Yalın Dönüşüm ve Operasyonel Mükemmellik

Transkript

1 Yalın Dönüşüm ve Operasyonel Mükemmellik Lütfi Apilioğulları Lean Ofis Istanbul

2 İçindekiler 1. Yalın 2. Müşteri kimdir, ne ister? 3. Değer zinciri ve yalın araçlar Değer / Kayıp Değer akış haritaları Çalışma alanının organzasyonu Tam zamanında üretim Kalite güvence ağı Toplam verimli bakım 4. Değişim süreci ve yönetimi 5. Soru ve cevaplar

3 The Toyota Production System (TPS) Lean Seri üretim (MASS Production) ilk olarak Springfield Armony / Massachusetts de başladı. Heny Ford tarafında modern montaj hatları geliştirildi. Tüm modeller T ve siyah renk idi lerde Japon Toyota zor durumdaydı. Maliyetler yüksek, verimlilik düşüktü. Taichi Ohno, Amerika ya Ford Üretim Sistemlerini incelemeye gitti ve ilk yalın üretim felsefesinin temelleri atıldı. > Değer oluşturmayan aktivitelerin ortadan kaldırılması > Üretim hatlarının hızlı bir şekilde farklı model üretebilecek duruma getirilmesi > Problem oluştuğu an, yeniden oluşumu engelleninceye kadar hatların durdurulması 2000 ler de Toyota dünyanın 1 numaralı üretici ve TPS herkesin kabul ettiği ve uygulamak için çaba sarf ettiği en ideal üretim yönetim sistemi oldu.

4 The Toyota Production System (TPS) Lean Pull Production TPS Abnormality Single Piece Flow Takt Time Production JIT JIT Kaizen Six Sigma Jidoka Jidoka Autonomation Level Loading Heijunka Value Stream Map, 5S, Supermarkets, SMED Foundation (VSM, 5 S, Standard, Supermarket, SMED) Sequencing

5 Müşteri kimdir? Maaş larımızı kim ödüyor? Müşteri =KRAL

6 Müşteri ne ister? 1- Kalite 3- Esneklik 2- Zamanında Teslimat 4- Uygun Fiyat

7 Müşteri değer zinciri Bizim Odağımız Değer Zinciri ( Value Stream) Tedarikçi Fabrika Müşteri Son Kullanıcı Üretim Zamanı ( Lead Time) Değer zinciri Malzeme tedarikinden ürünün son kullanıcıya ulaştırılmasına kadar ki tüm değer oluşturan / oluşturmayan süreçlerin toplamıdır. Değer (Value Added) Müşterinin ücretini ödemeye razı olduğu ve ürüne fonksiyon, şekil, kalite anlamında değer katan her türlü aktivite ve süreçlerdir. Kayıp (Non Value Added) Değer oluşturan aktivitelerin haricinde kalan her türlü aktivitedir. (MUDA)

8 Müşteri değer zinciri Bizim Odağımız Değer Zinciri ( Value Stream) Tedarikçi Fabrika Müşteri Son Kullanıcı Üretim Zamanı ( Lead Time) (Değer Üreten Aktivite) Kayıplar = 20% Ciro (Değer Üretmeyen Aktivite)

9 Kayıplar (MUDA) Aşırı üretim Bekleme Taşıma Envanter Gereksiz İşlem Gereksiz hareket Fire İşletme sermayesini bağlar Gereksiz alan işgal eder Problemleri gizler Müşteri talebinden daha fazla üretme!

10 Kayıplar (MUDA) Aşırı üretim Bekleme Taşıma Envanter Gereksiz İşlem Gereksiz hareket Fire Üretim zamanını artırır Müşteriye cevap süresini geciktirir Malzeme bekleme, ekipman bekleme Bir sonraki parçayı bekleme Yetki, onay bekleme Envanterin beklemesi, müşterinin beklemesidir.!

11 Kayıplar (MUDA) Aşırı üretim Bekleme Taşıma Envanter Gereksiz İşlem Gereksiz hareket Fire Ekipman gerektirir Elleçleme hatalarına sebebiyet verir Gerekli olduğu yerde minimize edilmelidir Taşıma, üretim zamanını uzatır.!

12 Kayıplar (MUDA) Aşırı üretim Bekleme Taşıma Envanter Gereksiz İşlem Gereksiz hareket Fire 1. Stored : Malzeme bekler. MUDA 2. Moved : Malzeme taşınır. MUDA 3. Inspected : Malzeme kontrol edilir. MUDA 4. Processed : Malzeme süreçte işlem görür. DEĞER Kayıplar başka kayıpları tetikler.!

13 Kayıplar (MUDA) Aşırı üretim Bekleme Taşıma Envanter Gereksiz İşlem Gereksiz hareket Fire Gecikmelere sebep olur Hata yapma olasılığını artırır Ürüne hiçbir değer katmaz Ürüne çok dokunuş, hata olasılığını artırır.!

14 Kayıplar (MUDA) 1 Aşırı üretim??? 2 Bekleme Eğilmek Uzanmak Oturmak Aramak 3 Taşıma 4 5 Envanter Gereksiz İşlem Tırmanmak Seçmek Etrafında Dolaşmak Yürümek 6 7 Gereksiz hareket Fire 3W Working : Çalışmak. Değer Waiting : Beklemek. MUDA Walking : Yürümek. MUDA Operatör cerrah gibidir, her şey elinin altında olmalıdır.!

15 Kayıplar (MUDA) Aşırı üretim Bekleme Taşıma Envanter Gereksiz İşlem Gereksiz hareket Fire Müşteriyi memnun etmez Kaynak israfına sebep olur Akışı engeller Fire, tüm kaynakların boşa kullanılmasıdır.!

16 Kayıplar (MUDA) : Ohno çemberi Bekleme Taşıma Gereksiz hareket Stok Ohno Çemberi Arama

17 The Toyota Production System (TPS) Lean Eliminate MUDA Quality Lead Time reduction by eliminating of all MUDA within Value Stream (Deger zincirindeki tüm KAYIPLARI elimine ederek, üretim zamanının azaltılması ) Full utilization of man, machine and materials resources (İnsan, Makine ve Malzeme kaynağının tam olarak verimli bir şekilde kullanılması)

18 Yalın yaklaşım Değer (% 5 10) Yalın firmalar MUDA Fokus %95 MUDA Fokus % 5 Kayıp (% 90 95) MUDA İHMAL Geleneksel firmalar

19 Değer akış haritaları Değer akış haritaları Problemin çözümü için öncelikle büyük resmin görülmesi gerekir. Mevcut Durum Analizi Değer akış haritaları süreç,malzeme ve bilgi akışının sipariş alınmasından ürünün müşteriye sevk edilmesine kadar yapılan tüm değer üreten ve üretmeyen aktivitelerin standart semboller kullanılarak bir kağıt üzerinde gösterilmesi işlemidir. Gelecek Durum Analizi MIFA: Material Information Flow Analysis - Proses akışı ( Process flow) - Malzeme akışı (Material flow) - Bilgi akışı(information flow) Process Language

20 Sürekli iyileştirme çevrimi KPI / Günlük Takip. Neredeyiz? Mevcut Durum Analizi Nasıl ölçeceğiz? Sürekli İyileştirme Çevrimi Gelecek Durum Analizi Nerede Olmak istiyoruz? KAIZEN Kaizen Game Plan Nasıl yapacağız? Ne yapacağız? İyileştirme asla bitmez!

21 Çalışma Alanının Organizasyonu

22 Çalışma Alanının Organizasyonu / 5S 0 S

23 Çalışma Alanının Organizasyonu / 5S 1 S Gereksiz nesneleri çalışma ortamından uzaklaştırın.! Fazla ve zamanı geçmiş malzemeler, kısa zaman içinde kullanılmayacak ekipman, zamanı geçmiş kağıt-form-dosya, efektif kullanılmayan dolap, çekmece, masa, ne olduğu belirsiz kutu, konteyner, zamanı geçmil poster, duyuru, vs.

24 Çalışma Alanının Organizasyonu / 5S 2 S Her nesnenin «1» yeri olmalı ve her nesne kendi yerinde olmalı. Birbirleri ile ilgili nesneler 3E kuralına göre sıralanmalıdır. Easy : Rahat bulup ( easy to find). Easy : Rahat kullanıp (easy to use) Easy : Rahat bir şekilde yerine koyabilmesine (easy to put back)

25 Çalışma Alanının Organizasyonu / 5S 3 S Önce bir alanın ne kadar temiz olması gerektiğine karar verin, sonra bu noktaya ulaşıncaya kadar temizleyin. Hedeflenen temizlik seviyesinin tespiti, görevlendirme, metodlara karar verme, araçların temini, takip ve kontrol. İlk iki maddeyi sürekli gözden geçir ve kirlilik temel kaynaklarını bul ve yok et.!

26 Çalışma Alanının Organizasyonu / 5S 4 S En iyi pratikleri günlük hayatın bir parçası haline getirin ve ulaşılan seviyeyi sürekli koruyun. Kim neyi ne zaman yapacak, yapılacak işler için gerekli kaynakları oluştur, ilk 3S i rutin günlük hale getir, denetleme yap sonuçları izle.

27 Çalışma Alanının Organizasyonu / 5S 5 S 5S yönetimin aynasıdır.

28 Çalışma Alanının Organizasyonu / 5S

29 Çalışma Alanının Organizasyonu / Görsel yönetim Ev de İş de Yol işaretleri Posta adresleri Ölçü kapları Futbol kuralları Yemek tarifleri Dolap organizasyonu Hız limiti Koridor, bölum işaretleri Malzeme adresleri Renk kodları Çalışma kuralları Shadow boardları Kalite standartları Takt / cycle times TOOLS T R A S H T O W E L S G L O V E S Herhangi bir anormalliği farkedebilmek.

30 Çalışma Alanının Organizasyonu / Görsel yönetim PCBA Montaj bandı : Gerçek zamanlı geri besleme. (Hatanın oluştuğu yerde)

31 Çalışma Alanının Organizasyonu / Görsel yönetim

32 Çalışma Alanının Organizasyonu / Görsel yönetim Standart fabrika operasyon toplantısı (ASAKAI) Amaç : Tüm fabrika yöneticilerinin bir arada günlük operasyon sonuçlarını değerlendirmesi. Her sabah 09:00 09:20 Safety : İşçi sağlığı ve güvenliği Quality : External / Internal ppm, customer complaints, scrap etc Delivery : On time delivery performance, extra shipment etc Performance : Direct efficiency, OEE, MTBF, MTTR, etc The Heart of the production ASAKAI BOARD PDCA TRACKER

33 Tam zamanında üretim / Tek parça akışı CT. 6sn CT. 6sn CT. CT. CT. 6sn 6sn 6sn CT. 6sn

34 Tam zamanında üretim / Tek parça akışı BATC TARZI ÜRETİM Proses-1 c/t : 6 sn Ara Stok Proses-2 c/t : 6 sn Ara Stok Taşıma 5 PALET Forklift Taşıma İlk Hazır Ürün Top. Üretim Zamanı 36 sn 60 sn TEK PARÇA AKIŞI Proses-1 c/t : 6 sn Proses-2 c/t : 6 sn Ara Stok 0 Taşıma YOK İlk Hazır Ürün 12 SN Top. Üretim Zamanı 36

35 Tam zamanında üretim / Tek parça akışı 1) U Hücre 2) Ayakta çalışma 3) Doktor / Hemşire Operatör Malzemeci

36 Tam zamanında üretim / Çekme sistemi Çekme Sistemi (Pull System) Tüketilenin yerine tüketilen kadar konulması ile akışın kontrol edilmesi yaklaşımıdır. Süpermarket Kanban Tedarikçi Proses Supermarket Müşteri Proses Müşteri ne istiyor, ne zaman istiyor, ne kadar istiyor, nerede istiyor?

37 Tam zamanında üretim / Çekme sistemi Süpermarket Belirli bir grup malzemenin, tanımlı bir alanda standart adetlerde stoklanması yaklaşımıdır. RM Süpermarket WIP Süpermarket FG Süpermarket Süpermarket Stok İçeriği SM Stoğu üç bileşenden oluşur Çevrim (Cycle) Stok Tampon (Buffer) Stok Emniyet (Safety) Stok

38 Tam zamanında üretim / Çekme sistemi Kanban Uygulama Örnekleri Kart uygulaması ile aşırı üretim engellenmiş olunur. ( Örnekte max ürt = 9 kasa ) Kırmızı bölgeye kadar kartlar dizildiğinde bu SM de min miktarda ürün kaldığını ve artık üretimin başlaması gerektiği anlamına gelir. Çekme sisteminde; bilgi malzemenin tersi yönde ilerler

39 Çalışma Alanının Organizasyonu / Görsel yönetim SUPPLIERs SUPPLIERs FACTORY SUPPLIER FACTROY GROUP FACTORY CUSTOMER PO PO PO RAW Material Supermarket Supplier Supermarket Finished Goods Supermarket Customer Demand

40 Çalışma Alanının Organizasyonu / Görsel yönetim SUPPLIERs SUPPLIERs FACTORY SUPPLIER FACTORY GROUP FACTORY CUSTOMER PO PO PO RAW Material Supermarket Supplier Supermarket Finished Goods Supermarket Customer Demand Shortest Lead time between customer order and shipment Immediate Response Shorter LEAD Time Min Level Immediate Response Shorter LEAD Time Min Level Standardized stock level and increased stock turn

41 Tam zamanında üretin / Heijunka Heijunka Müşteri talep değişkenliklerinden etkilenmeden üretim yapabilmemize imkan sağlayan sistemdir. İki bileşeni vardır. Dengeli Yükleme ( Level Loading) Sıralama (Sequencing)

42 Tam zamanında üretin / Heijunka Dengeli yükleme ( Level Loading) Dengesiz dağılmış yükün, tüm üretim periyotlarına eşit bir şekilde dağıtılması yaklaşımıdır. Etkin insan / makine / malzeme kaynağı kullanımı

43 Tam zamanında üretin / Heijunka Sıralama ( Sequencing) Dengesiz dağılmış yükün, tüm üretim periyotlarına eşit bir şekilde dağıtılması yaklaşımıdır. Dengeli yük dağılımı sonrası, üretimin yine dengeli ancak küçük lot adetleri ile sıralanması yöntemidir. Üretim lead time ını kısaltmak ve her müşteriye cevap verebilmek için ; üretim küçük lot adetleri ve sık ürün dönüşü ile yönetilmelidir. Dengeli Üretim Uzun lead time Kısa lead time

44 Çalışma Alanının Organizasyonu / SMED Toplam c/o zamanı Son çıkan iyi ürün ile ilk çıkan iyi ürün arasında geçen süre Hazırlık Süreci Kurma Süreci ( makine STOP) Ayar Süreci SMED Adımları 1- Dahili / Harici adımların tanımlanması 2- Dahili adımların harici adımlara dönüştürülmesi 3- Dahi adımların kısaltılması 4- Harici adımların azaltılması 5- Adımların standart hale getirilmesi

45 Kalite güvence ağı Kalite güvence ağı Üretim zamanını kısaltabilmek için akış sağlanmalı ve bunun içinde küçük lot adetleri ile çalışılmalıdır. Stoklar standart, kontrollü bir yapıda olmalıdır. Bu sonuçları yakalayabilmek için öncelikle proses güvenirliğinin sağlaması gereklidir. Kalite güvence ağı bileşenleri Yerinde kalite kontrol Jidoka Poka Yoke

46 Kalite güvence ağı / Yerinde kontrol Yerinde kalite kontrol Kalite kontrol edilir yaklaşımından, kalite güvence altına alınır yaklaşımına geçiştir. Bu bağlamda kalitenin proseste üretilmesi gerektiğine ve bunun operatör tarafından yapılması gerektiğini düşünür. Her süreç; Hatalı ürün üretmemek, Hatalı ürünü bir sonraki sürece aktarmamaktan sorumludur.

47 Kalite güvence ağı / Yerinde kontrol Jidoka Duruş kültürü. Anormalliklerde operatörün duruş yetkisinin olması ve makinelerin hata önleyici sistemlerle donatılması anlamına gelir. ( stop at abnomality) Yalın felsefenin ilk temellerindendir. Hata düzeltilmeden, üretime devam edilmemelidir.

48 Kalite güvence ağı / Poka Yoke Poka & Yoke ( Hata önleyici düzenekler) Poka : Kaza ile herkesin yapabileceği hata (Görülmeyen tesadüfi hata) ; Yoke : Korumak (Azaltma). Yanlışlıkla yapılabilecek hataları sıfıra indirgemek ve olası hataları tespit etmek için Kurulan düzeneklerdir. Amacı ; Hata yapmayı engellemek ( prevent) Hatayı tespit etmek (control) kuralı Problem Yeri Cost $ Hata giriş de yakalandı $ 1 Fabrika Son proses de yakalandı $ 10 Hata müşteride yakalandı $ 100

49 Toplam Verimli Bakım (TPM) Altı büyük kayıp ve OEE Üretim operasyonlarında 6 genel büyük kayıp bulunur. Bu kayıplar üç ana grup altında toplanır ve üç ana grubun bileşkesi ; OEE ( Overal Equipment Effectiveness : Toplam Ekipman Verimliliği) olarak ölçülür.

50 Değişim yönetimi Büyüme Cirosal büyüme. (Yumurta) RİSK Organizasyonel büyüme. (Kaz) Zaman

51 Operational Excellence Değişim yönetimi The House of LEAN The Strategy of LEAN LEAN Organization The right suppliers Heijunka Jidoka TPM Flow Poka&Yoke QRS The best people SMED QAN P&L PULL PDCA Perf.Mng World Class opr.systems KAIZEN & TRAINING Performance based management Standard 5S Visual Mngmt. Value Stream Mapping Cont. Imprmnt & Development Programs

52 Yalın felsefe Yalın felsefe Müşteri beklentileri Mücadele, meydan okuma Kalite Sürekli İyileştirme Yerinde görme KAIZEN Müşteri İnsan Ekip çalışması Karşılıklı güven ve saygı Esneklik Fiyat

53 YALIN YÖNETİM

54 Yalın felsefe Teşekkürler.