OFSET BASKI SİSTEMİ İÇİN ISO (2004) STANDARDINA UYGUN RENK YÖNETİM SİSTEMİNİN KURULMASINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR

Transkript

1 OFSET BASKI SİSTEMİ İÇİN ISO (2004) STANDARDINA UYGUN RENK YÖNETİM SİSTEMİNİN KURULMASINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR Türkün Şahinbaşkan * Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi, Matbaa Eğitimi Bölümü, İstanbul ÖZET Günümüzde hızla gelişen dünya ticareti ve ihracat piyasasında ülkemiz refahı için tekstil, otomativ gibi geleneksel ürünlerin yanısıra daha değişik ürünler ilede girmeye çalışmaktadır. Ülkemiz matbaa sanayicisi hem bu arayışın bir parçası olarak hemde birkaç yılda bir gelen krizlerin daralttığı iç piyasa sebebi ile ihracata yönelmeye başlamıştır. Esnek ambalaj sektöründeki yüksek ihracat oranı ne yazıkkı ofset baskı sektöründe oldukça düşüktür. Son yıllarda yapılan çalışmalar ile bu oran arttılmaya çalışılmakta ve düşük ürün maliyetleri ile bu amaca ulaşmak çok mümkündür. Ancak dış piyasanın isteği düşük maliyet yanında kaliteli ve standartlara uygun baskıdır. Ayrıca yurtdışındaki ajanslarda hazırlanan tasarımların ülkemizde basımıda söz konusu olmaktadır. Bu tasarımların hazırlanışı ISO standardı 2004 versiyonu ICC profilleri kullanılarak yapılmaktadır. Istenen kalitenin sağlanması ve tasarımdaki renklerin doğru elde edilebilmesi için matbaalar baskılarını bu standarda getirmek için çalışma yapması, standart baskı sağlandıktan sonra ise renk yönetim sistemi kurulması ve ICC profilleri ile ortak dilin kullanılması gerekmektedir. Bu makalede öncelikle istenen standardın ne olduğu açıklanmış, ardından bunun üretime nasıl uygulanacağı anlatılmış ve karşılaşılabilecek sorunlar ile çözüm önerileri belirtilmiştir. Son olarakta renk yönetim sisteminin kurulması ve ortak dil olan ICC profillerinin kullanımı anlatılmıştır. 1. BASKI STANDARTLARINA GENEL BAKIŞ Birçok üretim sistemi ve üründe olduğu gibi matbaacılıktada standartlar bulunmaktadır. Temel olarak matbaacılıkta dünyada üç değişik standart bulunmaktadır. Bunlar Amerikan Standartı-SWOP, Asya Standartı-Japan ve Avrupa Normu-EuroScale dir. Genel bir stadart geliştiricisi olan ISO da EuroScale i temel almaktadır. Dünyadaki küreselleşme etkisi ile standartlarda gitgide birbirine yaklaşmaktadır ve yakın bir 411

2 gelecekte tek bir baskı standart oluşumuna varılacaktır. Türkiye, Avrupa Normunu temsil eden ve en yaygın olan ISO standartını kullanmaktadır. Henüz tam yaygın olarak standartlaşma olmasada müşteri ihtiyaçları doğrultusunda çalışmalar hızla ilerlemekte ve standarda uygun baskı yapan matbaa sayısı gün geçtikçe artmaktadır. ISO nun baskı standardı çalışmaları sonucunda tabaka ofset baskı için standartı 1996 yılında yayınlanmıştı ve yaygın olarak kullanılmaktaydı. Standartın geliştirilmesi için özellikle Fogra/Ugra kurumunun çalışmaları temel alınmıştır ve halende bu bukurum çalışmaları standarta yön vermektedir. Standart ihtiyaçlar doğrultusunda yenilenmiş ve 2004 yılında yayımlanmıştır. Yeni versiyondaki değişikler özellikle nokta kazançlarındaki düşüş, ana mürekkep renklerinin L*a*b* değerlerindeki değişim ve ölçüm şartlarına yapılan eklentiler olarak görülebilir. Standart beş temel kağıt belirlemiştir, bu kağıtlar ve renklerinin L*a*b* değerleri tablo 1 de verilmiştir. Ana renkler ve birbirileri ile eşit oranda yaptıkları iki ve üçlü karışımların L*a*b* değerleri tablo 2 de beş çeşit kağıt için görülebilir. Standart, test baskısının spektrofotometrik ölçümünde arka alanı siyah olarak belirlemiştir. Ancak bu, özellikle ince kağıtların ölçümünde rengi etkileyebildiği için beyaz arka alanda yaygın olarak kullanılmaktadır ve bu koşullardaki ölçüm sonuçları tabloda parantez içinde verilmiştir. Tablo 1: ISO :2004 e göre kağıt çeşitleri için CIELAB koordinatları ve toleransları Özellikler L*a a*a b*a Gramaj d Kağıt Tipi g/m 2 1: Parlak kuşe 93(95) 0(0) -3(-2) 115 2: Mat kuşe 92(94) 0(0) -3(-2) 115 3: LWC (Web) 87(92) -1(0) 3(5) 70 4: Birinci hamur 92(95) 0(0) -3(-2) 115 5: ikinci hamur 88(90) 0(0) 6(9) 115 Parantez içindeki değerler beyaz arka alana göre verilmiş değerlerdir. 412

3 Tablo 2: ISO :2004, kağıt çeşitlerine göre baskı renkleri ve ana karışım renklerinin CIELAB koordinatları Renk Kağıt Tipi 1, Koordinatlar Koordinatlar Koordinatlar Koordinatlar L a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b* Siyah Cyan Magenta (16) (0) (0) (20) (0) (0) (31) (1) (1) (31) (1) (3) (55) (-37) (-50) (58) (-38) (-44) (60) (-26) (-44) (60) (-28) (-36) (48) (74) (-3) (49) (75) (0) (56) (61) (-1) (54) (60) (4) Sarı (91) (-5) (93) (89) (-4) (94) (89) (-4) (78) (89) (-3) (81) Kırmızı, M+Y (49) (69) (52) (49) (70) (51) (54) (58) (32) (53) (58) (37) Yeşil, C+Y (50) (-68) (33) (51) (-67) (33) (53) (-47) (17) (50) (-46) (17) Mavi, C+M (20) (25) (-49) (22) (23) (-47) (37) (13) (-33) (34) (12) (-29) C+M+Y (18) (3) (0) (19) (9) (7) (33) (2) (3) (32) (3) (2) Parantez içindeki değerler beyaz arka alana göre verilmiş değerlerdir. Standardın 1996 versiyonunda L*a*b* değerleri verilsede sistem densite-yoğunluk üzerine kurulmuştu. Ancak asıl önemli olan rengin kendisidir ve densite bunu elde etmek için sadece bir araçtır. Mürekkep renk şiddetlerinde yani pigmantasyonlarındaki farklılık, 1996 versiyonunda verilen densite değerlerini (Tablo 3) geçersiz kılmaktadır. Açıklamak gerekirse, standartın verdiği parlak kuşe cyanın 1.55 densite, düşük 413

4 pigmentasyonlu bir mürekkep ile basıldığında elde edilen renk şiddeti yüksek pigmentasyonlu bir mürekkep ile basıldığında elde edilen renk şiddetinden daha düşük olacaktır. Yüksek pigmentasyonlu mürekkep ile daha düşük densitede istenilen L*a*b* değerlerine ulaşılabilmektedir. Görüldüğü üzere istenilen renk şiddetini elde etmek için aktarılan mürekkep miktarını yani densiteyi değiştirmek gerekmektedir. Değişen diğer parametre ise nokta kazançlarıdır. Nokta kazancı adı, ton değer artışı terimi ile değiştirilmiştir. Tablo 3 de verilen değerlerde de görüldüğü üzere eskisine göre %3 lük bir düşüş olmuştur. Tablo 3: ISO :1996, kağıt çeşitlerine göre baskı dersite ile nokta kazançları ve toleransları KAĞIT TİPİ RENK ZEMİN DENSİTESİ NOKTA KAZAN- CI %40 NOKTA KA- ZANCI%80 C PARLAK M KUŞE Y Y (T) K C MAT M KUŞE Y Y (T) K C HAMUR M Y Y (T) K NOKTA KAZANCI TOLERANSLARI PROVA 3 2 BASKI

5 2. RENK YÖNETİMİ Renk yönetimi, basılacak renklerin doğru bir şekilde elde edilmesi için geliştirilmiş bir sistemdir. İki temel işlevi ile kullanıcıya yardımcı olmaktadır. Birincisi, RGB renk evreni ile CMYK renk evreni arasındaki renk dönüşümündeki renk kayıplarını minimuma indirmek ve en doğru şekilde elde edebilmektir. İkinci olarakta basılacak rengin ekranda ve provada simüle, yani taklit edilebilmesidir. Bir matbaada renk yönetimi sisteminin kurulabilmesi için üretiminde kullanılan cihazların hepsinin kalibre edilip ICC profilinin çıkartılması gerekir. Monitörler, prova cihazları ile baskının kalibrasyon ve linerizasyonlarının ardından parmakizleri yani ICC profilleri çıkartılıp bilgisayara aktarılır, programlarda uygun yerlerine yerleştirilir. Ancak ISO standardının 2004 versiyonundan sonra baskı kısmında bazı değişiklikler olmuştur. Renk yönetiminin ciddi olarak uygulanmaya başladığı 1990 ların ikinci yarısından itibaren hep standart baskı profilleri hazırlana gelmiştir. Genel amaçlı kullanımları faydalı olmakla beraber basım sektöründeki her üretici kendine göre çok çeşitli profiller hazırlamakta ve bunların kullanımı hem tam olarak ihtiyaca cevap verememekte helde karışıklıklara sebep olmaktaydı. Daha doğru sonuçlar için kullanıcılar kendi profillerini üretmeyi ve çalıştıkları firmalara bu profilleri vermeyi tercih etmekteydiler. Günümüzdeki iş ve müşteri çeşitliliği bu anlatılan sistemi pratikte kullanılamaz duruma getirmiştir. Fransada üretilen dijital data, Türkiyede üretilebilmekte, aynı zamanda yada daha sonra bir başka ülkede de üretilebilmektedir. Bu durumda dijital datayı hazırlayanların hangi profili kullanıp üretim yapacağı, istenilen rengin elde edilmesi sorun olmaya başlamıştı. ISO :2004 ile standartlaşma daha yaygın hale gelmiştir, böylelikle hazır profillerin kullanımı sağlam bir temel bulmaktadır. Matbaa, standardın dediği nitelikteki renk ve ton değerlerinde baskıyı gerçekleştirdiğinde, bu standarda göre üretilmiş profilleri kullanabilmekte ve doğru renk elde edilebilmektedir. 3. ISO STANDARDININ MATBAAYA UYGULANMASI Baskı standartının matbaaya uygulanması çalışmalarında öncelikle baskı makinası olmak üzere kullanılacak cihaz ve makinaların bakımlarının yapılmış olması ve doğru çalışması şarttır. Bozuk bir blanketle yapılacak baskı bize doğru sonuçlar vermeyebileceği gibi değişiminden sonra alınacak sonuçlar test sonuçları ile uyuşmayacağından sorunlara yol açacaktır. Verilen örnekte görüldüğü gibi makina 415

6 ve cihazların optimum durumda olmaları önemlidir. Ardından test sayfası tasarlanıp hazırlanır, film yada kalıp çıkış cihazlarının kalibrasyonu yapılır ve elde edilen kalıpla baskı işlemine geçilir. Elde edilen baskıların ölçümünden sonrada gerekli ayarlamalara geçilir. Şekil 1. 70x100cm ebadında hazırlanmış bir test baskı sayfası 3.1. Test Sayfasının Hazırlanması Standardizasyon ve renk yönetimi uygulamasında birçok test skalası ve resimi kullanılır. Bunlardan bir kısmı baskının karakteristiklerini belirlemek, bir kısmıda ICC profili üretmek için kullanılır. Öncelikle densitenin kontrolu için sayfayı çevreleyen CMYK şeritler, nokta kazancını ölçmek için %1ila%100 arasında tram noktaları içeren skala, gri balans skalası, trapping ölçümü için renk barları bulunmalıdır. Bu kontrol skalaları sayesinde baskı standartta istenilen değerlere getirilir. ICC profiliüretmek içinde ECI2002 CMYK skala kullanılır. Bu skalanın birçok 416

7 çeşidi bulunmaktadır. Ölçüm cihazına göre renk hedef kareciklerinin özel olarak yerleştirildiği türleri, hangi cihaz ile ölçüm yapılacaksa ona göre seçilip test sayfasına yerleştirilmelidir. Ayrıca belli düzen için içeren şekilde olan değil random ismindeki karışık olarak yerleştirilmiş olanı tercih edilmelidir. Belli bir düzen içeren skala inkjet gibi lineer baskı sistemlerinde kullanılır. Ofset baskı gibi lineer olmayan yani değişken özellikte olan baskılar için karışık yerleştirilmiş versiyonu daha iyi örnekleme yapabilmektedir. ISO resimleri ise profil yapıldıktan sonra kontrol amaçlı kullanılır. Bu resimler ISO standardına göre özel olarak üretilmişlerdir. Fakat kullanıcılar, bu resimler ücretli olduğu için başka çözümlerede yönelmek istemektedirler. Kodak ve Fuji gibi üreticilerin ürettikleri ücretsiz resimler vardır, ayrıca internettende konuyla ilgili çeşitli sitelerden özel olarak hazırlanmış birçok resim indirmek mümkündür. Çeşitli degradeler atmak nokta kazançlarının ayarlanması sırasında oluşabilecek ton geçişlerindeki basamaklari gösterecektir. Kullanılan test skalalarının dışında sayfanın zeminide önem taşımaktadır. Baskıdaki düzgün mürekkep dağılımına yardımcı olması için zemin %25 C, %19M, %19Y, %20K karışmı ile gri tonda renklendirilir. Şekil 1 de 70x100cm ebadında hazırlanmış test sayfası görülmektedir Test Sayfasının Kalıbının Hazırlanması Sayfanın tasarlanması ve dijital olarak hazırlanmasının ardından film yada kalıp çıkışı alınır. Günümüzde yaygın oarak kalıp çıkış cihazları kullanılmaktadır, bununla beraber anlatılacak yöntem film çıkışlar içinde hemen hemen aynıdır. Kalıp alınmadan önce CTP cihazının kalibrasyonu yapılır, yani verilen dijital değerler tam olarak istenildiği gibi elde edilmelidir. Yapılan kalibrasyonun andından RIP üzerindeki nokta kazancı eğrileri lineer yani düz duruma getirilir, ayrıca bilgisayarda yada RIP üzerinde belirlenmiş profiller ve renk yönetim komutları varsa iptal edilmelidir. Kalıp ölçümünde, geometrik ölçüm sistemini kullanan özel kalıp ölçen densitometre kullanılmalıdır. Her zaman için dijital data ile elde edilen kalıp arasında küçük farklılıklar olabilmektedir. Genellikle tram noktalarındaki fark orta tonlar için termal kalıplarda %0.5-1, viyoletlerde ise %0.5-%1.5 olabilmektedir. Kalıpla ilgili bilgilerin ölçümü için dijital kalıp test skalalarının kullanılması faydalı olacaktır, bu skalalar ile hem kalibrasyon işlemi gerçekleştirilebilir hemde pozlama ve banyo ile ilgili ayarlamalar yapılabilir. Ayrıca kalıbın çözürünlük ve hassasiyet gibi özellitlerinin belirlenebilmesi mümkündür. 417

8 3.3. Test Sayfasının Basılması ve Baskı Makinasındaki Ayarlar Eğer matbaada CIP3, CIP4 gibi RIPlenmiş dijital veriler ile kalıp bilgilerinin bilgisayara aktarılmasını sağlayacak bir sistem varsa bu bilgiler baskı makinasına yüklenir. Böylelikle mürekkep hazne ayarları, baskı forsa ayarı gibi temel ayarlar yüklenmiş olur. Eğer bu ayarlar yoksa makina manuel olarak ayarlanarak ilk baskıya girme durumuna getirilir. Arkasından baskıya geçilir, ayarlamaların arkasından minimum tabaka temiz baskı yapıldıktan sonra bir tabaka alınır ve kontrol masasında ölçüme geçilir. Register ayarlanın yapıldığında, kayma çiftleme olmadığından emin olunduktan sonra sayfanın üst kısmındaki CMYK şeritler densitometre ile okunmaya başlanır. İlk başta mürekkep hazne musluklarının ayarlanıp her mürekkeplenme bölgesinde düzgün dağılımın sağlanması için densitometrik ölçümle gidilmesi daha pratik olacaktır. Bütün şerit boyunca yani makas düzlemi üzerindeki mürekkep besleme bölgelerinin aynı değeri vermesi sağlanır ve standartta belirtilen densite değerine getirilir. Bu ilk baskı süreci genellikle en uzun süren baskıdır. Hem makinaların ayarlanması hemde baskı personelinin sisteme adaptasyonu zaman almaktadır, ancak alışıldıktan sonra diğer test baskılarında sonuca ulaşmanın hızlandığı gözlemlenmiştir. İstenilen densite dağılımı sağlandıktan sonra spektrofotometrik ölçüme geçilir. Genellikle standardın 1996 versiyonunda verilen densite değerleri basıldığında istenilen L*a*b* değerlerinede çok yaklaşılmış olur. Çoğulukla parlaklık-l* düzleminde bir ince ayar gerekmektedir, buda densitenin arttırılması yada azaltılması ile istenilen değerler elde edilir. Densite ile oynamanın a*b* düzlemindeki sapmalar üzerine çok fazla bir etkisi yoktur, eğer bu değerlerde stardarda göre çok büyük farklar gözlemleniyorsa mürekkep üreticisi ile görüşülmeli, gerekiyorsa mürekkep değiştirilmelidir. Yapılan ayarlamalar sonucunda hedeflenen L*a*b* değrelerine ulaşıldığındaki densite artık baskı densitesi olarak belirlenir. Açmak gerekirse, eğer parlak kuşe kağıda baskı yapılıyorsa ve Cyanın hedeflenen L*a*b* değerine 1.45 densitede ulaşıldıysa, artık bu değer parlak kuşe cyanın baskı değeridir. Baskı operatörlerinin densite üzerinden çalışması daha pratik ve hızlı olacaktır. Ancak dikkat edilmesi gereken, mürekkep değişiminde yada serilerinindeki değişimde L*a*b* değişiminin olup olmadığının spektrofotometrik olarak ölçülmesdir. Baskı sırasında dikkat edilmesi gereken bir başka öğe ise mürekkeplerin birbirlerini kabul etme miktarı yani trappingdir. Trapping ana renkler ile bunların eşit oranda karışımlarını içeren test skalasından ölçülür. Ölçülen değer %65-70 in üzerinde 418

9 olmalıdır, eğer daha düşükse basılan renk sırasının değiştirilmesi yada mürekkep üreticisine başvurulması gerekir Ton Kazancının RIP üzerinden Ayarlanması Baskı makinesi üzerindeki ayarların yapılmasından, densitenin belirlenmesinden sonra sıra nokta kazançlarının ayarlanması gelir. Baskı makinasının forsa ayarlarının yapılmasından sonra ton kazancı yada eski adıyla nokta kazancının ayarlanması CTP nin RIP yazılımı üzerinden olur. Test sayfasındaki %1 ila %100 arasında %1 lik değerler taşıyan skala bu ayarlama için kullanılır. İstenilen L*a*b* değerlerinde basılan sayfaki tramlı skala dersitometrenin nokta ölçüm fonksiyonu ile ölçülür. Elde edilen değer ecxel gibi bir veri tabanı programına aktarılıp hem rakkamsal hemde görsel hale getirilir. Burdaki değer RIP e girilir. Günümüzdeki riplerin çoğu proses kontrol denilen yöntemi kullanmaktadırlar. Ton kazanç eğrilerinde üç değer bulunmaktadır. Dijital olarak verilen değer, istenilen değer ve ölçülen değer. Örneğin, dijital olarak %40 verilen değer, istenilen değer standarda göre %13 artışla %53 olarak verilir. Yapılan baskı sonucuda sonuç %60 çıktıysa RIP bir kalibrasyon eğrisi çizerek fazla olan %7 lik artışı karşılamak için normalde ilk verdiği %404lık noktayı %37 civarında bir noktaya çekecektir. Yapılan ton eğrisiyle yeni bir kalıp alınır ve tekrar baskıya geçilir. Başta saptanan densite değerleri ile yeni kalıp basılır. İstenilen nokta değerlerine ulaşılıncaya kadar yukada anlatılan işlemler tekrarlanır. Her nekadar RIP girilen değer doğrultusunda otomatik olarak kalibrasyon eğrisi çizsede ikici ayarlamadan sonra el ile küçük müdahaleler işlemi çabuklaştıracak ve gereken baskı sayısını azaltabilecektir. Gri balans ve UCR-GCR skalası ile gri balansın gözlemlenmesi ve ölçülmesi mümkün olmaktadır nin 1996 versiyonu ile 2004 versiyonu arasındaki farkı en rahat şekilde burdan gözlemlebilir. Eski vesiyonda gri balans maviye kaçarken yeni versiyorda majenta etkisi açıkça görülebilir. Eğer farklılık görülürse nokta kazançlarının kontrol edilmesi gerekir. Ton kazanç eğrisi hazırlanırken dikkat edilmesi gereken yapılan ton eğrisi sonucunda baskıda ortaya çıkabilecek basamaklanmalardır. Eğri, çok yüksek oynamalar ile elde edildiyse yada çok keskin hatlara sahip ise ton geçişlerinde kademelenmeler oluşacaktır. Bu etkiyi test baskısındaki düz ve dairesel degradelerden tesbit etmek mümkündür. 419

10 3.5. Renk Yönetimi ve ICC Profillerinin Kullanımı Baskının standartlarda belirtilen değerlere getirilmesi ardından Fogra ve ECI nin (Avrupa Renk Oluşumu) ISO için yaptığı çalışmalar doğrultusunda oluşturulan ICC profilleri artık prova baskı ve ekran simülasyonu için kullanılabilir. Hangi kağıda baskı yapılacaksa o kağıdın profili ilgili programlarda belirlenen yere konularak baskıdaki renkler görülebilir ve renk çevrimleri yapılır. Dikkat edilmesi gereken kağıt tipine göre doğru ICC profilinin seçilmesidir. Ayrıca dijital datayı hazırlayan ile üretimi yapan matbaanın belirlenen ortak profilleri kullanması ve herhangi bir karışıklık olmamasıdır. Exprint, amerikan biristol, enzo, tuale gibi özel kağıt ve kartonlar standartlarda belirtilmemiştir. Bu gibi baskı altı malzemelerine ayrı profil yapılması gerekir. Her nekadar bu kağıtlar üzerinde de standardizasyon çalışmaları yapılması gereksede elde edilen sonuç tam olarak istenilen değerlerde olmayacaktır. Doğru bir renk eşleştirmesi için tesk sayfasındaki ECI2002.CMYK skalası spetrofotometre ile ile okunarak ICC profili üretilir. ICC profili çıkartmanın yanında, ECI2002.CMYK okunarak ton kazancı eğrileri, L*a*b* değerleri ve baskı renk evrenin görülmesi sağlanır. Bu nedenle skalanın her baskıda bulunması gerekir. 4. SONUÇ Stardardın uygulanmasında dikkat edilecek ilk aşama test sayfasının hazırlanmasıdır. Baskının karakteristikleninin tümünü verebilecek bir sayfa hazırlama çok önemlidir. Büyük ebat baskıda iltenilen bütün skalalar konulabilmekle beraber küçük ebat baskılarda bütün skaları koymal sorun alabilir. Böyle durumlarda en önemli olan skalaları koymak, gereksiz kısımlarını çıkartmak mümkündür, resimlerde ise %70 den fazla küçültme yapılmamalı, ölçüm yapılacak skalaların ebadı ile kesinlikle oynanmalıdır. Skalaların çoğu renk yönetim programları ile internetten ücretsiz edinilebilir. Bununla beraber Altona Test Suit gibi hazır test skala ve sistem yardımcıları satın alınabilir. Baskı standardizasyonu yapıldıktan sonra elde edilen değerlerde baskının sürdürülmesi önemlidir. Operatörlerinin baskı kontrol şeridi ile densitometre kullanma alışkanlığının edinmesi sistemin çalışması ve güvenirliliği için oldukça gereklidir. Normalde standardizasyon kontrol çalışması ve tekrarı 3-4 ayda bir yapılmalıdır. Ancak ülkemiz şartlarında bu pek uygulanamamaktadır. En kötü ihtimalle altı ayda 420

11 bir, yaza ve kış mevsimlerine girişlerde kesinlikle çalışma tekrarlanmalıdır. Ortam hava şartları, mürekkep akışkanlığı, baskıaltı malzemelerinin davranışı üzerine oldukça büyük etkide bulunurlar. Standart sadece beş çeşit için değerler vermiştir. Belirlenen beş çeşit kağıt dışında standardizasyon değerleri temel alınarak profiller oluşturulmalı ve bunlar, beraber çalışılan firmalar ile paylaşılmalıdır. ISO standardına göre hazırlanmış kuşelenmiş kağıtlar için olan profiller ise sadece 60 lpcm tram sıklığına göre hazırlanmıştır. Profillin kullanımında sorun yaşamamak için kulanılan diğer tram sıklıklarının nokta kazançları RIP üzerinden 60 lpcm nin değerlerine göre ayarlanmalıdır. Günümüzdeki üretim ve ticaret ortamında basılı ürenlerin evrensel standartları taşıması zorurluluk haline gelmiştir. Ülkemizde bu standartlara uymakta acele etmeli ve gereken hassasiyeti göstermelidir. Belirtildiği gibi standardın uygulanmasında ve kendisinde hala bazı problemlerle karşılaşılmaktadır. Ancak şu unutulmamalıdır, en kötü standart bile standartsızlıktan iyidir. Bütün dünyada bu sistem kullanılmakta ve standart her geçen sene ihtiyaçlara göre düzelmektedir. Kaynaklar: 1. ISO :2004 Graphic technology Process control for the production of half-tone colour separations, proof and production prints Part 1: Parameters and measurement methods 2. ISO :1996 Graphic technology Process control for the production of half-tone colour separations, proof and production prints Part 2: Offset lithographic processes 3. ISO :2004 Graphic technology Process control for the production of half-tone colour separations, proof and production prints Part 2: Offset lithographic processes 4. Altona Test Suite-Application Kit, 5. Şahinbaşkan Türkün, Masaüstü Yayıncılıkta Renk ayırım Parametrelerinin Saptanması Doktora Tezi, İstanbul Şahinbaşkan T., Gençoğlu, E.N., Özakhun, Ş.C., Selimbeyoğlu C., Kurt B., Renk Yönetim Sisteminin Ofset Baskı ve flekso Baskı Sistemlerine Uygulanması, II.Uluslar arası Ambalaj Kongresi ve Sergisi, İzmir

12 7. Şahinbaşkan Türkün, Renk Yönetiminde Kullanılan Standart ICC Profillerinin Türkiye de Oluşturulmuş Profiller ile Karşılaştırılması ANKARA, 1. Uluslararası Matbaa, Ankara- 2003, 8. Fraser B., Murphy C., Bunting F., Real World Color Management Peachpit Press, Amerika 2003, ISBN: Green P.; Understanding Digital Color, 2nd Edition GATF Press, Amerika 1999, ISBN: