MESA İMALAT. Siyah İnci Kalite Çemberi

Transkript

1 MESA İMALAT Siyah İnci Kalite Çemberi

2

3 SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ

4 Sunum Planı Çember Oluşum Süreci Çember Üyelerinin Tanıtılması Çember Konusunun Belirlenmesi Araştırmalar Problemin Kaynağı Hedefimiz Mevcut Durum Analizi Çember Çalışmamız Uygulama Sonuçları Fayda Maliyet Analizi Çember Çalışmalarının Devamı

5 Çember Oluşum Süreci Kalite çemberi oluşum sürecimiz, 16. Kalite Çemberleri Paylaşım Konferansı na katılımımızla başladı. Genel Müdür Konferans sonrasında oluşan katılım isteğimiz ve rehberimiz önderliğinde aldığımız eğitimlerle, Tünel Kalıp Fabrikası çalışanları olarak bir araya gelerek Siyah İnci Kalite Çemberi ni oluşturduk. Tünel Kalıp Fabrikası Kalite Çemberleri Rehberi Sistem Kalıp Fabrikası Siyah İnci Kalite Çemberi Karınca Kalite Çemberi

6 Çember Üyelerinin Tanıtılması Emrah DURMAZ Duygu KARA Turgay GÜROL Yusuf DİRİK Hakan CEBECİ Kazım EMİN Mustafa AKGÜL : Tünel Kalıp Kalite Kontrol Elemanı (Ekip Lideri) : Tünel Kalıp Üretim Planlama Mühendisi : Tünel Kalıp Fabrikası Ustabaşı : Tünel Kalıp Fabrikası Bakım Onarım Mühendisi : Tünel Kalıp Fabrikası Üretim Sorumlusu : Tünel Kalıp Fabrikası Aksesuar Kaynak Ustası : Tünel Kalıp Fabrikası Aksesuar Kaynak Ustası Siyah İnci Kalite Çemberi

7 Siyah İnci Kalite Çemberi

8 Çember Konusunun Belirlenmesi Beyin Fırtınası SIRA NO PANO İMALAT FABRİKASINDA TESPİT EDİLEN KONULAR BELİRLENEN ÇALIŞMA KONULARI ÖNERİDE BULUNAN PUAN SIRALAMA 1 Doğrultma tezgahının iyileştirilmesi Kazım EMİN Aksesuar tezgahlarının taşıma problemi Mustafa AKGÜL Gönyeleme tezgahının iyileştirilmesi Duygu KARA Boyahanenin boyama kapasitesinin artırılması Emrah DURMAZ Fabrikada kullanılan sarf malzemelerin tasarruflu kullanılması Hakan CEBECİ Adaptör üretim hattında taşıma ve çevirme mekanizması tasarımı Yusuf DİRİK Pano çevirme aparatı tasarımı Turgay GÜROL 3 5 SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ Önem Derecesi 7-1 ( En Yüksek: 7 En Düşük: 1 )

9 KOLAY KISA ÖLÇÜLEBİLİRLİK VERİ HAZIRLAMA KOLAYLIGI HERKES DIŞ YARDIM ALMAMALI TOPLAM Çember Konusunun Belirlenmesi Beyin Fırtınası PROJE MATRİSİNDE DEĞERLENDİRME SIRA NO İLK DÖRDE GİREN SORUNLAR 1 Doğrultma tezgahının iyileştirilmesi Aksesuar tezgahlarının taşıma problemi Gönyeleme tezgahının iyileştirilmesi Boyahanenin boyama kapasitesinin artırılması SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ Önem Derecesi 15-1 ( En Yüksek: 5 En Düşük: 1 )

10 Araştırmalar 1. Üretim Hatlarının İncelenmesi Belirlediğimiz konuya çözüm üretmeden önce gerekli rakamsal verilere ulaşabilmek için araştırmalar yaptık. Tünel Kalıp Fabrikasında üretim hatlarında Dik Pano, Arka Pano ve Yatay Pano üretilmektedir.

11 Araştırmalar Ekibimizde görev dağılımı yaparak, her bir operasyon için tezgahlar arası taşıma zamanlarını göz önüne alan, Proje Tipine ve Ürünlere bağlı olarak tezgah kapasitelerini belirledik. Ekip üyeleri olarak her birimiz elde ettiğimiz verileri birleştirdiğimizde aşağıdaki tabloyu ortaya çıkardık. PANO İMALAT HATTINDA YER ALAN TEZGAHLARIN KULLANIM YÜZDELERİ Omega Alın Sırt U'su Gönyeleme Aksesuar Doğrultma Kaynak Kaynak Kaynak 75% 100% 51% 29% 69% 71%

12 Araştırmalar 2. Etkinlik Analizi Çözüm Önerisi Omega Kaynak Makinesinin kullanımı arttırılabilir. Gönyeleme Tezgahının Kapasitesi arttırılabilir. Alın Kaynak Makinesinin kullanımı arttırılabilir. Sırt U'su Kaynak Makinesinin kullanımı arttırılabilir. Aksesuar Kaynak tezgahlarının düzenlenmesi Doğrultma tezgahının düzenlenmesi Uygulama Kolaylığı Uygulama Süresi 0 : Zor 1 : Normal 2 : Kolay Yatırım Miktarı Uygulama Etkisi Beklenen Etki (A+B+C+D) Öncelik

13 Araştırmalar Aksesuar Kaynak Panoların üzerinde yer alan aksesuar dediğimiz parçaların panonun üzerine kaynatılması operasyonudur.

14 Problemin Kaynağı PANO İMALAT HATTINDA YER ALAN TEZGAHLARIN KULLANIM YÜZDELERİ Omega Alın Sırt U'su Gönyeleme Aksesuar Doğrultma Kaynak Kaynak Kaynak 75% 100% 51% 29% 69% 71% Mevcut tezgah yerleşiminden dolayı Aksesuar Tezgahlarında taşımalar için gezer vinç kullanımı zorunludur. Taşımalar için gezer vinç kullanımından doğan kayıp zamanlardan dolayı Aksesuar tezgahlarının kullanımı %69 tur. Aksesuar tezgahlarında kapasite verimli kullanılamamaktadır.

15 Problemin Kaynağı Bakım Onarım kayıtlarına göre bir ayda ortalama 25 saat vinç arızası gerçekleşmiştir. Bir aksesuar kaynakçısı çalışma süresinin %20 sini vinç kullanarak harcamaktadır. %11 oranında vinç arızası nedeniyle kayıp zaman oluşmuştur. %11 Vinç Arızası %20 Vinç Kullanımı Aksesuar Tezgahının Kullanım Oranı %69 %31 Toplam Kayıp Zaman

16 Hedefimiz 1. Neden-Sonuç Analizi (Balık Kılçığı) 2. Çözüm Karnesi

17 Mevcut Durum Analizi 1. Neden Sonuç Analizi (Balık Kılçığı)

18 2. Çözüm Karnesi Mevcut Durum Analizi

19 Çember Çalışmamız 1.Aksesuar Tezgahlarının Yeniden Tasarlanması Aksesuar-1 Kaynakçı 1 Kaynakçı 2 Kaynakçı 3 Aksesuar-2 Aksesuar-3

20 Çember Çalışmamız Aksesuar kaynakçıları kendi tezgahına panoyu alırken ve tezgahında kaynağı biten panoyu, bir sonraki tezgah olan, doğrultma tezgahına götürürken gezer vinç kullanmaktaydı. Gezer Vinç Doğrultma Tezgahı 3 metre Sırt U su Tezgahı

21 Çember Çalışmamız Mevcut durumda üretim hattından bir günde (9 saat = 540dk) 15 adet pano çıkmaktadır. Aksesuar Kaynak Aksesuar Kaynak Süresi Taşıma Süresi Toplam Aksesuar Kaynak Operasyonu Süresi Süre 74 dk 34 dk 108 dk 540 / 5 = 108 dk Aksesuar-1 Aksesuar-2 Aksesuar PANO 15 PANO Aksesuar Kaynak Kaynak Süresi Toplam Aksesuar Kaynak Operasyonu Süresi Süre 74 dk 74 dk 540 / 74= 8 adet Her bir tezgah 8 adet üretebilme kapasitesine sahip olduğundan, vinç kullanımını ortadan kaldırırsak; 2 Adet Aksesuar tezgahı üretim hattının günlük üretim miktarını gerçekleştirmesi için yeterli olacaktır. Böylece 1 Adet Tezgah ve 1 Adet Kaynakçı tasarrufu sağlanacaktır.

22 Çember Çalışmamız Kaynakçı-1 Kaynakçı-1 Aksesuar-1 Kaynakçı-2 Aksesuar-1 Kaynakçı-2 Kaynakçı-3 Aksesuar-2 Aksesuar-2 Aksesuar-3 Aksesuar tezgahları küçültülerek yeniden tasarlanmış ve vinç kullanımını ortadan kaldıran, taşımaların rulolu tezgahlarla yapıldığı bant sistemi oluşturulmuştur.

23 Çember Çalışmamız Tezgahlarda her yöne hareketli teker yerine doğrusal hareket sağlayan rulmanlı tekerlekler kullanılmıştır. Rulmanlı tekerlekler pistonlu bir mekanizma ile panonun hareketini sağlayacak şekilde tasarlanmıştır.

24 Mevcut Durum Analizi

25 Çember Çalışmamız 2. Rulolu İstif Tezgahı Yapılması Panolar için aksesuar tezgahlarından sonra rulolu istif tezgahları oluşturulmuştur. Aksesuar kaynağı tamamlanan panolar rulolu istif alanına itilerek, üretimin aksamaması sağlanmıştır. Böylece gezer vinç ile kaybedilen zaman ortadan kaldırılmıştır.

26 Çember Çalışmamız Tezgahlar Arası Hareketli Perde Sisteminin Oluşturulması Tezgahlar arasında kaynak ışığından korunmak için perdeler kullanılmaktadır. Yapılan çalışma ile tezgahlar arası pano geçişi sağlanacak şekilde hareketli pistonlu perde sistemi oluşturulmuştur.

27 Mevcut Durum Analizi

28 Çember Çalışmamız 3. Kaynak Makinelerine Konsol Eklenmesi Eski tezgahlarda bulunan tekerlekler nedeniyle kaynakçı sabit dururken, pano döndürülerek kaynatılmaktaydı. Bir aksesuar kaynakçı bir pano üzerindeki aksesuarların tamamını kaynatıyordu. Panoyu döndürmek çalışan açısından zorlayıcıydı.

29 Çember Çalışmamız Yeni tezgahlardaki rulo sistemi sayesinde panonun çevrilmesi engellenmiş ve doğrusal olarak hareket etmesi sağlanmıştır. Panonun çevrilmesi engellendiğinden, kaynakçının işlem süresince pano etrafında dönerek çalışma zorunluluğu oluşmuştur. Bu nedenle gaz altı kaynak makinelerine konsol eklenerek, panonun her yerine ulaşabilmesi için hareket kabiliyeti kazandırılmıştır.

30 Çember Çalışmamız

31 Çember Çalışmamız Aksesuar Kaynakçılarının Görev Dağılımı

32 Çember Çalışmamız Yeni tezgahlar ve hareketli kaynak makineleri sayesinde bir pano üzerindeki aksesuarların tamamı iki aksesuar kaynakçı tarafından kaynatılmaktadır. İki aksesuar kaynakçının bir pano üzerindeki aksesuarları nasıl paylaşacaklarına ilişkin görev dağılımı yapılarak, konuyla ilgili çalışanlara eğitim verilmiştir.

33 Çember Çalışmamız Aksesuar-1 Aksesuar-2 Aksesuar-3

34 Sonuçların Değerlendirilmesi Kullanılan Malzemeler Miktar Maliyeti Roller 96 Adet TL Rulman (20x42) 104 Adet Kullanılan 728 Malzemeler TL Miktar Maliyeti Ø70x20 Polyemit Malzeme 40 Kg Roller 520 TL 96 Adet TL Ø20 Transmisyon 41 Metre Rulman (20x42) 161 TL 104 Adet Kullanılan Malzemeler 728 TL Miktar Maliyeti Ø47 Boru L=720mm (FİRE) 52 Adet Ø70x20 Polyemit Malzeme 40 Kg 520 TL 110 TL HURDA&FİRE Profil 10 Metre Ø20 Transmisyon 41 Metre Roller 161 TL 96 Adet TL TOPLAM MALZEME MALİYETİ Ø47 Boru L=720mm TL (FİRE) 52 Adet Rulman (20x42) 104 Adet 728 TL 110 TL HURDA&FİRE Profil 10 Metre Ø70x20 Polyemit Malzeme 40 Kg 520 TL Harcanan Adam Saatler Miktar Maliyeti TOPLAM MALZEME MALİYETİ Ø20 Transmisyon TL 41 Metre 161 TL 180 Adam-Saat TL Ø47 Boru L=720mm (FİRE) 52 Adet Harcanan Adam Saatler Miktar Maliyeti 110 TL HURDA&FİRE Profil 10 Metre TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ TL 180 Adam-SaatTOPLAM MALZEME TL MALİYETİ TL TOPLAM MALİYET TL TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ TL Harcanan Adam Saatler Miktar Maliyeti TOPLAM MALİYET TL 180 Adam-Saat TL TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ TOPLAM MALİYET TL TL Yeni tezgah tasarımı ve kaynak makinelerinin konsol sistemi için fabrika stoklarında yer alan hammaddeler ve fire malzemeler kullanılmıştır.

35 Sonuçların Değerlendirilmesi 3 Adet Aksesuar Kaynakçısı yerine 2 Adet Aksesuar Kaynakçısı kullanılmaktadır. Bir işçinin firmaya aylık maliyeti = 1935 TL Bir işçinin firmaya yıllık maliyeti = TL % 31 Taşıma zamanı kaybı nedeniyle günde ortalama bir kaynakçı 2,8 saat, bir ayda ise ortalama 84 saat vinç kullanımı için harcamaktaydı. 84x3 =252 adam saatin firmaya aylık maliyeti = 2167,2 TL Yıllık maliyeti = 26006,4 TL Kazanç: TL/yıl Kazanç: TL/yıl

36 Sonuçların Değerlendirilmesi Eski aksesuar tezgahlarının kullanımı oranı %69 iken, yeni tezgahlar sayesinde bu oran %100 e çıkmıştır. Eski aksesuar tezgahlarında tekerlekler bulunmaktaydı. 1 Aksesuar Tezgahı = 60 Adet Tekerlek 3 Aksesuar Tezgahı = 180 Adet Tekerlek Her bir tekerlek yılda ortalama iki kez değiştirildiğinden bir yılda 360 Adet Tekerlek kullanılmaktaydı. 360 Adet Tekerlek = 5 x 360 = 1800 TL Kazanç:1 800 TL/yıl

37 Sonuçların Değerlendirilmesi Bir panonun ağırlığı ortalama kg arasında değişmektedir.

38 İHTİMAL ŞİDDET RİSK KORUM A BAKİYE RİSK Sonuçların Değerlendirilmesi Vinç kullanımının ortadan kaldırılmasıyla olası iş kazaları önlenmiş olup, fabrikanın risk analizinde, üretim hatlarında bu tehlike kaynağı ile ilgili belirlenmiş olan riskler ortadan kaldırılmıştır. MESA İMALAT RİSK ANALİZ NO: 2013/08 RİSK ANALİZİ DEĞERLENDİRME VE EYLEM PLANI Yayın No: 02 Yayın Tar: Rev.No: 02 Tarih : TEHLİKE KAYNAĞI TEHLİKE RİSKLER KİMLER MARUZ MEVCUT KORUYUCULAR ALINACAK EK ÖNLEMLER ve KORUMA PLANLARI TERMİN SÜRESİ SORUMLULAR Vinç Ekipmanı ağır yaralanma Uyarı levhaları konulmalı Köprü Vinç bedensel ezikler Tüm Personel Bakım Eksikliği ağır yaralanma periyodik bakım Köprü Vinç Ölüm Tüm Personel taşıma kapasitesi ağır yaralanma periyodik bakım Personel konu hakkında bilgilendirilmeli Köprü Vinç bedensel ezikler Tüm Personel kapasite levhası ,34.hafta Şahsi kusur ve hatalar bedensel ezikler Uygun personel çalıştırılmalı Köprü Vinç Operatör 2013, 42.hafta Uyarı İkazı Malzeme çarpması sesli ikaz var eksik ikazlar tamamlanmalı Köprü Vinç ağır yaralanma Tüm Personel Malzeme Çarpması el ve kol ezilmeleri Eldiven Uyarı levhaları konulmalı Köprü Vinç bedensel ezikler Operatör İş Kıyafetleri S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ

39 Fayda Maliyet Analizi TOPLAM MALİYETLER Malzeme Maliyet TL İşçilik Maliyeti TL TL TOPLAM KAZANÇLAR İşçilik Kazancı TL Taşıma Zamanı Kazancı TL Tezgah Tasarımı Kazancı TL TL Maliyetler Kazançlar TOPLAM KAR 1 Üretim Hattı için: TL/yıl Tüm Fabrika için: TL/yıl

40 Çember Çalışmalarının Devamı Siyah İnci Kalite Çemberi olarak bir sonraki çalışmamızda doğrultma tezgahlarındaki taşıma problemini çözmek için, panonun tek kişi ile tezgaha yatırılmasını sağlayan bir aparat geliştirmekteyiz.

41 TEŞEKKÜR EDERİZ