İLERİ TEKNOLOJİLER ÇALIŞTAYI VE SERGİSİ ( İTÇ 2010 ) BİLDİRİ KİTABI. Editoryal Grup. Prof. Dr. Ali GÜNGÖR

Transkript

1 İLERİ TEKNOLOJİLER ÇALIŞTAYI VE SERGİSİ ( İTÇ 2010 ) BİLDİRİ KİTABI Editoryal Grup Prof. Dr. M. Oktay ALNIAK Prof. Dr. Ali GÜNGÖR Prof. Dr. Hasret ÇOMAK Doç. Dr. Cengiz KAYA Prof. Dr. Ali ATA Prof. Dr. Metin GÜRÜ 30 NİSAN 2010 / KOCAELİ

2 İLERİ TEKNOLOJİLER ÇALIŞTAYI VE SERGİSİ ( İTÇ 2010 ) BİLDİRİ KİTABI 30 NİSAN 2010 / KOCAELİ TEKNİK KURUL MİZAMPAJ - REDAKSİYON Sezgin CENGİZ Çetin KARAKAYA Aylin ÇELİK TURAN Melda KÖKSEL Elif Ceylan KINACI Aysun DEMİRTAŞ Cansu NOBERİ Begüm ÜNVEROĞLU Merve Nur SÜRMELİ Mehmet DEĞİRMENCİ Aslı TOKAÇ Ali Can ZAMAN

3 SAF ALÜMİNYUM VE AL-2FE ALAŞIMININ MİKROARK OKSİDASYON YÖNTEMİ İLE KAPLANMASI Mehmet TARAKÇI, Yücel GENÇER, Sezgin CENGİZ, Yunus AZAKLI Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü,, İstanbul Caddesi, Gebze-Kocaeli 41400, Türkiye ÖZET Bu çalışmada, ağırlıkça % 2 Fe içeren Al alaşımı üzerine 40, 80, 120, 160 dk ve karşılaştırmak amacıyla saf Al üzerine de MAO yöntemiyle kaplama yapılmıştır. Oluşan oksit esaslı seramik kaplamalar SEM, XRD, profilometre ve mikro sertlik ölçümü ile karakterize edilmiştir. Seramik kaplamaların müllit, κ-alümina ve α-alüminadan meydana geldiği tespit edilmiştir. Kaplama süresine bağlı olarak kaplama kalınlığı doğrusal olarak artmıştır. 120 dk süreyle kaplanan numuneler karşılaştırıldığında, alüminyumdaki alaşım elementi olarak bulunan demirin, hem kaplama kalınlığını hem de gözeneklilik miktarını arttırdığı görülmüştür. Kaplama süresine bağlı olarak yüzey pürüzlülükleri 4 μm ile 17 μm arasında değişmiştir. Kaplama kesitlerinden ölçülen mikro sertliklerin altlık-kaplama arayüzeyinden ( HV) kaplama yüzeyine ( HV) doğru düştüğü tespit edilmiştir. Anahtar kelimeler: MAO, oksit seramik kaplama, α-al2o3, Alüminyum, Al-Fe alaşımı 1.GİRİŞ Teknolojik gelişmeye paralel olarak yüksek mukavemete sahip, yüksek sıcaklıklarda çalışılabilen ve korozyon direnci yüksek malzemelere olan ihtiyaç artmaktadır. Mühendislikte kullanılan malzemelerin bu özelliklere aynı anda sahip olması oldukça zordur. Bu malzemelerin geliştirilmesi, hem uzun zaman ister hem de maliyetleri önemli ölçüde arttırır. Dolayısıyla, kullanılacak malzemenin tüm özelliklerinin değiştirilmesi yerine, aşınma ve korozyon gibi yüzey özelliklerinin çok önemli olduğu uygulamalarda, malzemenin sadece yüzey özelliklerini modifiye etmek son yıllarda sıklıkla başvurulan yöntemdir [1,2]. Bu amaçla mühendislik malzemelerinin yüzeyleri nitrürleme, karbürleme ve borlama gibi termokimyasal yüzey modifikasyon metotları ile iyileştirilmektedir. Ancak bu kaplama teknikleri düşük ergime noktasına sahip Al, Mg gibi metallere uygulanamamaktadır. Kullanılan diğer teknikler de ya çok pahalı ya da malzemenin tüm özelliklerini değiştirdiğinden dolayı pek tercih edilmemektedir. Al ve alaşımları için sıklıkla başvurulan bir teknik de Eloksal (anotlama) dır. Ancak bu teknik, çevreye zararlı olma, kaplama sertliğinin düşük olması ve kaplama kalınlığının düşük olmasından dolayı ihtiyaca cevap vermemektedir. Eloksal yöntemde olduğu gibi bu malzemelerin genel mekanik özelliklerini değiştirmeden, eloksal kaplamaya göre birçok üstünlüğe sahip, yeni bir yüzey kaplama tekniği olan mikroark oksidasyon (MAO) yöntemi kullanılmaktadır. Bu yöntemde, kaplama, Al ve alaşımlarına oda sıcaklığında, sulu ortamda yüksek gerilim uygulanarak elde edilir. Oksit esaslı bu seramik kaplamalar altlık malzemeye çok iyi yapışmakta ve kimyasal olarak kararlı, yüksek sertlik, aşınma ve korozyon dirençlerine sahiptirler[4]. MAO tekniğinin uygulanmasıyla elde edilen kaplamanın özelliklerini etkileyen birçok parametre vardır. Bu parametreler; elektrolitin kimyasal bileşimi, işlem sıcaklığı, uygulanan gerilim, akım yoğunluğu ve kaplanacak altlık malzemenin özellikleridir.

4 Literatürde genelde ticari alüminyum alaşımları seçilerek, elektrolit bileşimi veya elektriksel parametreler değiştirilip, MAO yöntemiyle kaplanmış ve bu parametrelerin etkisi araştırılmıştır. Altlık malzeme olarak alüminyum alaşımları arasından sadece Al-Cu ve Al-Si grubundan alaşımlar seçilerek MAO yöntemiyle kaplama yapılmış ve kullanılan altlık alaşımların kimyasal bileşiminin, MAO yöntemiyle kaplama davranışına etkisinin araştırılması, bu iki alaşım grubunun kimyasal bileşimi ile sınırlı kalmıştır [3-4,6,8-9]. Alüminyumun özelliklerini iyileştirmek amacıyla Cu, Mg, Mn, Si, Zn, Fe, Ti gibi birçok alaşım elementi ilave edilmektedir. Alüminyum içerisine düşük oranda katılan Fe elementinin, alüminyumun MAO yöntemiyle kaplama davranışına etkisi konusunda literatürde bir çalışmaya rastlanılmamıştır. Bu çalışmada, Al içerisine ağırlıkça %2 Fe katılarak hazırlanan Al-Fe ikili alaşımının yüzeyi MAO yöntemiyle kaplanmıştır. Kaplamanın özellikleri SEM, XRD, mikro sertlik ve yüzey pürüzlülük ölçüm cihazları ile karakterize edilmiştir. 2.DENEYSEL Saf alüminyum ve demir, vakum/ar gazı atmosfer kontrollü fırında 1600 ºC de ergitilerek, ağırlıkça %2 Fe içeren Al-Fe ikili alaşımı elde edilmiştir. Bu alaşım muhtemel makrosegregasyonları gidermek amacıyla atmosfere açık kutu fırın ve alümina pota kullanılarak 750 o C de tekrar ergitilmiş ve bakır kalıba dökülerek, 60mm x 50mm x 25mm boyutunda kütük elde edilmiştir. Bu kütükten 50mm x 25mm x 5mm boyutlarında 4 numune kesilerek çıkarılmıştır. Bu numuneler, zımparalanarak parlatılmış ve 5 dk ultrasonik banyoda etanol ile temizlenmiştir. Bu numunelerin kaplama öncesi yüzey pürüzlülükleri Veeco Dektak 8 profilometre cihazıyla 25 mm 2 lik alan taranılarak ölçülmüş ve Bruker D8 cihazı ile Cu-Kα ışını ile tarama açısı 20 o ile 80 o arası seçilerek XRD analizi yapılmıştır. MAO kaplama elektroliti 12 g/l Na2SiO3, 2 g/l KOH içerecek şekilde saf su ile hazırlanmıştır. Kaplama işlemine tabi tutulacak numuneler MAO cihazının anot kutbuna bağlanarak elektrolit içerisine daldırılmıştır. Numuneler, 100kVA asimetrik AC güç kaynağı ve 0,2-0,3 A/cm 2 akım yoğunluğu ile MAO yöntemiyle kaplanmıştır. İşlem boyunca elektrolit, su ile soğutularak 20 ºC de tutulmuş ve proses boyunca basınçlı havayla karıştırılmıştır. Numuneler sırası ile 40, 80, 120 ve 160 dk MAO prosesine tabi tutulmuştur. Ayrıca karşılaştırmak amacıyla benzer şekilde hazırlanan ve aynı boyuta sahip saf Al numuneler de 40, 80 ve 120 dk süreyle kaplanmıştır. Yüzeyi MAO ile kaplanan numunelerin yüzey pürüzlülükleri yukarıda altlık malzemelerinkiyle aynı şekilde ölçülmüştür. Kaplamadaki fazların belirlenmesi amacıyla yukarıda belirtilen şartlar ve cihaz kullanılarak XRD analizi yapılmıştır. Kaplanmış numunelerden hassas kesici ile numuneler çıkarılmış ve kaplama kesiti açığa çıkacak şekilde epoksi kalıba alınmıştır. Bu numuneler zımparalanıp, elmasla parlatıldıktan sonra Instron Testor 2100 marka sertlik cihazı ile kaplama arayüzeyinden kaplama yüzeyine doğru 50 g yük uygulayarak sertlik izleri oluşturulmuştur. Daha sonra bu numuneler altın ile kaplanılarak hem bu sertlik izleri hem de kaplamanın mikroyapısı Philips XL30 SFEG SEM ile incelenmiştir. Kalıba alınmamış numunelerin yüzeyi de altın kaplanılarak aynı şekilde SEM ile incelenmiştir.

5 3. SONUÇLAR ve DEĞERLENDİRME 3.1. SEM Karakterizasyonu Şekil 1 de farklı sürelerde MAO ile kaplama yapılmış numunelerin yüzey SEM görüntüleri verilmiştir. 40 dk MAO kaplanmış numune yüzeyinde deşarj kanallarına ait gözenekler homojen olarak dağılım göstermiş ve boyutları küçüktür. Prosesin tabiatı gereği yüzeyde küçük kıvılcımlar oluşmakta ve bölgesel olarak K ve MPa a kadar çıkan sıcaklık ve basınçtan kaynaklanan altlık malzemenin yüzeyindeki bölgesel olarak ergimiş metal ve oksit karışımı malzeme deşarj kanalları ile film yüzeyine kadar çıkmaktadır[5]. a b c d Şekil 1. MAO tekniğiyle farklı sürelerde kaplanmış Al-2Fe alaşımı ve saf Al numunelere ait yüzeyden alınmış SEM görüntüleri:(a) 40 dk, (b) 80 dk, (c)120dk, (d)160dk,(e) Saf Al 120 dk. e

6 A A B B a b A A B c B d A B e Şekil 2. MAO tekniğiyle farklı sürelerde kaplanmış Al-2Fe alaşımı ve saf Al numunelere ait kesitten alınmış SEM görüntüleri: (a) 40 dk. (b) 80 dk. (c) 120 dk.(d) 160 dk.(e) Saf Al 120 dk. A- Kaplama, B- Altlık Tüm yüzeyde defalarca tekrar eden bu işlem sırasında, soğuk solüsyonla temas eden bu malzeme karışımı hızlıca soğuyarak katılaşmaktadır [9]. Ayrıca kaplama yüzeyinde muhtemelen oksitin aşırı ısınarak ergiyip ani olarak katılaşması sonucu ortaya çıkan küçük damlacık şeklindeki parçacıklar da görülmektedir (Şekil 1). 80 dk MAO ile kaplanmış numune yüzeyinde, deşarj kanallarının sayısında azalma olurken boyutlarının büyüdüğü ve mikro çatlakların oluştuğu Şekil 1b de görülmektedir. Bu mikro çatlakların, kaplamaların ani olarak ısınıp soğumasından kaynaklandığı düşünülmektedir. 120 dk kaplama yapılan numuneye ait Şekil 1c incelendiğinde mikro çatlakların daha da belirginleşmekte olduğu ve daha gözenekli ve kaba bir yapı oluştuğu görülmektedir. Kaplama süresi arttıkça (Şekil 1d) kaba ve ince gözenekli yapı, yüzeye tamamen hakim olmaktadır.

7 Benzer şekilde 120dk süre ile kaplanan saf Al nin yüzeyi incelendiğinde, kaplamanın kaba bir yapıda ancak daha az gözenekli olduğu görülmektedir (Şekil 1e) Tüm kaplamaların kesit SEM görüntüleri Şekil 2 de verilmiştir. Bu görüntülerde kaplamalar A ve altlık malzemeler B olarak gösterilmiştir. Tüm numunelerde kaplamanın altlık malzemeye mükemmel şekilde yapıştığı görülmektedir. A ince ve dalgalı bir geçiş bölgesi, hemen üstünde kompakt bir bölge ve en dışta elektrolitik solüsyonla temas eden gevşek bir bölgeden oluşur. Geçiş bölgesi muhtemelen tamamen oksitlenmemiş, metalce zengin bir tabakadır. Kaplama süresi arttıkça gevşek bölgenin kalınlığı ve bu bölgedeki porozite boyutları ve sayısı da artmıştır. Ayrıca kaplama yüzeyine yakın mikro çatlakların olduğu da görülmektedir. Aynı proses süresine (120 dk) sahip Al-2Fe ile saf Al karşılaştırıldığında kaplama tabakasında farklılık bariz bir şekilde görülmekte olup, saf alüminyum üzerindeki kaplama diğerine göre daha kompakt bir mikro yapıya sahiptir (Şekil 2c, e). Kesitten elde edilen bu SEM sonuçları (Şekil 2), yüzeyden elde edilen SEM sonuçları(şekil 1) ile paralellik göstermektedir. Kaplama süresine bağlı olarak saf Al ve Al-2Fe alaşımı numuneler üzerindeki oksit filmin kalınlık değişimi incelendiğinde, kaplama kalınlığının süreye bağlı olarak yaklaşık doğrusal şekilde arttığı görülmektedir (Şekil 3). Al-2Fe alaşımı yüzeyinde MAO ile elde edilen kaplama kalınlığı 40dk da 38 μm olup, 160 dk da 200 μm a ulaşmıştır. Saf Al yüzeyinde MAO ile elde edilen kaplama kalınlığı ise 40dk da 37 μm olup, 120 dk da 125 μm a ulaşmıştır. Bu çalışmada, saf Al ve Al-2Fe alaşımı üzerine yapılan oksit kaplamalar süreye bağlı olarak yaklaşık doğrusal artış göstermekle beraber süreye bağlı olarak kalınlık kazanımı incelendiğinde saf Al un kalınlık kazanımının Al-2Fe alaşımının kalınlık kazanımından daha düşük kaldığı görülmektedir. Kaplama kalınlığındaki bu doğrusala yakın artış, diğer araştırmacıların MAO kaplama oluşum kinetiğine yönelik bulguları ile paralellik göstermektedir [6-7]. Söz konusu araştırmacılar, MAO kaplama kalınlık kazanımının üç önemli adımla gerçekleştiğini belirtmişlerdir. İlk aşamada pasif oksit filmle kaplı düşük iletkenlik bölgesindeki dielektrik kararlılığın kaybedilmesi neticesinde oksit tabakasının içerisinde deşarj kanallarının oluşmasıdır. Bu bölge, oluşan elektron çarpışmaları neticesinde 10 3 K kadar ısınır ve oluşan türbülanstan dolayı elektrolit içerisindeki anyonik kompleks bileşikler kanal içerisine çekilir. Aynı zamanda yüksek sıcaklıktan dolayı alüminyum ve alaşım elementleri ergiyerek/buharlaşarak kanal içerisine girer ve oksitlenir. İkinci aşamada oksitlenen bu alüminyum, deşarj kanalları vasıtasıyla elektrolitle temas halinde bulunan kaplama yüzeyine itilir. Böylece o bölgedeki kaplama kalınlığını artırır. Üçüncü ve son aşamadaysa deşarj kanalları soğur ve reaksiyon ürünleri deşarj kanal duvarlarına çökelir. Bu işlem çok sayıda farklı bölgelerde tekrar ederek kaplama kalınlığında artışa neden olur. Kaplama büyüme hızı deşarj kanallarının metal yüzeyine ulaşması ve tabaka büyümesinin ara yüzey kontrollü olması şartıyla sabit kalır [4-7] Yüzey Pürüzlülüğü İncelemesi Al-2Fe alaşımına ait kaplama öncesi ve kaplama sonrası numune yüzeyleri pürüzlülük değerlerinin kaplama süresine bağlı olarak değişimi Şekil 3 de verilmiştir. Bu şekil incelendiğinde numunelerin hepsinin yüzey pürüzlülük (Ra) değerlerinin kaplama öncesinde en fazla 0,9 µm olduğu, kaplama sonrasında 40 ve 160 dk süreyle MAO işlemine tabi tutulan Al-2Fe alaşımı numunelerin sırasıyla 4,2 µm ve 17,8 µm olduğu ölçülmüştür. Kaplama süresine bağlı olarak yüzey pürüzlülük değerlerinin yaklaşık doğrusal olarak arttığı da yine aynı şekilden görülmektedir. Kaplama süresine bağlı olarak yüzey pürüzlülüğündeki bu artışın

8 temel nedeni, kaplama işleminin tabiatı gereği yüzeyde küçük kıvılcımlar oluşması ve kıvılcımların oluştuğu noktalardaki plazma kanalları vasıtasıyla yüzeye taşınarak rastgele saçılan malzemelerin birikintilerinin yüzey pürüzlülüğünü arttırmasıdır. Kaplama sırasında yüzeyde meydana gelen küçük kıvılcımların şiddeti yüzeyde oluşan dielektrik oksit filmin kalınlığının artmasıyla artmakta ve yüzey pürüzlülüğünün artan kaplama kalınlığı ile daha da artmasına neden olmaktadır [8]. Yüzey pürüzlülük değerleri, SEM sonuçlarını destekler mahiyettedir. Şekil 3. MAO ile kaplanmış saf Al ve Al-2Fe alaşımının kaplama kalınlığı ve yüzey pürüzlülüğünün kaplama süresi ile değişimi X-Ray Karakterizasyonu Şekil 4 de Al-2Fe alaşımının, bu alaşımın yüzeyine 40, 80, 120, 160 dk sürelerde ve saf Al yüzeyine 120 dk süreyle MAO ile elde edilen kaplamaların XRD paternleri verilmiştir. Al- 2Fe alaşımında çok az miktarda Al13Fe4 intermetalik fazının geliştiği görülmektedir. Alaşımın 40 dk süreyle MAO işlemine tabi tutulmasıyla yüzeyde ilk önce müllit (3Al2O3.2SiO2) ve - Al2O3 fazları oluşmaktadır. Yüksek sıcaklıktaki sıvı metalin elektrolit banyosunda erimiş halde bulunan alkali ve silikat içeren oksitli bileşikleri ile reaksiyonuyla hemen müllit (3Al2O3.2SiO2) ve -Al2O3 fazları oluşmaktadır. MAO işlemi 80 dk olan numunenin yüzeyinde bu fazlara ait XRD piklerin şiddetleri kalınlık artışına paralel olarak artmakta ve altlık malzemeden gelen Al ve Al13Fe4 fazlarına ait pikler tamamen kaybolmaktadır.

9 Şekil 4. Al-2Fe alaşımı ve saf Al üzerine farklı sürelerde MAO tekniğiyle oksit kaplanmış numunelere ait yüzeyden alınmış XRD paterni. MAO işlem süresinin 120 dk ve 160 dk gibi daha uzun olması durumunda alaşım yüzeyindeki kaplamanın mikroyapısında müllit (3Al2O3.2SiO2) ve -Al2O3 fazlarını yanı sıra α-al2o3 fazı da oluşmaktadır. Yüzeyde oluşan alüminyum oksit fazlarının oluşumu tamamen soğuma hızına bağlı olarak değişmekte olup, sadece -Al2O3 veya -Al2O3 ile beraber α-al2o3 fazları oluşmaktadır. α- Al2O3 fazı ancak kaplama işlemi sırasında belirli süreden sonra yani yüzeyde belirli kalınlıkta ısıl iletkenliği düşük olan oksit kaplama oluştuktan sonra görülebilmektedir. Şekil 4 detaylı incelendiğinde 120 dk kaplanan numunedeki α-al2o3 fazına ait pikin şiddeti (43 ), 160 dk kaplanan numuneden daha yüksektir. Çünkü süreye bağlı olarak kaplama kalınlığı artmakta ve kaplamının daha iç kısımlarında oluşan α-al2o3 fazından XRD sinyali almak zorlaşmaktadır. Aynı şekilde 120 dk süreyle MAO işlemine tabi tutulmuş Al-2Fe alaşımına ve saf Al a ait XRD paternleri karşılaştırıldığında, her iki numune üzerinde de müllit (3Al2O3.2SiO2), -Al2O3 ve α-al2o3 fazlarının mevcut oldukları görülmektedir. Ancak saf Al üzerinde α-al2o3 fazına ait pik şiddetinin, Al-2Fe alaşımı üzerendeki α-al2o3 fazına ait pik şiddetinden çok daha kuvvetli olduğu görülmektedir. MAO işlemiyle Al-2Fe alaşımının oksitlenmesi sırasında demirin oksitlenerek alüminyum oksit bünyesine karışması nedeniyle, α-al2o3 fazına dönüşüm hızını yavaşlatarak kaplama sırasında yüzeydeki α-al2o3 fazının oluşumunu engellediği düşünülmektedir.

10 3.4. Kaplama Sertliği MAO yöntemiyle yüzeyleri kaplanılan numuneler üzerinde oluşan oksit kaplamaların, altlık/kaplama ara yüzeyinden başlamak üzere kaplama yüzeyine doğru sertlik değişimi Şekil 5 de verilmiştir. Şekil 5. Al-2Fe alaşımı üzerindeki kaplamanın altlık/kaplama ara yüzeyinden itibaren mesafeye bağlı olarak mikro sertlik değerlerinin değişimi. Şekilde görüldüğü gibi tüm numunelerde ara yüzeyden kaplama yüzeyine doğru gidildikçe hafif bir yükselmeden sonra mikro sertlik değerleri belirgin şekilde düşmektedir. 40dk süreyle kaplanan numune üzerindeki kaplama çok ince olduğundan sadece bir sertlik değeri alınabilmiş (440 HV) ve bu sertlik alınırken çatlaklar oluştuğundan güvenilir değildir. Diğer kaplama süreleri için ölçülen ilk sertlik değeri alaşım/kaplama ara yüzeyinden itibaren µm kadar içerinden alınmış ve mikro sertlik değerleri HV arasında değiştiği gözlenmiştir. Bu sertlik değerlerinin kaplama yüzeyinden µm içeride HV olmuştur. En yüksek sertlik değeri 1480 HV ile 160 dk MAO işlemine tabi tutulmuş numune üzerine hazırlanan kaplamada ölçülmüştür. 80, 120 ve 160 dk süreyle kaplanılan Al-2Fe alaşımı numunelerin benzer şekilde değişen mesafeye bağlı sertlik grafiği detaylı incelendiğinde kaplamayı üç bölgeye ayırmak mümkündür. Bunlar; alaşım/kaplama ara yüzeyine yakın tam olarak oksitlenmemiş alaşım ve oksit karışımından oluşan en iç bölge, yoğun ve yavaş soğumadan dolayı sert fazların bulunduğu orta bölge ve gözenekli, düşük sıcaklıkta oluşan alüminyum oksit ve müllit fazlarını içeren dış bölgelerdir. Bu bölgeler ve kaplamdaki bulunan fazlar, kesitten SEM incelemesinde ve yüzeyden yapılan XRD analizleriyle de teyit edilmiştir (Şekil 2,4). Şekil 5 incelendiğinde yoğun mikro yapıya sahip ve α-al2o3 fazının yüksek oranda bulunduğu orta bölgenin sertliğinin oksitlenmemiş alaşım ve oksit karışımından oluşan en iç bölgenin sertliğinden daha yüksek olduğu görülmektedir. Benzer durum kaplamanın dış yüzeyine doğru gidildikçe de ortaya çıkmakta ve kaplamın sertliği mikro yapıda bulunan gerek daha yumuşak -Al2O3 ve müllit (3Al2O3.2SiO2) fazların varlığından gerekse daha fazla gözeneklerden dolayı düşmüştür.

11 4. SONUÇLAR 1. MAO proses süresindeki artış ile beraber deşarj kanallarının sayısı azalmakta ve kanal boyutu artarak yüzeyin kabalaşmasına ve dolayısıyla yüzey pürüzlüğünün artması neden olmaktadır. 2. Al-2Fe alaşımının 160 dk MAO tekniğiyle kaplanmasıyla en yüksek sertlik değeri, 1480 HV olarak ölçülmüştür. 3. Altlığa yakın bölgede kompakt ve zengin α-al2o3 fazı, altlıktan uzaklaştıkça gevşek, gözenekli ve -Al2O3 ve müllit fazları mikro yapıyı oluşturmaktadır. 4. -Al2O3 ve müllit fazları kaplamanın başlarında oluşurken α-al2o3 fazı ancak kaplamanın belirli kalınlıklara ulaşmasıyla elde edilebilmiştir. 5. Al-2Fe alaşımı ve saf Al üzerine yapılan kaplamaları kalınlıkları artan kaplama süresine bağlı olarak doğrusala yakın olarak artmış ve Al-2Fe alaşımı üzerindeki kaplama kalınlık artış hızının, saf Al üzerindekinden daha yüksek olduğu tespit edilmiştir. 6. Al içerisine ilave edilen demir, kaplamanın mikroyapısının daha gözenekli olmasına neden olmuştur.

12 KAYNAKLAR [1] Wang K., Koo C., Kım Y., Trans. Nonferrous Met. Soc. China, 19, (2009) [2] Xue W., Deng Z., Chen R., Zang T., Thin Solid Films 372, (2000) [3] Xue W., Shi X., Hua M., Li Y.,, Applied Surface Science, 253, , (2007) [4] Nie X., Leyland A., Song H.W., Yerokhin A.L., Surfece and Science Tech , ,(1999) [5] Wie T., Yan F., Tian J.,, Journal of Alloy and Compounds, 389, (2005) [6] Sundararajan G., Rama Krishna L., Surface and Coatings Technology 167, , (2003) [7] Yerokhin A.L., Snizhko L.O., Surface and Coatings Technology , , (2004) [8] Xue W., Deng Z., Chen R., Zhang T.,, Thin Solid Films (2000) [9] Yerokhin A.L., Nie X., Leyland A., Matthews A., Dowey S.J.,, Surface and Coating Technology 122, 73-93(1999) [10] Rama Krishna L., Sudha Purnima A., Sundararajan G., The Minerals, Metals & Materials Society and ASM International 2007