Düzenleme olarak tanımlanmaktadır.

Transkript

1 İşyeri i yerleşim düzeni

2 İşyeri Yerleşim düzeni Yerleşim düzeni, bir tesis içinde kaynakların en iyi fiziki düzenini belirleme faaliyetidir. Bir işletmedeki bölümlerin, bölümler içerisinde yer alan iş gruplarının, iş istasyonlarının, makinelerin ve stok bulundurma noktalarının yer belirleme l süreci İş Yeri Düzenleme olarak tanımlanmaktadır. Üretim faaliyetleri süreçlerin türüne göre: Kesikli üretim süreçleri ve Sürekli üretim süreçlerinden oluşan sistemler olarak iki ana grupta toplanabilir. Sürecin kesikli veya sürekli olmasına göre işyeri düzeni farklılaşır.

3 İşyeri düzeni türleri Sürece (fonksiyonel) göre yerleşim düzeni: Benzer kaynakları kl birlikte yerleştirme Ürüne göre yerleşim düzeni: Spesifik bir ürünü etkin şekilde üretebilmek üzere yerleştirme Karma yerleşimler - Hibrid : Ürüne ve sürece göre yerleşimi birleştirme Sabit pozisyonlara göre yerleşim: Ürün hareket ettirmek için çok büyüktür, bina vs..

4 Sürece göre yerleşim düzeni Aynı özelliğe sahip tüm işlemler, ekipmanlar bir bölüm altında toplanır. Örneğin frezeler bir bölüme, presler bir bölüme gibi Çok çeşitli ş ürünler az miktarlarda üretiliyorsa, ürün standart değilse, siparişe göre üretiliyorsa bu düzenleme uygundur. Esnekliğe yer verir. Aktarma ulaştırma maliyetleri yüksek olur. Üretimi ve malzeme hareketlerini programlamak güçtür. Yarı işlenmiş ürün stoğu fazladır. Kütüphane, ofis, atölye, banka vs..

5 Sürece göre yerleşim düzeni Genel amaçlı, esnek kullanımlı kaynaklar, makineler Otomasyon ve sermaye yoğun teknoloji kullanımı az İşgücü yoğun İşlem süresi ve miktarı az Materyal aktarma maliyeti yüksek İş akışını programlamak daha karmaşık Alan gereksinimi daha fazla

6 Sürece göre yerleşim A job shop has a flexible-flow layout. Grinding Forging Lathes Painting Welding Drills Office Milling machines Foundry

7 Ürüne göre yerleşim düzeni Az çeşitte ürünler büyük miktarlarda üretilecekse, ürüne göre düzenleme verimi artırır. Tekrarlamalı veya yığın üretim (montaj) için uygundur. Ekipmanlar ürünün üretim işlem sırasına göre sıralanır. Üretim sürekli, talep sürekli ise, tek veya az çeşit ürün üretilecekse, malzeme, parça aktarma sürekli ise tercih edilir.

8 Ürüne göre yerleşim düzeni İşe özel ekipman kullanımı Sermaye yoğun teknoloji kullanımı ve otomasyon fazla İşlem süresi daha hızlı Malzeme aktarma maliyeti daha düşük Stoklar için daha az alan gereksinimi Miktar ve tasarım esnekliği daha az

9 Ürüne göre yerleşim A production line has a line-flow layout. Station 1 Station 2 Station 3 Station 4

10 Montaj hattı ürüne göre yerleştirmenin özel bir halidir. Montaj hatlarında işlem sayıları çok fazla ve üretim hızı yüksektir. Bu nedenle iş istasyonlarının işlem zamanları arasındaki farklarının en düşük düzeyde olması istenir.

11

12 Ürüne ve sürece göre yerleşimin karşılaştırılması sürece göre yerleşim ürüne göre yerleşim Ürünler : çok çeşit, farklı az çeşit kaynaklar: genel amaçlı özel amaçlı tesisler: işgücü yoğun sermaye yoğun esneklik: fazla az İşlem süresi yavaş hızlı Mat aktarma mal: çok az Alan gereksinimi: daha fazla daha az

13 Karma hibrid yerleşim ş düzeni Ürüne ve sürece göre yerleşimi birleştirme Ürüne göre yerleşimin etkinliğini sağlama ve Sürece göre yerleşimin esnekliğini sağlama örnek: Grup teknolojisi ve hücresel imalat marketler

14 Karma hibrid yerleşim ş düzeni En popüler grup teknolojisi Group Technology (GT) ve hücresel cellular layout yerleşimdir. ş GT ürüne ve sürece göre yerleşim düzeninin yararlarını birleştirir.

15 Grup teknolojisi ile hücresel imalat, küçük partiler halinde üretim sistemlerinde yığın üretime uygun yerleşim düzeninin avantajını sağlamak üzere tasarlanır. Grup teknolojisi, parçaları benzer gruplara ayırarak sınıflandırır ve böylece benzer parçalar için etkin yığın üretime uygun yerleşim düzeni tasarlanabilir. Grup yerleşim düzeninde makineler fonksiyonel özelliklerine göre değil, benzer parçaların üretimi i için i gerekli farklı makine grupları (hücre) olarak yerleştirilir.

16 Grup teknolojisi öncesi sürece göre akış

17 GT kullanımından sonra süreç akışı

18 Before Group Technology Jumbled flows in a job shop without GT cells Lathing Milling Drilling L L M M D D L L M M D D Grinding L L M M G G L L A Assembly A G G Receiving and shipping A A G G

19 Applied Group Technology Line flows in a job shop with three GT cells L L M D G Assembly area Cell 1 Cell 2 A A Receiving L M G G Cell 3 L M D Shipping

20 Değişmez ğ ş (sabit) pozisyonlara göre yerleşim düzeni Ana ürün yer değiştirmez. Aletler ekipmanlar, işçiler ürüne getirilir. Genelde çok büyük parçaların yapımında tercih edilir. İnşaat, ağır makineler, uçak, lokomotif vs..

21 Bu türlü yerleşim düzeninde üretim donanımı (İşçiler, makinalar v.b.) sabit konumda bulunan ürüne doğruğ hareket eder. Böyle bir yerleştirme düzeni gerektiren mamüle örnek olarak gemi, uçak ve çeşitli inşaatlar verilebilir.

22 Sürece göre yerleşim ş düzenini tasarlama Bilgi toplama: Alan gereksinimi, elimizdeki alan, birimler arasındaki yakınlığın önemi Alternatif planlar hazırlama: Deneme yanılma veya karar destek sistemleri ile Detaylı yerleşim düzenini geliştirme Bölümler ve iş istasyonlarının n n tam ölçüsü ve şekli ile plan hazırlamaconsider exact sizes and shapes of departments and work centers including aisles and stairways Bu aşamada çizimler, i üç boyutlu modeller, CAD yazılımlar l gibi araçlar kullanılabilir.

23 Sürece göre yerleşim düzeni Bilgi toplama : alan gereksinimi, nereden nereye matrisi vs Recovery First Sports Medicine Clinic (total space 3750 sq. ft.) A B Radiology Laboratory 400 sq. ft. 300 sq. ft. C Lobby & Waiting 300 sq. ft. D E F Examining Rooms 800 sq ft Surgery & Recovery 900 sq ft Physical Therapy 1050 sq ft 800 sq. ft. 900 sq. ft sq. ft.

24 Bilgi toplama

25 Yeni yerleşim düzeni hazırlama Use trial and error with from-to and REL Charts as a guide Use computer software like ALDEP or CRAFT

26 Örnek 2. Bilgi toplama. Office of Budget Management Space Requirements Current Block Plan Department t Area Needed d (ft 2 ) 1. Administration 3, Social services 2, Institutions 2, Accounting 1, Education 1, Internal audit 3,400 Total 15, ' 100'

27 3 6 4 Yakınlık ' 100' matrisi Example 8.1 Office of Budget Management Trips between Departments Department Administration Social services Institutions Accounting 2 5. Education 1 6. Internal audit Departments 1 and 6 have the most interaction. Departments 3 and 5 have the next highest. Departments 2 and 3 have next priority.

28 Önerilen 150' 100' Önerilen blok plan First put departments 1 and 6 close together Next put departments 3 and 5 close together Then put departments 2 and 3 close together ' 150'

29 Applying the Weighted- Distance Method Weighted-distance method: A mathematical model used to evaluate flexibleflow layouts based on proximity factors. Euclidean distance is the straight-line distance, or shortest possible path, between two points. Rectilinear distance: The distance between two points with a series of 90 degree turns, as along city blocks.

30 Distance Measures Euclidian Distance d AB = (x x 2 AB + 2 A B ) (y A y B ) Rectilinear Distance d AB = x A x B + y A y B

31 Calculating the WD Score Example 8.2 L d Di t A l i 2007 Pearson Education Load Distance Analysis Current Plan Proposed Plan Dept Closeness Distance Distance Pair Factor, w d wd Score d wd Score 12 1, , , , , , , , , , , , ld = 112 ld = 82

32 Ürüne göre yerleşim düzeni 1: görevleri ve görevler arasındaki öncelik ilişkilerini belirle 2: istenen çıktı miktarına karar ver 3: çevrim süresi (cycle time ) ni hesapla 4: teorik olarak, gerekli minimum iş istasyonu sayısını hesapla 5: görevleri iş istasyonlarına ata (hat dengeleme) 6: etkinliği, etkin olmayan (boş) süreyi hesapla

33 Üretim hızı; yani ihattın sonundan çıkan mamül sayısı, en yavaş işlem süresine bağlıdır: İşlem süresi; biri 2, diğeri 5 dak. olan iki işlemden oluşan bir üretim hattında, Saatte üretilen mamül sayısı: 60/5= 12 adet Diğer istasyonun çalışma süresi: 12*2=24 dak. Diğer istasyonun boş kalma süresi: 60-24= 36 dak.

34 Örneğin, yüzlerce işlemin bulunduğu bir otomobil montaj hattında işlem sürelerinin farklılıklarından dolayı doğacak kayıpların büyüklüğü aşikardır. Bu farkların giderilmesi amacıyla yapılan çalışmalara üretim (montaj) hattı dengeleme denir. Ürüne göre düzenleme yaklaşımında kullanılan temel kriter dengelemedir

35 Üretim hattı dengeleme Eğer bir üretim hattındaki tüm istasyonların birim zamandaki üretim miktarları eşit ise üretim hattı dengededir demektir. Gerçek hayatta bir atölyede tam dengeye ulaşılması imkansızdır. İdeal olanı kapasite farklılıklarının minimize edilmesidir. Çok basit ve az makineden oluşan bir istasyonda dengeleme problemi oldukça basittir.

36 Çevrim (cycle) süresi Bir parçanın atölyeye iş emrinin bırakılmasından, son müşteri için sevkiyatına kadar olan tüm zamanı içeren bir çevrim süresidir. Bir birimi üretme zamanı

37 Sınırlı kapasiteli dengeleme problemi: Montaj hattı dengelemesi, montaj hattındaki kısıtlara uyarak, bir veya daha fazla amacı en iyileyecek şeklide, çeşitli işlerin istasyonlara atanması problemidir. Bu tip bir problemde amaç, işlemleri l uygun bir şekilde gruplandırarak boşş zaman kayıplarını azaltmaktır.

38 1. Görevler (işlemler) arasındaki öncelik ilişkilerine göre akış diyagramı (öncelik diyagramı) çizilir. 2. Sistemden beklenen üretim miktarına göre bir birimii i üretmek içini gerekli çevrim zamanı hesaplanır. 3. Optimal grup sayısı belirlendikten sonra işlemler gruplandırılır. 4. Tüm işler minimum sayıda iş istasyonuna atanır.

39 1: görevleri ve görevler arasındaki öncelik ilişkilerini belirle Example 10.4 Vicki's Pizzeria and the Precedence Diagram Immediate Task Time Work Element Task Description Predecessor (seconds A Roll dough None 50 B Place on cardboard backing A 5 C Sprinkle cheese B 25 D Spread Sauce C 15 E Add pepperoni D 12 F Add sausage D 10 G Add mushrooms D 15 H Shrinkwrap pizza E,F,G 18 I Pack in box H 15 Total task time 165

40 hesaplamalar 2: çıktı miktarını belirle Vicki needs to produce 60 pizzas per hour 3: çevrim süresi (cycle time) belirle Her iş it istastonunun t iit işi tamamlaması gereken süre ( sec./day ) ( units/hr) available time 60 min/hr x 60 sec/min Cycle time (sec./unit) = = = 60 sec./unit desired output 60 units/hr darboğaz işlem ile kısıtlanan süre (süreçteki en uzun görev): available time 3600 sec./hr. Maximum output = = = bottleneck task time 50 sec./unit 72 units/hr, or pizzas per hour

41 hesaplamalar 4: teorik minimum iş istasyonu sayısını hesapla TM = number of stations needed to achieve 100% efficiency (every second is used) ( tasktimes ) 165 seconds TM = = = cycle time 60 sec/station 2.75, or 3 stations Daima tam sayıya yuvarla Analizimizde alt sınırı belirlemiş oluruz.

42 hesaplamalar 5: görevleri iş istasyonlarına ata İlk istasyondan başla, en uzun yapılması gerekli işi seç, öncelik ilişkisine dikkat et En uzun süreli işi ilave ederek devam et, cycle time ı aşmadan İstenen t cycle time içinde i ilave edecek görev kalmayınca diğer it istasyona geç. W o rk s ta tio n E lig ib le ta s k T a s k S e le c te d T a s k tim e Id le tim e 1 A A B B 5 5 C C D D E, F, G G 15 5 E, F E F F H H I I 1 5 5

43 hesaplama 6: etkinliği ve hattaki gecikmeyi hesapla etkinlik (%): toplam üretken sürenin toplam süreye oranıdır. t 165 sec. Efficiency (%) = = = NC 3 stations x 60 sec. ( 100) 91.7% Hattaki geçikme (boş süre)(%): hattın % 100 ün altına ne kadar düştüğünü gösteren miktardır. Balance delay = 100% 91.7% = 8.3%

44 Line Balancing Example 8.3 Green Grass, Inc., a manufacturer of lawn & garden equipment, is designing an assembly line to produce a new fertilizer spreader, the Big Broadcaster. Using the following information, construct a precedence diagram for the Big Broadcaster.

45 Work Element A B C D E F G H I Description Time (sec) Immediate Predecessor(s) Bolt leg frame to hopper 40 None Insert impeller shaft 30 A Attach axle 50 A Attach agitator 40 B Attach drive wheel 6 B Attach free wheel 25 C Mount lower post 15 C Attach controls 20 D, E Mount nameplate 18 F, G Total 244 A 40 C 50 Line Balancing Green Grass, Inc. B 30 F 25 D 40 G 2007 Pearson Education 15 E 6 H 20 I 18

46 Desired Output and Cycle Time Desired output rate, r must be matched to the staffing or production plan. Cycle time, c is the maximum time allowed for work on a unit at each station: 1 c = r

47 Theoretical Minimum Theoretical minimum (TM ) is a benchmark or goal lfor the smallest number of stations possible, where total time required to assemble each unit (the sum of all workelement standard times) is divided by the cycle time. It must be rounded d up Idle time is the total unproductive time for all stations ti in the assembly of each unit. Efficiency (%) is the ratio of productive time to total time. Balance Delay is the amount by which efficiency falls short of 100%.

48 Output Rate and Cycle Time Example 8.4 Green Grass, Inc. Desired output rate, r = 2400/week Plant operates 40 hours/week r = 2400/40 = 60 units/hour Cycle time, c = 1/60 = 1 minute/unit = 60 seconds/unit 1 r

49 Calculations for Example 8.4 continued Theoretical minimum (TM ) - sum of all workelement standard times divided by the cycle time. TM = 244 seconds/60 seconds = It must be rounded up to 5 stations Cycle time: c = 1/60 = 1 minute/unit = 60 seconds/unit Efficiency (%) - ratio of productive time to total time. Efficiency = [244/5(60)]100 = 81.3% Balance Delay - amount by which efficiency falls short of 100%. ( ) = 18.7%

50 Line Balancing Big Broadcaster c = 60 seconds/unit TM = 5 stations Efficiency = 81.3% S1 40 B 30 S3 D 40 E 6 H 20 A S2 Cumm Idle F Station Candidate Choice Time Time C S1 A A S2 B,C C S3 B,F,G 18 B E,F,G F 55 5 G 15 I

51 The goal is to cluster the work elements into 5 workstations so that the number of work-stations is minimized, and the cycle time of 60 seconds is not violated. Here we use the trial-and-error method to find a solution, although commercial software packages are also available. Green Grass, Inc. k t ti i i i i d d th l Line Balancing Solution c = 60 seconds/unit TM = 5 stations Efficiency = 81.3% S1 A 40 S2 C 50 B 30 S3 F 25 D Pearson Education 15 E S4 6 G S5 H 20 I 18

52 İş yeri düzeni stratejileri Sürece göre (atölye) Ürüne göre (tekrarla malı) Sabit pozisyonl u (proje) büro perakende depo Örnek: TV Hastane Oto restoran un, çimento Gemi bina Sigorta Bilgisayar fir. Supermarket Eczane mağaza Depo toptancı Problem: Ürünlerin bir Bölgenin Birbirine Yüksek kar Düşük istasyondan etrafındaki yakın temas marjı olan diğerine sınırlı gerektiren malları akışını depolama personeli öncelikle Her ürün için malzeme akışını düzenlemek düzenlemek (montaj hattı deng) alanına materyali getirmek yerleştirmek müşteriye empoze edecek yerleşim eş maliyetli malzeme aktarma ve düşük ük maliyetli depolama