Kanatlı Eti Üretim Tesislerinde HACCP

Transkript

1 Ankara Bölgesi Veteriner Hekimler Odası Yayın No 2005/1 Kanatlı Eti Üretim Tesislerinde HACCP Prof. Dr. Bülent Mutluer Ankara 2005

2 İçindekiler 1. Giriş 2. Tanımlar 3. HACCP Sisteminin Genel Prensipleri 4. Önkoşul Programlar 4.1 Standart Sanitasyon Prosedürleri 4.2 Eğitim 4.3 Ürünlerin Geri Toplanması 4.4 Şikayetler 5. HACCP Planının Geliştirilmesi 5.1 Yönetimin Sorumluluk ve Güvencesi 5.2 HACCP Çalışma Grubunun Oluşturulması 5.3 Ürünün Tanımlanması 5.4 İş Akım Şeması 5.5 Tehlike Analizleri 5.6 Kritik Kontrol Noktaları (KKN) nın Belirlenmesi 5.7 Kritik Limitler 5.8 İzleme ( Kontrol) Prosedürleri 5.9 Hata Giderme İşlemleri 5.10 Doğrulama Prosedürü 5.11 Kayıtların Tutulması 6. Kanatlı Kesim Tesisleri için Jenerik HACCP Modeli 7. Kaynaklar 2

3 1. Giriş HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) sistemi, insan sağlığı yönünden güvenilir gıdaların üretilmesine rehberlik eden ve gıda üretiminin ham maddeden başlayarak bütün üretim basamaklarında, depolama ve dağıtımında sistematik bir şekilde kontrol edilmesini sağlayan bilimsel temellere dayalı bir kontrol sistemidir. HACCP sisteminin bu güne kadar gıda güvenilirliği konusunda en etkin risk yönetim sistemi olduğu kabul edilmiştir. Sistem bazı kritik kontrol noktalarında biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelere ilgili kritik limitleri belirleyerek onları izlemeyi ve gerekli önlemlerin alınarak bu tehlikelerin önlenmesini sağlamaktadır. HAACP ilk kez 1970 yılında A.B.D de Pillsbury şirketi tarafından NASA ve Amerikan Ordu Araştırma Laboratuarı araştırıcıları işbirliğinde astronotların gıda güvenilirliğini sağlamak amacı ile geliştirilmiş ve daha sonra çok sayıda ulusal ve Gıdalar için Mikrobiyolojik Spesifikasyonlar Uluslararası Komisyonu (ICMSF), Codex Alimentarius Komisyonu ve NACMCF gibi uluslararası organizasyonlar tarafından kabul edilip onaylanmıştır. Sistemin amacı, son üründe yapılan tesadüfi analizlerin gıdaların güvenilirliğini garanti altına alamaması nedeni ile üretimden kaynaklanan olası tehlikelerin önceden belirlenmesi ve bununla ilgili kontrol önlemlerinin alınarak sağlık risklerinin azaltılması, zaman ve para israfının önlenmesidir. ISO 9000 serisi standartlar tüketicilere kaliteli ürün ve servis güvencesi, tüketicilere ise uygun bir kalite yönetim sistemi geliştirilmesini sağlamaktadır. HACCP sistemi ise ISO kalite sistemlerine uygulanması gereken gıda güvenilirliği ile ilgili ayrıntılı gereklilikleri sunmaktadır. Her iki sistemin birlikte kullanılması gıda işletmelerinde gıda güvenilirliği ve kalite ile ilgili üretim parametrelerinin kontrolüne rasyonel bir yaklaşım, işletme organizasyonunun bütün basamaklarına kolektif bir disiplin, iş gücüne motivasyon ve üretilen gıdanın güvenilir olduğuna olan inancın artmasına neden olmaktadır. Günümüzde gıda işletmelerinde HACCP sisteminin uygulanması AB nin EU 93/493/EEC, 92/5/EEC, 92/46/EEC sayılı tüzüklerinde önerilmiş ve 2005 yılının ocak ayından itibaren de bütün AB ülkelerindeki gıda işletmelerinde HACCP sistemi zorunlu hale getirilmiştir. A.B.D deki bütün kanatlı kesim işletmelerinde uygulanacak HACCP sistemi ile ilgili kesin kurallar A.B.D Tarım Dairesi (USDA) tarafından 1999 yılında yayınlanmış ve Gıda Güvenilirliği Kontrol Servisi (FSIS) tarafından endüstrinin kullanabileceği spesifik HACCP planları geliştirilmiştir. HACCP sisteminin gıda işletmelerine sağlayacağı yararlar tüketici sağlığının korunmasında önemli bir araç olması yanı sıra işletmede iş akışının, çalışma yöntem ve prensiplerinin belirlenmesi, hata kaynaklarının ortaya çıkarılması, personelin yazılı talimatlar ile işe motivasyonu, üretime yönelik kayıtların disipline edilmesi, iç ve dış ticarette ürünle ilgili güven oluşturulması ve satış avantajı sağlamasıdır. USDA, FSIS ve Kanada Gıda Kontrol Ajansı (CFIA) tarafından kanatlı kesim tesisleri için geliştirilen HACCP planlarından yararlanılarak hazırlanan bu kitapçığın kanatlı kesim ve parçalama tesislerinde çalışan Veteriner Hekim meslektaşlarıma yararlı olacağını umuyorum. Prof. Dr. Bülent Mutluer 3

4 2. Tanımlar HACCP sistemi: HACCP planı: Organizasyon: : Tehlike: Tehlike analizi: Kritik Kontrol Noktası (KKN): Kontrol: Kritik limit: KKN karar ağacı: Gıdaların sağlık yönünden güvenilirliği bakımından önemli tehlikeleri belirleyen, izleyen ve kontrol altına alan bir gıda güvenilirliği yönetim sistemidir. Gıda güvenilirliği yönünden önemli ve gıda zincirinin bütün basamaklarındaki olası tehlikelerin kontrolünü sağlamak üzere geliştirilmiş ve HACCP prensipleri ile uyumlu olarak hazırlanmış bir plandır. Ham madde girişinden tüketicilere ulaşıncaya kadarki bütün basamaklarda ürünü sağlık yönünden güvenilirliğini sağlamakla yükümlü çalışma grubudur. Gıda işletmesinde, ürünün hijyenik durumuna etkili olabilen ve gıda işletmesindeki çeşitli üretim basamakları ile etkileşebilen dökümante edilmiş hijyen aktivitelerine ait bir programdır. Sağlık riski oluşturabilen biyolojik, kimyasal ya da fiziksel ajanlardır. HACCP planında belirlenmiş tehlikeler ve durumlarla ilgili bilgilerin toplanması ve değerlendirilmesidir. Gıda güvenilirliği ile ilgili tehlikeleri elimine etmek ya da kabul edilebilir seviyede azaltmak yönünden özel ve kontrol edilebilir bir işlem basamağıdır. HACCP planında belirlenen kriterlere uyumu sağlamak ve sürdürebilmek için gerekli tüm işlemlerdir. Kabul edilebilirlik ya da red yönünden özel bir kriterdir. Tespit edilen noktanın kritik kontrol noktası olup olmadığını kararlaştırmak yönünden dikkate alınan sistematik soru çizelgesidir. İzleme-kontrol (Monitoring): Kritik kontrol noktalarının kontrol edilip edilmediğini değerlendirmek üzere yapılan inceleme ve kontrol parametrelerinin ölçümüdür. Düzeltme işlemleri: Doğrulama: HACCP siteminin gereklerini yerine getirmek ve sistemin etkinliğini geliştirmek üzere sapmalar ya da uygunsuzlukların ortadan kaldırılması için organizasyon tarafından yapılan işlemlerdir. HACCP planı ile uyumu belirlemek üzere kontrollere ilaveten yapılan uygulamalar, test, prosedür ve diğer gözlemlerdir. 4

5 3. HACCP Sisteminin Genel Prensipleri HACCP, gıda güvenilirliği ile ilgili tehlikelerin belirlenmesi, değerlendirilmesi ve kontrol altına alınabilmesi amacı ile geliştirilmiş ve aşağıda belirtilen 7 prensibe dayanan bir sistemdir. Prensip 1: Tehlike analizi ve koruyucu önlemler: Öncelikle gıda ile ilgili olası tehlikeler tanımlanmalıdır. Tehlikeler biyolojik, kimyasal ya da fiziksel olabilir. Bu tehlikelerin önlenmesi için gerekli kontrol önlemlerinin neler olduğu belirlenmelidir. Ayrıca bu önemli tehlikelerden sorumlu olabilecek üretim basamakları belirlenmeli, bunların listesi hazırlanmalı ve bu tehlikelerin kontrolü için uygulanabilecek koruyucu önlemler tanımlanmalıdır. Gıdanın insan tüketimi için uygun olmamasına neden olan biyolojik, kimyasal ya da fiziksel her hangi bir madde gıda güvenilirliği için bir tehlike olarak kabul edilir. Gıda güvenilirliği yönünden tehlikeler doğal toksinlerden, mikrobiyolojik ve kimyasal kontaminasyonlardan, pestisitlerden, ilaç kalıntılarından, zoonotik hastalıklardan, bozulmalardan, parazitlerden, gıda katkılarının uygun olmayan bir şekilde kullanılmasından ve metal, cam, plastik gibi fiziksel etkenlerden kaynaklanabilir. Tehlike analizi işletme öncesinde, işletmeye giriş sırasındaki ve işletmeye girdikten sonraki tehlikeleri kapsar. Prensip 2: Kritik kontrol noktalarının (KKN) belirlenmesi: Kritik kontrol noktaları, gıda maddesinin ham madde girişinden tüketicilere ulaşıncaya kadarki bütün üretim basamaklarındaki tehlikelerin kontrol edilebildiği noktalardır. Kritik kontrol noktası, üretim sırasında kontrol edilebilen ve kontrolü sonunda tehlikenin meydana gelmesinin önlenebildiği, tehlikenin ortadan kalktığı ya da kabul edilebilir bir seviyede azaldığı bir nokta, işlem basamağı ya da prosedürdür. Prensip 3: Kritik limitlerin belirlenmesi: Her bir kontrol noktasındaki tehlikeler ile ilgili ve gıda maddesinin red ya da kabulünü tayin eden limitlerdir. Kritik limit, kritik kontrol noktasında kontrol edilmek zorunluluğunda olunan biyolojik, kimyasal ya da fiziksel tehlikenin minimum ya da maksimum seviyesidir. Kritik limitler genellikle zaman, sıcaklık, nem, su aktivitesi, ph, tuz konsantrasyonu ve klor seviyesi gibi objektif ve kantitatif değerlerdir. Prensip 4: Kontrol-izleme (Monitoring) prosedürünün belirlenmesi: Belirlenmiş her bir kritik kontrol noktasının ilgili limitlere göre kontrolü ve izlenmesinin programlanmasıdır. İzleme sadece kritik kontrol noktalarının kontrolü amacı ile değil aynı zamanda inceleme için objektif kayıtların tutulması amacı ile ölçüm ve gözlem sıklığının planlanmasıdır. İzleme sıklığının belirlenmesi işleme ve gerekebilecek istatistiki numune alma şemasına bağlıdır. Prensip 5: Hata giderme işlemleri: Kritik kontrol noktalarının izlenmesinde bir sapma, kritik limitlere uyumsuzluk ortaya çıktığında yapılan işlemlerdir. Sorun giderici uygulamalar önceden planlanmış olmalı ve uygun olmayan ürünlerin ayırt edilmesi, tekrarı önlemek bakımından hat nedenlerinin ortadan kaldırılması, kritik kontrol noktalarının kontrol altında olup olmadıklarının kanıtlanması, sorun giderici uygulama kayıtlarının tutulması kayıtlarının tutulması işlemlerini kapsamalıdır. Prensip 6: Doğrulama prosedürü: HACCP sisteminin tam anlamıyla doğru olarak çalışıp çalışmadığını ortaya koyan prosedürlerdir. Örneğin zaman ve sıcaklık ölçümleri ve kayıtları ile sıcaklık işleminin doğru olarak yapıldığının ortaya konulması gibi. Doğrulama aktiviteleri izleme prosedürünün doğruluğunu kanıtlamak üzere analitik testlerin ya da denetimlerin (audit) yapılmasını, ölçüm cihazlarının kalibrasyonunu, mikrobiyolojik numunelerin alınmasını, kayıtların gözden geçirilmesini, muayene ve işlem 5

6 kontrollerini, ürün ve çevre numunelerinin alınmasını kapsar. Onaylama HACCP planının üretimde ortaya çıkan tehlikeleri ortadan kaldırdığını ya da tehlike seviyesini düşürdüğünü gösteren geniş bir değerlendirmedir. Bilimsel kaynaklar, deneysel araştırma bulguları, bilimsel gereklilikler, düzenleyici standartlar ya da üretim otoriteleri tarafından geliştirilen bilgiler spesifik ürünler için HACCP planının onaylanmasında kullanılabilir. Prensip 7: Kayıt tutma: Tehlikeler ve onların kontrol yöntemleri, güvenlik gerekliliklerinin izlenmesi ve olası sorunların giderilmesi için yapılan her türlü işlemin kayıtlarının tutulmasıdır. Bu kayıtlar ürün tanımlama formu, ürün ve içindekiler formu, iş akış diyagramı formu, tehlike analizi/koruyucu önlemler formu, kritik limitler/izleme/sorun giderici uygulama formu, inceleme formu ve HACCP ana planı üzerinde tutulur. 4. Önkoşul programlar Bir gıda işletmesinde HACCP sistemi kurulmadan önce HACCP sisteminin alt yapısını oluşturan ve önkoşul programlar (prerequisite programs) olarak adlandırılan programların işletmede mevcut ve uygulanıyor olması gerekmektedir. Bu programlar bir gıda işletmesinin taşıması gerekli hijyenik özellikleri ile ilgili olup, işletmenin bina ve ekipmanlarının tasarımı, bina ve ekipmanlarının bakım ve onarımı, içme suyu kalitesi, temizlik ve dezenfeksiyonu, üretim kontrolü, sosyal tesis, tuvaletler, aydınlatma ve havalandırma, katı atıkların depolanması ve uzaklaştırılması, zararlı canlıları kontrolü, personel eğitimi ve sağlık kontrolü v.b konuları kapsar. Önkoşul programlar İyi Üretim Uygulamaları (GMP), Standart Operasyon Uygulamaları (SOPs) ve Standart Sanitasyon Operasyon Prosedürleri (SSOPs) ile doğrudan ilgilidir. Etkili bir HACCP planı önkoşul programlar ile sürekli desteklenmelidir. Ülkemizde tarih sayılı Resmi Gazete de yayımlanan Kanatlı Hayvan Eti ve Et Ürünleri Üretim Tesislerinin Çalışma ve Denetleme Usul ve Esaslarına Dair Yönetmelik de bu ön koşul programlar ile ilgili hususlar yer almaktadır. 4.1 Standart sanitasyon prosedürleri: İşletmenin genel hijyen kuralları ile ilgili yönetmeliklere uygun şekilde sanitasyonu için öncelikle sanitasyon prosedürlerinin yürütülmesi ile ilgili bir organizasyon yapılmalıdır. Bu organizasyon standart sanitasyon prosedürlerini işletmeye özgü hale getirmeli ve uygulanmasını sağlamalıdır. Bu prosedürler en az aşağıdaki işlemleri içermelidir: o Gıda ile temas eden yüzeylerin durumu ve temizliği, o Çapraz bulaşmaların önlenmesi, o El yıkama, sanitasyon araç gereçlerinin ve tuvaletlerin bakım ve temizliği, o Gıdaların, gıda ambalaj materyallerinin ve gıda ile temas eden yüzeylerin kontaminasyonunun önlenmesi, o Su güvenliği, o Toksik maddelerin uygun şekilde etiketlenmesi, depolanması ve kullanımı, o Çalışanların sağlık durumlarının kontrolü, o Haşere ve zararlıların önlenmesi, o Yapı, iş akış ve tesis şeması, o Atık kontrolü. Sanitasyon kontrol kayıtları tutulmalı ve değerlendirilmelidir. Sanitasyonun kontrol dışına çıktığı durumlarda düzeltme işlemleri yapılmalıdır. 4.2 Eğitim: HACCP planının etkili bir şekilde uygulanabilmesinde en etkili faktör o gıda işletmesinde çalışanların eğitimidir. Bu bakımdan HACCP organizasyonu gıda güvenliği ile ilgili bütün personel için dökümante edilmiş bir eğitim programı geliştirmeli ve uygulamalıdır. Bu eğitim programı aşağıdaki özellikleri taşımalıdır: 6

7 o Eğitim gereksinimleri belirlenmeli ve uygun bir eğitim planı yapılmalıdır. o Bütün personel HACCP prensipleri, sanitasyon kontrol ve uygulamaları ile ilgili eğitim almalıdır. o Organizasyon içersinde en az iki kişi HACCP prensipleri ve uygulamaları, ilgili yasa ve yönetmelikler ile iç denetim programları konusunda eğitilmelidir o Eğitimin etkinliği değerlendirilmelidir o Eğitim kayıtları tutulmalıdır. 4.3 Ürünlerin geri toplanması: Gıda güvenilirliği yönünden ürünlerin geri toplanması için yazılı bir prosedür geliştirilmeli ve bu prosedür bütün ürünlerin tam olarak tanımlanmasını ve izlenebilirliğini sağlamalıdır. Bu prosedür aşağıdaki hususları içermelidir: o Ürünün tanımlanması, üretim tarihi, parti numarası ve ilgili diğer veriler dahil ürün bilgileri, o Hangi koşullar altında ürünün geri toplanacağı, o Geri toplanacak partilerin bildirilmesi, o Geri toplanmış ürünlerin imha edilmesi, o Geri toplanan ürünlerle ilgili olarak HACCP sisteminin geliştirilmesi yönünde düşünceler, o Geri toplanan ürünlerle ilgili kayıtlar tutulmalıdır. 4.4 Şikayetler: Müşteri ve tüketici şikayetlerinin değerlendirilmesi için bir prosedür belirlemeli ve bu prosedür aşağıdaki özellikleri taşımalıdır: o Şikayetlerin kabulü ve ürünle ilgili bütün bilgilerin (etiket, parti numarası, üretim tarihi v.b) toplanmasındaki sorumluluk o Şikayetlerin incelenmesi ve bulguların müşteriye bildirilmesindeki sorumluluk o Gıda güvenliği ile ilgili tüketici şikayetlerinin değerlendirilmesi o Gerektiğinde ürünlerin geri toplanması ile ilgili operasyonların başlatılması o Şikayetler ve bunlara ilişkin operasyonlar doğrulama bakımından HACCP sistemine geri bildirilmelidir. o Bütün şikayetler ve şikayetlerle ilgili yapılan işlemlerin kayıtları tutulmalıdır. 5. HACCP Planının Geliştirilmesi HACCP planı ürünün ayrıntılı olarak değerlendirilmesini ve üretimde özel olarak kontrol edilmesi gerekli üretim basamaklarının belirlenmesini gerektirir. Ürüne özgü bir HACCP planı geliştirmeden önce aşağıdaki basamaklar izlenmelidir: 5.1 Yönetimin sorumluluk ve güvencesi: HACCP sisteminin başarısı yönetimin bu konuda sorumluluk alması ile doğrudan ilgilidir. Yönetim, gıda güvenilirliği politikası ve çalışanların eğitimi yolu ile etkili bir HACCP sisteminin gerçekleştirilebilmesini kabul etmiş ve bu konuda sorumluluk almış olmalıdır. Yönetim HACCP sisteminin kurulması, uygulanması ve devamlılığından sorumlu olup, bu sistemin etkili bir şekilde uygulanması ve devamlı gelişmesi için gerekli kaynakları sağlamayı yükümlenmelidir. 5.2 HACCP çalışma grubunun oluşturulması: HACCP grubu olarak çalışmak üzere aşağıdaki konularda bilgi ve becerilere sahip elemanlardan bir çalışma grubu oluşturulmalıdır: o Üretim prosesi o Gıda güvenilirliği prensip ve uygulamaları o Tesiste mevcut yönetim sistemi 7

8 o İletişim ve grup çalışması o HACCP prensipleri HACCP çalışma grubunda çalışanların sayısı bu elemanların bilgi ve becerilerine göre değişmekle birlikte çoğunlukla 3-6 kişi arasında olmaktadır. Bunlar arasında bir kişinin (danışman, yönetici) HACCP konusunda eğitim almış olması gerekir. HACCP planının yapılması, yürütülmesi ve sürdürülmesinden sorumlu olan HACCP çalışma grubu aşağıdaki şekilde çalışmalıdır: o Grup yöneticisi belirlenmeli ve bu yönetici HACCP grubunun faaliyetlerinin planlanması ve yürütülmesinde sorumluluk ve yetkiye sahip olmalıdır. o Bu çalışma grubu HACCP planı kapsamı içersindeki proses ve organizasyonla ilgili yeterli bilgiye ve deneyime sahip multidisipliner bir grup olup HACCP planını yapmak, yürütmek, sürdürmek ve düzenli olarak gözden geçirmekten sorumlu olmalıdır. o HACCP grubu üyelerinin görev, yetki ve sorumlulukları yazılı olarak belirlenmelidir. o HACCP grup üyeleri tehlike analizi prensipleri konusunda eğitilmelidir. 5.3 Ürünün tanımlanması: Ürün ve ürünün üretim ve dağıtım yöntemleri tanımlanmalı, ürünün kullanım amacı ve hedef tüketicisi belirlenmelidir. Ürünün tanımlanmasında aşağıdaki bilgilere yer verilmelidir: o Ürünün adı o Ürünün önemli karakteristikleri o Muhafaza yöntemi o Güvenlik bilgileri ( ph, aw v.b) o Kullanım amacı ( ileri işlem / tüketici ) o Doğru depolama koşulları o Raf ömrü ( bozulma potansiyeli) o Etiket bilgileri ve ambalajlama o Nerede satılacağı ( lokal market / ihracat ) o Dağıtım sistemi 5.4 İş akım şeması: İş akım şeması, üretim prosesinin şematik bir resmidir. Herhangi bir şekilde işletmede bir iş akım şeması mevcut değilse HACCP çalışma grubu kendi bilgilerine dayanarak bir iş akım şeması oluşturmalıdır. Bu iş akım şemasında ham madde kabulünden işlem ve son ürün/ dağıtımına kadarki bütün üretim basamakları tanımlanmalıdır. Tehlike analizleri için bir alt yapı oluşturan iş akım şeması üretimle ilgili tüm ayrıntıları içermeli ve bu şemada birbirini izleyen üretim basamakları yer almalıdır. İş akım şeması gerçek işlemlerle uyumlu olmalı ve muhtemel tehlikelerin tanınması için gerekli bütün bilgileri sağlamalıdır. 5.4 Tehlike analizleri: Ürünün tanımlanması ve bütün üretim basamaklarının iş akım şeması üzerinde gösterilmesinden sonra HACCP çalışma grubu tehlike analizlerine başlayabilir. Tehlike analizi yasal zorunlulukları karşılayabilen iyi bir HACCP planı geliştirmenin temel koşuludur. Bu bakımdan ürünle ve bütün üretim basamakları ile ilgili muhtemel bütün biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeler tanımlanmalı ve kaydedilmelidir. Tehlike analizlerinde aşağıdaki durumlar dikkate alınmalıdır: o Ham madde girişinden son tüketim noktasına kadar sağlıkla ilgili bütün tehlikeler, o Ham madde ve bileşenler o Ürün karakteristikleri o Üretim parametreleri ve işlem şeması o Tehlikelerin mevcudiyeti, olasılığı, kalitatif ve kantitatif yönleri de dahil risk değerlendirme o Üretim olanakları, ekipman ve plan o Depolama olanakları ve durumu 8

9 o Ambalajlama ve ambalaj materyalleri o Dağıtım yöntemleri o Sanitasyon koşulları ve kontrol prosedürü HACCP çalışma grubu tehlike analizlerinin gıda güvenliğini yeteri şekilde sağladığını onaylamalı ve HACCP planının değiştirilmesini gerektiren herhangi bir değişiklik durumunda tehlike analizleri tekrarlanmalıdır. Bu durumlar aşağıdaki değişiklikler ile ilgili olabilir: o Ham madde ve bileşenler o Ham madde ve bileşenlerin kaynağı o Üretim metotları ya da sistemleri o Üretim kapasitesi o Ambalaj o Personel o Dağıtım o Kullanım amacı ya da hedef tüketici 5.5 Kritik kontrol noktalarının (KKN) belirlenmesi: Kritik kontrol noktası, kontrol altına alındığında gıda güvenilirliği ile ilgili tehlikelerin önlendiği, elimine edildiği ya da kabul edilebilir bir seviyeye indirildiği nokta, işlem basamağı ya da prosedürdür. HACCP planının geliştirilmesinde çalışma grubu kritik kontrol noktalarını ve bu kritik kontrol noktaları ile ilgili önlemleri belirlemelidir. Kritik kontrol noktalarının belirlenmesinde karar ağacı kullanılır. Bir ya da birden fazla kritik kontrol noktasında alınan önlemler ile önemli bütün tehlikeler kabul edilebilir bir seviyede kontrol altına alınabilmelidir. 5.6 Kritik limitler: Kritik limitler her bir kritik kontrol noktasına özgü, belirlenen tehlikenin kontrolünü ve gıdanın güvenilirliğini sağlayan parametrelerdir. Kritik limitler açıkça tanımlanmış ve ölçülebilir olmalıdır. Çoğunlukla kullanılan kritik limitler sıcaklık, zaman, bağıl nem, ph, su aktivitesi, klor miktarı v.b dir. Kritik limitlerin belirlenmesinde: o Yasal mevzuat ve yönetmelikler, o Ulusal ve uluslararası standartlar, deneysel veriler, literatürler ve referanslar, o Uzman görüşleri dikkate alınmalıdır. 5.7 İzleme (Kontrol) prosedürü: İzleme prosedürleri, kritik kontrol noktalarının kontrol ve kritik limitlerin altında olup olmadığını gösteren planlanmış gözlemler dizisidir. Her bir kritik kontrol noktası için önemli izleme bileşenleri belirlenmelidir. Bunlar: o Neyin kontrol edileceği, o Kontrol metotları, ölçüm ekipmanları, numune alma planı, o Ne tip bir izleme uygulanacağı (sürekli, tesadüfi örnekleme v.b) o İzlemenin nasıl yapılacağı (gözlem, sıcaklık/zaman ölçümü v.b) o İzlemenin sıklığı (izleme KKN larının kontrol altında olmasını sağlamalıdır) o Kontrol personeli, o İzlemeden sorumlu kişinin kim olduğu gibi hususlar izleme prosedüründe yer almalıdır. Kontrol sonuçları günlük olarak kaydedilmeli ve sırasıyla kontrolden sorumlu personel ve denetleyen tarafından imzalanmalıdır. 5.9 Hata giderme işlemleri: Kritik limitler aşıldığında her bir kritik kontrol noktası için hata giderme işlemleri yapılmalıdır. Hata giderme işlemlerinin amacı: 9

10 o Kritik kontrol noktasındaki tehlikenin yeniden kontrol altına alınması, o Gerekli durumlarda tehlikeden etkilenmiş ürünün değişik şekilde disposizyonu, o Mümkün ise sorunun tekrarlanmasının önlenmesidir. Her bir kritik kontrol noktası için hata giderme prosedürü ve sapma halinde ne yapılacağı belirlenmelidir. Hata giderme işlemlerinde: o Hata giderme işleminin uygulanmasından sorumlu personel tanımlanmalı, o Zarar görmüş ürün tanımlanmalı, o Tekrarı önlemek bakımından uyumsuzluk nedenleri ortadan kaldırmalı, o Kontrol noktasında ürünün ya da işlemin kontrol edildiği gösterilmeli, o Uygun olmayan ürünün değerlendirilmesi ve ayırt edilmesi sağlanmalı, o Uygulanan hata giderme işleminin etkinliği ortaya konulmalı, o Kritik limitler sürekli olarak aşılıyorsa işlem ya da HACCP planının değiştirilmesi sağlanmalıdır Doğrulama prosedürü: Doğrulama, HACCP planının bütün bileşenlerinin bağımsız şekilde ve sürekli olarak değerlendirilmesidir. İzlemenin aksine kritik kontrol noktalarına hızla geri besleme sağlayan gözlemler ve ölçümleri içerir. Doğrulama işlemleri HACCP planının etkili ve önceden belirlenmiş prosedürlere göre işleyip işlemediğini ve bir değişikliğe gereksinim olup olmadığını ortaya koyar. Üç tip doğrulama prosedürü söz konusudur: Onaylama (Validation): HACCP planının test edildiği ve gözden geçirildiği başlangıç safhasıdır. Bu aşamada yapılan çalışmalarla sistem tekrar tekrar gözden geçirilir ve tehlikelerin gerçek anlamda kontrol edilebildiği ve önlenebildiğine karar verilir. Bu safhada mikrobiyel ve kalıntı testlerinin yapılması üretimin kontrol altına alınması ve güvenilir ürünlerin üretilmesi yönünden önem taşır. Bu amaçla işletmeye uygulanan test teknik ve yöntem sonuçları ürünlerin güvenilirliği yönünden kanıt oluşturur. Sürekli doğrulama: HACCP planının gün be gün etkili bir şekilde çalıştığını gösteren doğrulama işlemleridir. Bu tip doğrulama işlemleri kontrol ekipmanlarının kalibrasyonu, kontrol aktivitelerinin gözlenmesi ve HACCP kayıtlarının yeniden gözden geçirilmesini kapsar. Yeniden değerlendirme: HACCP planının bütünüyle gözden geçirilmesidir ve yılda en az bir kere, tehlike analizini etkileyebilecek değişiklikler söz konusu olduğunda ya da plan eskidiğinde yapılması gerekir. Doğrulama prosedüründe yetkiler, sorumluluklar, kontrol sıklığı, değerlendirme, kontrol ekipmanlarının kalibrasyonu ve tüketici şikayetlerinin değerlendirilmesi de dahil olmak üzere tüm aktiviteler açıkça tanımlanmalıdır. Doğrulama işlemlerinden HACCP sistemi, prensipleri ve kontrol işlemlerinde eğitim görmüş personel sorumlu olmalıdır. HACCP sistemi bilgi ve teknolojideki gelişmelere paralel olarak güncelleştirilmelidir. Doğrulama prosedürü aşağıdaki işlemleri kapsamalıdır: o Öncelikle HACCP planının bütün elementleri doğrulanmalıdır. o Tüm kayıtlar gözden geçirilmelidir. o Sapmalar ve ürün yapısı gözden geçirilmelidir. o Kritik kontrol noktalarının kontrol altında oldukları doğrulanmalıdır. o Kontrol ekipmanları kalibre edilmelidir. o Numune alma ve analizler yapılmalıdır. o Gıda güvenliği ile ilgili kayıtlar ve tüketici şikayetleri değerlendirilmelidir. Doğrulama işlemlerinin sonuçları kaydedilmeli, değerlendirilmeli ve sistemin sürekli geliştirilmesi için HACCP grubuna geri bildirim yapılmalıdır. 10

11 5.11 Kayıtların tutulması: HACCP planının bütün bileşenlerinin kayıtlarının tutulması gereklidir. Bu kayıtlar tehlike analizinin ayrıntıları, kritik kontrol noktası tayini, kritik limitlerin belirlenmesi, izleme, doğrulama aktiviteleri ve onaylama işlemleri ile ilgilidir. İşletmede ürünün güvenilirliği, yasal mevzuata uygunluğunu ortaya koyabilecek bir kayıt sistemi kurulmalı ve bu sistem bütün işlem basamaklarından alınmış ve gereksinim duyulabilecek bütün bilgileri sağlamalıdır. Bu kayıtlar aşağıdaki durumlarla ilgili olmalıdır: o Belirlenmiş kritik kontrol noktaları için tehlikelerin tanımlanması o Tehlike analizi o Kritik kontrol noktalarının kontrol sonuçları o Sapmalar ve bunlarla ilgili düzeltme işlemleri o Eğitim o Doğrulama işlemleri o HACCP sistemi modifikasyonları o İç denetim sonuçları o Sanitasyon kontrol işlemlerinin sonuçları o Şikayetler o Geri toplamalar o Harici kontrol o Diğer aktiviteler 11

12 6. Kanatlı Kesim ve Parçalama Tesisleri için Jenerik HACCP Modeli Kanatlı kesim ( Soğutulmuş pişirilmeye hazır (Ready to Cook) tavuk etleri ) Ürün tanımı İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Form 1 1. Ürün Adı Soğutulmuş tavuk karkas 2. Ürünün önemli karakteristikleri (a w, ph, tuz, koruyucu v.b) Yok 3. Nasıl kullanılacağı Pişirilecek 4. Ambalajı Modifiye atmosferli ambalaj 5. Raf ömrü 4 0 C ya da daha düşük sıcaklıklarda 7 gün 6. Nerelere satılacağı Perakendeci, otel, restaurant, kurumlar ve ileri işlem 7. Etiket bilgileri Soğuk muhafaza ediniz Önerilere uyulması halinde güvenlidir 8. Dağıtım özellikleri Her zaman 4 0 C ya da daha düşük sıcaklıklarda Tarih : Onaylayan: Ürünün hammadde ve katlı maddelerinin listesi İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Et Ürünü Et olmayan ürünler Ambalaj materyali Canlı tavuk BK Su BK Emici pad CO2 K Plastik film ( Modifiye atmosferli ambalajlar için ) Polyliner Plastik göğüs etiketi Mumlu koli kartonu Bakterisidal ajanlar Klor (Cl2 ) K NaCl K Tri sodyum fosfat (TSP) K Laktik asit K Form 2 K K K K K Tarih : Onaylayan: 12

13 Kanatlı kesim işlemleri iş akış şeması Form 3 1 Kabul KKN 1 B 2 Kuru depo 3 Kapalı rampa / canlı hayvan 4 Su dağıtım sistemi 5 CO 2 tankları 6 Boşaltma / kesim bandına asma /uyuşturma 7 Kasa yıkama 8 Kan akıtma basamaklara 9 Haşlama ve tüy yolma 10 Karkas duş KKN 2 B 11 Başın uzaklaştırılması 12 Ayak kesme Elle transfer, ön ayırım, postmortem ayırım 14 Ön kesici, ayak kesme, otomatik transfer, ön ayırım, postmortem ayırım Karkas yıkama / duş 16 Yağ kesesi kesme KKN 3 B 17 Arka açma, yarma, iç organ çıkarma KKN 4 B 19 Yeniden işleme hattı duşu 18 Resmi postmortem muayene ve/veya gözetim KKN 5 B 22 Buz makinesi, buz depolama 20 Parçalama, yeniden işleme KKN 6 B 23 Sakatat ve bağırsakların çıkarılması 24 Sakatatın soğutulması KKN 7 B Karkas ve parça etlerin soğutulması Kursağın açılması 26 Boyun derisi kesilmesi, boynun uzaklaştırılması 28 İç vakum Karkas iç / dış yıkama KKN 8 B Soğutma öncesi triming 32 Karkas soğutma ve KKN asma 9 B Sınıflandırma 27 Boynun soğutulması Hava kompresörü Koli montajı 35 Ambalajlama, gaz ilavesi, etiketleme 36 Soğuk muhafaza 37 Dağıtım 13

14 Soğutulmuş pişirilmeye hazır (Ready to Cook) tavuk etleri için Jenerik HACCP Modeli Form 4 Tesis Şeması İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Buraya tesis şeması konulacaktır Tarih : Onaylayan: 14

15 Soğutulmuş pişirilmeye hazır (Ready to Cook) tavuk etleri için Jenerik HACCP Modeli Form 5 Tehlike tanımı: Biyolojik tehlikeler İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Ürün akışı, işlem, giren materyal, katkı maddeleri ile ilgili bütün biyolojik tehlikelerin listesi Tanımlanmış biyolojik tehlikeler ( Bakteri, virus ve parazitler ) Giren Materyal Canlı tavuk: yemden kesme yetersizliği, kursak ve sindirim sisteminin yemle dolu oluşu ( E.coli sp.) Canlı tavuk: Spor oluşturmayan bakterilerin ( Salmonella sp., E.coli sp., Campylobacter sp., Yersinia enterocolitica, Listeria monocytogenes ) mevcudiyeti Canlı tavuk: Spor oluşturan bakterilerin ( Clostridium perfringens ) mevcudiyeti Su: İçme suları ile ilgili yasal kriterlere uyumsuzluk Kontrol noktası İşlem basamağı # 1, Bakınız Form 9 Bakınız Form 9 Bakınız Form 9 (Su) İşlem basamakları: # 1 Yukarıda belirtilen uygun olmayan materyalin kabulü KKN - 1BK # 2 Kuru depolama: Taşıma kaplarının uygun şekilde işlem görmemesi nedeni ile zarar görmesi ve patlaması sonucunda ambalaj materyallerinin ( Sanitasyon, personel patojen bakterilerle bulaşması eğitimi ) # 4 Su dağıtım sistemi: Patojen bakterilerle bulaşma # 7 Kasa yıkama: Kontamine olmayan sürü/hayvanların sonradan bulaşması # 8 Kesim işlemi: Kesik yüzeylerin patojen bakterilerle bulaşması # 9 Haşlama - tüy yolma ve karkas duşu: - kontamine haşlama suyu ve tüy yolma makinesi parmakları ile patojen bakterilerin karkastan karkasa yayılması. - derinin zarar görmesi nedeni ile kasların bulaşması. - gözle görülebilir kirlilikler ve bunlara ilişik bakterilerin yeterli şekilde uzaklaştırılamaması # 11 Başın uzaklaştırılması: Baş çekicisinde organik yığıntı oluşması nedeni ile boyun derisinin patojen bakterilere ile bulaşması ( Ekipman ) ( Ekipman, personel eğitimi, sanitasyon ) ( Ekipman, personel eğitimi, sanitasyon ) KKN- 2B ( Ekipman, personel eğitimi, sanitasyon ) ( Ekipman, sanitasyon ) # 12 Ayak kesici: İşlem sırasında ekipmanların hatalı temizliği nedeni ile kesici yüzeylerin patojen bakteriler ile bulaşması # 13 Elle transfer, yeniden asma ve ön ayırım: Kloakal sızıntı ve KKN- 3B hayvanların birbirleri ile temasları nedeni ile patojen bakterilerle bulaşma # 13 Ön ayırım: - bariz olarak imha edilmesi gereken kusurlu karkasların firma çalışanları tarafından yeterli şekilde ayırt edilip uzaklaştırılmaması. KKN- 3B - tesis yöneticisi tarafından çalışanların performanslarının yeterli şekilde izlenmemesi # 13 Postmortem ayırım: İmha edilmesi gereken karkasların imha edilip Bakınız Form 9 15

16 edilmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi # 14 Ön kesici, ayak kesici, otomatik transfer: İşlem sırasında ekipmanların hatalı temizliği nedeni ile kesici yüzeylerin patojen bakteriler ile bulaşması # 14 Ön ayırım: bariz olarak imha edilmesi gereken kusurlu karkasların firma çalışanları tarafından yeterli şekilde ayırt edilip uzaklaştırılmaması. Tesis yöneticisi tarafından çalışanların performanslarının yeterli şekilde izlenmemesi # 14 Postmortem ayırım: İmha edilmesi gereken karkasların imha edilip edilmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi # 15 Karkas duşu: gözle görülebilir kirlilikler ve bunlarla ilişkili bakterilerin yeterli şekilde uzaklaştırılamaması # 16 Yağ kesesi kesici: İşlem sırasında ekipmanların yeterli şekilde temizlenmemesi nedeni ile hayvandan hayvana çapraz bulaşma ve kesici yüzeylerin patojen bakterilerle bulaşması # 17 Arka açma, yarma ve iç organ çıkarma (eviserasyon) : Dışkı ile bulaşma ve yemden kesmenin yeterli olmaması nedeni ile patojen bakterilerin yayılması # 17 Arka açma, yarma ve iç organ çıkarma (eviserasyon) : Ekipmanların uygun şekilde çalışmaması nedeni ile dışkı ile bulaşma ve patojen bakterilerin yayılması, otomatik ekipmanların operasyonal temizliğinin yetersizliği ya da çalışanların el ve gereçlerinin sanitasyon yetersizliği # 18 Kusurlu karkasların ayırt edilmesi: Firma çalışanlarının önceden tanımlanmış prosedürlere göre hatalı karkasları ayırt etmelerindeki yetersizlik # 18 Kusurlu karkasların ayırt edilmesi: Reddedilen karkas ve parça etler ile uygun görülen karkas ve parça etler ve yeniden işleme hattına gönderilecek karkas ve parça etler arasında hatalı işlem nedeni ile çapraz bulaşma ve patojen bakterilerin yayılması # 18 Resmi postmortem muayene ve/veya gözetim: Postmortem muayenenin resmi kontrolörler tarafından etkili bir şekilde yapılmasındaki ve/veya firma çalışanları tarafından kusurlu karkasların ayırt edilmesi ve doğru işlem görmesinin denetlenmesindeki yetersizlik # 18 Postmortem ayırım: İmha edilmesi gereken karkasların imha edilip edilmediklerinin ve diğer kusurlu karkasların doğru işlem görüp görmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi # 19 Yeniden işleme hattı karkas duşu: Dış yüzeylerdeki gözle görülebilir kirliliklerin ve bunlarla ilişkili bakterilerin uzaklaştırılmalarındaki yetersizlik # 20 Yeniden işleme / parçalama: Kesim yüzlerinde bulaşmanın yayılması, bulaşmanın etkili bir şekilde önlenememesi # 21 Parça etlerin soğutulması: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi nedeni ile bakteriyel üreme # 22 Buz makinesi ve buz depolama: Sanitasyon yetersizliği nedeni ile Listeria sp. bulaşması # 23 Sakatatların ve iç organların çıkarılması: Ekipmanların uygun şekilde çalışmaması ya da otomatik ekipmanların operasyonel temizliklerindeki ya da çalışanların el ve aletlerinin sanitasyonundaki hatalar nedeni ile karkas ya da sakatatın dışkı ya da mide içeriği ile bulaşması # 24 Sakatatın soğutulması: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi nedeni ile bakteriyel üreme # 25 Kursağın açılması: Dolu kursak, kursak içeriğinin dışarı taşmasına neden olur KKN 3 B KKN- 3B Resmi sorumluluk Bakınız Form 9 KKN- 3B ( Ekipman, personel eğitimi, sanitasyon ) ( Personel eğitimi ) Bakınız Form 9 KKN- 4B KKN- 5B KKN- 5B Bakınız Form 9 Bakınız Form 9 KKN- 6B KKN- 6B KKN- 6B ( Sanitasyon ) KKN- 7B KKN- 7B Bakınız Form 9 16

17 # 25 Kursağın açılması: Ekipmanların operasyonel temizliklerinin yeterli olmaması nedeni ile kursak kirliliklerinin yayılması # 26 Boyun ve boyun derisi kesme: Otomatik ekipmanların operasyon sırasındaki temizliklerinin hatalı olması nedeni ile kursak içeriği ile çapraz bulaşma ya da çalışanların el ve aletlerinin temizlik ve sanitasyonundaki yetersizlik # 27 Boynun soğutulması: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi nedeni ile bakteriyel üreme # 28 İç vakum: Ekipmanların işlem sırasındaki temizliklerinin yersizliği nedeni ile çapraz bulaşma # 29 Karkas iç / dış yıkama: Dış yüzeyler ve vücut boşluklarındaki gözle görülebilir kirlilikler ve bunlarla ilişkili bakterilerin uzaklaştırılmalarındaki yetersizlik # 30 Soğutma öncesi triming: Kesit yüzeylerindeki bulaşmanın yayılması, bulaşma ve patolojik yönden kusurlu parça etlerin uzaklaştırılmasındaki hatalar # 31 Karkasları asma ve soğutma: Sıcaklığın yeterli şekilde düşürülmemesi nedeni ile bakteriyel üreme ve patojen bakterilerin yayılışı # 32 Hava kompresörü: Karşı akımlı soğutucudaki (water chiller) plastik hava hattının temizliğinin yetersizliği ya da hava filtresinin mevcut olmaması nedeni ile patojen bakterilerle bulaşma # 33 Sınıflandırma (Grading) : Çalışanlar ve ekipmanlar tarafından çapraz bulaşma # 35 Ambalajlama, koruyucu gaz ya da vakum, etiketleme: - çalışanlar ya da ekipmanlar tarafından çapraz bulaşma, CO 2 seviyesinin yetersizliği nedeni ile patojen bakteri üremesi - Doğru olmayan ambalaj ve kesim tarihi # 36 Soğuk muhafaza: sıcaklık ve soğutma süresinin yanlışlığı nedeni ile patojen bakterilerin üremesi # 37 Dağıtım: Muhafaza sıcaklığı ve süresinin yanlışlığı nedeni ile patojen bakterilerin üremesi (Ekipman ve sanitasyon) ( Ekipman ve sanitasyon) ( Ekipman ) ( Ekipman ve personel eğitimi ) KKN- 8B ( Personel eğitimi ) KKN- 9B (Ekipman ve sanitasyon) ( Ekipman, personel eğitimi, sanitasyon ) ( Ekipman, personel eğitimi ) ( Depo kontrolü ) Bakınız Form 9 Tarih : Onaylayan: 17

18 Soğutulmuş pişirilmeye hazır (Ready to Cook) tavuk etleri için Jenerik HACCP Modeli Form 6 Tehlike tanımı: Kimyasal tehlikeler İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Ürün akışı, işlem, giren materyal, katkı maddeleri ile ilgili bütün kimyasal tehlikelerin listesi Tanımlanmış kimyasal tehlikeler Kontrol noktası Giren Materyaller Canlı tavuk: Kalıntılar ( antibakteriyeller, pestisitler ) Bakınız Form 9 Su: Su dağıtım sisteminin kimyasal bulaşması ( Cl 2 ) (Su) Karbondioksit (CO 2 ) : Yanlış ve kirli gazın kullanımı Basamak # 1 Kabul Ambalaj materyali: Emici altlıklar (pads), plastik folyeler, plastik etiketler, mumlu kartonlar; gıda için uygun olmayan ( non food grade) materyallerden Basamak # 1 Kabul kimyasal bileşiklerin geçişi Bakteriyosidal ajanlar (Cl 2, TSP ) : Yetkili otorite tarafından onaylanmamış ya Basamak # 1 Kabul da gıda için uygun olmayan İşlem basamakları: # 1 Yukarıda belirtilen uygun olmayan materyallerin kabulü Basamak # 1 Kabul KKN - 1BK # 9 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile haşlama tankında kimyasal kalıntılar ( Sanitasyon ) # 13 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile transfer masalarında kimyasal kalıntılar ( Sanitasyon ) # 31 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile su ile soğutma tanklarında kimyasal kalıntılar ( Sanitasyon ) # 32 Hava kompresörü: Hava hattı filtresinin aşırı kirlenmesi ya da mevcut olmaması nedeni ile kompresör havasının yağ damlacıkları ile kirlenmesi ( Bakım ) # 33 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile sınıflandırma kaplarında kimyasal kalıntılar ( Sanitasyon ) # 35 Temizlik ve drenajın yeterli şekilde yapılmaması nedeni ile paketleme masalarında kimyasal kalıntılar ( Sanitasyon ) Tarih : Onaylayan: 18

19 Soğutulmuş pişirilmeye hazır (Ready to Cook) tavuk etleri için Jenerik HACCP Modeli Form 7 Tehlike tanımı: Fiziksel tehlikeler İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Ürün akışı, işlem, giren materyal, katkı maddeleri ile ilgili bütün fiziksel tehlikelerin listesi Tanımlanmış fiziksel tehlikeler İşlem basamakları: # 2 Kuru depo: Çevreden ve depolamadan kaynaklanan arızi materyaller # 4 Su dağıtım sistemi: Hatlar içersindeki birikintilerden kaynaklanan metal partikülleri # 33 Sınıflandırma, tasnif kapları: Hatalı ve uygun olmayan etiketlerden karkasların içlerine plastik partiküllerin girmesi # 34 Kolileme: Hatalı işlemler nedeni ile arızi materyallerin bulaşması Kontrol noktası ( Sanitasyon, personel eğitimi) ( Ekipman ) ( Personel eğitimi) ( Personel eğitimi, ekipman) Tarih : Onaylayan: Karar ağacı Form 8 Kategori ve tanımlanmış tehlikeler Tehlikenin ön koşul programlar tarafından tamamen kontrol edilip edilmediğini belirleyiniz. Eğer cevabınız EVET ise bu ön koşul programlarının bir göstergesidir ve bundan sonraki belirlenmiş tehlikeye ilerleyiniz. Eğer cevabınız HAYIR ise soru 1 e geçiniz Soru 1: Bu tehlike herhangi bir işlem basamağında operatör tarafından kontrol altına alınabilir mi? Cevabınız HAYIR ise =Burası KKN değildir + bu tehlikenin proses öncesi ve sonrasında nasıl kontrol edilebileceğini belirleyiniz + daha sonraki tehlikeye geçiniz. Eğer cevabınız EVET ise = açıklayınız + daha sonraki soruya (S2) geçiniz Soru 2: Belirlenmiş tehlike ile ilgili bulaşma kabul edilebilir seviyenin üzerine çıkacak ya da kabul edilemez seviyede artacak görünmekte midir? Cevabınız HAYIR ise = Burası KKN değildir + daha sonraki belirlenmiş tehlikeye geçiniz. Cevabınız EVET ise bundan sonraki soruya (S3) geçiniz Soru 3: Bu işlem basamağı belirlenmiş tehlikeyi ortadan kaldırmak ya da kabul edilebilir seviyeye indirmek için özel midir? Cevabınız Hayır ise bundan sonraki soruya (S4) geçiniz. Cevabınız EVET ise = Burası KKN dır ve daha sonraki kolona geçiniz Soru 4: Daha sonraki bir işlem basamağı belirlenmiş tehlikeyi ortadan kaldıracak ya da kabul edilebilir seviyeye indirecek midir? Cevabınız HAYIR ise = Burası KKN dır + daha sonraki kolona geçiniz. Cevabınız EVET ise = Burası KKN değildir + daha sonraki işlem basamağını belirleyiniz + daha sonraki belirlenmiş tehlikeye geçiniz 19

20 Operatör tarafından kontrol edilemeyen tehlikeler Form 9 İşlem / ürün adı: Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Operatör tarafından kontrol edilemeyen bütün biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin listesi Tanımlanmış tehlikeler Giren Materyaller Canlı piliç (B) : yemden kesme yetersizliği, kursak ve sindirim sisteminin yemle dolu oluşu (E.coli sp.) Canlı piliç (B) : Spor oluşturmayan bakterilerin ( Salmonella sp., E.coli sp., Campylobacter sp., Yersinia enterocolitica, Listeria monocytogenes ) mevcudiyeti Canlı piliç (B) : Kalıntılar ( antibakteriyeller, pestisitler ) İşlem basamakları : # 13 Postmortem ayırım (B) : İmha edilmesi gereken karkasların imha edilip edilmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi # 14 Postmortem ayırım (B) : İmha edilmesi gereken karkasların imha edilip edilmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi # 17 Arka açma, yarma ve iç organ çıkarma (eviserasyon) (B) : Yemden kesmenin yeterli olmaması nedeni ile patojen bakterilerin yayılması # 18 Postmortem muayene ya da tesis çalışanları tarafından yapılan ayırım (B) : Postmortem muayene yapan resmi kontrolörlerin mevcut olamaması ya da tesis çalışanları tarafından kusurlu karkasların tespit ve doğru işlem görmelerinin denetimindeki yetersizlik # 18 Postmortem ayırım (B) : İmha edilmesi gereken karkasların imha edilip edilmediklerinin ve diğer kusurlu karkasların doğru işlem görüp görmediklerinin resmi veteriner hekim tarafından kontrol edilmemesi # 25 Kursağın açılması : Dolu kursak, kursak içeriğinin dışarı taşmasına neden olur # 37 Dağıtım : Muhafaza sıcaklığı hataları nedeni ile patojen bakterilerin üremesi Tehlikenin çözüm yolu (Pişirme talimatı, toplum eğitimi,.. tarihine kadar tüketiniz v.b..) Bu tehlikeler yetiştiriciler tarafından kontrol edilmelidir. Yetiştirici üretim sırasında patojen bakteri (Salmonella) bulaşmasını azaltmakla sorumludur. Yetiştiriciler uygun bir yemden kesme süresi sağlamaktan sorumludurlar. Gıda hazırlayan personel tavuk etlerinin tam olarak pişmesini sağlamalı, pişmiş tavuk eti yeniden bulaştırılmamalı ya da zaman /sıcaklık hataları yapılmamalı ve taze tavuk eti ya da suları diğer gıdaları bulaştırmamalıdır. Bu tehlikeler yetiştiriciler tarafından kontrol edilmelidir. Devletin sorumluluğundadır Devletin sorumluluğundadır Yemden kesme yetiştiricilerin sorumluluğundadır Devletin sorumluluğundadır Devletin sorumluluğundadır Yemden kesme yetiştiricilerin sorumluluğundadır Sürücü / Dağıtıcı önerilen 4 0 C ya da daha düşük sıcaklığı izlemekle yükümlüdür. Satıcılar malın kabulünde ürünün ve soğutucunun sıcaklığını kontrolden sorumludur. Keza tüketiciler ürünün sıcaklığını kontrol etmelidirler. Tarih : Onaylayan : 20

21 HACCP Planı İşlem / ürün adı : Kanatlı kesim ( soğutulmuş tavuk karkas ) Form 10 İşlem basamağı # 1 Kabul KKN/ Tehlike No: KKN 1 BK Tehlike tanımı Kritik Limitler Kontrol prosedürü Hata Giderme Hayvanların kesim öncesi uygun şekilde yemden kesilmemesi kursağın ve bağırsakların dolu olmasına ve buna bağlı olarak eviserasyon işlemi sırasında karkasların bakteriyel kontaminasyonuna neden olur. Ambalajlama materyali içersinde gıda için uygun olmayan plastiğin bulunuşu, yanlış gaz ya da kirli CO 2 ; resmi olarak izin verilmemiş ya da gıda için uygun olmayan bakterisidal ajanlar Kursak ve bağırsakların dolu olmaması, eviserasyon hataları % X in altında: yetiştiriciye geri bildirim Gıda için uygun materyal ya da bakterisidal ajanlar; saf CO 2 kullanımı, bakterisidal ajanlar için bakanlıktan kabul yazısı Alıcı kontrat spesifikasyonlarını ya da garanti belgelerini kontrol eder ya da çiftlikle ilgili hastalık, tedavi geçmişi, yemden kesme ve yükleme süresi v.b kesim öncesi bilgileri alır. Grup yöneticisi kontamine karkas nedenlerini, % lerini kaydeder ve yetiştiriciye bilgi verir Kontrat spesifikasyonlarının ya da garanti belgelerinin kontrolü ve kaydedilmesi Parti sonundaki kesim miktarı; düşük hat hızı, eviserasyon hataları % X in üzerinde ise ekipmanı ayarla Alıcı sevkiyatı reddeder ya da garanti belgesi makbuzunu askıda tutar Doğrulama Prosedürü Kalite sağlama (KS) kabul prosedürlerini ve haftada bir kez eviserasyon performansını kontrol eder ve kaydeder Kalite sağlama kabul prosedürlerini ayda bir kez kontrol eder ve kaydeder HACCP Kayıtları Kabul tutanağı, grup yöneticisi ve KS kayıtları

22 İşlem Basamağı KKN/ Tehlike No: Tehlike tanımı Kritik Limitler Kontrol prosedürü Hata Giderme Doğrulama Prosedürü HACCP Kayıtları # 9 ve # 10 Haşlama ve tüy yolma, Karkas duşu KKN 2B Haşlama suyu ve tüy yolma makinesi parmaklarından karkasların patojen kontaminasyonu; duşlama ile patojen kontaminasyonunun yeterli şekilde uzaklaştırılamaması Haşlama tankında karkas başına en az X litre su, haşlama suyu sıcaklığı X 0 C, sürekli su spreyi/ parmak durulama; duş su basıncı en az X bar; karkas başına en az X litre su, bütün yüzeyleri kapsayacak ve deriyi yırtmayacak şekilde; karkaslar gözle görülebilir yabancı maddelerden ari olmalıdır Operatör haşlama suyu sıcaklığını ve su kullanımını kaydeder ve tüy yoluculardaki su spreyi fonksiyonunu saatte bir kontrol eder; operatör karkas duşu performansını her bir parti başlangıcında kontrol eder ve saatte bir su basıncı, su miktarı ve karkasların durumunu kaydeder Operatör su hacmini, haşlama suyu sıcaklığını, tüy yolma su sprey hacmini ayarlar; servis elemanı su spreylerinin basıncını ve yönünü elle ayarlar ve karkas duş memelerini onarır Grup yönetici her partide iki kez doğrulama ve kayıt yapar; Kalite sağlama ayda bir kez doğrulama ve kayıt yapar Operatör tutanağı; servis elemanı tutanağı, operasyon öncesi kayıtlar, grup yöneticisi kayıtları, KS kayıtları 22

23 İşlem basamağı # 13 ve #15 Ön kesici, ayak kesici, otomatik transfer, karkas duşu KKN/ Tehlike No: KKN 3B Tehlike tanımı Kritik Limitler Kontrol prosedürü Hata Giderme Temas nedeni ile karkastan karkasa patojen bakteri bulaşması ve transfer bandı/masası üzerinde organik yığıntı oluşması; bakterilerin ve gözle görülebilir bulaşmaların duş tarafından yeterli şekilde uzaklaştırılamaması; pandül kursak, asites v.b eviserasyon hattını kontamine edebilecek bariz olarak imha edilmesi gerekli karkasların firma çalışanları tarafından belirlenip imha edilmesindeki yetersizlik Kesim ve eviserasyon hatlarının senkronizasyonu, bant/ masa üzerinde karkasların yığılmaması (askı üzerine ters asılmış ekstra karkaslar ve deri kurumadan önce yeniden asma) ; en az X bar su basınçlı duş (lar) yardımı ile bant kapsamının ve bütün karkasların yıkanması; bütün operasyon sırasında su spreyleri yardımıyla karkas transfer şutları ve masaların temizlenmesi; sprey sularındaki bakterisidal ajanların doğru konsantrasyonda (örneğin % 4 laktik asit) kullanılması; karkasların gözle görülebilir yabancı maddelerden ari olması; imha edilebilirlikleri bariz karkasların eviserasyon hattına yeniden asılmaması Grup yöneticisi ters asılmış karkas sayısını ve deri kondisyonunu, karkas duşunun kapsamını, su basıncını ve karkaslar üzerinde serbest herhangi bir madde bulunup bulunmadığını saatte bir ve her bir parti değişiminden sonra kontrol eder ve kaydeder; servis personeli iş başlangıcında ve her bir üretim aralarında karkas ve bant duşlarındaki bakterisidal ajan konsantrasyonunu kontrol eder ve kaydeder; grup yöneticisi saatte bir karkasların ön ayırımını kontrol eder ve gözlemlerini kaydeder Grup yöneticisi karkas transferinde çalışanları eğitir /hatalarını düzeltir, kurumuş karkasları ayıklar ve duş memelerini bütün karkasları kapsayacak şekilde yönlendirir; servis personeli duş memelerini onarır ve bakterisidal ajanların konsantrasyonlarını ayarlar Doğrulama Prosedürü KS hattın senkronizasyon unu, ön ayırım performansını, duş performansını ve bakterisidal seviyesini günde bir kez doğrular HACCP Kayıtları Grup yöneticisi tutanağı, KS kayıtları 23

24 İşlem basamağı KKN/ Tehlike No: Tehlike tanımı Kritik Limitler Kontrol prosedürü Hata Giderme Doğrulama Prosedürü HACCP Kayıtları # 14 ve #15 Ön kesici, ayak kesici, otomatik transfer, karkas duşu KKN 3B Gözle görülebilir kirlilikler ve buna ilişkin bakterilerin karkas duşu tarafından uzaklaştırılamaması; imha edilebilirlikleri bariz olan karkasların çalışanlar tarafından yeterli şekilde ayırt edilip uzaklaştırılmaması ve yere düşen karkasların hijyenik olmayan bir şekilde işlem görmesi En az X bar su basınçlı duş (lar) tarafından karkasların tamamının yıkanması; sprey sularındaki bakterisidal ajanların doğru konsantrasyonlarda (örneğin % 4 laktik asit) kullanımı; bariz olarak imha edilebilir karkasların tamamı eviserasyon hattından alınması ve düşen karkasların hijyenik olarak işlem görmesi Grup yöneticisi karkas duşunun kapsadığı karkasları, su basıncını ve karkaslar üzerinde herhangi bir materyal olup olmadığını saatte bir ve her partiden sonra kontrol eder; servis elemanı iş başlangıcında ve her bir üretim aralarında karkas duşlarındaki bakterisidal ajan konsantrasyonunu kontrol eder ve kaydeder; grup yöneticisi saatte bir ön ayırımı ve düşen karkasların ne şekilde işlem gördüğünü gözler ve gözlemlerini kaydeder Grup yöneticisi duş memelerini karkasların tamamını kapsayacak şekilde yönlendirir; servis elemanı duş memelerini onarır ve bakterisidal ajanların konsantrasyonlarını ayarlar; grup yöneticisi gerekli durumlarda elemanları bilgilendirir/ eğitir; hijyenik koşullarda işlem görmemiş karkaslar reddedilir Günde bir kez duş (ların) performansı ve bakterisidal seviyesi; KS günde bir kez düşen karkaslar ile ilgili işlemleri ve ön ayırım performansını doğrular Grup yöneticisi tutanağı, KS kayıtları

25 İşlem basamağı # 23 ve #24 Sakatat, iç organların çıkarılması ve sakatatın soğutulması # 29 Karkas iç / dış yıkayıcı KKN/ Tehlike No: KKN 7B KKN 7B Tehlike tanımı Kritik Limitler Kontrol prosedürü Hata Giderme Sakatatın dışkı ve mide içeriği ile bulaşması, çalışanlar ya da ekipmanlar tarafından çapraz bulaşma; sıcaklık/zaman hataları nedeni ile bakteriyel üreme Karkasların dış yüzeyi ve vücut boşluklarında gözle görülebilir kirlilikler ve bunlara ilişik bakterilerin uzaklaştırılmasındaki yetersizlik Sakatatın gözle görülebilir dışkı/mide içeriğinden ari olması; soğutma suyu maksimum 4 0 C; en az X ppm bakterisidal ajan Karkaslar gözle görülebilir yabancı materyallerden ari olmalıdır. Bütün duş memeleri karkasların tamamını yıkayacak şekilde çalışıyor ve dizilmiş olmalıdır, X bar ya da daha yüksek basınçta çalışmalıdır; En az X litre/ karkas olmalı; yıkama suyu en az X ppm bakterisidal ajan (örneğin % 4 laktik asit) içermelidir Grup yöneticisi ekipmanın operasyon sırasında ürün yüzeyini temiz tutup tutmadığını, çalışanların el ve gereçlerinin bulaştığında yıkanıp yıkanmadığını gözler; her yarım saatte bir soğutma suyu sıcaklığını kaydeder Grup yöneticisi saatte bir karkas duşlarının performansını ve yıkanmış karkaslar üzerinde yabancı madde bulunup bulunmadığını kontrol eder ve kaydeder; servis elemanı iş başlangıcında ve çalışma aralarında bakterisidal ajan konsantrasyonunu kontrol eder Grup yöneticisi imha edilecek sakatatı imha eder ve gerektiğinde çalışanlara bilgi verir ve onları eğitir; sakatat soğutma suyu sıcaklığını düşürür. Servis elemanı ekipman hatalarını giderir Servis elemanı su basıncını düzeltir, arızalı ekipmanları onarır ve memelerin dizilişini ve bakterisidal ajanın konsantrasyonunu ayarlar Doğrulama Prosedürü KS her vardiyada bir defa operasyonları doğrular ve kaydeder; KS her vardiyada bir defa dijital termometre ile soğutma suyu sıcaklığını doğrular KS duş performansını ve bakterisidal ajanın konsantrasyo nunu her vardiyada iki kez doğrular HACCP Kayıtları Grup yöneticisi kayıtları; KS kayıtları Grup yöneticisi kayıtları; KS bakteriyolojik testler 25