Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri. voestalpine Böhler Welding

Transkript

1 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri voestalpine Böhler Welding

2 voestalpine Böhler Welding En iyi kaynak sonuçları için metalürjik uzmanlık voestalpine Böhler Welding (önceki ismiyle Böhler Welding Group) endüstriyel kaynak ve lehimleme uygulamaları konusunda dünyanın önde gelen dolgu metalleri üreticisi ve tedarikçisidir. Şirketimiz, 100 yılı aşkın deneyimi ile kaynak teknolojisinin gelişimi üzerinde her zaman etkili oldu ve sağladığı yenilikçi çözümlerle daima standartları belirledi. Firmanın güvenilirliği, hisselerinin bir kısmına sahip olan çalışanlarımız tarafından da yansıtılıyor. Avusturya nın en büyük çelik üreticisi ve dünyanın önde gelen özel çelik ürünleri tedarikçisi voestalpine Grubunun bir parçası olarak, bizler, metalürji uzmanlarından oluşan bir küresel ağın üyesiyiz. Müşterilerimize sunduğumuz faydalar: Tek çatı altında kapsamlı kaynak ve çelik bilgi birikimi Çelik ve kaynak sarf malzemelerinden oluşan koordineli ve eksiksiz çözümler Maksimum ekonomik istikrar ve teknolojik uzmanlık sunan bir iş ortağı Önce Müşteri En önemli ilkemiz müşteri odaklılığımızdır. Bizler kendimizi en zorlu kaynak projelerinde en doğru çözümleri sunan bir tedarikçi olarak görüyoruz. Müşterilerimizin doğru dolgu metallerini edinmelerini, onları doğru biçimde kullanmalarını ve tüm kaynak süreci parametrelerinin olası en iyi performansa göre ayarlanmasını temin ediyoruz. Şu an ve gelecekte müşterilere en iyi çözümleri sunmak bizim en büyük sorumluluğumuzdur. Bizler aynı zamanda yeni ürünler geliştirmek, mevcut ürünleri optimize etmek ve en kısa geri dönüş sürelerini mümkün kılmak için akış süreçlerini daha da iyileştirmek amacıyla elimizden geleni yapıyoruz. Deneyimli ve kendini işine adamış çalışanlar Bizler, en yüksek standartlarda eğitimlerini tamamlayan, kendini işine adamış çalışanlarımıza son derece güveniyoruz. Şirketimizin ve müşterilerimizin uzun vadedeki başarısı çalışanlarımızın bilgisine, becerisine ve kişisel adanmışlığına bağlıdır. Üst düzey kaliteye sahip ürünlerimiz ile birlikte küresel bazda faaliyet gösteren uygulama teknisyenlerimizin ve uzman kaynak mühendislerimizin bireysel teknik desteği müşterilerimize en zorlu koşullarda gerekli kaynak işlemlerini yürütme imkânını sunuyor. 2

3 Üç uzmanlık alanı Üç marka Müşterilerimize olası en iyi desteği sunmak ve belirli hedeflere yönelik çözümleri geliştirmek maksadıyla temel uzmanlık alanlarımızı Birleştirme Kaynağı, Bakım - Onarım Kaynağı ve Lehimleme & Sert Lehimleme olarak belirledik. Bu şekilde müşterilerimize üç marka ile birlikte en geniş kapsamlı kaynak sarf malzemelerini içeren ürün yelpazesi sunuyoruz. Böhler Welding UTP Maintenance Fontargen Brazing En zorlu endüstriler için kaynak çözümleri Bizler ileri teknolojik standartlara sahip endüstrilere odaklanıyoruz ve sanayiye özgü ihtiyaçlara uygun biçimde tasarlanmış ürünler sunuyoruz. Dolgu malzemelerinin gelişiminde ve optimizasyonunda müşteriler, imalatçılar ve araştırma enstitüleri ile yakın işbirliği içerisindeyiz. İster en zorlu koşullarda isterse de standart uygulamalarda kullanılsın, yüksek kaliteli dolgu malzemelerimiz aşağıda sıralanan endüstrilerdeki tüm uygulamalarda kullanılabilir: Petrol ve gaz Boru hattı Kimya Enerji üretimi Ulaşım & Otomotiv Bakım & Onarım Lehim ve sert lehim endüstrileri 3

4 Endüstrideki yeterliliğimizin temelinde deneyimli insanların var olması yatıyor. Petrol ve gaz, küresel enerji tedarik modelinin geleceğinde önemli bir rol üstlenmiş durumda. Fakat yepyeni ve alışılmışın dışında petrol ve gaz kaynaklarının ortaya çıkması hem ürünün çıkarılması hem de işlenmesi bakımından çok önemli değişikliklere neden olacak. Upstream Petrol & Gaz segmenti ham petrol ve doğal gazın aranması ve ardından çıkarılıp üretilmesi konularını bünyesinde barındırıyor. Söz konusu segmente aynı zamanda Arama ve Üretim (E&P) sektörü de denmektedir. Bu sektöre yer altındaki ya da deniz altındaki potansiyel petrol ve gaz sahalarının aranması, deneme kuyularının açılması ve son olarak da ham petrolün ve/veya doğal gazın yüzeye çıkarılmasına imkân verecek delme işlemleri ve operasyonları dâhildir. Downstream Petrol & Gaz segmenti ise geleneksel ya da alışılmışın dışındaki kaynaklardan elde edilen petrolün ve gazın rafine edilmesi ve işlenmesini içerir. Söz konusu segmente aynı zamanda hidrokarbon işleme adı da verilir. Bununla birlikte rafineriler, doğal gaz işleme tesisleri, olefinler, aromatikler ve metanol tesisleri de kapsamına girer. Petrol Arıtımı Gaz İşleme Olefin Aromatik Metanol voestalpine Böhler Welding firması güvenli, verimli ve maliyet açısından etkin upstream, midstream ve downstream tesis işletimi için yüksek kaliteli kaynak sarf malzemeleri ve ekipmanları ile dünya çapında uygun çözümler sunmaktadır. Söz konusu ürünler tüm dünyada tanınmış bir dizi ürün yelpazesi altında bölgesel imalat, geliştirme, satış ve destek birimleri ile tedarik edilmektedir. 4

5 Downstream Petrol & Gaz Çeliğin Sınırlarında Yol Almak Petrol ürünlerine talep küresel boyutta sürekli artmaktadır. Farklı coğrafi noktalardan çıkarılan ham petrol ve doğal gaz gibi petrol bileşenlerinin kalitesi birbirinden farklılık gösteriyor. Ayrıca, ekstra-ağır petrol de geçmişe oranla daha önemli bir rol oynuyor. Son zamanlarda petrol kumundan ve kayalardan alışılmışın dışında petrol ve gaz elde edilmesine yönelik kaynaklar araştırılıyor. Üstelik bu ürünler fazlasıyla dikkat çekici. Günümüzde yakıtlar ve petrokimyasal ürünlerle ilgili çevresel yönetmelikler çok daha sıkı hale getirildi. KILIT UNSURLAR HEDEFLER İŞLEM ÇÖZÜMLERI Çevresel Yönetmelikler Daha temiz yakıt Daha düşük CO 2 emisyonu Daha düşük sülfür Hidro-işleme Rafineri iyileştirme Arıtma pazarı baskısı Alışılmışın dışında petrol/gaz Besleme stokunda esneklik Getirinin arttırılması Ağır ham petrolden yüksek getiri Değer zincirinde kaya gazı Petrol kumundan makul getiri Asitli gazdan ekstra fayda sağlama Gazdan sıvıya dönüştürülen yakıt Dönüştürme üniteleri Yüksek Nelson Karmaşıklığı Dönüştürme üniteleri Gaz işleme GTL HASAR MEKANİZMASI İşletim maliyetleri Enerji tüketiminin optimize edilmesi Bileşen kullanım ömrünün uzatılması Bakım-Onarım masraflarının azaltılması Daha fazla CRA kullanımı Daha yaygın kaplama kullanımı Tüm bu değişkenler özellikle de ekstra ağır besleme stokundan üstün kaliteli ürünler üretmek üzere petrol ve gaz sektörünün süper büyükler inin önüne karmaşık bir işlev koyuyor ve yine de sağlıklı bir marja kavuşmalarını sağlıyor. Kilit oyunculardan elde edilen yol haritasında da gösterildiği gibi, tanımlanmış hedefler belirlemek ve çözüm geliştirmek bakımından en büyük zorlu süreç bileşenlerinin bütünlüğünü devam ettirmek ve geniş çaplı hasar mekanizmaları ile baş edebilmektir. Söz konusu ilave hasar mekanizmaları geleneksel olmayan besleme stoku veya iyileştirilmiş servis koşulları ile bağlantılıdır. Son yıllarda, çelik üreticileri bu gibi servis koşullarına dayanabilmesi için daha iyi çelik dereceleri geliştirmekte. Çelik ürünlerinin kaynağı ve kaynakla kaplanması gerektiği unutulmamalıdır. Müşterilerin kaynak yapma zorluklarıyla karşılaştığı nokta da budur. Buna iyi bir örnek vanadyum destekli Cr-Mo çeliklerin geliştirilmesidir; bunlar özel bir kaynak atölyesi uzmanlığı gerektirmekte. Kaynak sarf malzemeleri endüstrinin çok küçük bir bölümünü oluşturuyor gibi görünüyor. Ancak tüm petrol ve gaz downstream uzmanları kaynak ve kaynak teknolojilerinin optimize süreçli reaktör ve fırın gelişiminin ana tahrik unsurları olduğu düşüncesinde hemfikir. Downstream segmentinde kaynak sarf malzemeleri gereksinimleri diğer alanlardaki aynı dereceli işler için geleneksel standart gerekliliklerden daha sıkı olarak ele alınır. Aşağıda üç ana tesisteki en önemli hasar mekanizmalarını özetleyeceğiz. Bizler aynı zamanda en büyük iki zorluk hakkında da bilgiler sunacağız: hidro-işleme reaktörlerinin fabrikasyonu (Sayfa 8) ve fırınların yeniden şekillendirilmesi / çatlaması (Sayfa 13). 5

6 Petrol rafinerileri Hidrokarbon molekülleri çok farklı ebatlara ve şekillere sahiptir. Bu genellikle ham petrolün kalitesine bağlıdır. Bir petrol rafinerisinde daha fazla verim ve daha temiz petrol elde etmek üzere beş farklı kategoride bir takım süreçler uygulanır. Q X W Gaz Birimi F İzomerleşme E V D Q R S Hidrojen U A H Ham distilasyon H B C J N J E Hidro-işleme K F L M Hidro-çatlatma R E Katalitik yeniden şekillendirme G I F Sıvı Katalitik Çatlatma E F T O Alkilasyon Aromatik Ekstraksyonu F T F H N Koklaştırma H F C Vis-kırma Y Z Kayganlaştırıcı Yağ İşleme T Depolama Hidrokarbon moleküllerini ebada göre ayırma; örneğin bir ham distilasyon biriminde Daha büyük molekülleri daha küçük moleküllere bölme; örneğin sıvı katalitik çatlatma biriminde veya hidro-çatlatma biriminde Daha küçük olan hidrokarbon moleküllerini daha büyük moleküller oluşturacak şekilde birleştirme; örneğin bir alkilasyon biriminde Molekül şekillerini değiştirme; örneğin bir katalitik yeniden şekillendirme biriminde Sülfür, aromatik, nitrojen, oksijen ve metal oranını düşürmek için hidro-işleme birimlerine de ihtiyaç vardır; bu esnada yanma kalitesi, yoğunluk ve dumanlanma noktaları iyileştirilir. Sürece bağlı olarak, ilgili hammadde ve işletme koşulları da göz önünde bulundurulduğunda, bir rafinerinin kullanım ömrü, ekipman bütünlüğü ve tesisin güvenliği üzerinde bir dizi hasar mekanizmaları etkili olabilir. Söz konusu hasar mekanizmalarının pek çoğu kaynak sarf malzemelerinin ve kaynak koşullarının kalitesi üzerinde doğrudan ya da dolaylı olarak etkilidir. Başlıca hasar mekanizmaları aşağıda sıralanmıştır. Bir rafinerideki kritik süreç ekipmanları için kullanılan baz malzeme seçenekleri ile birlikte kaplama tercihleri sınırlıdır. Bu seçeneklerin bazıları Tablo A da gösterilmiş olup, hedef dereceler doğrudan ilgili ürüne atıfta bulunmaktadır. Birim Hasar Mekanizmaları Ham distilasyon Islak H2S Hasarı Sülfidasyon birimi (Şişme/HIC/SOHIC/SCC) Sızıntı / gerilim-kopma Politiyonik asit gerilim korozyonu Nafetanik asit korozyonu Amonyum klorür korozyonu HCI korozyonu Kostik korozyonu / Çatlama Erozyon / Erozyon- korozyon Sıvı organik asit korozyonu Yakıt külü korozyonu Gaz birimi Sülfidasyon Islak H2S Hasarı (Şişme/HIC/SOHIC/SCC) Amonyum Bisülfat korozyonu Klorür SCC Yanma gazı yoğuşma noktası korozyonu Amine korozyonu / Çatlama Titanyum hibritlenmesi Sülfürik asit korozyonu İzomerleşme birimi Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı (HTHA) HCI korozyonu Kostik korozyonu / Çatlama Tablo B: Hasar mekanizmaları 6

7 Birleştirme Alaşımı Seçenekleri Kaplama İçin Kaynak Metali Seçenekleri Bileşenler Tablo A: Başlıca rafineri bileşenleri için alaşım seçenekleri C-Mn C- ½ Mo 1 ¼ Cr ½ Mo 2 ¼ Cr 1 Mo 2 ¼ Cr 1 Mo ¼ V 5 Cr ½ Mo 9 Cr 1 Mo S.S 304H S.S 310 Alloy 800 / 800H Alloy HP / HP Nb S.S 347 Alloy 600 Alloy 625 Alloy 825 Alloy 617 1% Ni 2.5% Ni 3% Ni S.S 410S S.S 308L S.S 308H S.S 316L S.S 317L S.S 347 Alloy 254 SMo Alloy 276 Alloy 825 Alloy 625 Alloy 400 Alloy 200 A Tuz giderici B Atmosferik Distilasyon kulesi C Vakum Distilasyon kulesi D Nafta yeniden şekillendirme reaktörü E Besleme/Atık ısı eşanjörü F Fraksiyonlayıcı G FCC rejeneratör H Ateşlenmiş ısıtıcı I FCC reaktörü J HDS reaktörü K Hidro-çatlatma reaktörü L Sıcak ayırıcı M Soğuk ayırıcı N Kok tamburu O Alkilasyon reaktörü P Ardıl ısıtıcı/fırın boruları Q Hidrojenasyon reaktörü R Buhar şekillendirme fırını S Düşük ısılı geçiş konvertörü T Depolama tankları U Yüksek ısılı geçiş konvertörü V CCR rejeneratörü W Sülfür kurtarma tesisatı X Asitli su ayırıcı Y Ekstraksiyon kulesi Z Buharlaştırıcı Birim Hasar Mekanizmaları Gecikmeli Sülfidasyon koklaştırma (Şişme/HIC/SOHIC/SCC) Islak H2S Hasarı Sızıntı / gerilim-kopma Nafetanik asit korozyonu Amonyum klorür korozyonu Amonyum Bisülfat korozyonu Termal yorgunluk Karbonlaşma Alaşımsızlaştırma Karbonat SCC Hidroişlem & Islak H2S Hasarı Sülfidasyon Hidroçatlatma (Şişme/HIC/SOHIC/SCC) Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı birimi Yüksek sıcaklıklı H2/H2S korozyonu Politiyonik asit gerilim korozyonu Nafetanik asit korozyonu Sızıntı / gerilim-kopma Temper kırılganlığı Amonyum klorür korozyonu Amonyum Bisülfat korozyonu Amin korozyonu / Çatlama Hidrojen kırılganlığı klorür gerilim korozyonu çatlaması Gevrek kırılma Yeniden ısıtma çatlağı Birim Hasar Mekanizmaları Vis-kırılma Sülfidasyon Islak H2S hasarı (Şişme/HIC/SOHIC/SCC) Politiyonik asit korozyonu Nafetanik asit korozyonu Amonyum Amonyum klorür korozyonu Amonyum Bisülfat korozyonu Karbonlaşma Klorür SCC Sızıntı / gerilim-kopma Asitli su korozyonu FCCU Sülfidasyon Islak H2S Hasarı (Şişme/HIC/SOHIC/SCC) Sızıntı / gerilim-kopma Politiyonik asit gerilim korozyonu Nafetanik asit korozyonu Amonyum klorür korozyonu Termal yorgunluk Grafitleşme Temper kırılganlığı Karbonsuzlaşma Karbonlaşma Yeniden ısıtma çatlağı Hasar Mekanizmaları Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı HCI korozyonu Sızıntı / gerilim-kopma Temper kırılganlığı Karbonlaşma Hidrojen kırılganlığı Amonyum SCC Mekanik yorgunluk Metal tozlanması Birim Katalitik yeniden şekillendirme Kayganlaştırıcı Fenol (karbolik asit) korozyonu yağ Alkilasyon Kostik korozyonu / Çatlama HF asit korozyonu Erozyon / Erozyon- korozyon Hidrojen gerilim korozyonu HF Galvanik korozyon Benzemez kaynak yapılmış metal (DMW) çatlaması Hidrojen birimi Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı (HTHA) Termal yorgunluk Temper kırılganlığı Karbonat SCC Amin korozyonu / Çatlama Klorür SCC Termal şok Yeniden ısıtma çatlağı CO 2 korozyonu Metal tozlanması 7

8 Hidro-İşleme reaktörleri Mevcut standartlara göre daha temiz yakıt üretmek için sülfür, aromatik, nitrojen, oksijen ve metal oranını düşürmek için hidro-işlemin kullanılması amacıyla rafinerilere ihtiyaç vardır; bu esnada naftanın, dizelin ve kerosenin yanma kalitesi ve dumanlanma noktaları iyileştirilir. Hidro-işleme / hidrojenle kükürt giderme (HDS) reaktörleri bir hidro-işleme biriminin kritik ekipmanları arasındadır. Bir rafinerinin verim oranını arttırmak için vakumlu gaz yağını (VGO), atmosferik gaz yağını (AGO) ve hem koklaştırıcıdan hem de vis-kırıcı biriminden gelen gaz yağını çatlatmak üzere dönüştürme birimlerine ihtiyaç vardır. Söz konusu yöntem rafinerinin artık petrolü ( varilin dibi ) işlemesine imkân tanır. Örneğin katalitik hidro-çatlatma işlemi hidrojen varlığında meydana gelen bir olaydır. Bu durumda hidro-çatlatma reaktörleri kritik birer ekipmandır. Hidro-işleme reaktörleri arasındaki ortak unsur ileri kalitede 2.25Cr-1Mo-0.25V malzemesinin kullanılmasıdır. Bu malzemenin geleneksel kalitedeki malzeme üzerinde sayısız faydası var. Buna arttırılmış sıcaklıklarda daha fazla gerilme kuvveti dâhildir ki bu da endüstrinin daha düşük duvar kalınlığına ve ağırlığa (%25 daha az ağırlık) sahip reaktörler kullanmasına imkân verir. Buna ek olarak, reaktörlerin hasar mekanizmalarına daha az maruz kalmasını sağlar: Örneğin temper kırılganlığı ve yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı (HTHA) gibi. Tüm bunların yanı sıra sıcak hidrojenin tetiklediği kaynak ayrışmasına karşı güçlü direnç sunar. Tüm bu avantajların yanında, bu derecedeki malzemelerle yapılan reaktörlerin kaynaklı imalatı, çeşitli malzeme hassasiyetleri nedeniyle çok büyük zorluklar da yaratabiliyor. Örneğin kaynak çatlaması veya yeniden ısıtma çatlaması gibi. Dahası, ara ve kaynak sonrası ısıl işlem ile birlikte hasarsızlık kontrolü (NDE) farklı ve çok hassas bir süreci gerekli kılmaktadır. Bu süreç, geleneksel 2.25Cr-1Mo dereceleri ile kıyaslandığında çok farklıdır. Bir örnek de Uçuş Süresi Defraksiyonu (TOFD) ultrasonik testidir. Şimdi hidro-işleme reaktörü kaynağına kısaca bir göz atalım: A Reaktör kabuğunun fabrikasyonu Tasarım gerekliliklerine ve duvar kalınlığına bağlı olarak kabuğun malzemesi levhalardan veya dövülmüş halkalardan yapılabilir. Eğer levha kullanılacaksa, bunların açılıp halka oluşturacak şekilde boylamasına kaynak yapılması gerekir. Hem halka levhalarının hem de dövülmüş halkaların kullanılması da mümkündür. Örneğin dövülmüş halkalar ezilme bölgeleri ve destekleme eteklerinde kullanılır, levha halkaları da kabuğun kalan diğer yerlerinde kullanılabilir. Dar aralıklı toz altı kaynağı (SAW), ki bu ister tandem isterse de tek tel ile yapılsın, tercihe bağlı bir süreçtir. Tel/toz kombinasyonumuz ve ilgili parametre ayarımız ile olası en küçük aralığı elde etmek mümkündür. Bu da hem dolgu metallerinden hem de kaynak süresinden tasarruf edilmesini sağlar. Küçük bir miktar GTAW çubuğu ve SMAW elektrotu kaynağı yapılabilir. Uzunlamasına bağlantılar: ASME SA542 Gr. D CL 4a. ASME SA832 Gr. 22V Çepeçevre bağlantılar: Dövülmüş halkalar: ASME SA336 Gr. F22V Levhadan elde edilen halkalar: ASME SA832 Gr. 22V or ASME SA542 Gr. D, CL 4a 8

9 B Nozul kaynakları Borulama nozulları, teçhizat nozulları ve el delikleri de kritik alanlardır zira bunlar reaktörlerde bulunan tek açıklıklardır. Bu nedenle reaktör içerisindeki koşullara dayanmaları gerekir. Geleneksel yönteme göre nozul kaynağında SMAW süreci kullanılır. Ancak deneyimli üreticiler tek telli SAW kullanır. Bağlantı yerinin çok sınırlı olması nedeniyle ISR (ara gerilim azaltma) çok önemlidir. A C D Bükülmüş parçaların dış / bükülmüş parçaların destek kaynağı Kafalar ya tek ya da çoklu kaynak yapılmış parçalara sahiptir. Bükülmüş parçalar kabuğa oranla daha düşük duvar kalınlığına sahip olduğundan hassas hizalama büyük önem taşır. Eğer dövülmüş profiller kullanılıyorsa, etekten alt kısma olan bağlantı genelde dövülmüş tek parçadan oluşur. Kaynak bindirme Bu gibi reaktörlere ilişkin alışılmış bindirme S.S 347 dir. Erişime ve kaplama alanına bağlı olarak farklı süreçler seçilebilir: Reaktör içi: Şerit kaplama SAW, ESW 2 katman, ESW tekli katman, ESW yüksek hız Nozul içi, tesisatlar ve restorasyon: FCAW, SMAW, GTAW İç desteklerin kaynak bindirme oluşumu: SMAW, GTAW. CrMo-22V FCAW 347 Oluşturulan kaplama niteliğindeki Cr-Mo 22V deki önemli bir nokta da ISR (ara gerilim azaltma) gerekliliğidir. Bunun nedeni erişimin sınırlı olmasıdır. A B E Isıl işlem DHT: 4 saat boyunca 350 C de dehidrojenasyon ısıl işlem. Buradaki amaç, kaynakta kalan artık hidrojen nedeniyle soğuk çatlağa maruziyeti en aza indirmektir. ISR: Nozul kaynağı gibi çok sınırlı erişime sahip yerlerde de ara gerilim azaltma gereklidir. Tavsiye edilen ISR sıcaklığı 4 saat boyunca C dir. Böylece kaynakta arta kalan gerilimler kısmen giderilir. PWHT: CrMo-22V için kaynak sonrası ısıl işlem geleneksel çelik derecelerine oranla daha az toleransa sahiptir. Tavsiye edilen PWHT 8 saat boyunca 705 C dir. Maks. PWHT: DHT, ISR ve nihai PWHT olmak üzere fabrikasyon esnasında pek çok ısıl işlem uygulanır. Bazen fabrikasyon esnasında onarım da yapılır. Montaj sonrası olası onarımlar için ilave bir döngü planlanmalıdır. Maksimum PWHT koşulunda, ki bunu daha önce belirtilen PWHT döngüleri ile aynı etkisi vardır, gerekli simülasyonlar gerçekleştirilmelidir. Bu noktada ve tek bir PWHT koşulunu tanımlamak için tüm PWHT döngülerinin Hollomon parametresi (HP) hesaplanmalıdır. Ardından her hangi bir zamanda tersine PWHT sıcaklığı da hesap edilmelidir. HP = (273 C + T) x (20 + log 10 (t/60)) 10-3 T = 10 3 HP/(20 + log 10 (t/60))-273 C (1000 HP/(273 C + T)-20) t = 60 x 10 Basamaklı soğutma: Bu, potansiyel temper kırılganlığını değerlendirmek üzere hızlandırılmış kırılganlığı simüle eden bir süreçtir. C D F G Yeniden ısıtma çatlaması ve iz öğeler Bu malzeme ortaya çıktığından beri endüstri PWHT sonrası yeniden ısıtma çatlağına bağlı olarak çok zorluklar yaşadı. İz öğelerin hassas bir şekilde kontrol edilmiş miktarı ile (Tipik X faktörü: 8 ve tipik K faktörü: 0.7), yeniden ısıtmaya bağlı çatlamalar sorunu kontrol altına alınabildi. Standart kodlar; önerilen uygulamalar ASME BPVC Kısım VIII Bölüm 2, API RP 934A, API RP582, ASTM G D 9

10 Gaz İşleme F E L G B D C Giriş ayrıştırma Ön işlem K Fraksiyonlama J I H Depolama N L N Doğal gaz, çıkarılmış olduğu halde yakıt veya besleme stoku olarak kullanılamaz. Gazın işleme tesislerinde işlemden geçirilmesi gerekir. Gaz işleme tesisi ister belirli bir gaz sahası için yapılmış olsun isterse de rafineri gazlarını işlemek üzere bir tesis içinde yer alsın, süreç genelde şunları içerir: Giriş tesisleri: Doğal gazı sudan ve kirden arındırma. Bu gibi tesisler atık yakalama manifoldu/tamburu da içerebilir. Ön işlem: Doğal gazdan sülfür, H 2 O, Hg, ve CO 2 maddelerini ayırma. Fraksiyonlama: Farklı gazları ve NGL hidrokarbonlarını fraksiyonlama. Küresel gaz kaynağı haritası son on yılda oldukça değişti. Kalitesi (asitli veya ekstra asitli gaz) veya kaynağı (kaya gazı, kömür gazı) itibariyle geleneksel olmayan olarak adlandırılan gaz önemli bir rol oynamaya başladı. Aynı şekilde, farklı ayrıştırıcılarda ve fraksiyonlama cihazlarında değişik katı veya kaynak bindirmeli korozyon direnç alaşımlarına ihtiyaç doğdu. Bunlara örnek olarak enjeksiyon hatları, giriş ayrıştırıcıları, atık yakalama manifoldu/tamburu verilebilir. Asitlik düzeyine bağlı olarak bunlara kaynak bindirme için S.S 316L, Alaşım 825, veya Alaşım 625 uygulanır. Baz malzemenin seçimi işletim basıncına veya iş sahası sıcaklığına bağlı olarak değişkenlik gösterebilir. Karbonlu çelik veya düşük alaşım/ krom-moli alaşım kullanımı işletim koşullarına bağlı olarak mümkündür. 10

11 Tablo D de gaz işleme tesislerindeki bazı kritik süreç ekipmanlarını listeledik. Tipik bir gaz işleme tesisindeki büyük hasar mekanizmalarının bir bölümü ise Tablo C de gösterildi. Bu hasar mekanizmalarının bazıları yüksek kaliteli baz malzeme ve kaynak sarf malzemeleri tercih edilerek giderilebilir. Birim Giriş tesisleri Ön işleme Tablo C: Hasar mekanizmaları Hasar Mekanizmaları Islak H2S şişmesi Islak H2S HIC Islak H2S SOHIC Islak H2S SCC Parçalanma Amin Degradasyon korozyonu Sülfidasyon Islak H2S Hasarı (Şişme /HIC/SOHIC/SCC) Amonyum Bisülfat AlkalinSCC Erozyon / Erozyon- korozyon Amin çatlaması Amin korozyonu CO 2 korozyonu Klorür gerilim korozyonu çatlaması Titanyum hibritlenmesi Sülfürik asit Cıva saldırısı korozyonu Yanma gazı yoğuşma noktası korozyonu Birleştirme Alaşımı Seçenekleri Kaynak Oturtma Birikintisi Seçenekleri Bileşenler C-Mn 1 ¼ Cr ½ Mo 2¼ Cr 1Mo S.S 316L Alloy 625 1% Ni 2.5% Ni 3% Ni Alloy 22 S.S 308L A Asitli gaz enjeksiyon boruları B Atık yakalama tamburu C Atık yakalama Manifoldu D Giriş ayırıcı E Asitli su ayırıcı F Dehidratör G Amin Rejeneratörü H De-Metanizer I De-Etanizer J De-Propanizer K De-Bütanizer L Fraksiyonlayıcı M Sülfür kurtarma tesisatı N Depolama Tankları O Yanma gazı sülfür giderici Tablo D: Başlıca gaz işleme bileşenleri için alaşım seçenekleri S.S 316L S.S 317L Alloy 254 SMo Alloy 276 Alloy 825 Alloy 625 Alloy 22 11

12 Olefinler ve Aromatikler Olefinler (Etilen ve Propilen gibi) ve Aromatikler (Benzen, Toluen ve ksilen) petrokimya endüstrisinin kilit ürünleridir. Petrol rafinerisinden gelen nafta çatlatma fırınına girer ve 1,150 C ye kadar ısıtılarak çatlatılır. Çatlamış olan hidrokarbon ezme petrolü/su sütunlarına girer. Ardından gazlar sıkıştırılır ve -150 C ye kadar ısılarda sıvılaştırılır. Alışılmış test sıcaklığı C B A Çatlatma 0 C -50 C Propan Amonyak Propilen C Sıvı kaynama noktası 2.5% Ni Çelik ASTM: A203Gr. A, B Sıkıştırma Ezme H Fraksiyonlama G F E D I -100 C CO Etan Etilen C -120 C 3.5% Ni Çelik ASTM: A203 Gr. D, E, F 5% Ni Çelik; ASTM: A353 I Depolama -150 C Metan Bir çatlatma fırını tesisin kalbidir (tanımı bir sonraki sayfada yapılacak). voestalpine Böhler Welding, çatlatma fırını borularının kaynak yapımı için kullanılan dolgu metallerinde uzun yıllara dayanan deneyime sahiptir. Tesiste hem yüksek sıcaklık hem de düşük sıcaklık alanları bulunur. Çeşitli hidokarbonlar çok düşük kaynama derecelerine sahiptir. Bu nedenle düşük ısı çelik dereceleri bu malzemelerin tesis dâhilinde taşınması ve depolanması için gereklidir. Bazı kriyojenik ürünler bu broşürdeki ürün tablosunda belirtildi. Ancak tüm LPG- ve LNG bağlantılı ürünler LNG/LPG broşürümüzde ayrı ayrı tanımlandı C Nitrojen C 9%Ni Çelik; ASTM: A553 Tablo E: Kriyojenik uygulamalar için çelik seçenekleri Tablo F de bir Olefin / Aromatik tesisindeki kritik süreç ekipmanlarını listeledik. Tipik olefin / aromatiklerden kaynaklanan başlıca hasar mekanizmaları ise Tablo G de sıralandı. Bu hasar mekanizmalarının bazıları yüksek kaliteli ana malzeme ve kaynak sarf malzemeleri tercih edilerek giderilebilir. Birleştirme Alaşımı Seçenekleri Kaynak Oturtma Birikintisi Seçenekleri Bileşenler C-Mn Alloy 35 / 45 Nb 5Cr ½Mo 9Cr 1Mo S.S 316L S.S 347 S.S 310 S.S304H 1% Ni 2.5% Ni 3% Ni S.S 308L S.S 316L Alloy 625 A Çatlatma fırını B Fırın sonrası tesisat C Ezme sütunu D De-Metanizer E De-Etanizer F De-Propanizer G De-Bütanizer H Etilen Oksit Reaktörü I Depolama tankları Tablo F: Başlıca olefin/aromatik bileşenleri için alaşım seçenekleri Birim Hasar Mekanizmaları Çatlatma Sızıntı / gerilim-kopma Karbonlaşma Temper kırılganlığı Termal şok Grafitleşme Termal yorgunluk Kostik korozyonu Kostik çatlak Ezme Kostik korozyonu Fraksiyonlama Kostik çatlak Düşük sıcaklık kırılganlığı Tablo G: Hasar mekanizmaları 12

13 Yeniden şekillendirici ve çatlatma boruları kaynağı Petrol rafinerisi işinde hidrokarbon moleküllerini istenen şekle getiren buhar / katalitik yeniden şekillendirme sürecine artan bir talep var. Söz konusu süreç, çok miktarda hidrojen işlemine ihtiyaç duyulan büyük boyutlu rafinerilerin hidrojen birimlerinde hidrojen imalatı için de bir gereksinim. İşletim sıcaklığı buralarda 900 C yi aşabilmektedir. Petrokimya tesislerinde (örneğin Olefin ve Aromatik tesislerinde) rafineriden gelen nafta önce tesisin kalbi olan çatlatma birimine girer. Çatlatma fırınındaki ısı 1,150 C yi geçebilir. Çatlatma işlemi sonrasında boru duvarlarında kok kalır. Bu da işletme sıcaklığını aşan oranda ısı yükselmelerine sebep olur. Yukarıda anlatılan uygulamaların her ikisinde de santrifüjlü dökme borular sürecin ana unsurlarıdır. Borular ve ilgili kaynaklı ek yerleri çeşitli hasar mekanizmalarına da dayanabilmelidir. Bu mekanizmalara sızıntı / gerilim kopması, karbonlaşma ve yorgunluk da dahildir. Artan kuvveti dengelemek, sızıntı direncini yükseltmek ve sertliği arttırmak endüstrinin karşılaştığı en büyük zorluklardır. Endüstri, onlarca yıl boyunca çeşitli Cr ve Ni içerikli yeni alaşımlardan istifade etti. Daha sonraları da buna Si, Ti, Zr, Nb, Mo, Co, vs. içerikli alaşımlar eşlik etti ki böylece yüksek işletim sıcaklıklarına karşı gelindi ve hem sızıntıya hem de karbonlaşmaya karşı konulabildi. Aşırı alaşımlı kaynak sarf malzemeleri portföyümüzde her zaman yer aldı. Fakat, benzer veya eşi olan sarf malzemeleri, kaynaklı bağlantıda ve borudaki termal genleşme kat sayısı ile aradaki farkı azaltmak üzere geliştirildi. Böylece kaynaklı tesisatın kullanım ömrü uzadı. Fırın borularının kaynak yapılmasına ilişkin ana ürünlerin listesi bu broşürün en sonunda, ürün kısmında yer alıyor. Manoir Industries Çatlatma birimi boruları Yeniden şekillendirme borusu Si 25Cr-20Ni +Si 25Cr-20Ni Nb 22Cr-24Ni-Nb Ti 25Cr-20Ni-Nb-Ti Ti 25Cr-20Ni-Ti Nb 25Cr-20Ni-Ti-Nb Ms 25Cr-20Ni-Ti-Nb-MS 35Cr-45Ni 15Cr-35Ni Ti 20Cr-32Ni-C Nb Alloy Cr-32Ni Nb 19Cr-39Ni Ti 20Cr-32Ni-Nb Low C 25Cr-35Ni-Nb Low Carbon 35Cr-45Ni-Nb 26Cr-35Ni Al 25Cr-35Ni Al Nb W Mo 25Cr-35Ni-Nb 25Cr-35Ni-W 20Cr-32Ni-Nb Ti W Nb Co 25Cr-35Ni-Nb-Ti 25Cr-35Ni-Nb-W 25Cr-35Ni-5W-2Co Co Al 30Cr-40Ni Al 25Cr-35Ni-5W-15Co Tablo H: Dökme borulardaki alaşımın evrimi 13

14 Birleştirme Kaynağı Ürünleri 1/4 Alaşımsız Çelikler Düşük-Alaşımlı Basınçlı Kap Çelikleri Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN C-Mn Levha: ASME SA516 GR. 55 SMAW BÖHLER FOX EV 47 AWS A5.1: E7016-1H4R Levha: ASME SA516 GR. 60 EN ISO 2560-A: E 38 4 B 42 H5 Levha: ASME SA516 GR. 65 BÖHLER FOX EV 50 EN ISO 2560-A: E 42 5 B 42 H5 Levha: ASME SA516 GR. 70 AWS A5.1: E7018-1H4R Dövme: ASME SA181 Gr. F1 SAW Tel Union S 2 Si AWS A5.17 EM12K Boru: ASME SA105 Gr. A, B, C EN ISO S2Si Boru: ASME SA106 Gr. A, B, C SAW Toz UV 418 TT Tüp: ASME SA210 Gr. A, B, C EN ISO SA FB 1 55 AC H5 SAW Tel/toz Union S 2 Si + UV 418 TT AWS A5.17-SFA 5.17 F7A6-EM12K EN ISO S 42 5 FB S2Si SAW Tel Union S 3 Si + UV 418 TT AWS A5.17 EH12K EN ISO S3Si SAW Toz UV 418 TT - EN Iso SA FB 1 55 AC H5 SAW Tel/toz Union S 3 Si + UV 418 TT AWS A5.17-SFA 5.17 F7A8-EH12K EN ISO S 46 6 FB S3Si GTAW BÖHLER EMK 6 AWS A5.18: ER70S-6 EN ISO 636-A: W 42 5 W3Si1 BÖHLER EML 5 AWS A5.18 ER70S-3 EN ISO 636-A: W 46 5 W2Si GMAW BÖHLER EMK 6 AWS A5.18: ER70S-6 EN ISO A: G3Si1 (tel)/ G 42 4 M21 3Si1 FCAW BÖHLER Ti 52-FD AWS A5.36: E71T-1M21A4-CS1-H8 E71T-1-C1A2-CS1-H4 EN ISO A: T 46 4 P M 1 H10 EN ISO A T 42 2 P C 1 H5 C- ½ Mo Levha: ASME SA571 Gr. J SMAW AWS A5.5: E7018-A1H4R BÖHLER FOX Bağlantı Elemanı: DMO Kb EN ISO 2560-A: E Mo B B 42 H5 ASME SA 234 WP1, WP1 Dövme: ASME SA336 Gr. F1 SAW Tel Union S 2 Mo AWS A5.23 EA2 Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182 Gr. F1 EN ISO S2Mo / EN ISO A S S Mo Boru: ASME SA 335 Gr. P1 SAW Flux UV 418 TT - Tüp: ASME SA 250 Gr. T1a, T1b EN ISO SA FB 1 55 AC H5 Tüp: ASME SA209 Gr. T1 SAW Tel/toz Union S 2 Mo + UV AWS A5.23-SFA 5.23 F8A6-EA2-A2 Tüp: EN : 16Mo3 418 TT EN ISO S46 4 FB S2Mo GTAW BÖHLER DMO-IG AWS A5.28: ER70S-A1 (ER80S-G) EN ISO A: W Mo Si GMAW BÖHLER DMO-IG AWS A5.28: ER70S-A1 (ER80S-G) EN ISO A: G Mo Si FCAW BÖHLER DMO TI-FD AWS A5.36: E81T1-M21PY-A1H8 EN ISO A: T MoL P M 1 H10 1 ¼ Cr ½ Mo Levha: ASME SA387 Gr. 11 Gr. 12 SMAW Phoenix Chromo 1 AWS A5.5 E8018-B2 1 Cr ½ Mo Bağlantı Elemanı: ASME SA 234 WP11, WP12 EN ISO 3580-A ECrMo1 B 4 2 H5 Dövme: ASME SA336 Gr. F11 SAW Tel Union S 2 CrMo AWS A5.23 EB2R Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182 Gr. F11, F12 EN ISO A S S CrMo1 Boru: ASME SA 335, P11, P12 SAW Toz UV 420 TTR - Tüp: ASME SA 213 T11, T12 EN ISO SA FB 1 65 DC UV 420 TTR-W - EN ISO SA FB 1 65 AC SAW Tel/toz Union S 2 CrMo + UV 420 TTR(-W) AWS A5.23-SFA 5.23 F8P2-EB2R-B2 EN ISO A S S CrMo1 FB GTAW Union I CrMo AWS A5.28 ER80S-G [ER80S-B2 (mod.)] EN ISO A W CrMo1Si EN ISO B W 55 1CM3 Union ER 80S-B2 AWS A5.28 ER80S-B2 EN ISO B W 1CM Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır. 14

15 Birleştirme Kaynağı Ürünleri 2/4 Düşük-Alaşımlı Basınçlı Kap Çelikleri Orta Alaşımlı Yüksek Sıcaklık Çelikleri Isıya Dayanıklı Paslanmaz Çelikler Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN 2 ¼ Cr 1 Mo Levha: ASME SA387 Gr. 22 SMAW Bağlantı Elemanı: ASME SA 234 WP22 Phoenix SH Chromo 2 KS AWS A5.5 E9015-B3 EN ISO 3580-A ECrMo2 B 4 2 H5 EN ISO 3580-B E C1M Dövme: ASME SA336 Gr. F22 SAW Tel Union S 1 CrMo 2 AWS A5.23 EB3R Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182 Gr. F22 Boru: ASME SA 335, P22 SAW Toz UV 420 TTR - Tüp: ASME SA213 Gr. T22 EN ISO A S S CrMo2 EN ISO SA FB 1 65 DC UV 420 TTR-W - EN ISO SA FB 1 65 AC SAW Tel/toz Union S1 CrMo 2 + UV 420 TTR(-W) AWS A5.23-SFA 5.23 F9P2-EB3R-B3R GTAW Union I CrMo 910 Spezial AWS A5.28 ER90S-G Union ER 90S-B3 AWS A5.28 ER90S-B3 EN ISO B W 2C1M 2 ¼ Cr 1 Mo ¼ V Levha: ASME SA542 Type D, CL 4a SMAW Phoenix Chromo 2V AWS A5.5 E9015-G Levha: ASME SA832 Gr. 22V EN ISO 3580-A E ZCrMoV2 B 4 2 H5 Dövme: ASME SA336 Gr. F22V, SA541 Gr. 22V SAW Tel Union S 1 CrMo 2V AWS A5.23 EG Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182 Gr. F22V EN ISO A S S Z CrMoV2 SAW Toz UV 430 TTR-W - EN ISO SA FB 1 57 AC SAW Tel/toz Union S1 CrMo 2V + UV 430 TTR-W AWS A5.23 F9PZ-EG-G EN ISO A S S Z CrMo 2V FB GTAW Union I CrMo 2V AWS A5.28 ER90S-G 5 Cr ½ Mo Levha: ASME SA387 Gr. 5 CL. SMAW BÖHLER FOX AWS A5.5: E8018-B6H4R Bağlantı Elemanı: ASME SA 234 WP5 CM 5 Kb EN ISO 3580-A: ECrMo5 B 4 2 H5 Dövme: ASME SA336 Gr. F5 SAW Tel Union S1 CrMo 5 AWS A5.23 EB6 Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182 Gr. F5 EN ISO A S S CrMo5 Boru: ASME SA335 Gr. P5 SAW Toz UV 420 TT - Tüp: ASME SA213 Gr. T5 EN ISO SA FB 1 65 AC GTAW BÖHLER CM 5-IG AWS A5.28: ER80S-B6 EN ISO A: W CrMo5Si GMAW BÖHLER CM 5-IG AWS A5.28: ER80S-B6 EN ISO A: G CrMo5Si 9 Cr 1 Mo Levha: ASME SA387 Gr. 9 SMAW BÖHLER FOX AWS A5.5: E8018-B8 Bağlantı Elemanı: ASME SA234 WP9 CM 9 Kb EN ISO 3580-A: ECrMo9 B 4 2 H5 Dövme: ASME SA336 Gr. F9 Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182 Gr. F9 Boru: ASME SA335 Gr. P9 GTAW BÖHLER CM 9-IG AWS A5.28 ER80S-B8 Tüp: ASME SA213 Gr. T9 EN ISO A G CrMo9Si S.S 304H UNS30409 SMAW Thermanit ATS 4 AWS A5.4 E308H-15 EN ISO 3581-A E 19 9 H B 2 2 SAW Tel Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10H EN ISO S 19 9 H SAW Toz Marathon 104 EN ISO SA FB 2 55 AC H5 SAW Tel/toz Thermanit ATS 4 + Marathon 104 AWS A5.9 ER19-10H EN ISO S 19 9 H GTAW Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10H EN ISO A W 19 9 H / EN ISO B SS19-10H GMAW Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10 H EN ISO A G 19 9 H / EN ISO B SS19-10H Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır. 15

16 Birleştirme Kaynağı Ürünleri 3/4 Isıya Dayanıklı Paslanmaz Çelikler Yüksek Sıcaklık ve Yüksek Alaşımlı Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN S.S 304H UNS30409 FCAW BÖHLER E 308 H PW- FD Bi-Free AWS A5.22: E308HT1-1/4 EN A: T Z 19 9 H P C1/M21 1 S.S 310 UNS31000 SMAW Thermanit C AWS A5.4 E (mod.) EN ISO 3581-A E25 20 B 2 2 GTAW Thermanit C Si AWS A5.9 ER310 (mod.) EN ISO A W Mn / EN ISO B SSZ31 GMAW Thermanit C Si AWS A5.9 ER310 (mod.) EN ISO A G Mn İşlenmiş: SMAW UTP 2133 Mn - Alloy 800 UNS8800 EN ISO 3581-A: EZ B 4 2 Alloy 800H UNS8810 GTAW UTP A 2133 Mn - Alloy 800HT UNS8811 EN ISO 14343: WZ Mn Nb GMAW UTP A 2133 Mn - EN ISO 14343: GZ Mn Nb Döküm Tüpler: SMAW UTP 2535 Nb - Alloy HK EN 1600: EZ Nb B 6 2 Alloy HP GTAW UTP A 2535 Nb - Alloy HP Nb EN ISO A: WZ Zr Alloy HP M.A GMAW UTP A 2535 Nb - EN ISO A: GZ Zr Döküm Tüpler GX45NiCrNbSiTi SMAW UTP 3545 Nb - Alloy 35/45 EN 1600: EZ Nb B 6 2 Alloy 35/45 M.A GTAW UTP A 3545 Nb - EN ISO A: WZ Nb GMAW UTP A 3545 Nb - EN ISO A: GZ Nb Östenitik S.S 309L SMAW BÖHLER FOX CN 23/12 AWS A5.4: E309L-17 Sadece Tampon Kaynağında EN ISO 3581-A: E L R 3 2 SAW Tel Thermanit 25/14 E309L AWS A5.9 ER309L Paslanmaz Çelikler Östenitik Nb ile stabilize edilmiş EN ISO S L SAW Toz Marathon 431 EN ISO SA FB 2 64 DC GTAW BÖHLER CN 23/12-IG AWS A5.9: ER309L EN ISO A: G L GMAW Thermanit 25/14 E309L Si AWS A5.9 ER 309 L Si EN ISO A G L Si FCAW BÖHLER CN 23/12-FD AWS A5.22: E309LT0-4/1 EN A: T L R M21 (C1) 3 S.S 321/347 SMAW BÖHLER FOX SAS 2 AWS A5.4: E EN ISO 3581-A: E 19 9 Nb B 2 2 SAW Tel Thermanit H-347 AWS A5.9 ER347 EN ISO S 19 9 Nb SAW Toz Marathon 431 EN ISO SA FB 2 64 DC GTAW BÖHLER SAS 2-IG AWS A5.9: ER347 EN ISO A: W 19 9 Nb GMAW Thermanit H-347 AWS A5.9 ER 347 EN ISO A G 19 9 Nb / EN ISO B SS347 Thermanit H Si AWS A5.9 ER 347Si EN ISO A G 19 9 Nb Si / EN ISO B SS347Si FCAW BÖHLER SAS 2-FD EN ISO A: T 19 9 Nb R M21/C1 3 AWS A5.22: E347T0-4/1 Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır. 16

17 Birleştirme Kaynağı Ürünleri 4/4 Nikel Bazlı Düşük Sıcaklık Çelikleri Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN Alloy 600 UNSN06600 SMAW UTP 068 HH AWS A5.11 : E NiCrFe-3 (mod.) EN ISO : E Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb) GTAW UTP A 068 HH AWS A5.14 : ER NiCr-3 EN ISO : S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb) GMAW UTP A 068 HH AWS A5.14 : ER NiCr-4 EN ISO : S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb) Alloy 625 UNS06625 SMAW UTP 6222 Mo AWS A5.11 : E NiCrMo-3 Alloy 825 UNS08825 EN ISO : E Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb) GTAW UTP A 6222 Mo AWS A5.14 : ER NiCrMo-3 EN ISO : S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb) GMAW UTP A 6222 Mo AWS A5.14 : ER NiCrMo-4 EN ISO : S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb) Alloy 617 UNS06617 SMAW UTP 6170 Co AWS A5.11 : ~ ENiCrCoMo-1 (mod.) EN ISO : ~ E Ni 6117~ (NiCr22Co12Mo) GTAW UTP A 6170 Co AWS A5.14 : ER NiCrCoMo-1 EN ISO : S Ni 6617 (NiCr22Co12Mo9) GMAW UTP A 6170 Co AWS A5.14 : ER NiCrCoMo-2 EN ISO : S Ni 6617 (NiCr22Co12Mo9) 1% Ni ASME SA572 Gr. 65 SMAW BÖHLER FOX EV 60 AWS A5.5 E8018-C3H4R ASME SA573 EN ISO 2560-A E Ni B 42 H5 SAW Tel Union S 3 NiMo 1 AWS A5.23 EF3 EN ISO S3NiMo1 SAW Toz UV 420 TT(R) - EN ISO SA FB 1 65 DC GTAW BÖHLER Ni1-IG AWS A5.28 ER80S-Ni1 (mod.) EN ISO 636-A W3Ni GMAW BÖHLER NiMo1-IG AWS A5.28 ER90S-G EN ISO A G Mn3Ni1Mo (tel) / G 55 6 M21 Mn3Ni1Mo 2-2.5% Ni ASME SA203 Gr. A & B SMAW BÖHLER FOX 2,5 Ni AWS A5.5 E8018-C1H4R ASME SA572 Gr. 65 EN ISO 2560-A E Ni B 42 H5 SAW Tel Union S 2 Ni 2,5 AWS A5.23 ENi2 EN ISO S2Ni2 SAW Toz UV 418 TT, UV 421 TT - EN ISO SA FB 1 55 AC H5 SAW Tel/toz Union S 2 Ni 2,5 + UV 418 TT AWS A5.23-SFA 5.23 F8A10-ENi2-Ni2 EN ISO S 46 8 FB S2Ni2 GTAW BÖHLER 2,5 Ni-IG AWS A5.28 ER80S-Ni2 EN ISO 636-A W2Ni2 / W 46 8 W2Ni2 GMAW BÖHLER 2,5 Ni-IG AWS A5.28 ER80S-Ni2 (tel) / G 46 8 M/C G2Ni2 EN ISO A G2Ni2 3.5% Ni ASME SA203 Gr. D, E, F SMAW AWS A5.5 E7018-C2L Phoenix SH Ni 2 K 80 EN ISO 2560-A E Ni B 3 2 H5 SAW Tel Union S 2 Ni 3,5 AWS A5.23 ENi3 EN 756 S2Ni3 SAW Toz UV 418 TT - EN ISO SA FB 1 55 AC H5 SAW Tel/toz Union S 2 Ni 3,5 + UV 418 TT AWS A5.23-SFA 5.23 F8A15-ENi3-Ni3 EN ISO S 46 8 FB S2Ni3 GTAW Union I 3,5 Ni AWS A 5.23 ER80S-Ni3 (mod.) EN 1668 W Z42 10 W2Ni3 Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır. 17

18 Bant Kaplama Ürünleri Paslanmaz Çelikler Nikel Bazlı Kaynak Metali Kaynak Yöntemi Paso Bant Toz S.S 410S SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 430 RECORD INT 101 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 430 RECORD EST 122 S.S 308L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109 İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD INT 109 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122 İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 122 ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 136 S.S 308H SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 101 İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 136 S.S 316L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109 İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD INT 109 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122 İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST 122 ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE L RECORD EST 122 ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 136 İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD ESt 136 S.S 317L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE L RECORD INT 101 Mo İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD INT 101 Mo ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE L RECORD EST S.S 347 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109 İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD INT 109 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122 İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD EST 122 ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE LNb RECORD EST 122 ESW Yüksek Hız Tek Paso SOUDOTAPE LNb RECORD EST 136 ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 136 İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD EST 136 Alloy 254 SMO ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 254SMo RECORD EST 122 İkinci Paso SOUDOTAPE 254SMo RECORD EST 122 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309L RECORD EST 122 Alloy 276 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259 İkinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo4 RECORD EST 259 Alloy 59 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259 İkinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259 Alloy 825 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 201 İkinci Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 201 ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 138 Alloy 625 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD NFT 201 İkinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD NFT 201 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 201 İkinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 201 ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 236 İkinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 236 Alloy 400 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT İkinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD EST 400 İkinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD EST 400 Alloy 200 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT İkinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200 İkinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200 Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200 Alaşımı 22 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo22 RECORD EST 259 İkinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo22 RECORD EST

19 Referanslar HELPE Rafinerisi, Yunanistan Fabrika İsmi: Larsen and Toubro Bileşen: Hidro-çatlatma Reaktörü (970 MT) Temel malzeme: CrMo-22V (292mm) Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix Chromo 2V GTAW: Union I CrMo 2V SAW tel: Union S1 CrMo 2V SAW Fluks: UV 430 TTR-W Burgas Rafinerisi, Bulgaristan Fabrika İsmi: Belleli Energy CPE S.r.L Bileşen: Hidro-işleme Reaktörü Temel malzeme: CrMo-22V + S.S 347 ( mm) Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix Chromo 2V GTAW: Union I CrMo 2V SAW tel: Union S1 CrMo 2V SAW Fluks: UV 430 TTR-W Kaplama ürünleri: Şerit: SOUDOTAPE LNb, Fluks: RECORD EST 122 Mina Abduallah ve Mina Al-Ahmadi Rafinerisi, Kuveyt Fabrika İsmi: Larsen and Toubro Bileşen: 22 Hidro-işleme Reaktörü Temel malzeme: CrMo 22, CrMo-22V Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix SH Chromo 2 KS, Phoenix Chromo 2V GTAW: Union I CrMo 910 Spezial, Union I CrMo 2V SAW tel: Union S1 CrMo 2, Union S1 CrMo 2V SAW Fluks: UV 420 TTR-W, UV 430 TTR-W İş Ortaklarımızdan Bazıları ATB Riva Calzoni SpA Axens Bechtel Belleli Energy C.P.E S.r.l Borsig GmbH CB&I Lummus Cessco Fabrication and Engineering Chevron Chiyoda CNPC Daelim Doncaster Paralloy Ltd. Doosan Engineering and Construction Duralloy Technologies ExxonMobil FBM Hudson Italiana Felguera Calereria Pesada Fluor Foster Wheeler GE - Nuovo Pignone General Welding Wroks Inc. Godrej and Boyce Haldor Topsoe Hitachi Zosen Hyundai Heavy Industries ISGEC Japan Steel Works KBR Koch Industries Kubota Metal Corporation Larsen and Toubro Lurgi MAN DWE GmbH Manoir Industries Officine Luigi Resta S.p.A OLMI OMZ PETROBRAS Relliance Industries Rolle S.p.A Samsung Engineering Schmidt + Clemens GmbH Schwartz Houtmont Shanghai Boiler Works Shell Global Solutions SINOPEC Taylor Forge Engineering Products Technip Tecnicas Reunidas TOTAL Raffinage Thyssenkrupp Uhde UOP V.R.V Winkels Worley Parsons Bu basılı malzemede yer alan bilgiler ve ürün özellikleri bağlayıcı değildir ve teknik yönlendirme amacını taşımaktadır. Söz konusu bilgiler satış ve müşteri hizmetleri ekiplerimizin sunduğu bireysel danışmanlık hizmetinin yerini almaz. Bu broşürde yer alan bilgiler ve ürün özellikleri kişiye özel olarak sözleşme ile sunulduğunda garanti edilir. Baskı hatalarından veya teknik değişikliklerden sorumlu tutulamayız. Burada yer alan bilgilerin kısmen ya da tamamen çoğaltılması için voestalpine Böhler Welding GmbH den yazılı izin alınması gerekir. Teknik referanslar: ASME BPVC, API RP571, API 934A 19

20 voestalpine Böhler Welding, 02/2015, TRK voestalpine Böhler Welding Böhler Welding bilgi birikimi çelikle birleşiyor 120 den fazla ülkedeki müşterilerimiz voestalpine Böhler Welding (önceki ismiyle Böhler Welding Group) in uzmanlığında birleşiyor. Dolgu metalleri üzerine odaklanan, voestalpine Böhler Welding hem endüstriyel kaynak hem de lehimleme uygulamalarında kapsamlı teknik danışmanlık ve özgün çözümler sunuyor. Müşteri odaklılığı 28 ülkedeki 40 temsilciliğimiz, çalışanımızın desteği ve dünya çapında den fazla dağıtım ortağımız sayesinde garanti ediliyor. Böhler Welding Tüm geleneksel ark kaynak süreçlerindeki birleştirme kaynağı işlemlerine yönelik den fazla ürün tüm dünyada eşi benzeri olmayan bir ürün portföyünde bir araya geliyor. Kalıcı bağlantılar oluşturmak, markanın hem kaynak hem de insan ilişkilerindeki temel felsefesidir. UTP Maintenance Onarım, aşınma ve yüzey koruma ile birlikte yenilikçi ve kişiye özel ürünler alanında onlarca yıldır devam eden endüstriyel deneyim ve uygulama bilgisi sayesinde müşterilerin üretkenliğinin artması ve makinelerinin korunması temin ediliyor. Fontargen Brazing İşleme yöntemleri ve uygulama yolları konusunda sahip olduğu derinlemesine bakış açısı sayesinde Fontargen Brazing, kendini kanıtlamış olan ürünleriyle Alman teknolojisine sahip en iyi sert lehimleme ve lehimleme çözümlerini sunuyor. Bu markanın uygulama mühendislerinin uzmanlığı uzun yıllar süren sayısız uygulamalar sonucunda oluştu. voestalpine Böhler Welding Group GmbH FSM Mh. Poligon Cd. No:8 Buyaka2 Sit. Kule 3 K.20 D.114 TR Ümraniye / Istanbul T. +90/216/ F. +90/216/ E. welding.turkey@voestalpine.com voestalpine Böhler Welding