ENDÜSTRİ 4.0 YOLUNDA: Geleceği Tasarlamak DENİZ SPORER SEKKİN

Transkript

1 ENDÜSTRİ 4.0 YOLUNDA: Geleceği Tasarlamak DENİZ SPORER SEKKİN

2

3 YAKIN GELECEK 2018 Sanayide kullanılacak robot sayısı yaklaşık 3 milyon olacak. Birbirine bağlı cihaz sayısı 13 milyardan 29 milyara çıkacak Nesnelerin interneti pazarının büyüklüğü 656 Milyar USD den 1.7 Trilyon USD ye çıkacak. Endüstriyel robotların yaratacağı ekonomik etki yıllık Trilyon $

4 PEKİ BİZ NEREDEYİZ?

5 MÜŞTERİ NE İSTER? KALİTE ZAMANINDA TESLİMAT ESNEKLİK UYGUN FİYAT

6 MÜŞTERİ DEĞER ZİNCİRİ TEDARİKÇİ FABRİKA MÜŞTERİ 6

7 DEĞER KATMAK DEĞER KATMAYAN NON VALUE ADDED DEĞER KATAN VALUE ADDED 7

8 % 5 DEĞER KATAN VALUE ADDED % 95 DEĞER KATMAYAN NON VALUE ADDED 8

9 Fazla Üretim Stoklar Taşıma Bekleme Gereksiz Hareket Hata/Arıza Tekrar İşlem İSRAFLAR

10 KARLILIK Satış Fiyatı Üretim Maliyeti İŞLETMELERİN VAR OLMA AMACI NEDİR? KAR Maliyet + Kar = Fiyat

11

12 KARLILIK Satış Fiyatı KAR Üretim Maliyeti Fiyat Maliyet = Kar

13

14 VERİMLİLİK NEDİR? Doğru ürün ve hizmeti Doğru miktarda Doğru zamanda Doğru biçimde Çevreye zarar vermeden Doğru kalitede Doğru hızda Doğru kaynaklarla

15 TOPLAM EKİPMAN VERİMLİLİĞİ (OEE) Overall Equipment Efficieny OEE = Kullanılabilirlik x Verimlilik x Kalite Fabrika Çalışma Süresi Planlanan Üretim Süresi Çalışma Süresi Net Çalışma Süresi Verimlilik Kaybı Planlı Duruş Kullanılabilirlik Kaybı OEE KAYIPLARI Çalışılmayan zamanlar Planlı bakım Eğitim süreleri Arıza ve tamirler Ayar süreleri Ekipman hızları Küçük duruşlar Düzeltmeler Üretime başlama Üretken zaman Kalite Kaybı Kusurlu ürünler İadeler Yeniden işlemeler

16 TOPLAM EKİPMAN VERİMLİLİĞİ (OEE) Kullanılabilirlik = Çalışma Süresi Planlanan Üretim Süresi Planlanan Üretim Süresi Çalışma Süresi Net Çalışma Süresi Verimlilik Kaybı Planlı Duruş Kullanılabilirlik Kaybı Çalışılmayan zamanlar Planlı bakım Eğitim süreleri Arıza ve tamirler Ayar süreleri Düzeltmeler Üretime başlama Üretken zaman Kalite Kaybı

17 TOPLAM EKİPMAN VERİMLİLİĞİ (OEE) Standart/Teorik Max Hız Verimlilik = İdeal Çevrim Süresi Üretilen Adet Çalışma Süresi Çalışma Süresi Kullanılabilirlik Kaybı Arıza ve tamirler Ayar süreleri Düzeltmeler Üretime başlama Net Çalışma Süresi Verimlilik Kaybı Ekipman hızları Küçük duruşlar Üretken zaman Kalite Kaybı

18 TOPLAM EKİPMAN VERİMLİLİĞİ (OEE) Kalite = Üretilen Sağlam Parça Adedi Üretilen Adet Çalışma Süresi Net Çalışma Süresi Üretken zaman Kalite Kaybı Verimlilik Kaybı Kullanılabilirlik Kaybı Kusurlu ürünler İadeler Yeniden işlemeler

19 TOPLAM EKİPMAN VERİMLİLİĞİ (OEE) Mükemmel % 100 Kayıp OEE % 85 Dünya Std Kayıp OEE % 60 Tipik Kayıp OEE % 40 Düşük Kayıp OEE OEE = Kullanılabilirlik x Verimlilik x Kalite OEE = 90 x 95 x 99,5 OEE = % 85 Dünya Standartlarında OEE % 85 veya daha üstü olarak kabul edilir

20 OEE KARLILIK İLİŞKİSİ 30,00% 25,00% 20,00% 15,00% 10,00% 5,00% 0,00% OEE - Karlılık Trendi 29,42% 25,31% 13,28% 8,44% OEE OEE OEE OEE % % 65 % 50 % Kar / Ciro (%)

21 YALIN FELSEFE Bardağın yarısı dolu Bardağın yarısı boş Bardak neden olması gerekenin 2 katı? İyimser Kötümser Yalın düşünce

22 KAZANACAK İŞLETMELER

23 BAŞARI İÇİN YÖNTEMLER

24 DEĞER AKIŞ ANALİZİ

25 PRES KAYNAK 1 MONTAJ 1 SEVKİYAT KAYNAK 2 MONTAJ 2 MEVCUT DURUM ANALİZİ 90/60/30 günlük tahmin 6 Haftalık tahmin Haftalık / Faks MRP Günlük sipariş parça/ay Haftalık üretim çizelgesi 2 sevk / Hafta Günlük sevkiyat 1 sevk / Gün 5 gün C/T=1 sn C/O=1 saat Uptime=%85 1 oper. 1 sn 7000 C/T=46 sn 39sn C/O=10 dak. Uptime=%80-% gün 1 oper. 46 sn.+39 sn gün C/T=62 sn-40 sn C/O=0 Uptime=100% 1 oper. 62 sn+40 sn gün PLT = 23.6 gün PT = 188 sn.

26 Ürün Teslim Süresi = 23.6 gün Proses Süresi = 188 sn. % 0,01 % 99,99

27 PRES KAYNAK 1 MONTAJ 1 SEVKİYAT KAYNAK 2 MONTAJ 2 MEVCUT DURUM ANALİZİ Dalgalanma 90/60/30 günlük tahmin 6 Haftalık tahmin Dalgalanma Haftalık / Faks MRP Haftalık üretim çizelgesi Günlük sipariş parça/ay 2 sevk / Hafta Arıza Hurdalar Hatalar Günlük sevkiyat 1 sevk / Gün Stok 5 gün SMED C/T=1 sn C/O=1 saat Uptime=%85 1 oper. 1 sn Taşıma 7000 C/T=46 sn 39sn C/O=10 dak Uptime=%80-% gün 1 oper sn.+39 sn. gün C/T=62 sn-40 sn C/O=0 Uptime=100% 1 oper. 62 sn+40 sn Stok Stok Stok Yüksek C/T gün PLT = 23.6 gün PT = 188 sn.

28 TEK PARÇA AKIŞI Geleneksel stoğa bağlı üretim Tek parça akış üretim CT. 6sn CT. 6sn CT. 6sn CT. 6sn CT. 6sn CT. 6sn

29 JIT TAM ZAMANINDA ÜRETİM ÖNCE SAT, SONRA ÜRET Hurdalar Fazla üretim Gereksiz malzeme taşımaları Yarı mamul ve bitmiş ürün stokları Gereksiz, katma değer yaratmayan operasyonlar İşçinin makine zamanı içinde beklemeleri Gereksiz işçi hareketleri

30 JIT TAM ZAMANINDA ÜRETİM KANBAN JIDOKA (Otonomasyon) POKA-YOKE SMED (Bir Dakikada Kalıp Değiştirme ) 5S KAIZEN TPM

31 HEIJUNKA DENGELİ ÜRETİM Müşteri Talebi Toplam Ürün A Ürün B Ürün C

32 HEIJUNKA DENGELİ ÜRETİM Geleneksel Üretim Dengeli Üretim SMED Pzts Salı Çrş Prş Cum Pzts Salı Çrş Prş Cum Ürün A Ürün B Ürün C 08:00 08:30 09:00 09:30 10:00 10:30 11:00 11:30 12:00

33 SÜPERMARKET RAFLARI KANBAN Üretim başlamalı!! KANBAN KANBAN KANBAN KANBAN MÜŞTERİ KANBAN KANBAN KANBAN

34 HIZLI TİP DÖNME - SMED Set up

35 Kalıp Değişim Süresi HIZLI TİP DÖNME - SMED Dış Çalışma İç Çalışma Başlangıç 1. AŞAMA 2. AŞAMA 3. AŞAMA

36 Bobin PRES KAYNAK+ MONTAJ SEVKİYAT GELECEK DURUM HARİTASI 90/60/30 günlük tahmin 6 Haftalık tahmin Günlük sipariş MRP Günlük sipariş parça/ay sevk / Gün 20 1 sevk / Gün C/T=1 sn C/T=60 sn C/O<10 dak. C/O= 0 Uptime=85% Uptime=100% 1 gün 1 oper. 1 sn 1 gün 3 oper. 168 sn. 1,5 gün PLT = 3.5 gün PT = 169 sn.

37 YALIN ÜRETİM ENDÜSTRİ 4.0 YALIN ÜRETİM ve Endüstri 4.0 güçlü bir birleşim oluşturması mümkündür. Ancak şu ön koşullar sağlanırsa; Üretim sistemlerinin uygun şekilde tasarlanması Proses Maturity (Olgunluk) ENDÜSTRİ 4.0 IT uzmanlarının üretim sistemlerinin karmaşıklığını anlaması ve uygun önerileri sunması ( combine manufacturing & IT expertise ). ÜRETİM IT UZMANLIĞI

38 BAŞARILI UYGULAYICILAR Başarılı uygulayıcılar Toyota Üretim Sistemleri konusunda uzmandır VSM(Değer Akış Haritalama) ve VSD(Değer Akış Tasarımı) metotları sistemlerinin mevcut durumunu analiz etmek ve gelişim potansiyellerini belirlemek için belirli periyotlarla tekrarlanır. Bu metot, Endüstri 4.0 ın sunduğu sürekli gelişimi sisteme entegre etmenin en iyi yoludur.

39 BAŞARILI UYGULAYICILAR ENDÜSTRİ 4.0 projelerinin başarısı için; En büyük etkiyi sağlayacak noktalara odaklanmak gerekir. Bunun tespiti için çalışmalar VSM/VSD metotlarından elde edilen bulgulara dayandırılır.

40 TEŞEKKÜRLER