar için kullanılan ince taneli taşlama tezgâhlarında, boylamasına sivri olarak taşlanır. Keskin uçlar kırılmaya karşı dayanıksızdır. Sivri, konik şekil daha çok düşük kaynak akımlarında, düz alımlı şekil ise mekanik kaynakta eşit nüfuziyet için kullanılır Bakır ve alaşımlarının ilave telleri Kullanılan ilave metal çubuklar, bakır silisyum bronzu Cu-Ni ve alüminyum bronzundan yapılır. Yüksek kaliteli kaynaklar verir Kaynak Öncesi Temizleme Kaynak öncesi bakır ve alaşımları oksitten arındırılmalıdır. Bu temizleme işlemi kimyasallarla veya mekanik yollarla yapılmalıdır. Mekanik temizleme Tel fırça, zımpara veya polisajla temizlenmelidir.

82 Bakır ve Alaşımlarının Kaynağında Kullanılan Gazlar Avrupa da bu gaz genellikle argondur. Amerika da ayrıca helyum ve argonla - helyum karışımları kullanılır. Koruma gazı olarak azotun kullanılması da mümkündür. O da helyum gibi yüksek ark gerilimlerini gerektirir.

83 4. MIG MAG KAYNAĞI 4.1. MIG ile MAG Kaynağı Arasındaki Fark Eriyen elektrotla yapılan gaz altı ark kaynağı devamlı beslenen kaynak teli ile iş parçası arasındaki yapılan bir elektrik ark kaynağıdır. Kullanılan koruyucu gaza göre MIG ve MAG ismini alırlar. MIG kelimesi Metal Inert Gas kelimelerinin, MAG kelimesi ise Metal Activ Gas kelimelerinin baş harflerinden meydana gelmiştir. Burada Inert kelimesi soy, Activ kelimesi ise aktif anlamına gelmektedir. Soy gaz olarak argon veya helyum, aktif gaz olarak karbondioksit gazı kullanılır. MIG kaynak yöntemi ile hemen hemen bütün ticari alaşımları kaynatmak mümkündür. MAG kaynağı ise kolayca oksitlenen alüminyum, paslanmaz çelik gibi malzemelerin kaynağında kullanılmaz. Bu yöntemle daha çok alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılır. MAG kaynağında kullanılan karbondioksit gazı argon ve helyuma göre daha ucuzdur. Karbondioksit gazı sıvı halde tüplere doldurulduğu için diğer gazlara göre üç misli daha fazla taşınabilir. Sıvı halde depolanan karbondioksit gazının tüp çıkışına bir ısıtıcı konmuştur. MAG yöntemi MIG yöntemine göre kaynak hızı daha yüksek, nüfuziyet daha fazladır Endüstrideki Yeri ve Önemi MIG - MAG kaynak yöntemi endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu kaynak yönteminin yaygın olarak kullanılmasındaki üstünlükleri aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür. Yüksek erime hızı, Derin nüfuziyet, Her pozisyonda kaynak yapılabilmesi, Ara vermeden kaynak yapılabilmesi, Demir esaslı ile demir dışı metaller ve alaşımlarının; uygun koruyucu gaz, elektrot ve kaynak değişkenleri seçmek şartıyla kaynak yapılabilmesi, Uygulamasının kolay olması, Ekonomik bir kaynak yöntemi olması, Yarı otomatik bir kaynak yöntemi olması, Gerekli ekip ve donanım sağlandığında tam otomatik kaynak yapılabilmesi,

84 Şekil 4.1 de bir motor yardımıyla dönen bir tren tekerleğinin MIG MAG yöntemi ile otomatik olarak kaynak yapılması görülmektedir. Yukarıda sayılan avantajların yanında çok kuvvetli ultraviyole ışın çıkarması, kaynak sisteminin karmaşık, pahalı ve taşınma zorluğu, kaynak torcunun işe yakın olması en büyük dezavantajları olarak sayılabilir. Şekil 4.1. Tren tekerleğinin MIG MAG yöntemi ile otomatik olarak kaynak yapılması MIG Kaynağı İle Alaşımlı Çeliklerin Kaynağı Paslanmaz Çeliklerin MIG Kaynağı MIG Kaynak Yöntemi ile Kaynatılan Alaşımlı Çelikler Diğer kaynak yöntemleri ile kaynatılması zor, hatta imkânsız olan çeliklerin kaynağında MIG kaynak yöntemi tercih edilir. Paslanmaz çelikleri diğer çeliklerden ayıran en önemli özellik içerisindeki yüksek krom sebebiyle korozyona ve oksidasyona karşı dirençlerinin fazla olmasıdır. Piyasada 170 ten fazla çeşidi bulunan paslanmaz çelikler beş ana gruba ayrılır. Martenzitik paslanmaz çelikler Ferritik paslanmaz çelikler Östenitik paslanmaz çelikler

85 Çökelme sertleşmeli paslanmaz çelikler Çift fazlı paslanmaz çelikler MIG Kaynak Makinesinin Paslanmaz Çelik Kaynağı için Ayarları Paslanmaz çeliklerin MIG yöntemi ile kaynatılmasında doğru akım ve pozitif (+) kutuplama kullanılır. Kaynak işlemi sprey, kısa ve darbeli ark ile gerçekleşir. Kaynak akım voltajı V aralığında sprey ark, V aralığında kısa ve darbeli ark oluşur Paslanmaz Çelik Kaynağında Kullanılan Teller ( Elektrot ) Paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılan teller DIN 8556 ya göre gruplandırılmış olup kimyasal bileşimleri, çapları, yüzey durumları, toleransları, paketleme ve pazarlama biçimleri belirtilmiştir. Kaynatılacak parçaya göre tel bulunamadığında, krom ve nikel oranı fazla olan kimyasal bileşimli tel tercih edilmelidir. Genelde, Paslanmaz çelik kaynağında kullanılan tel çeşitleri, bu tellerin özellikleri ve kullanıldıkları alanları üretim yapan firmaların hazırladığı kataloglarda bulunur. Uygulamada bu kataloglardan yararlanılır Kaynak Öncesi Temizleme Mekaniksel ve kimyasal temizleme: Paslanmaz çelik kaynağında kaliteli bir kaynaklı bağlantı elde edebilmek için kaynak bölgelerinin yağdan, kirden, pastan ve nemden arındırılması gerekir. Bu temizleme işlemi mekanik ve kimyasal olarak gerçekleştirilir. Yağ, kir, pas tabakası temizleme işlemi gerçekleştirilirken paslanmaz tel fırçalardan, toz ve kum püskürtme sistemlerinden yararlanılır. Yüzeyde oluşan nem ısıtılarak veya kuru hava üflenerek giderilir. Ayrıca kaba pislikler ve yağ tabakaları uygun bir dağlama maddesi ile giderilir Paslanmaz Çelik Kaynağında Kullanılan Gazlar Paslanmaz çeliklerin kaynağında genellikle Argon - % 1-2 oksijen karışımlı gaz kullanılır. % 90 helyum - % 7,5 argon - % 2,5 karbondioksit karışımı gaz kullanılarak kısa ark elde edilir. Argon gazına helyum gazı ilave edilerek kaynak dikişinin nüfuziyeti artırılır.

86 MIG Kaynağı ile Paslanmaz Çeliklerin Kaynağını Yapmak Paslanmaz çelikler, diğer çeliklere göre ısıyı iletme bakımından 4 7 kat daha fazla direnç gösterirler. Bu bakımdan normal çelik kaynaklarına göre % oranında daha az akım şiddeti uygulanır. MIG yöntemi, paslanmaz çelikler için en uygun kaynak yöntemlerinden biridir. Şekil 4.2 de MIG yöntemi ile paslanmaz çelik bir parçanın kaynağı görülmektedir. Uygulama durumuna göre püskürtme (sprey), kısa veya darbeli ark olarak kaynak edilirler. Paslanmaz çeliklerin tek ve çok pasolu yatay oluk pozisyonlarında sprey ark kullanılır. Sprey ark için kaynak makinesi Volt arasında ve argon - % 1 2 oksijenle karıştırılmış karışım gaz kullanılır. Özellikle daha düşük ısı girdisi istenen ince sacların ve kök pasoların kaynağında kısa ve darbeli ark kullanılır. Bu ark türü için kaynak makinesinin voltajı Volt arasında ve % 90 Helyum - % 7,5 Argon - % 2,5 Karbondioksit karışımı gazı kullanılır. Şekil 4.2. MIG yöntemi ile paslanmaz çelik bir parçanın kaynağı Paslanmaz çeliklerin kaynağı sırasında parçaların altına bakır bir altlık konulması önerilir. Soğuma esnasında kaynak bölgesine arka taraftan havanın içinde bulunan oksijen ve azotun zarar vermemesi için gerekli önlemler alınır. Şekil 4.3 te parçaların altına konulan altlık görülmektedir. Şekil 4.3. Parçaların altına konulan altlık

87 Kaynak işleminde sola ve sağa kaynak yöntemleri kullanılır. Sola kaynak yönteminde kaynakçı kaynak dikişini daha iyi görür. Sağa kaynak yönteminde ise derin nüfuziyetli kaynak dikişleri elde edilir. Şekil 4.4 te kaynak esnasındaki torçun konumu görülmektedir. Koruyucu gazın kaynak bölgesini tam koruyabilmesi için kaynak torçu mümkün olduğu kadar dik tutulmalıdır. Şekil 4.5 te kaynak yapılmış bir paslanmaz çelik parça görülmektedir. Şekil 4.3. Kaynak esnasında torçun konumu Şekil 4.5. Kaynak yapılmış paslanmaz çelik bir parça

88 4.4. MIG İle Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynağı Alüminyum ve Alaşımlarının MIG ile Kaynağı MIG kaynak yöntemi ile kaynatılan alüminyum ve alaşımları Alüminyum ve alaşımlarının hafifliği, iyi ısı ve elektrik iletkenliği, korozyona karşı dayanıklılığı nedeniyle geniş bir kullanma alanı vardır. MIG kaynak yöntemi ile hemen hemen tüm alüminyum ve alaşımlarını kaynatmak mümkündür. Alüminyumun bakır ile yaptığı alaşımlarda kaynak esnasında çatlama hassasiyeti fazlalaştığı için kaynak kabiliyeti kötüdür MIG kaynak makinesinin alüminyum ve alaşımları kaynağı için ayarları Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında doğru akım, pozitif (+) kutup kullanılır. Isı iletkenliğinin fazla olması sebebiyle başlangıçta voltaj ayarı yüksek tutulup daha sonra uygun şartlara ulaşıldığında voltaj ayarı düşürülür. Bu sebeple iş parçasını kaynatmadan önce örnek parçalar hazırlayıp deneme kaynakları yaparak kaynak makinesinin uygun ayarları saptanır. Böylece hatalar önceden belirlenerek önlenmiş olur Alüminyum ve alaşımları kaynağında kullanılan teller (elektrot) Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılan teller, ana malzemenin alaşım elementleri göz önünde bulundurularak çekme ve dayanım özellikleri sağlayacak şekilde seçilmelidir. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılan teller DIN 1732 ye göre yapılandırılmıştır. Alüminyum teller çok yumuşak olduğu için tel sürme makaraları tatlı sıkı şekilde olmalıdır. Fazla sıkılırsa telde ezilmeler meydana gelir ve telin rahat ilerlememesine ve kaynak sırasında karışıklığa sebep olur. Kullanılan tellerin yumuşak olması, tel sürme makaraları üzerindeki kanalların ve kılavuzların U biçimde olması istenir. Ayrıca telin iletimini sağlayan spiralin teflon olması önerilir. Teflon spiral, telin aşınmasını önleyerek tıkanmaların önüne geçer Kaynak öncesi temizleme Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında iyi bir bağlantı elde edebilmek için kaynak bölgesinin yağdan, kirden oksit tabakasından ve nemden temizlenmesi gerekir. Bu temizleme işlemi mekanik ve kimyasal olarak yapılabilir. Bu temizleme işlemlerinde paslanmaz tel fırçalardan ve motorlu fırçalardan yararlanılır. Bu fırçalar sadece alüminyum ve alaşımlarının temizlenmesinde kullanılmalıdır.

89 Yağların temizlenmesi için aseton ve beyaz ispirto kullanılır. Oksitlerin kimyasal yolla temizlenmesinde fosforik asit tipinde çözeltiler kullanılır. Bu çözeltilerin içine daldırılan malzeme daha sonra suyla yıkanır kuru hava üflenerek temizliği yapılır MIG ile alüminyum ve alaşımları kaynağında kullanılan gazlar Alüminyum ve alaşımların kaynağında argon, helyum ve argon helyum karışımı gazlar kullanılır. İnce parçaların kaynağında genellikle Argon, kalın parçaların kaynağında derin bir nüfuziyet elde edebilmek için helyum veya argon helyum karışımı gazlar kullanılır. Helyum gazının maliyeti argon gazına göre daha fazladır MIG Kaynağı ile Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynağını Yapmak Alüminyum ve alaşımlarının MIG kaynağında alaşım ve levha kalınlığı dikkate alınacak başlıca faktörlerdir. Alüminyum parçaların diğer taraftan desteklenmeleri gerekir. Şekil 4.6 da alüminyum gereçlerin kaynak esnasında desteklenmeleri görülmektedir. Kaynaktan önce kaynak bölgesi mutlaka paslanmaz çelik tel fırçalar ile fırçalanmalıdır. Şekil 4.6. Alüminyum parçaların kaynak esnasında desteklenmeleri Isı iletkenliklerinin fazla olması sebebiyle, çeliklere göre daha yüksek kaynak akım şiddetinde ve daha yüksek kaynak hızlarıyla çalışılmalıdır. MIG yöntemi genellikle 3 mm den daha fazla kalınlıktaki gereçler için uygulanır. Alüminyum ve alaşımlarında daha çok sprey ark geçişi tercih edilir. Kalın parçaların kaynağında 200 C yi aşmamak kaydıyla bir ön ısıtma uygulanır. Kaynak esnasında torç lik bir eğimle tutulur ve sola kaynak yöntemi uygulanır. Şekil 4.7 de kaynak esnasındaki konum görülmektedir. Kaynak dikişi mümkün olduğu kadar düz, zorunlu ise torca çok dar zikzak hareketi verilmelidir. MIG yöntemi alüminyum kaynağında dikişin sonunda bir krater bırakır. Bu kraterin kaynak sonunda torçu tersine doğru çevirerek doldurulması gerekir.

90 Şekil 4.7. Kaynak esnasında torçun konumu 4.5. MIG İle Bakır ve Alaşımlarının Kaynağı Bakır ve Alaşımlarının MIG ile Kaynağı MIG kaynak yöntemi ile kaynatılan bakır ve alaşımları Çeşitli uygulamalar için üretilmiş çok çeşitli bakır alaşımları vardır. MIG kaynak yöntemi ile bütün bakır alaşımlarının kaynağını yapmak mümkündür. Bakırın çinko ile yaptığı alaşımların kaynak kabiliyeti biraz kötüdür. Alaşım içinde bulunan çinko, kaynak dikişinde gözeneklerin oluşmasına ve kırılganlığa sebep olmaktadır. Bakır ve alaşımların içinde bulunan berilyumun kaynak esnasında çıkardığı dumanlar işçi sağlığını tehlikeli boyutta etkiler. Bu sebeple kaynak yapılan yerde havalandırmanın çok iyi olması istenir MIG kaynak makinesinin bakır ve alaşımları kaynağı için ayarları Bakır ve alaşımlarının yüksek ısı iletkenliği olması sebebiyle yüksek akım şiddeti ile çalışılır. Aynı kalınlıktaki alüminyuma göre % daha fazla bir akım şiddeti uygulanır. Kaynak işlemi doğru akım ve elektrot pozitif (+) kutupta gerçekleştirilir Bakır ve alaşımları kaynağında kullanılan teller (elektrot) Bakır ve alaşımların kaynağında kullanılan teller ana metalin kimyasal bileşimi göz önünde bulundurularak seçilir. Ana metale en yakın bileşimdeki tel elektrotlar kullanılır. Bakır ve alaşımların MIG kaynağında kullanılan teller DIN 1733 e göre gruplandırılmıştır. Kaynak

91 dikişinin dayanımının ana metalin dayanımından farklı olması istenirse farklı bileşimdeki kaynak tellerinden yararlanılır Kaynak öncesi temizleme Bakır ve alaşımlarının MIG yöntemi ile kaynak yapılmasında kaliteli kaynak dikişleri elde edebilmek için, kaynak bölgesinin yağdan, kirden, nemden ve oksit tabakasından temizlenmesi gerekir MIG ile bakır ve alaşımları kaynağında kullanılan gazlar Bakır ve alaşımlarının MIG yöntemi ile kaynağında genellikle argon gazı kullanılır. Kaynatılacak gerecin kalın olması durumunda helyum gazı tercih edilir. Argon gazı kullanımında ark daha kararlı ve sıçrama az, helyum gazı kullanımında ise nüfuziyet daha fazladır. Bu iki sebepten dolayı argon helyum karışımı gazlar da kullanılmaktadır MIG kaynağı ile bakır ve alaşımlarının kaynağını yapmak Bakır ve alaşımların MIG yöntemi ile kaynağında uygun tel ve gaz kullanarak yarı otomatik veya tam otomatik kaynaklar yapılabilmektedir. Şekil 4.8 de MIG kaynak yöntemi ile bakır bir malzemeye otomatik olarak yapılmış bir dolgu kaynağı görülmektedir. Şekil 4.8. MIG yöntemi ile dolgu kaynağı yapılmış bakır gereç Bakır ve alaşımlarının MIG kaynak yöntemi ile 3 mm den büyük kalınlıklardaki gereçlerin kaynağı mümkündür. İnce gereçlerin kaynağında TIG kaynak yöntemi uygulanır. MIG yöntemi ile hemen hemen her pozisyonda kaynak yapmak mümkündür. MIG yöntemi ile

92 yapılan bakır kaynağında gereçlerin altına bir destek konması önerilir. İyi bir kaynak dikişi için sola kaynak yöntemi uygulanır. Kalın parçaların kaynağında C arasında bir ön ısıtma uygulanır. Kaynak yapılacak her iki yüzeye de dekapan dökmek kaynağın kalitesini arttırır. Kaynak torcuna teorikte 90 lik bir açı verilir denilse de, uygulamada lik bir açı uygulanır. Gaz korumasının kaynağın kalitesi üzerinde etkili olacağı unutulmamalı ve kaynak bölgesinin tam koruması sağlanmalıdır. Şekil 4.9 da kaynak esnasındaki konum görülmektedir. Şekil 4.9. Bakır ve alaşımlarının kaynak esnasındaki konumu Kaynak esnasında durulması durumunda oluşan krater uygun bir aletle kaldırılmalı ve kaynağa mm geriden başlanmalıdır. Kaynak dikişi çekildikten sonra gerilmeleri azaltmak için kaynak dikişi çekiçlenmelidir. Bakır ve alaşımlarının kaynağında oluşan ve insan sağlığı için zararlı olan duman ve gazların uzaklaştırılması için havalandırma sistemlerinin çok iyi olması gerekir MIG MAG Kaynak Yöntemi İle Özlü Elektrotla Dolgu Kaynağı Özlü elektrotlarla kaynağın endüstrideki yeri ve önemi Özlü elektrotla kaynak yöntemi prensip olarak MIG MAG kaynak sistemine benzemektedir. MIG MAG kaynak sisteminde kullanılan tel elektrot dolu olup, özlü elektrotla yapılan ark kaynağında tel elektrotun içinde öz diye adlandırılan ve örtülü elektrottaki örtünün görevini yapan bir öz maddesi vardır. Şekil 4.10 da özlü elektrot kesiti görülmektedir. Bu öz

93 maddesine katılan alaşım elementleri sayesinde istenilen bileşimde kaynak dikişleri elde edilir. Bu sebeple kullanım alanları fazladır. Şekil Özlü elektrot kesiti Özlü elektrotla yapılan kaynağın avantajlarını aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür. Daha fazla metal yığma olanağı vardır. Kullanımı kolaydır. Basit kaynak ağzı kalınlığı gerektirir. Nüfuziyeti fazla düzgün kaynak dikişleri elde edilir. Elektrik sarfiyatı düşüktür. Tek pasoda istenilen özellikler sağlanabilir. Özde bulunan oksit çözücüler sayesinde özel bir temizleme işlemine gerek duymadan kaynağa olanak sağlar. Koruyucu gaz gerektirmemesi sayesinde özellikle montaj işlemlerinde, inşaatlarda ve hava akımının fazla olduğu durumlarda büyük kolaylık sağlar Özlü Elektrotla Kaynak Özlü elektrotların kaynağı için kullanılan kaynak makinelerinin özellikleri Özlü elektrotla yapılan kaynak donanımı MIG MAG kaynak donanımına benzemektedir. Yalnız koruyucu gaz sistemi gerekli durumlarda kullanılmaktadır. Şekil 4.11 de özlü elektrotla kaynak donanımın şematik durumu görülmektedir.

94 Şekil Özlü elektrotla kaynak donanımı şematik durumu Şekil Özlü elektrotla yapılan kaynakta ark bölgesi Özlü elektrotla ark kaynağında, boru şeklinde eriyen elektrotla iş parçası arasında ark sayesinde kaynak işlemi gerçekleştirilir. Koruyucu gaz kullanılmadığı durumlarda, ark esnasında telin içinde bulunan özün yanmasıyla oluşan gaz atmosferi sayesinde koruma sağlanır. Şekil 4.12 de özlü elektrotla yapılan kaynakta ark bölgesi görülmektedir. Özlü elektrotla yapılan ark kaynağında kaynak makinesi en az 350 Amper gücünde olmalıdır. Koruyucu gaz kullanıldığı zaman, karbondioksit veya argon karbondioksit karışımı gazlar kullanılır. Nüfuziyetin derin olması istenildiği durumlarda karbondioksit gazı kullanılır.

95 Özlü elektrot çeşitleri İnce bir sac şeridin boru haline getirilip içine öz maddesi doldurulması sonucu özlü elektrotlar elde edilir. Özlü elektrotlar gaz korumalı ve kendinden korumalı özlü elektrotlar olarak üretilmektedir. Şekil 4.13 te uygulamada görülen özlü tel kesitleri verilmiştir. Şekil Uygulamada görülen özlü tel kesitleri Özlü elektrottaki özün görevlerini aşağıdaki gibi sıralamak mümkündür. Kaynak dikişini alaşımlandırmak. Kaynak banyosu üzerinde koruyucu gaz atmosferi oluşturmak. Kaynak dikişinin yavaş soğumasını sağlamak. Kararlı bir ark oluşturarak sıçramaları en aza indirmek. Özlü elektrotlar DIN 8559 a göre sınıflandırılmışlardır. Elektrot çapları; 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 4,0 5,0 mm olarak imal edilirler. Özlü elektrotların rutubetsiz ve kuru ortamlarda depolanması istenir Özlü elektrotla dolgu yapılan gereçler Özlü elektrotlar aşınmaya karşı dayanımlı çelikler, paslanmaz çelikler, krom molibdenli çelikler olmak üzere çeşitli çeliklerin kaynaklarında kullanılmaktadır.

96 Özlü elektrotla dolgu kaynağı yöntemleri Dolgu kaynağı; aşınmış, korozyona uğramış, çeşitli nedenlerle bir kısmı kırılmış makine parçalarına ve aşınmaya maruz kalacağı önceden bilinen yeni parçalara uygulanır. Özlü elektrotla dolgu kaynağı yöntemi her geçen gün daha fazla kullanılmaya başlamıştır. Bunun başlıca sebebi öz maddesine istenilen ve dolu tel olarak çekilemeyen alaşım elementlerinin katılmasıdır. Açık havada yapılan ark kaynağında, havanın içinde bulunan azot, telde bulunan alaşım elementleri birleşerek nitrürler ve karbonitrürler oluşturur. Bu nitrür ve karbonitrürler malzeme yüzeyinin aşınmaya karşı direncini artırmaktadır. Özlü elektrotla ark kaynağının yarı otomatik ve tam otomatik olarak yapılabilmesi özellikle büyük ve silindirik parçaların dolgu kaynakları için çok uygun bir yöntemidir Özlü Elektrotla Dolgu Kaynağı Yapmak İstenilen boyutları veya özellikleri elde etmek için ana metal üzerine, bileşimi bilinen dolgu metalinin bir veya birkaç tabaka doldurulması ya da kaplanması dolgu kaynağı olarak adlandırılır. Bu doldurma işlemi sırasında, özellikle birkaç paso dikiş çekilen parçalarda gerilmeler oluşacak dolayısıyla parçada şekil değişikliği meydana gelecektir. Şekil 4.14 te dolgu çekilme ve soğuma esnasında malzemenin şekil değiştirmesi görülmektedir. Şekil Dolgu çekilme ve soğuma esnasında malzemenin durumu Bu tür şekil değiştirmenin önüne, malzeme özelliğine göre C arasında bir ön ısıtma uygulayarak geçilebilir. Ayrıca çekilen kaynak dikişlerinin sırası da çok önemlidir. Şekil 4.15 te düz parçalara, şekil 4.16 da silindirik parçaların yüzey dolgusunda uygulanan dikiş sıraları verilmiştir.

97 Şekil Düz parçaların dolgusu Şekil Silindirik parçaların dolgusu

98 5. KOMBİ 5.1. Kombi Nedir? Doğalgaz ve LPG yakan, Doğalgaz dan LPG ye ve LPG den de Doğalgaz a kolaylıkla dönüştürülebilen, Konutun hem ısıtma hem de kullanım sıcak su gereksinimini karşılayan, ilave bir şofbene ihtiyaç duyurmayan, Bu nedenle kısaca kombi (Combined = Birleşik) olarak adlandırılan, 60 m m 2 kullanım alanına sahip tek katlı, iki katlı, üç katlı konutlarda, lokantalarda, dükkânlarda, çeşitli iş yerlerinde rahatlıkla kullanılabilen, Hafif ve ufak boyutlu, kolaylıkla taşınabilen, duvara asılan, bu nedenle az yer kaplayan, Kullanışlı, sessiz, kolay monte edilebilen, Kullanıcıya bağımsız ısınma konforu sağlayan, İçinde ısıtma sistemi için gereken pompa, genleşme tankı vb. diğer zorunlu sistem ve ekipmanları sağlayan paket tipi bir cihazdır Kombi Parçaları Fan Yanma için gerekli temiz havayı temin eder ve yanma ürünlerinin hermetik kabinden tahliyesini gerçekleştirir. Şekil 5.1 de hermetik kombilerde bulunan fanın görüntüsü verilmiştir. Şekil 5.1. Fan Presostat Basınç farkı yardımıyla fanın (Şekil 5.2) çalışmaması veya baca yolunda tıkanıklık problemini algılar. Problem varsa kombiyi kapatır. Farklı kapasiteler için presostat farklıdır.

99 Şekil 5.2. Presostat Fan çatısı Yanma ürünlerini toplayıp tahliye için fan girişine yönlendirir. Şekil 5.3 te fan çatısının şekli verilmiştir. Şekil 5.3. Fan çatısı Ana eşanjör Yanma sonucu ortaya çıkan ısı enerjisinin, ısıtma suyu devresindeki suya aktarılması amacıyla kullanılır. Şekil 5.4 te ana eşanjör şekli görülmektedir. Şekil 5.4. Ana eşanjör

100 Yanma odası Brülörün hemen üzerinde bulunan kapalı ve izole edilmiş haznedir. Yanma, bu kapalı hazne içerisinde gerçekleşir. Şekil 5.5 te yanma odası destek sacları ve izole malzemesi görülmektedir. Şekil 5.5. Yanma odası Ateşleme elektrotu Görevi brülörü ateşlemektir. Şekil 5.6 da ateşleme elektrotu görüntüsü verilmiştir. Isıtma talebi geldiğinde 230 V ile beslenen ateşleme ünitesi elektrotlara çok yüksek bir gerilim gönderir ve iki elektrot arasında bir kıvılcım oluşmasını sağlar. Bu kıvılcım ile ateşleme gerçekleşir. Şekil 5.6. ateşleme elektrotu İyonizasyon elektrotu Görevi brülörde alev olup olmadığını kontrol etmektir. Alev içerisinde, kimyasal reaksiyon sonucu iyonlar oluşmaktadır. Alev ile temas halinde bulunan elektrot bu iyonlar yardımıyla ortaya çıkan akımı elektronik karta iletir. Söz konusu akım çok zayıf olmakla beraber sistemin çalışması için yeterlidir. Şekil 5.7 de iyonizasyon elektrotu görüntüsü verilmiştir.

101 Şekil 5.7. İyonizasyon elektrotu Atmosferik brülör Brülör ön/arka destek sacları ve kanatlardan oluşmaktadır. Brülör kanatları hava ile yakıtı karıştırıp, yanmaya hazır bir karışım meydana getirir. Şekil 5.8 de atmosferik brülör görüntüsü verilmiştir. Şekil 5.8. Atmosferik brülör Aşırı ısınma emniyet termostatı Bu termostat sistemi aşırı ısınmaya karşı korur. Şekil 5.9 da aşırı ısınma emniyet termostatının şekli verilmiştir. Şekil 5.9. Aşırı ısınma emniyet termostatı

102 Isıtma suyu NTC sensörü Isıtma suyu için kullanılan NTC sensör, eşanjör çıkışında boru ile temas halinde bulunmaktadır. NTC sensörün direnci, borunun sıcaklığı ile ters orantılı olarak değişmektedir. Bu sensör yardımıyla ısıtma suyu sıcaklığı kontrol edilmektedir. Şekil 5.10 da ısıtma suyu NTC sensörü görüntüsü verilmiştir. Şekil Isıtma suyu NTC sensörü Otomatik hava tahliye pürjörü Pompanın üzerinde bulunan otomatik pürjör, pompa çalışırken otomatik olarak ısıtma suyu devresinde oluşması muhtemel havayı tahliye eder. Şekil 5.11 de otomatik hava tahliye pürjörü görüntüsü verilmiştir. Şekil Otomatik hava tahliye pürjörü Sirkülasyon pompası Pompa, ısıtma suyu devresindeki suyu, ana eşanjör ile radyatörler veya ana eşanjör ile kullanma suyu eşanjörü arasında dolaştırır. Pompa 3 farklı hızda çalışabilmektedir. Bu 3 farklı hız için 3 değişik debi söz konusudur. Şekil 5.12 de sirkülasyon pompası görüntüsü verilmiştir.

103 Şekil Sirkülasyon pompası Düşük basınç anahtarı Isıtma suyu devresindeki suyun basıncını kontrol eder. Basıncın 0,3 bar değerinin altına düşmesi durumunda kombiyi kapatır ve basınç değeri 0,8 bar a ulaşıncaya kadar çalışmasını engeller. Şekil 5.13 te düşük basınç anahtarı görüntüsü verilmiştir. Şekil Düşük basınç anahtarı Kullanım suyu akış anahtarı Kullanım suyu devresindeki su akışını algılayan elemandır. Kullanım suyu açıldığında, hidrolik kit bünyesinde bulunan türbin dönmeye başlar. Kullanım suyu akış anahtarı türbinin dönüşünü tespit ederek elektronik karta sinyal gönderir ve kombi sıcak su konumunda çalışmaya başlar. Şekil 5.14 te kullanım suyu akış anahtarı ve bağlandığı nokta görülmektedir. Şekil Kullanım suyu akış anahtarı ve bağlantı noktası

104 Yüksek basınç emniyet ventili Şekil 5.15 te hidrolik kit üzerine monte edilmiş olan emniyet ventili, ısıtma tesisatı basıncının 3 veya 3,5 bar a ulaşması durumunda ısıtma tesisatındaki suyu tahliye ederek ısıtma tesisatını aşırı basınca karşı korur. Şekil Yüksek basınç emniyet ventili Gaz emniyet vanası Şekil 5.16 da görülen gaz emniyet vanası, gaz yolunu açıp kapayarak gaz debisini ve buna bağlı olarak brülör basıncını ayarlar. Şekil Gaz emniyet vanası Kullanım suyu eşanjörü Şekil 5.17 de görülen kullanım suyu eşanjörü, merkezi ısıtma sistemindeki ısının kullanım suyuna aktarılması ve dolayısıyla kullanım suyunun ısıtılması görevini yapan elemandır.

105 Şekil Kullanım suyu eşanjörü Üç yollu vana motoru Sıcak su sirkülâsyonunu, merkezi ısıtma devresinden kullanım suyu devresine ya da kullanım suyu devresinden merkezi ısıtma devresine çevirir. Şekil 5.18 de üç yollu vana motorunun şekli görülmektedir. Şekil Üç yollu vana motoru Kullanım suyu NTC sensörü Hidrolik kit üzerinde bulunan daldırma tip kullanım suyu NTC sensörü (Şekil 5.19) ile kullanım suyu sıcaklığı kontrol edilmektedir. Merkezi ısıtma devresindeki sensör gibi bu sensör de artan sıcaklık ile azalan elektriksel direnç mantığına göre çalışmaktadır. Şekil Kullanım suyu NTC sensörü

106 Doldurma musluğu Hidrolik kit üzerinde bulunan doldurma musluğu (Şekil 5.20), ısıtma tesisatına su doldurmak için kullanılır. Şekil Doldurma musluğu Kapalı genleşme deposu Suyun hacmi sıcaklığı ile birlikte artar. 20 C deki 1 Kg suyun hacmi 1,0018 litre iken 70 C deki 1 Kg suyun hacmi 1,0228 litreye çıkmaktadır. Söz konusu %2 lik hacim artışı nedeniyle sisteme zarar gelmemesi için kapalı genleşme deposu kullanılmaktadır. Şekil 5.21 de kapalı genleşme deposu şekli verilmiştir. Şekil Kapalı genleşme deposu Boşaltma vanası Pompa üzerinde bulunan boşaltma vanası (Şekil. 5.22), sayesinde sistemdeki suyu boşaltmak mümkün olmaktadır.

107 Şekil Boşaltma vanası 5.3. Kombilerin Üretiliş Tipleri Taze hava alış atık gaz atış sistemine göre a) Bacalı kombi: yanma için gerekli olan taze havayı bulunduğu ortamdan alıp, yanma sonucu oluşan atık gazı bina bacasına yönlendiren kombilerdir. Şekil 5.23 te bacalı kombi görüntüsü verilmiştir. Şekil Bacalı kombi

108 a) Hermetik kombi: yanma için gerekli olan taze havayı ve yanma sonucu oluşan atık gazı bir fan vasıtasıyla içiçe geçmiş eş merkezli baca borusundan dış ortama atan kombilerdir. Şekil 5.24 te hermetik kombi görüntüsü verilmiştir. Şekil Hermetik kombi Ateşleme sistemine göre a) Pilot alevli kombi: Pilot alevli kombiler, kullanım sıcak suyuna veya ısıtma sıcak suyuna ihtiyaç duyulmasa dahi sürekli pilot alev yanacağından gereksiz yakıt sarfiyatına neden olurlar. Pilot alevli kombilerin gereksiz yakıt sarfiyatından dolayı üretimi durdurulmuştur. b) Elektronik ateşlemeli: Kullanım sıcak suyuna veya ısıtma sıcak suyuna ihtiyaç duyulduğunda 220 Volt ile beslenen elektronik kart kendi bünyesinde çok yüksek bir gerilim uygulayarak ateşleme elektrotlarında kıvılcım oluşmasını sağlayarak yanmaya

109 yardımcı olur. Bu sayede gereksiz yakıt sarfiyatı engellenmiş olur. Günümüzde üretilen kombilerin tamamı elektronik ateşlemeli olarak üretilmektedir Ayrı kullanım sıcak su eşanjörü bulunup bulunmamasına göre a) Çift eşanjörlü kombiler: Ayrık eşanjörlü veya monotermik ısı eşanjörlü olarak ta adlandırılmaktadır. Kullanım sıcak su eşanjörü, ana ısıtma eşanjöründen ayrı olarak üretilmektedir. Kireçli su kirecini 55 C den sonra sistem içerisine bırakır. Örneğin; 45 C kullanım sıcak suyu ihtiyacını karşılamak için ana eşanjöründeki ısıtma suyun sıcaklığının 50 C olması yeterlidir. Kireç tabakasının kalınlığı her 1mm için %10 verim düşüşüne neden olur. Kireçlenmeyi azaltmak, tamir ve bakım masraflarını minimum seviyeye indirmek, yüksek konfor elde etmek için çift eşanjörlü kombiler tercih edilir. b) Tek eşanjörlü kombiler: Bitermik veya entegre eşanjörlü olarak da adlandırılmaktadır. Kullanım sıcak suyu üretimi ana ısıtma eşanjöründen yapılan kombilerdir. Tek eşanjörlü kombilerin verimleri çift eşanjörlü kombilere göre daha düşük olduğu için 45 C de kullanım sıcak suyu alabilmek için ana eşanjördeki ısıtma suyunun sıcaklığının en az 65 C olması gerekir. Bu da kireçlenmeyi arttırır. Kireçlenme sonucu oluşan arızanın giderilmesi yüksek maliyetlere neden olmaktadır Yakıt cinsine göre a) Doğalgaz lı kombiler: Doğalgaz hattının bulunduğu mahallerde kullanılan kombilerdir. Doğalgazlı kombi gerektiğinde LPG ye dönüştürülebilir. b) LPG li kombiler: Doğalgazın hattının bulunmadığı mahallerde kullanılan kombilerdir. LPG li kombiler gerektiğinde doğalgaza dönüştürülebilir Kapasitelerine göre Isıtılacak mahallin ısı ihtiyacına göre kombi kapasitesi belirlenir. Gerekli olan ısı ihtiyacının altında kapasiteli kombi seçilmez. Isı ihtiyacının üzerinde kapasiteli kombi seçilmesi maliyet ve kombinin yıpranması açısından sakıncalıdır. Aşağıda piyasada üretimi olan kombi kapasiteleri verilmiştir Kcal/h kapasiteli, Kcal/h kapasiteli, Kcal/h kapasiteli kombiler.

110 Çalışma ortamına göre Kombi genellikle ev içinde (kapalı balkon dâhil) kullanılmaktadır. Fakat mahal içerisinde uygun yerin olmaması durumunda veya kombi için balkonunu kapattırmak istemeyenler ev dışında açık balkon dış duvara gömülü şekilde çalışabilen kombileri tercih etmektedir. Aşağıda çalışma ortamına göre üretilen kombi tipleri verilmiştir. Ev içinde kullanılan (Kapalı balkon dâhil) Ev dışında açık balkon dış duvara gömülü vb. ) kullanılan kombiler Baca gazından yararlanıp yararlanmama durumuna göre Konvansiyonel kombiler, bacadan çıkan atık gaz bünyesindeki yoğuşma gizli ısısından faydalanamadığından verimleri düşük ve NOx değerleri yüksek olduğundan çevreyi kirleten kombilerdir. Kondenzasyonlu kombiler ise bacadan çıkan atık gaz bünyesindeki yoğuşma gizli ısısından faydalanırlar. Bu nedenden dolayı verimleri konvansiyonel kombilere göre % 2 - % 11 daha fazladır. Ayrıca NOx değerleri düşük olduğundan çevreci kombilerdir. Aşağıda baca gazından yararlanıp yararlanmama durumuna göre kombiler verilmiştir. Geleneksel / Konvansiyonel kombiler (Yararlanmayan) Yoğuşmalı / kondenzasyonlu kombiler (yararlanan)

111 6. ISITMA TESİSATI ELEMANLARI 6.1. Isıtma Tesisatında Kullanılan Borular PPRC kompozit borular Tesisat sektörü kendini sürekli yenileyen ve geliştiren bir yapıya sahiptir. Buna paralel olarak ta son zamanlarda boru çeşitleri ve uygulamalarında hızla yükselen bir ivme yakalanmış olup tesisatçıların bile takipte zorlandığı sistemler birbiri ardına piyasalarda yer almaya başlamıştır li yıllara girerken yaygın şekilde kullanılan galvaniz ve siyah çelik borular, yerini plastik ve bakır borulara bırakmış durumdadır. Bilhassa plastikten mamul polivinil klorür (PVC), polietilen (PE) ve poliproplen (PP) borular zengin seçenekleriyle sektöre egemen olmuştur. Isıtma ve temiz su tesisatında en fazla kullanılan boru çeşidi poliproplen (PP) dir. Poliproplen ham maddesi ısıya, basınca ve kimyasal maddelere mukavemeti açısından 3 gruba ayrılır. Bunlar; homopolimer (Tip 1), copolimer (Tip 2) ve random copolimer (Tip 3) dir. Diğer çeşitlerine göre bilhassa temiz suda poliproplen random copolimer PPRC(Tip3) sınıfı daha fazla tercih edilmektedir. Isıtma tesisatında ise bu boruların uzama kat sayılarının fazla olması sebebiyle oluşabilecek sarkma ve genleşmelerin önüne geçmek için yine bu boru grubundan olan alüminyum folyo kaplı olanları kullanılmaktadır. (Uzamaya karşı gerekli tedbir alındığı takdirde normal polipropilen boru uygulamasıda yapılabilir) Poliproplen borular; işçiliğinin kolay ve çabuk olması, hafifliği, içyapısının pürüzsüz oluşu, kireç ve pislik tutmama, korozyondan (paslanma) etkilenmeme, nakliye gibi avantajları sebebiyle vazgeçilmez bir ürün hâline gelmiştir. Soğuk suda 20 atü, sıcak suda 10 atü basınçta uzun yıllar problem çıkarmadan kullanılırlar. Daha ziyade beyaz veya gri olmak üzere yeşil, mavi veya diğer renklerde üretilebilir. Boru ve ekleme parçaları aynı malzemeden imal edilir. Boruların birleştirilmeleri elektro füzyon diye tabir edilen boru ve bağlantı parçalarının belli bir sürede (normal şartlarda 260 C) ısıtılıp ergimesi ve akabinde birbirleriyle kaynaşarak eklenmeleri metoduna dayanır. Kuralına uygun olarak yapılan birleştirmelerde herhangi bir kaçak meydana gelmez. Bağlantı parçasının iç çapı, boru dış çapına eşittir. Boru ucu dış yüzeyi ve bağlantı parçası iç yüzeyi füzyon kaynak makinesinde aynı anda ısıtıldıktan sonra birbirine takılarak birleştirme işlemi tamamlanır. Şekil 6.1 de PPRC kompozit boru görüntüsü verilmiştir.

112 Şekil 6.1. PPRC kompozit boru PPRC borular, galvaniz boruların aksine dış çaplarına göre adlandırılır. Galvanizli borular, iç çaplarıyla anıldıkları için inç(parmak) olarak aynı çaptaki borularda PP borulardan bir çap küçüktür. Plastik Boru sektöründe, PP-R (Polipropilen Random Copolimer) hammaddesi ile cam elyaf takviyeli polipropilen hammaddelerinin birleşimi ile üretilen kompozit boru ve ek Parçaları; iç yüzeyinin kaygan ve parlak olması, kireçlenme ve paslanma yapmaması, sağlıklı olması, montajının kolay olması gibi avantajlı yönleriyle günümüz bina içi soğuk ve sıcak su tesisatlarında plastik boru sektörünün vazgeçilmez çözümü olmuştur. Her türlü bina içi sıcak ve soğuk su tesisatlarında kullanılan kompozit boru ve ek Parçaları, PP-R (Polipropilen Random Copolimer) olarak tanımlanan Tip-3 sınıfı hammaddeden üretilmektedir. Cam elyaf katkılı PP-R borular folyolu borulara yakın bir ısıl genleşme kat sayısına sahip olduğu için folyolu boruların kullanıldıkları alanlarda rahatlıkla kullanıla bilirler. Cam elyaf katkılı PP-R boruların kaynağı düz boru gibidir, traşlama gerektirmez. Cam elyaf katkılı PP-R borunun traşlama gereksinimi olmadığı için folyolu borulara göre %30 daha hızlı uygulama imkânı sağlar. Cam elyaf katkılı PP-R boru ısıtma ve soğutmanın birlikte kullanıldığı

113 sistemlerde terleme ve uzama sorunu meydana getirmez. Folyolu borularda alüminyum meydana getirdiği ısı kayıpları cam elyaf katkılı PP-R borularda meydana getirmez. Kompozit Boru ve Ek Parçaları bina içi soğuk ve sıcak su sistemlerinde kullanılan basınçlı boru sistemidir. Çok katlı yapıya sahiptir. Orta katman cam elyaf takviyeli PP-R (polipropilen random copolimer), dış ve iç katman PP-R hammaddesinden oluşur. Hizmet Sınıfı 1/10 bar boru grubunadır. 20 C' de 20 bar basınç altında 50 yıl çalışmaya uygundur PE-X Borular PE-X borular, yerden ısıtma ve serinletme sistemleri, mobil sistem ısıtma ve kullanma sıcak suyu sistemlerinde kullanılır. Pürüzsüz iç yüzeyi ve dönüşler için ek parça kullanılmadığından tortu tutmaz, kirlenme meydana gelmez ve enerji tasarrufu sağlar. Şekil 6.2 de PE-X boru görüntüsü verilmiştir. Şekil 6.2 PE-X boru Polietilen ham maddesi yoğunluğu yüksek bir malzemedir. Bu malzeme üzerinde yapılan bazı işlemler neticesinde sıcaklığa ve basınca olan mukavemeti arttırılmaktadır. Cross-link olarak da bilinen çapraz bağlama işlemi bunların en gelişmiş versiyonudur. Günümüzde birtakım metotlarla çeşitli çapraz bağlı PE-X borular üretilmektedir. Çapraz bağlama işlemi sonunda, polimer molekülleri bir veya birkaç dal ile diğer molekül zincirlerine bağlanır ve bir ağ yapısı meydana getirirler. Üç boyutlu polimerizasyon, yapıyı sonsuz büyüklükte bir polimer şebekesine dönüştürür. Bu yeni yapıyla polimer molekülleri çok büyük, tek bir molekül (makromolekül) ağırlığına sahip olurlar. Çapraz bağlı bir polietilenin tüm mekanik özellikleri

114 ve sıcaklık dayanımı artarken; normal polietilende aranan hafiflik, esneklik, kimyasal direnç ve hijyen gibi avantajlarından da hiçbirini kaybetmez. PE-X boruların çapraz bağlama maddeleri ile % oranları, çeşitlerini meydana getirir. PE-Xa: Peroksitle çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %75 (min) PE-Xb: Hidrosilikon çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %65 (min) PE-Xc:Elektron bombardımanıile çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %60(min) PE-Xd: Azotlu çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %60 (min) PE-Xa, PE-Xb ve PE-Xd borular, kimyasal yöntemle çapraz bağlanırken; PE-Xc borular ise fiziksel metotlarla çapraz bağlanmaktadır Isıtma Tesisatında Kullanılan Radyatör Tipleri Isıtma sistemlerinde en çok kullanılan ısı dağıtıcıları radyatörlerdir. Radyatörlerde gerçekte toplam ısı geçişinin yaklaşık %70 80 kadarı taşınımla (konveksiyonla), %20-30 kadarı ışınımla (radyasyonla) olmasına rağmen, geçmişten gelen hatalı olarak verilen radyatör adı günümüzde de kullanılmaktadır. Dört tip radyatör vardır. Panel radyatörler Alüminyum radyatörler Döküm radyatörler Çelik radyatörler Panel radyatörler Biçimli, preslenmiş iki sac, alın alına özel kaynakla birleştirilerek üretilir. Yaklaşık 1 mm kalınlıkta sacdan yapılır. Isıtıcıda akışkan, küçük çaplı, ama çok sayıda kanal içine dağılarak ısıtır. Isı verimini artırmak için ısıtıcı iç yüzüne dikey kanatlar kaynatılarak, 7 kg/cm 2 basınçta test edilir ve piyasaya sürülür. Bu ısıtıcılara panel radyatörler de denir. Panel ısıtıcılar, mm yükseklik ölçülerinde, boyları ise 400 mm 'den başlayarak 3000 mm'ye kadar üretilir. Panel ısıtıcılar, ısıtıcı akışkan taşıyan yüzeylerine göre adlandırılır. Kendi içinde; panel (P), panel - kanat (PK), panel - kanat - panel (PKP) ve panel - kanat - kanat panel (PKKP) olarak çeşitlendirilirler. Panel ısıtıcıların montajı kolaydır. Montajı, piyasada ısıtıcıyla birlikte verilen taşıyıcı konsol, yan kol tutucu, M 5 vida, Ø 10 mm dübel, M 12 vida, plastik yastık, kör tapa ve pürjörlü tapayla yapılır. Montaj ölçülerine uygun noktalardan delinerek dübeller yerleştirilir. Taşıyıcı konsol monte edilerek ısıtıcı asılır. Branşman bağlantısı tersinde kalan ısıtıcı delikleri, tapa ve püjörlü tapa ile kapatılır. Yeterli verimin alınması için yerden en az

115 100 mm yükseklikte montaj edilmelidir. Niş içine konulması durumunda; P ve PK 'da en az 30 mm, PKKP' de ise 60 mm niş kenarına mesafe bırakılmalıdır. Şekil 6.3 te panel radyatör görüntüsü verilmiştir. Şekil 6.3. Panel radyatör Alüminyum Radyatörler Alüminyum dilimli ısıtıcılar, pres döküm yöntemiyle üretilir. Estetik ve pürüzsüz yüzeyleri göze hitap eder. Dilim arasında bırakılan kanatlarla hava temas yüzeyi, mümkün olduğu kadar arttırılmıştır. Alüminyumun özelliğinden dolayı hafif ısıtıcılardır. Bunun yanında maliyeti yüksektir. Yüksek oranda oksijen bulunan suyun ısıtıcı akışkan olarak kullanılması durumunda korozyon tehlikesi vardır. Bu nedenle bazı alüminyum radyatörlerde suyun geçtiği kanallara çelik boru konur. Bu çelik borular alüminyum folyo ile kaplanır. Hava türbülansı ve ısı gücünün yükseltilmesi için kanatlarla şekillendirilir. Şekil 6.4 te alüminyum radyatör görüntüsü verilmiştir. Şekil 6.4. Alüminyum radyatör

116 Döküm radyatör Döküm radyatörler dilimler halinde imal edilip, istenilen kapasiteye göre kullanılır. Pratik olarak 30 dilime kadar gruplama yapılabilir. Zorunlu hallerde daha fazla dilimli gruplarda yapılabilir. Giriş ve çıkışın farklı tarafta olması gerekir (çapraz bağlantı). Dökme demirin korozyona dayanıklı olması nedeniyle uzun ömürlüdürler. Genel olarak döküm radyatörler sıcak su sistemlerinde 4 bar basınca kadar kullanılabilir. Her bir dilim 60 mm. kalınlığındadır. Şekil 6.5. Döküm dilimli radyatör Çelik radyatörler Bu tip radyatörler en az 1,25 mm kalınlıkta pastan arındırılmış genel yapı çeliği Fe-37 özelliğine sahip saçtan yapılır. Sıcak sulu sistemlerde maksimum işletme basıncı 4 bar değerindedir. Çelik radyatörler, döküm radyatörlere göre daha hafif ve ucuzdurlar. Kaçakları kaynakla tamir edilebilir. Korozyona karşı dayanıklı değillerdir Radyatör montajı ve bakım kuralları Radyatörü karton ambalajından çıkarınız. Montaj parçalarını tutturacağınız yerden naylonu delip montajı yapınız. Naylonu sıva, boya, badana işlemleri bittikten sonra çıkarınız. Radyatörü yerden en az 10 cm. yükseğe monte ediniz. Şekil ve tabloda verilen ölçülere göre montaj parçalarını tutturacağınız noktaları duvara işaretleyiniz. İşaretlediğiniz noktalardan duvara 8 lik matkap ucu ile delik açarak dübellerini yerleştiriniz.

117 3 adet duvar montaj parçasını arkasındaki delik dikey konumdayken duvardaki deliklere ağaç vidalarıyla tutturunuz Duvar montaj parçasının arkasındaki delikler yukarı aşağı kaydırma olanağı sunduğu için, radyatörü teraziye alırken kolaylık sağlayacaktır. Havlupan sabitleme parçalarını havlupanın yatay borusunu sıkacak şekilde ayarlayın ve duvar montaj parçasına yerleştirerek vidayla radyatörün duvara olan mesafesini ayarlayınız. Havlupan montaj vidasını sabitleme vidasıyla sabitleyiniz. Bu durumda radyatörün branşmanlarını yapınız Bakım ve kullanım esasları a. Temizlik: Radyatörü nemli bir bez ile temizleyiniz. Kimyasal temizleme maddeleri kullanmayınız. b. Havasının alınması: Radyatör içinde hava birikmesi ısınmama sorununa yol açabilir. Radyatörün içindeki havanın alınması için şu işlemleri yapınız. Pürjör tapası üzerindeki plastiği elinizle, delik istediğiniz yöne bakana kadar çeviriniz. Pürjör anahtarı ile pürjörü gevşeterek havayı boşaltınız. Delikten su gelmeye başlayınca pürjör tapasını anahtarla kapatınız. c. Uzun süre çalıştırmama: Korozyona neden olmaması için radyatörün uzun süre kullanılmadığı yaz aylarında ya da tesisatta tadilat, bakım yapıldığında suyu boşaltmayınız. Giriş ve çıkış vanalarını kapatarak suyun radyatörün içerisinde kalmasını sağlayınız. d. Donmaya karşı önlem: Radyatörü dış ortamlara açık mekanlarda kullanmayınız. Ortam sıcaklığı 0 C altına düşmemelidir. Tesisatın içindeki suyun donması tesisata ve radyatöre zarar verebilir. e. Maksimum Çalışma Sıcaklığı ve Basıncı: Radyatörün maksimum çalışma sıcaklığı 120 C, maksimum işletme basıncı 10 bar dır. Daha yüksek sıcaklık ve basınçta kullanmayınız.

118 f. Yumuşak Su: Radyatörü kuyu, yer altı sularında veya aşırı asidik sularda kullanmayınız. Aşırı korozif sular radyatöre zarar verebilir Isıtma Tesisatında Kullanılan Otomatik Kontrol Elemanları Oda termostatı Isıtılması istenilen odanın arzu edilen sıcaklıkta tutulmasını sağlar. Sıcaklık kontrolü, ve çalışma saati ayarlamaları kombilerin yanına gidilmeksizin mahaldeki oda termostatı üzerinden yapılabilir. Oda termostatı (Şekil 6.6), kombi uygulamalarında uzaktan kumanda olanağı vermektedir. Oda termostatları genellikle en çok oturulan odaya monte edilmelidir. Yer seçiminde sensörün oda sıcaklığını en iyi şekilde hissedebilmesi için termostatın doğrudan güneş ışıklarından etkilenmemesine ve başka ısıtma ya da soğutma kaynaklarına çok yakın olmamasına dikkat edilmelidir. Yerleştirme yüksekliği (Şekil 6.7), döşemeden yaklaşık 1,5 metre olmalı veya tavan ile zemin ortasına konulmalıdır. Şekil 6.6. Oda termostatı Şekil 6.7. Oda termostatı montaj yeri

119 Oda termostatlarının ayarlanması ise üzerinde bulunan ayar düğmeleri ile yapılır. Bu düğmeler markalara göre değişik şekillerde olabilmektedir. Genellikle 30 C ye kadar sıcaklık ayarı bulunmaktadır. Burada oda iç hava sıcaklığı ayarlanan sıcaklığa geldiğinde termostat, ısıtıcı cihazı durdurur, sıcaklık düştüğünde ise cihazı tekrar çalıştırır. Oda termostatlarının montajı ise oldukça basittir. Yer seçimi yapıldıktan sonra Şekil 6.8 de görüldüğü gibi termostatın kapağı açılarak montaj deliklerinin olduğu yerler duvara markalanır. Markalanan yerlere matkapla iki delik açılarak dübel takılır ve daha sonra termostat vidalarla bu dübellere vidalanarak üst kapağı takılır. Kablo bağlantısı da oldukça basittir. Genellikle 2x0,75 mm 2 kesitinde çiftli yumuşak bir kablo çekilerek bağlanır. Isıtıcı cihaz kontrol paneli elektrik şemasında belirtilen termostat uçlarına bağlanır. Şekil 6.8. Oda termostatı montaj delikleri Termostatik vana Termostatik radyatör vanası, termostatik vana gövdesi (Şekil 6.9) ve termostatik vana kafası (Şekil 6.9) olarak iki kısımdan oluşur. Şekil 6.9. Termostatik vana gövdesi

120 Şekil 6.9. Termostatik vana kafası Termostatik vana, kafa üzerinde bulunan skaladaki ayarlanmış değere denk gelen oda sıcaklığına ulaşılınca radyatöre sıcak su girişini keser. Termostatik vana kafası içerisinde yer alan (genelde sıvı) ısıl genleşme elemanı oda sıcaklığı etkisinde genleşerek yaylı mili iter ve vanayı kapatır. Termostatik vanalar on/off çalışırlar. Termostatik vanalar ile odaları istenen farklı sıcaklıklarda tutmak mümkündür. Ya da farklı cephelere bakan, güneş alan veya almayan odaları da aynı sıcaklıkta tutmak ve evin her tarafında aynı ısıl konforu sağlamak için de kullanılırlar. Termostatik vana kafası yere paralel monte edilmelidir. Yere dik montajda, oda içerisinde aşağıdan yukarıya yükselen sıcak hava akımları termostatik vana kafasının ızgaralarından geçememekte ve termostatik vana oda sıcaklığını yanlış hissetmektedir.

121 7. GAZ YAKICI CİHAZLAR 7.1. Ocaklar Mutfak ocak tipleri Ocaklar; üzerinde bir veya birkaç beki (gaz yakıcı) bulunan, havagazı, LPG veya doğalgazla çalışabilen yemek pişirme ve ısıtma cihazlarıdır. Fırınlar; genellikle kapalı hacmin ısıtılmasıyla yemeği pişiren, ısıtan veya kızartmada kullanılan cihazlardır. Ocaklı Fırınlar; birleşik cihazlar olup ocak ve fırınların görevlerini birlikte yerine getirir. Ocak ve ocaklı fırınlar tek veya çok bekli olabildiği gibi, üzerlerinde ateşleme (tutuşturma) tertibatları da bulunabilir. Fırın bekleri ise sabit veya hareketli olabilir. Şekil 7.1. Mutfak Ocakları Kapasiteleri Brülörde bulunan meme sayesinde girişteki doğalgazın küçük bir delikten geçirilerek püskürtülmesi esasına göre çalışırlar. Memenin büyüklüğü, şekli ve delik çapı brülör kapasitesine göre değişir. Brülör kapasitesi memeden geçen gaz debisine dolayısıyla memeden geçerek yakılan gazın miktarına bağlıdır. Memedeki deliğin çapı yakılacak gazın cinsine ve miktarına bağlıdır. Bu yüzden brülörün etiketinde yakılacak gazın cinsi ve çalışma basıncı belirtilmelidir. Brülörler imalatçı tarafından verilen çalışma sınırları içinde ve verilen özelliklere uygun olarak kullanılmalıdır Brülör ve gaz valfi yapıları Ocaklar, fırınlar ve ocaklı fırınlarla ilgili Türk Standartlarında (TS 616 EN 30) atmosferik brülörler Bek (Gaz Yakıcısı) olarak adlandırılmıştır. Çalışma basınçları doğal gazla 20 mbar, LPG ile 30 mbar mertebesindedir. Cihaz üzerindeki her bek; konumu işaretlerle gösterilen kapalı, açık veya az açık durumda çalışabilen bir açma-kapama tertibatına sahiptir.

122 Açma-kapama tertibatı beklerin gaz girişini açıp kapatmaya veya azaltmaya yarayan pirinç malzemeden yapılmış gaz musluklarıdır. Şekil 7.2. Atmosferik ocak brülörü Enjektör Çapları Üretici firmalara ürün kapasitelerinde farklılıklar olduğundan enjektör çapları da kapasitelere göre değişmektedir Gaz Ayarları Atmosferik brülörlerde (Şekil 7.2) memenin önünde atmosfere açık, hava girişine imkan veren ve gaz hava karışımının istenilen oranda yapılmasını sağlayan vidalı bir ayar tertibatı bulunur. Ayar vidası ve tertibat sayesinde hava girişinin olduğu aralık azaltılarak veya artırılarak gaz-hava karışımı için istenilen miktarda hava girişi sağlanabilir. Bu brülörlerde çok iyi bir karışım yapılarak % 100 e yakın değerlerde yanma verimi elde edilmektedir.

123 Şekil 7.3. Atmosferik brülör Şekil 7.4. Alev çeşitleri Tablo 7.1. Gazlı Ocakların Muhtemel Arızaları ve Çözüm Yolları Arızalar Nedenleri Çözüm Yolları İsli Yanma Oluyor. Hava ayarı düzgün değildir. Ayar vidasından temiz hava girişini artırınız. Sesli bir yanma var. Hava ve gaz ayarı düzgün Ayar vidasından temiz hava değildir. girişini azaltınız. Gaz vanası kapatıldığı halde ocak gözlerinden gaz çıkışı devam ediyor. Ocak gaz vanası arızalıdır Gaz vanası değiştirilmelidir Gaz Yakıtlı Sobalar Gaz yakıtlı sobalar genellikle kalorifer tesisatı bulunmayan eski binalarda odaların ısıtılması amacıyla kullanılır. Yeni yapılan binalar ile müstakil evler ve apartmanlarda gaz yakıtlı soba ile ısıtma nadiren yapılmaktadır. Ancak yeni yapılan ve binalardaki garaj ile zaman zaman

124 kullanılan atölye, hobi odaları gibi hacimlerde, ayrıca yine zaman zaman kullanılan spor ve toplantı salonları, kısa süreli iş yerlerinde gaz yakıtlı sobalar tercih edilir Radyant ve Katalitik Sobalar Katalitik sobaların çalışması, yakıt içindeki hidrokarbonların platin tuzları emdirilmiş bir katalizörle reaksiyona girerek alevsiz yanmaları prensibine dayanmaktadır. Bu sobalar için herhangi bir baca bağlantısına gerek yoktur. Bulunduğu ortamın havasını kullanan bu tür cihazlarda oksijenin azalması veya Karbondioksit miktarının artması halinde emniyet sistemi devreye girerek gaz gelişini keser. Şekil 7.5. Radyant ve katalitik sobalar Çalışma Prensipleri Bütün katalitik yakıcılarda yanma katalitik malzeme yüzeyinde ve düşük sıcaklıkta olur. Katalizörler herhangi bir taşıyıcı malzeme üzerine Altın, Platin, Paladyum, Radyum gibi asil metallerin kaplanmasıyla elde edilirler. Katalizör yapımında daha çok kullanılanlar Platin ve Paladyumdur. Yanma için gerekli havayı ve yanma sonucu ortaya çıkan atık gazları ortama veren soba çeşididir. Hava sirkülasyonun fazla olduğu yerlerde bireysel ısınma için kullanılabilir. Ancak kapalı, hava sirkülasyonu olmayan küçük hacimlerde bu tür sobaların kullanımı doğru değildir Ana Parçaları Gövde, ön panel, radyant ısıtıcı, her yöne dönebilen tekerlek ayaklar, meme, çakmak, tüp ve dedantör.

125 Brülör Yapıları Radyant ve katalik tür sobalarda atmosferik brülörler kullanılır. Atmosferik brülörler konusu bir önceki öğrenme faaliyetinde anlatılmıştır Hermetik Soba Montaj Kuralları Yerel gaz dağıtım firmaları iç tesisat şartnameleri hermetik bacalı sobalar için montaj kurallarını belirtmektedir. Doğalgaza bağlantı yapmadan önce gaz dağıtım şirketinin şartnamesine uygun tesisat projesi hazırlatılmalı ve onaylattırılmalıdır. Cihaz LPG ile kullanılacaksa, mutlaka 300 mmss (30 mbar) basınçlı en az 1,6 kg/h debili ve TSE kalite belgeli dedantör kullanınız. Cihaz sadece dış atmosfere duvarı bulunan ve dışarıda yeterli hava sirkülasyonu olan mekanlara monte edilmelidir. Soba ile yer arasında en az 7 cm mesafe bırakılmalıdır. Soba ile yan duvarlar arasında en az 30 cm, valf kapağı bulunan tarafta ise en az 50 cm boşluk bırakılmalıdır. Sobanın konulduğu duvar en az 80 C sıcaklığa dayanıklı malzemeden olmalıdır. Dayanıklı bir malzeme değilse o zaman izole edici bir malzeme kullanılmalıdır. Sobayla birlikte verilen atık gaz çıkış terminali (kafes) cihazın dış etkenlerden etkilenmeden çalışmasını sağlar. Ancak bu terminal çalışma sırasında ısınacağından insanların kolayca erişme imkânı olmayan emniyetli bir yüksekliğe veya mekâna monte edilmelidir. Terminal eksenin açık alanlarda 0,3 metreden, insanların geçtiği yerlerde ise 2 metreden aşağıda olmaması gereklidir. Eğer bu açıklıkların bırakılması mümkün değilse soba terminal kafesinin insanlara zarar vermemesi için koruyucu önlem alınmalıdır. Bu önlem hava sirkülâsyonunu engellememelidir. Montaj yapılırken cihazın üreticisi tarafından gönderilen montaj kılavuzu dikkate alınmalıdır.

126 Şekil 7.6. Hermetik soba montaj ölçüleri Şekil 7.7. Hermetik soba montaj parçaları Hermetik soba parçaları Şekil 7.8. Hermetik soba parçaları

127 Yanma Odası İç ortama kapalı olan yanma odası brülörden gelen gaz ve dış ortamdan alınan oksijen ile yanmanın sağlandığı odadır. Bu odada yanma sonucunda ortaya çıkan gazlar atık gaz borusu ile tekrar dış ortama atılır Brülörler Sobalarda kullanılan brülörler atmosferik şekilde düzenlenmiştir. Bu atmosferik brülörler kullanılacak gazın cinsine ve sobanın kapasitesine göre imalatçı firma tarafından ayarlanarak gönderilmiştir Enjektör Çapları Hava ve gaz ayarını yapmaya yarayan enjektörler sobanın kapasitesine göre fabrikadan ayarlanarak gelmektedir Gaz Valfi ve Ayarları Gaza müdahale etmek amacıyla kullanılan valfler çalışırken açık konumda, herhangi bir arıza ve bakım durumunda ise kapalı durumda tutulmalıdır. Sobanın kapasitesi ise üzerinde bulunan termostat ile ayarlanır. Termostat üzerindeki kademeler ortam içindeki sıcaklığa göre sobanın yanmasını veya yanmamasını sağlar. Şekil 7.9. Gazlı sobalarda ayar termostatı Dönüşümleri (DG - LPG, LPG - DG) Sobalar genellikle fabrikadan LPG veya doğalgazlı çalışabilecek şekilde gönderilir. Ancak bazı durumlarda bu iki yakıt arasında dönüşüm gerekmektedir. Bu durumda imalatçı firmaların yetkili servislerine haber vermek ve onlar tarafından bu dönüşümlerin yapılması gerekmektedir. Yetkisi olmayan kişiler tarafından yapılacak işlemler tehlike ile sonuçlanacaktır.

128 Dönüşüm işleminde ise özellikle LPG den doğalgaza geçerken mutlaka ilgili gaz şirketinden proje ve onay işlemleri yaptırılmalıdır. Proje ve ilgili gaz kuruluşunun isteklerine göre gaz hattı yetkili kişiler tarafından çekilmelidir. Sobanın hortum ucu sökülerek gaz borusu ile bağlantısı sızdırmaz olacak şekilde bağlanır. Gaz hattına bir adet gaz kesme vanası konulması gerekir. Daha sonra soba kapasitesine ve kullanılan yakıta uygun ve imalatçı firma tarafından üretilen meme değişimi yapılarak gerekli hava ayarları yapılır ve dönüşüm işlemi gerçekleşmiş olur. Şekil LPG Bağlantısı Doğalgazlı bir sobanın LPG ile çalışabilmesi için yapılacak dönüşüm işlemi yine yetkili servisler tarafından yapılmalıdır. Bu durumda soba üzerinde bulunan gaz borusu girişine sızdırmaz bir şekilde hortum adaptörü takılır, kelepçe ile bu adaptöre hortum bağlanır. Hortumun diğer ucu ise tüp üzerinde bulunan dedantöre kelepçe ile sızdırmaz bir şekilde bağlanır. Kullanılacak dedantör 300 mmss ve 1,6 kg/h kapasiteli olmalıdır. Hortum ise 125 cm veya daha kısa olmalıdır. Dedantör ve hortum kesinlikle TSE kalite belgeli olmalıdır. Daha sonra soba kapasitesine ve kullanılan yakıta uygun ve imalatçı firma tarafından üretilen meme değişimi yapılarak gerekli hava ayarları yapılır ve dönüşüm işlemi gerçekleşmiş olur. Bu işlemlerin yapımı bittikten sonra mutlaka gaz kaçak testi yapılmalıdır. Gaz kaçak testi sabun köpüğü ile yapılmalıdır. Kesinlikle kibrit, çakmak gibi alevle kaçak testi yapmayınız Gazlı Şofbenler Doğal gaz veya LPG ile çalışabilen, içinden geçen suyu anında ısıtarak sıcak su sağlayan ani su ısıtıcılarına Şofben denir. Atık gaz sistemlerine göre de bacalı ve hermetik olarak yapılmaktadırlar.

129 Şofbenlerde su sıcaklığı C arasında ayarlanabilir. Bu cihazların verimleri % arasında tipine göre değişir. Montajlarında üretici firma montaj şablonları kullanılmalıdır. İlk çalıştırmayı yetkili servis yapmalıdır. Bacalı şofbenler, bulunduğu ortamdaki bacaya bağlanan (Mutfak veya banyo), yanma için gerekli olan havayı bulunduğu ortamdan alan ve yanma sonucu ortaya çıkan atık gazı bağlı bulunduğu baca vasıtasıyla dışarı atan şofbenlerdir. Dış ortama bakan duvar üzerine monte edilen ve bu duvardan dış ortama bağlanan, çift borulu özel baca vasıtasıyla yanma için gerekli olan havayı dış atmosferden alan ve atık gazı atmosfere atanlar ise denge bacalı (hermetik) şofbenlerdir Montaj Yeri Açık yanma odalı ve doğal gazlı şofbenler mutlaka bacaya bağlanmalıdır. Baca olmayan yerler için ise hermetik (kapalı yanma odalı) tipleri mevcuttur. Hermetik tiplerde iç içe iki boru ile yanma havası dış duvardan, dışardan alınır ve yanma ürünleri aynı yere atılır. Gazlı şofbenler banyo gibi iç hacimlere konulmamalıdır. Yanma havasının yeteri kadar beslenmesi için, şofbenin yerleştirildiği hacmin büyüklüğü ve dış hava bağlantısı önemlidir. Konutlarda genelde mutfaklar uygundur. Bacalı tipler bacaya yakın, hermetik tipler dış duvara yakın yere montaj edilmelidirler. Şekil Yanlış ortama şofben montajı

130 Baca Bağlantısı Gaz yakıtlı cihazlarda gaz hatlarının önemli olduğu kadar gaz atış ağızları da hayati önem taşımaktadır. Bu amaçla baca gazlarının atılmasını sağlamak amacıyla yaptığımız tüm bağlantıları yönetmeliklere, standartlara ve imalatçı firma isteklerine göre yapmalıyız. Şekil Yanlış şofben baca bağlantısı Şekil Doğru şofben baca bağlantısı Adi baca ve şönt (ortak) bacalara bacalı kombi, şofben veya soba bağlamayınız. Bu tür cihazları mutlaka müstakil bir bacaya bağlayınız. Mutfaktaki doğalgazlı şofben veya kombi bacasını aspiratör bacasına bağlamayınız. Bacalı cihazlarınızın baca bağlantılarını, ek yerlerini ve bacaya bağlandığı noktaları sızdırmaz (alüminyum folyolu bantlar) malzeme ile kaplayınız Tesisat Montaj Şekli Şofbenler direkt şehir şebeke su hattı basıncıyla çalıştığı için sıcak ve soğuk su bağlantıları DN 15 çapla yapılır. Duvardaki ağızlarla şofben arası üretici firmanın verdiği bağlantı elemanlarıyla yapılır. Soğuk su girişine mini küresel vana konulmalıdır.

131 Şekil Şofben tesisatı Gaz Bağlantıları Doğal gaz iç tesisatlarında yakıcı cihaz bağlantılarında TS e uygun çelik esnek bağlantı elemanları kabul edilmektedir. Esnek bağlantı elemanı olarak tesisat ile ocak arasındaki mesafeye uygun uzunlukta hortumlar kullanılmalıdır. Ocaklarda maksimum 120 cm lik uzunluğa müsaade edilir. Kısa hortumlar gergin bağlantıya neden olacağından kırılma ve çatlamalar oluşabilir. Soba, kombi ve şofben gaz hattı bağlantılarında maksimum 40 cm uzunluklu esnek bağlantı elemanları kullanılmalıdır. Bağlantı için su tesisatlarında kullanılan teflon bant kullanılmamalıdır. Doğal gaz tesisat macunu kullanılmalıdır. Aşağıdaki resimde esnek bağlantı hortumları görülmektedir. Şekil Esnek bağlantı hortumları

132 Şekil Rijit gaz bağlantısı Yukarıdaki şekildeki gibi soba, şofben, kombi gibi yakıcı cihaz bağlantılarında rijit bağlantı istenmemektedir. Esnek bağlantı yapılması zorunludur. Cihazlar yere/duvara sabitlenmelidir Şofben Zehirlenmesi Bacalı şofbenler hacmi 8 m 3 'ten büyük olan mekânlara konulmalı ve mutlaka hacim içerisine 100 cm 2 net geçişli, dışarıdan atmosfere açılan havalandırma menfezi ile taze hava girişi sağlanmalıdır. Bu menfezlerin de asla kapatılmaması gereklidir. Aksi taktirde şofben yanma esnasında ortam içinde bulunan oksijeni tüketerek insanların solunum yapmasını engelleyerek ölümlerine sebep olacaktır. Şofbenin montajının yapıldığı yer ve doğru kullanım önemlidir. Herhangi bir atık gaz kaçağı veya atık gazın atılamaması zehirlenmelere yol açmaktadır. Üretici firmanın vermiş olduğu montaj ve kullanım kılavuzuna uyulmalıdır TSE Gaz Dağıtım Şirketleri Ve Üretici Firma Montaj Kuralları Normal bacalı şofbenler Mutlaka müstakil bacaya bağlanmalıdır. 8 m³ ten küçük hacimlere kesinlikle bağlanmamalıdır. Mümkünse mutfak, antre gibi yerlere bağlanmalıdır. Banyolara, WC, açık balkon ve yatak odalarına kesinlikle bağlanmamalıdır. Şofben, bacasız olarak kesinlikle kullanılmamalıdır. Şofben, cam veya duvarın delinerek, baca borusu buradan çıkarılmış vaziyette kesinlikle kullanılmamalıdır. Şofben bacaya en kısa mesafede bağlanmalıdır. Baca borusu hafif yükselen bir eğimle bacaya bağlanmalıdır. Baca borusunun, duvara giriş ağzının kenarları sıvanarak gaz sızması engellenmelidir. Şofben mahallinde mutlaka bir menfez kullanılmalıdır.

133 Hermetik Bacalı Şofbenler Dış atmosfere bakan mekânlara bağlanmalıdır. Baca çıkışı dış atmosfere ve hava sirkülâsyonu olan bölgeye bakan duvardan yapılmalıdır. Baca çıkışı gömme balkon veya kapatılmış balkona yapılmamalıdır. Baca çıkışı binanın havalandırma, aydınlatma gibi bölgelerine yapılmamalıdır Şofben Kullanırken Dikkat Edilecek Hususlar LPG li kullanımlarda tüp yatırılmamalı, ters çevrilmemeli, çalkalanmamalıdır. Cihaza uygun, TSE li şofben tipi dedantör kullanılmalıdır. Uzunluğu 40 cm yi geçmeyen TSE li çelik esnek gaz hortumu kullanılmalıdır. Kullanılan gaz hortumu kırılmamalı veya katlanmamalıdır. Alevle gaz kaçağı kontrolü yapılmamalıdır. Şüphelenilen bölgeye sabun köpüğü sürülerek gaz kaçağı kontrolü yapılmalıdır. Şofbenin çalışması esnasında ortamda bulunan aspiratör ve/veya vantilatör çalıştırılmamalıdır. Bunların oluşturacağı hava sirkülâsyonu, baca çekişini engelleyebilir. Şofben kullanımı bittikten sonra gaz tüpü üzerindeki dedantör vanası kapatılmalıdır Çalışma Prensibi Su ısıtıcısı (Şofben), Havagazı, LPG ve Doğalgazla çalışan ve yanma hücresinin etrafındaki borulardan geçen suyu ısıtarak devamlı sıcak su sağlayan ısıtma cihazıdır. Şofbenlerde kullanılan brülörler, atmosferik brülörlerdir ve kapasitesi cihazın kapasitesine göre değişir. Yanma hücresinde yakılan gazlar üzerinde kanatçıkların bulunduğu eşanjör borularının arasından geçerken ısılarını borunun içindeki suya bırakırlar. Eşanjörü terk eden yanma gazları bağlantı borusundan bacaya oradan da dış havaya atılırlar. Isıtıcıdaki su basınçlı veya basınçsız olabilir. Her cihazda 12 kgf/cm 2 ye kadar su basınçlarında, tam gaz ve tam açık durumlardaki su miktarlarını ayarlayabilen bir su açıp kapama ve ayar tertibatı bulunur. Su ısıtıcılarında beklere giden gazı açıp kapatmaya veya miktarını ayarlamaya yarayan, üzerinde kapalı, açık ve yarı açık durumların sembol ve işaretlerle gösterildiği bir gaz açma-kapama tertibatı vardır. Ayrıca cihazın anma yükünün imalat sırasında ayarlanmasını sağlayan bir ayar tertibatı mevcuttur. Gaz sızdırmazlığı sağlanmış olan bu düzen imalat sırasında ayar yapılarak sabitleştirilmiştir. Cihazlarda pilot alevi veya ana alevi tutuşturmaya yarayan kibritle (elle) veya elektrikle (manyetolu

134 çakmaklarla) çalışan tutuşturma tertibatları bulunur. Tutuşturma veya emniyet alevlerinin herhangi bir sebeple sönmesi durumunda gaz gelişini en geç 60 sn içinde kesebilen emniyet sistemleri her cihazda bulunmaktadır. Şekil Şofben parçaları Davlumbaz Şofbenlerde yanma hücresinde yanan gazlardan çıkan atık gazların bacayla olan irtibatını sağlar.

135 Eşanjör Yanma hücresinde yakılan gazlar eşanjör borularının arasından geçerken ısılarını borunun içindeki suya bırakarak ısı transferini sağlarlar. Eşanjörlerin boruları genellikle bakır boru, kanatlar ise alüminyum malzemeden yapılırlar Brülör Şofbenlerde kullanılan brülörler atmosferik şekilde düzenlenmiştir. Bu atmosferik brülörler kullanılacak gazın cinsine ve şofbenin kapasitesine ve kullanılacak yakıta göre imalatçı firma tarafından ayarlanarak gönderilmiştir Enjektör Çapları Hava ve gaz ayarını yapmaya yarayan enjektörler şofbenin kapasitesine göre fabrikadan ayarlanarak gelmektedir Gaz Valfi ve Ayarlar Şofbenlerde çıkış suyu sıcaklığının sürekli aynı olabilmesi için termostatik bir ayar sistemi vardır. Bu sistemde geçen suyun miktarına göre gaz valfi gaz geçişini ayarlar ihtiyaca göre gaz gönderir Su Valfi Şofbenden çıkan ve kullanım yerlerine giden sıcak suyun kapasitesini ayarlamaya yarayan su valfi şofben üzerinde bulunur ve minimum ve maksimum değerleri arasında ayar yapılabilir Emniyet Elemanları Şofbenlerde baca tıkanıklıkları sebebiyle ölüm olaylarının olduğunu görüyoruz. Bacalarda herhangi bir sebeple tıkanıklık olunca baca çekmesi olmaz ve şofbenin bulunduğu ortamdan alınan yanma havasıyla yanma devam eder ve baca gazı yanmış gaz ortamı doldurur ve eksik yanma ile ortamdaki oksijen azalması nedeni ile ölüm olayları olur. Baca tıkanmasıyla baca gazı çekişi azaldığından davlumbaz kısmında sıcaklık artar. Sıcaklığın arttığı bu kısma hassas sıcaklık elemanları konularak (Şekil 7.18) baca gazının normal çalışma sıcaklığını geçmesi halinde brülöre giden gaz (doğalgaz veya LPG ) kısılarak yanmaya son verilir.

136 Şekil Şofben Baca sensörü bağlantısı Gaz Dönüşümleri (DG - LPG, LPG - DG) Şofbenler genellikle fabrikadan LPG veya doğalgazlı çalışabilecek şekilde gönderilir. Ancak bazı durumlarda bu iki yakıt arasında dönüşüm gerekmektedir. Bu durumda imalatçı firmaların yetkili servislerine haber vermek ve onlar tarafından bu dönüşümlerin yapılması gerekmektedir. Yetkisi olmayan kişiler tarafından yapılacak işlemler tehlike ile sonuçlanacaktır. Dönüşüm işleminde ise özellikle LPG den doğalgaza geçerken mutlaka ilgili gaz şirketinden proje ve onay işlemleri yaptırılmalıdır. Proje ve ilgili gaz kuruluşunun isteklerine göre gaz hattı yetkili kişiler tarafından çekilmelidir. Şofbenin hortum ucu sökülerek gaz borusu ile bağlantısı sızdırmaz olacak şekilde bağlanır. Gaz hattına bir adet gaz kesme vanası konulması gerekir. Daha sonra şofben kapasitesine ve kullanılan yakıta uygun ve imalatçı firma tarafından üretilen meme değişimi yapılarak gerekli hava ayarları yapılır ve dönüşüm işlemi gerçekleşmiş olur. Doğalgazlı bir şofbenin LPG ile çalışabilmesi için yapılacak dönüşüm işlemi yine yetkili servisler tarafından yapılmalıdır. Bu durumda şofben üzerinde bulunan gaz borusu girişine sızdırmaz bir şekilde hortum adaptörü takılır, kelepçe ile bu adaptöre hortum bağlanır. Hortumun diğer ucu ise tüp üzerinde bulunan dedantöre kelepçe ile sızdırmaz bir şekilde bağlanır. Kullanılacak dedantör 300 mmss ve 1,6 kg/h kapasiteli olmalıdır. Hortum ise 125 cm veya daha kısa olmalıdır. Dedantör ve hortum kesinlikle TSE kalite belgeli olmalıdır. Daha sonra soba kapasitesine ve kullanılan yakıta uygun ve imalatçı firma tarafından üretilen meme değişimi yapılarak gerekli hava ayarları yapılır ve dönüşüm işlemi gerçekleşmiş olur.