Sürtünme Karıştırma Kaynak Yöntemi ile Birleştirilmiş AA6061/AA7075 Kaynaklı Bağlantıların Yorulma Özelliklerinin Araştırılması

Transkript

1 6 th International Advanced Technologies Symposium (IATS 11), May 2011, Elazığ, Turkey Sürtünme Karıştırma Kaynak Yöntemi ile Birleştirilmiş AA6061/AA7075 Kaynaklı Bağlantıların Yorulma Özelliklerinin Araştırılması F. Sarsılmaz 1 ve N. Özdemir 2 1 Cumhuriyet Üniversitesi, Sivas/Türkiye, fsarsilmaz@cumhuriyet.edu.tr 2 Fırat Üniversitesi, Elazığ/Turkey, nozdemir@firat.edu.tr The investigation of fatigue properties of AA6061/AA7075 couples by friction stir welding process Abstract In this study, the AA6061 and AA7075 plates which were welded in the butt position by friction stir welding (FSW) process, effect of tool profile, traverse speed and rotational speed on the interface microstructure and fatigue behavior of welded joints were investigated experimentally. Welded joints were manufactured selecting two stir tool which has different profile (screw and triangular) adapted universal milling machine at the TAKSAN FU-400 patent with using three different traverse speed (, 200 and 250 mm/min) and two different rotational speed (1120 and 1400 rpm). The macrostructural properties of welded zone in these welded joints which were welded by FSW process were performed by light optical microscopy. In additionally, endurance fatigues of FSW samples were performed using a Testronic mark testing machine. The cyclic push-pull fatigue tests were conducted under axial total stress-amplitude condition and stress ratio R = Rmin/Rmax = 0.1 and wöhler diagrams were obtained. From the results of macrostructural analyzes and fatigue test it has been observed that rotational speed has not important effect on the interface macrostructural changes and fatigue life of friction stir welded joints, traverse speed and tool geometry has a significant effect. Keywords Friction stir welding, Aluminum alloys, AA6061, AA7075, Fatigue life, Microstructure S I. GIRIŞ ON yıllarda metal ve malzeme biliminde büyük gelişmelerin sağlanması ile birlikte metalik malzemelerin birleştirilmesi büyük önem kazanmıştır[1]. Özellikle yeni ve özellikleri geliştirilmiş malzemelerin üretilmesi ve bu malzemelerin mevcut ergitme kaynak yöntemleri ile birleştirilmesinden doğan problemler, araştırmacıları yeni birleştirme yöntemleri geliştirmeye yönlendirmiştir. Ergitme esaslı kaynak yöntemleri ile alüminyum ve alaşımlarının birleştirilmesinde yüksek ısı girdisi bu malzemelerin ısıl genleşmelerinin yüksek olması ve katılaşma sıcaklık aralıklarının geniş olması sonucu kaynak dikişinde çatlak oluşumuna neden olabilmektedir[2]. Ayrıca, ark kaynağındaki yüksek ısı girdisi, alüminyum alaşımları için ITAB da tane sınırında düşük ergime dereceli fazların oluşumuna ve dolayısıyla bu bölgede katılaşma esnasında tane sınırlarında çatlamalara yol açtığı da bilinmektedir[2,3]. Yaşlandırma sertleşmesine tabi tutulmuş alüminyum alaşımlarının ergitme kaynak yöntemleri ile birleştirilmesinde karşılaşılan bir başka problem, kaynak dikişinde sertleştirici çökeltilerin çözünmesi ile ITAB da aşırı yaşlanma sonucu sertlik ve mukavemetin düşmesidir. Bu durum kaynak bölgesinde mekanik uyumsuzluğa sebep olmaktadır[2-4]. Belirtilen bu sebeplerden dolayı, bu malzemelerin birleştirilmesinde katı hal kaynak yöntemlerinden biri olan sürtünme karıştırma kaynağı büyük avantajlar sağlamaktadır [3-5]. Yeni geliştirilen bir katı hal kaynak yöntemi olan sürtünme karıştırma kaynağı, alın alına sabitlenmiş iki levha arayüzeyine yüksek devirde dönen kademeli bir karıştırıcı ucun daldırılarak kaynak yapılmak istenen uzunluk boyunca belirli bir hızda ilerletilmesinden ibarettir[6,7]. Başlangıçta, sürtünme karıştırma kaynağı ergime sıcaklıkları düşük olan Al ve Cu alaşımlarının birleştirilmesinde kullanılmaktaydı. Ancak, son yıllarda bu alanda yapılan çalışmalar sonucu geliştirilen ve yüksek sıcaklıkta çalışma performansına sahip Polikristal Kübik Boron Nitrit (PCBN) karıştırıcı uç sayesinde paslanmaz çeliklerin kaynağında önemli gelişmeler sağlanmıştır [9]. Literatürde, sürtünme karıştırma kaynağı ile birleştirilmiş alüminyum alaşımları ve alüminyum esaslı metal matriksli kompozitlerin mikroyapı ve mekanik davranışları üzerine pek çok çalışma mevcuttur. Ancak sürtünme karıştırma kaynağının karmaşık mikroyapısal yönleri üzerine çalışmalar devam etmektedir. Yapılan literatür taramasında, sürtünme karıştırma kaynak yöntemi ile birleştirilmiş kaynaklı bağlantıların hasar süreci üzerine yok denecek kadar az çalışma bulunmaktadır. Bu çalışmada, farklı bileşime sahip AA6061 ve AA7075 alüminyum levhaları sürtünme karıştırma kaynak yöntemi ile birleştirerek, karıştırıcı uç geometrisi ve ilerleme hızının, yorulma davranışı üzerine olan etkisini incelemek amaçlanmıştır. II. MATERYAL VE YÖNTEM Deney çalışmalarında, 8 x 110 x 210 mm boyutlarında ticari olarak temin edilen standart AA6061 ve AA7075 malzeme çiftine ait kimyasal kompozisyon Tablo.1, mekanik ve fiziksel özellikler ise sırasıyla Tablo 2 ve Tablo 3 de verilmiştir. Kaynak işleminden önce, ticari olarak temin edilen plaka halindeki standart alüminyum alaşımların dört kenar yüzeyi, freze tezgahında 8 x 100 x 200 mm ebatlarında, parmak freze çakısıyla işlenmiştir. Böylece, birleştirilecek alın yüzey, kir, 196

2 F.Sarsılmaz, N. Özdemir pas ve oksit tabakasından arındırılmıştır. Bu işlemden sonra bütün plakalar, dahil olduğu parametre numarasına göre markalanmış ve eşleştirilen plaka çiftlerinin kaynak başlangıç noktasının klavuz deliği, 3 mm çapında matkap ucu kullanılarak açılmıştır. 10 mm kalınlıktaki altlık malzeme yüzeyi düzlem taşlama tezgâhında taşlanarak, freze tablası üzerine yerleştirilmiştir. Birleştirilecek plakalar bu altlık üzerine konduktan sonra Şekil 1 deki düzende dörtlü bağlama pabuçları yardımıyla sıkıştırılarak kaynak işlemine hazır hale getirilmiştir. Sürtünme karıştırma kaynaklı bağlantıların gerçekleştirilmesinde kullanılan karıştırıcı uçlar, Şekil 2 de görüldüğü gibi K100 çelik malzemesinden üçgen ve vida olmak üzere iki farklı uç geometrisinde imal edilmişlerdir. Kaynaklı bağlantıların gerçekleştirilmesinde kullanılan değişken parametreler, Tablo 4 te verilmiştir. Tablo 1: Deney çalışmalarında kullanılan malzemelerin nominal kimyasal kompozisyonu Alaşım Elementleri (% Ağırlık) Cu Fe Si Zn Mn Mg Al AA Kalan AA Kalan Tablo 2: Deney çalışmalarında kullanılan malzemelerin mekanik özellikleri Akma Elastiste Çekme Dayanımı Sertlik Dayanımı modulü (MPa) (HV) (MPa) (GPa) AA AA Tablo 3: Deney çalışmalarında kullanılan malzemelerin fiziksel özellikleri Isıl Genleşme Elektriksel Özgül Ağırlık İletkenlik (kg/m 3 Katsayısı İletkenlik ) (µm m -1 K -1 ) (%IACS) (W m -1 K - 1 ) AA AA Bağlama Pabuçları Karıştırıcı takım Birleştirilen Levhalar Şekil 1: Sürtünme karıştırma kaynağının şematik gösterimi Şekil 2: Sürtünme karıştırma kaynağında kullanılan karıştırıcı uç ebatları Şekil 3: ASTM E466 standartlarında hazırlanan yorulma test numunesi ve ölçüleri Tablo 4: Kaynaklı bağlantıların gerçekleştirilmesinde kullanılan kaynak parametreleri Numune No: Karıştırıcı Uç Profili Devir Sayısı (dev/dak.) İlerleme Hızı (mm/dak.) S4 S S6 Üçgen 250 S7 S S9 250 S13 S S15 Vida 250 S16 S S III. DENEYSEL ÇALIŞMALARIN IRDELENMESI 3.1. Makroyapı Değerlendirmesi Üçgen ve vida karıştırıcı uç kullanılarak birleştirilen kaynaklı bağlantıların ara kesit yüzeylerinden alınan makroyapı fotoğrafları sırasıyla Şekil 4 ve Şekil 5 de verilmiştir. Her iki uç geometrisiyle birleştirilen bağlantıların ara yüzeyinde meydana gelen yapısal değişimler, farklı işlem parametreleri göz önüne alınarak değerlendirilmiştir. Makroyapı fotoğrafları incelendiğinde, uç geometrisine bağlı olarak farklı dikiş formları elde edilmiştir. Ayrıca üçgen ve vida karıştırıcı uç ile birleştirilen bütün numunelerin kaynak bölgesinde, dört farklı bölgenin varlığı literatüre paralel olarak tespit edilmiştir[10-12]. Bu bölgeler; A: Ana malzeme, B: Isıdan etkilenen bölge, C: Termomekanik etkilenen bölge, D: Dinamik olarak yeniden kristalleşen bölge olarak tamamen mikroyapı karakteristiğine bağlı olarak adlandırılmıştır. Bu bölgelerde meydana gelen yapısal değişim, temelde aynı benzerlikte olmasına rağmen, en belirgin değişim dinamik ve termodinamik olarak kristalleşen bölgelerde görülmektedir. Bu bölgelerin şekil ve boyutları, karıştırıcı uç profili, devir sayısı ve ilerleme hızına bağlı olarak değişmektedir. Üçgen karıştırıcı uç kullanılan numunelerde kaynak merkezinde oval bir girdap oluşumu gözlenirken (Şekil 4), vida uç profili ile birleştirilen numunelerde kaynağın en dip noktasından yüzeye doğru konik V dikiş profiline benzer bir yapı görülmektedir (Şekil 5). Bu kaynak bölgelerinin boyutları, yüksek ilerleme hızları ve daha düşük devirli kaynaklarda daralırken, düşük ilerleme hızı ve yüksek devirlerde genişlediği görülmüştür. Bu durum, artan ilerleme hızına bağlı olarak birim alan ve birim zamanda ulaşılan sıcaklık derecesinin düşmesinden dolayı, karıştırıcı uç yardımıyla yeterli vizkositeye ulaşamamış malzemenin, ekstrüzyon kabiliyetinin azalması ve böylece taşınamaması ile ilişkilendirilebilir. Cavaliere ve diğ. [11,12] çalışmalarında, yeterli sıcaklığa ulaşamadan taşınmak istenen yarı plastik 197

3 Sürtünme Karıştırma Kaynak Yöntemi ile Birleştirilmiş AA6061/AA7075 Kaynaklı Bağlantıların Yorulma Özelliklerinin malzemenin birleşme hattı boyunca kaynak dikiş morfolojisi üzerinde etkili olduğunu ve ayrıca porozite ve tünel oluşumunu artıracağını vurgulamışlardır. Bu nedenle SKK işleminde hem birleşme kabiliyeti hem de uygun dikiş formu açısından yeterli sıcaklığın sağlanması önemli rol oynamaktadır. Isıdan etkilenen bölge Ana malzeme Şekil 4: Üçgen karıştırıcı uç kullanılarak birleştirilen S4 nolu numunenin birleşme bölgesinden alınan makro yapı fotoğrafı. Isıdan etkilenen bölge Ana malzeme Dinamik olarak Dinamik olarak Termomekanik olarak Termomekanik olarak 2 mm 2 mm Şekil 5: Vida karıştırıcı uç kullanılarak birleştirilen S18 nolu numunenin birleşme bölgesinden alınan makro yapı fotoğrafı. 3.2 Yorulma Test Sonuçları Kaynaklı bağlantıların yorulma ömürleri Wöhler eğrileri yardımıyla belirlenmiştir. Yorulma testlerinde başlangıç gerilmelerinin tespiti için numunelere, önce düşük çevrim değerlerinde çatlama ve kopma gösterecek derecede yüksek gerilmeler uygulanarak yorulma deneylerinin kalibrasyonu yapılmıştır. Daha sonra bütün numunelere ASTM E-466 standardına uygun yüksek çevrimli yorulma testleri uygulanmıştır. Yorulma deneylerinde literatüre uygun sürtünme karıştırma kaynaklı numuneler için seçilen parametreler kullanılmıştır [14, 15, 16]. Parametreler, Gerilme oranı R= 0.1 İşlem frekansı 72 Hz olarak belirlenmiş ve bütün bağlantılara eksensel sinüzodial yüklemeli, sabit yük genlikli yorulma testi, çekme-çekme tipte uygulanmıştır. Deneylerde resonant tip elektro-mekanik yorulma test makinesi kullanılmıştır. Yorulma sınır değerleri ve çevrim sayılarında, gerilme genliğine karşılık logaritmik çevrimler esas alınmıştır. Bu eğriler yorulma test cihazında mevcut olan ASCII kodlarına çevrilerek istatistik veri halindeki eğrilere dönüştürülmüştür. Kaynak parametrelerine göre sıralanan eğriler Şekil 6 9 da verilmiştir dv/dk ile Birleştirilen Numunelerin Yorulma Test Sonuçları 1120 dönme hızında vida ve üçgen uçlarla birleştirilen numunelere ait yorulma test sonuçları Şekil 6 ve 7 de sırasıyla verilmiştir. Ayrıca numune kod numarasına göre listelenen yorulma dayanım sonuçları ve ulaşılan çevrim sayıları Tablo 5 de verilmiştir. Num. Kod u Tablo 5. Wöhler eğrilerinden elde edilen yorulma mukavemet değerleri Karışt. Uç Profili Devir Sayısı (dev/da k) İlerlem e Hızı (mm/da k) Yorulma Dayanımı (MPa) Yorulma Çevrim Sayısı Tahribat durumu S Kırıldı S x 10 6 Kırıldı S6 Üçgen Kırıldı S x 10 6 Kırılmadı S x 10 6 Kırılmadı S x 10 6 Kırılmadı S x 10 5 Kırıldı S x 10 6 Kırılmadı S15 Vida ,5 x 10 6 Kırıldı S x 10 6 Kırıldı S x 10 6 Kırıldı S x 10 6 Kırılmadı S4, S5 ve S6 numunelerin Wöhler eğrileri incelendiğinde, artan ilerleme hızlarıyla birlikte yorulma dayanım sınır değerlerinde yükselişler gözlenmiştir. Uygulanan çevrim sonucu üçgen karıştırıcı uçla yapılan kaynakların tümünde kırılma gözlenirken, aynı şartlarda vidalı karıştırıcı uç ile birleştirilen S14 nolu numune haricindeki bütün bağlantılarda kırılma meydana gelmiştir dv/dk dönme hızlarında birleştirilen numunelerde, en yüksek yorulma dayanım değeri, vida karıştırıcı uç kullanılarak 250 mm/dk ilerleme hızlarında birleştirilen S15 nolu numunede 91 Mpa olarak ölçülmüştür. Ayrıca üçgen karıştırıcı uçlarla birleştirilen S4, S5, S6 nolu numunelerde ise en yüksek yorulma dayanım değeri 84 Mpa dır. Bu sonuca göre vida karıştırıcı uç ile birleştirilen numunelerin tamamı, üçgen karıştırıcı uçla birleştirilen numunelere göre daha iyi dayanım değerleri sergilemiştir. Şekil 6: S4, S5 ve S6 nolu kaynaklı bağlantılara ait S/N diagramı Sürtünme karıştırma kaynağında, birleşme mekanizması üzerindeki etkisi nedeniyle vida karıştırıcı ucun, üçgen karıştırıcı uçtan daha fazla olumlu etki sağladığı açıktır[17,18]. Bunun sebebi karıştırıcı uç geometrisinden kaynaklanan karıştırma mekanizmalarındaki farklılıktır. lerin birleştirilmesinde üçgen karıştırıcı ucun, yetersiz karıştırma yapması nedeniyle, bağlantıların daha kısa yorulma ömrüne ve 198

4 F.Sarsılmaz, N. Özdemir mekanik özelliklerinin düşmesine sebep olduğu düşünülmektedir. Isı girdisinin derecesi, mikroyapısal bozunumda ve özellikle mekanik test değerlerindeki düşüşte önemli bir etki sağladığı bilinmektedir. İlerleme hızlarındaki artışa paralel yorulma dayanımda meydana gelen kademeli yükselişin temel sebebini, sıcaklık değerlerindeki düşüşün neden olduğu düşünülmektedir. ilerlemesinde etkili olmaktadır. Bu doğrultuda yorulma mekanizmasına tesir eden temel faktörlerin biri plastik deformasyondur [19]. Sürtünme karıştırma kaynağında 1400 dev/dk ile birleştirilen numunelerde yüksek çalışma sıcaklığı nedeniyle plastik deformasyonun derecesi artmaktadır. Bu durum bağlantıların genel mekanik özelliklerinde düşüşlere yol açmaktadır. Şekil 8: S7, S8 ve S9 nolu kaynaklı bağlantılara ait S/N diagramı Şekil 7: S13, S14 ve S15 nolu kaynaklı bağlantılara ait S/N diagramı dv/dk ile Birleştirilen Numunelerin Yorulma Test Sonuçları Üçgen ve vida karıştırıcı uç kullanılarak, 1400 dv/dk dönme hızıyla birleştirilen S7, S8, S9 ve S16, S17, S18 numunelere ait S/N grafikleri sırasıyla Şekil 8 ve 9 da verilmiştir. Üçgen karıştırıcı uçla birleştirilen S7, S8, S9 numunelerin S/N eğrileri incelendiğinde, en yüksek ilerleme hızında (250 mm/dk) birleştirilen S9 numunesinde, 70 Mpa yorulma dayanımı elde edilmiştir. Bu değer S8 numunesinde 68 Mpa, S7 numunesinde ise 59 Mpa olarak ölçülmüştür. Elde edilen sonuçlar incelendiğinde, ilerleme hızlarındaki kademeli düşüşle yorulma dayanım sınır değerleri düşmektedir. Aynı durum vida karıştırıcı uçla birleştirilen S16, S17, S18 numunelerinde de benzer özellikler göstermiştir. Bu numunelerdeki yorulma dayanım sınır değerleri sırasıyla S16 da 64 MPa, S17 de 68 MPa ve S18 da 73 MPa olarak tespit edilmiştir. Diğer yandan, vidayla birleştirilen numunelere ait yorulma dayanım değerleri, karıştırma özelliklerine bağlı olarak üçgen uçla birleştirilen bağlantılardan bir miktar yüksek çıkmıştır. Bu sonuçlar, aynı şartlarda 1120 dv/dk ile birleştirilen numunelerle karşılaştırıldığında, işlem sıcaklıklarına bağlı olarak daha düşük değerler elde edilmiştir. Fakat her iki devir sayısı (1120 ve 1400dv/dk), ilerleme hızı parametrelerine göre karşılaştırıldığında, artan ilerleme hızlarında iyi mukavemet değerleri göstererek, benzer özellikler sergilemişlerdir. Bilindiği üzere yorulma kırıkları plastik şekil değiştirme, çekme gerilmesi ve yorulma çevrimli gerilmenin aynı zamanda tesiri ile ortaya çıkmaktadır [19]. Bu nedenle bu üç faktörün meydana gelmemesi halinde, yorulma çatlakları meydana gelmeyecek ve ilerlemeyecektir. Belirli bir gerilme genliği altında uygulanan çevrim, malzemede şekil değiştirme çatlakların başlamasında neden olmakta ve aralıklarla uygulanan çekme gerilmeleri ise oluşan bu çatlakların 1400 dv/dk dönme hızlarında birleştirilen kaynaklı bağlantıların yorulma dayanım değerleri, 1120 dv/dk dönme hızıyla birleştirilen bağlantılardan bir miktar düşük olduğu gözlenmiştir. Bunun sebebinin bağlantılarda genel mekanik özellikler üzerinde önemli etkisi olan yüksek çalışma sıcaklığının, kaynak bölgesinde yapısal bozunuma uğrayan bölgenin sınırlarını genişletmesi nedeniyle, malzemede mukavemet kayıplarına yol açtığı düşünülmektedir. S/N grafiklerinden elde edilen yorulma dayanımımı sonuçları literatür bilgileri ile paralellik göstermektedir. Uç profillerinin yorulma performansı üzerinde etkisi incelendiğinde, vidalı karıştırıcı ucun az miktardaki üstünlüğü, 1400 devir ile birleştirilen numunelerde yine ön plana çıkmaktadır. Üçgen karıştırıcı uç ile birleştirilen numunelerin tamamında kırılma meydana gelmeden deney çevrimleri 3 x 10 6 çevrime kadar devam ettirilmiştir. Vidalı karıştırıcı uçla birleştirilen bağlantılarda S16 ve S17 nolu numunelerde kırılma meydana gelmesine karşın S18 numunesi kırılmamıştır. Şekil 9: S16, S17 ve S18 nolu kaynaklı bağlantılara ait S/N diagramı 199

5 Sürtünme Karıştırma Kaynak Yöntemi ile Birleştirilmiş AA6061/AA7075 Kaynaklı Bağlantıların Yorulma Özelliklerinin IV. GENEL SONUÇLAR Çalışmada, farklı bileşime sahip AA6061 ve AA7075 alüminyum levhaları sürtünme karıştırma kaynak yöntemi ile birleştirerek, karıştırıcı uç geometrisi ve ilerleme hızının, yorulma davranışı üzerine olan etkisi ile ilgili elde edilen sonuçlara bağlı olarak aşağıdaki genellemeler yapılabilir: 1. Kalınlığı 8 mm olan standart AA6061 ve AA7075 alüminyum alaşımı levhalar, farklı geometriye sahip (Vida ve Üçgen) iki karıştırıcı uç kullanılarak alın alına tek taraftan başarılı bir şekilde sürtünme karıştırma kaynak yöntemi ile birleştirilmiştir. Kaynaklı bağlantıların, kaynak dikişi görüntüsünün diğer kaynak yöntemlerine göre çok daha düzgün olduğu ve birleşme yüzeyinde kalıntı, boşluk ve bağlantısız bölgelerin olmadığı görülmüştür. Birleşme bölgesinden alınan makro fotoğraflar incelendiğinde uç profiline bağlı olarak kaynak bölgesinde dört farklı bölgenin varlığı tespit edilmiştir. Bu bölgeler; Ana malzeme, Isıdan etkilenen bölge, Termomekanik etkilenen bölge, Dinamik olarak olarak adlandırılmıştır 2. Yorulma testi sonuçlarına göre en iyi mukavemet değeri S15 nolu numunede 91 Mpa olarak ölçülmüştür. Bu değerler uç profillerine göre karşılaştırıldığında, vidalı ucun üçgen profildeki uçla yapılan birleştirmeye nazaran daha iyi mukavemet değerleri sergilediği görülmüştür. Devir sayıları bakımından incelendiğinde, hem üçgen hem de vida uç profili kullanılarak 1120 dev/dk ve 1400 dev/dk da gerçekleştirilen kaynaklı bağlantıların yorulma ömrü üzerinde önemli etkisi kaydedilmemiştir. Ancak ilerleme hızının kaynaklı bağlantıların yorulma davranışı üzerine olan etkisi kendi işlem parametre grubunda ele alındığında ise, kaynak hızlarının artmasına paralel olarak en yüksek yorulma mukavemet değerleri, 250 mm/dak. hızla gerçekleştirilen kaynaklı numunelerden elde edilmiştir. [7] Metals Handbook, Nonferrous Alloys and Special Purpose Materials, Volume :2, ASM [8] Çam, G., 2002, Sürtünme karıştırma kaynağı ve uygulamaları, PAÜ Mühendislik Fakültesi 9. Denizli Sempozyumu Bildiriler Kitabı, [9] Ayer R,. Jin H.W,. Mueller R.R, Ling S. and Ford S.,Interface structure in a Fe-Ni friction stir welded joint, Scripta Materialia, Volume 53,(2005), P [10] Fujii, H., Cui, L., Maeda, M., Nogi K., 2006, Effect of tool shape on mechanical properties and microstructure of friction stir welded aluminum alloys, Materials Science and Engineering: A, 419, [11] Cavaliere P., Cerri, E. 2005, Mechanical response of aluminium alloys joined by Friction Stir Welding, Journal of Materials Science, 40, [12] Cavaliere, P., 2006, Effect of friction stir processing on the fatigue properties of a Zr-modified 2014 aluminium alloy, Materials Characterization, 57, [13] Cavaliere, P., Squillace, A., 2005, High temperature deformation of friction stir processed 7075 aluminium alloy, Materials Characterization, 55, [14] Cavaliere, P. and Panella, F., 2007 Effect of tool position on the fatigue properties of dissimilar sheets joined by Friction Stir Welding, Journal of Materials Processing Technology, Accepted Manuscript. [15] Ericsson, M., Sandström, R., 2003, Influence of welding speed on the fatigue of friction stir welds, and comparison with MIG and TIG, International Journal of Fatigue, 25: [16] Ericsson M., Jin, L.Z., Sandström R., 2007, Fatigue properties of friction stir overlap welds, International Journal of Fatigue, 29, [17] Özdemir, N., Sarsılmaz, F., Büyükarslan, S. 2010, Mechanical and microstructural properties of AA 1030 aluminum alloy plates joined by friction stir welding" Practical Metallography, Vol.47 (3) page: (2010). [18] Özdemir, N., Büyükarslan, S., Sarsılmaz, F., 2007 Sürtünme Karıştırma Kaynak Yöntemi ile Birleştirilmiş AA1030 Alüminyum Alaşımında Karıştırıcı Uç Profili ve İlerleme Hızının Mekanik Davranışlar Üzerine Etkisi, Fırat Ünv. Fen ve Müh. Bil. Dergisi, 19, (4), [19] Hasçalık, A., 1998, Yaprak Yay yapımında Kullanılan 35 Cr 4 Çeliğinin Fretting Yorulma Davranışının Araştırılması, F.Ü. Fen Bilimleri Ens. Doktora Tezi. TEŞEKKÜR Bu çalışma Fırat Üniversitesi Bilimsel Araştırma Birimi tarafından FÜBAB-1250 no lu proje desteği ile gerçekleştirilmiştir. Yazarlar, projenin gerçekleşmesinde maddi destek sağlayan Fırat Üniversitesi Bilimsel Araştırma Birimi ne sonsuz teşekkürlerini sunar. KAYNAKLAR [1] Davis, C.J., Thomas, W.M., 1996, Friction Stir Process Welds Aluminum Alloys, Welding Journal, Cambridge, U.K. March, [2] Oğuz, B., 1990, Demirdışı Metallerin Kaynağı Metalurji- Uygulama, Oerlikon Yayınları, İstanbul. [3] Thomas, W.M., Nicholas, E.D., 1997, Friction Stir Welding for the Transportation Industries, Materials Design, 18, [4] Özdemir, N., Büyükarslan, S., Sarsılmaz, F., 2007, Sürtünme Karıştırma Kaynak Yöntemi ile Birleştirilmiş AA1030 Alüminyum Alaşımında Karıştırıcı Uç Profili ve İlerleme Hızının Arayüzey Mikroyapı Değişimi Üzerine Etkisi, Fırat Ünv. Fen ve Müh. Bil. Dergisi, 19, (3), [5] Anık, S., 1960, Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynağı, ITÜ Yayınları, İstanbul. [6] Tülbentçi, K., 1990, Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynağı, Böhler Yayınları. İstanbul. 200