Şekil Yolluk sistemi hesaplamasında 1. örnekte kullanılan konsol parça

Transkript

1 3.3. Yolluk Sistemi Hesaplama Örnekleri ÖRNEK. Yolluk sistemi hesaplamasında kullanılacak olan örnek parça Şekil 3.7 de verilmiş olan konsoldur. Parça üç adet geometrik şeklin birleşmesi ile meydana gelmiş olan basit bir parçadır. Yolluk sistemi hesaplamasına geçmeden önce modellerin plakaya yerleşim düzeninin tasarlanması gerekmektedir. Bunun için yapılması gereken ilk işlem parçanın kalıp ayrılma yüzeyinin tespit edilmesidir. Şekil 3.7. Yolluk sistemi hesaplamasında. örnekte kullanılan konsol parça Kalıp ayrılma yüzeyini parçanın değişik yerlerinden geçirmek mümkündür. Kalıp ayrılma yüzeyi alternatifleri arasında en uygun olan ikisi; parçanın tabanı ve federin ortasından geçen eksendir. Kalıp ayrılma yüzeyi tabandan geçtiği zaman model tek parçalı olacak ve kalıp boşluğu sadece derecenin birisinde kalacaktır. Bu durumda kalıp boşluğunun tamamıyla üst dereceye verilmesi veya tamamıyla alt dereceye verilmesi mümkündür. Kalıp ayrılma yüzeyi federin ortasından geçtiği zaman model iki parçalı olacak ve kalıp boşluğunun yarısı alt derecede yarısı ise üst derecede olacaktır. Bu iki kalıp ayrılma yüzeyi alternatiflerinin yukarıda belirtilen esaslar doğrultusunda avantaj ve dezavantajları belirlenerek diğerine göre daha avantajlı olan alternatif kalıp ayrılma yüzeyi olarak tespit edilecektir. Şekil 3.7 de verilen konsol parçası için kalıp ayrılma yüzeyi Şekil 3.8 de gösterildiği gibi parçanın tabanı ve kalıp boşluğunun tamamı ile alt derecede kalması daha uygun görünmektedir.

2 Şekil 3.8. Konsol parçasının kalıp ayrılma yüzeyi Kalıp ayrılma yüzeyinin belirlenmesinden sonraki adım parça için meme bağlantısının nereden yapılacağıdır. Bu parça için meme bağlantı yeri Şekil 3.9 da gösterilen yer olarak tespit edilmiş ve adet meme bağlantısı yeterli görülmüştür. Meme bağlantısı buradan yapıldığı zaman sıvı metalin kalıp boşluğu içerisine yüksekten düşmesi engellenecek ve aynı Meme bağlantısı zamanda kalıp içerisinde sıcaklık dengesi de sağlanmış olacaktır. Şekil 3.9. Konsol parçası için meme bağlantısının yapılacağı yer Meme bağlantı yerinin karşısında herhangi bir kum kütlesi engeli bulunmadığından erozyon da meydana gelmeyecektir. Kalıp boşluğunun tamamıyla alt derecede olması sebebiyle de metal statik basıncının yeteri kadar olması sağlanmış olacak, üst derecenin fazla yüksek yapılmasına gerek kalmayacaktır. Kalıp ayrılma yüzeyi belirlenen modelin plaka yerleşim düzeni Şekil 3.0 de gösterildiği gibi yapılmıştır. Yatay yolluk plakanın tam ortasında bulunmaktadır ve modeller yatay yolluğun her iki tarafına sıralanmıştır. Dikey yolluk, kalıp boşlukları içerisinde sıcaklığın yaklaşık olarak eşit olmasını sağlamak amacıyla yatay yolluğun tam ortasına yerleştirilmiştir.

3 Şekil 3.0. Konsol parçasının plaka yerleşim düzeni Şimdi Şekil 3.0 de plaka yerleşim düzeni gösterilen konsol parçası için yolluk sistemi hesaplaması yapalım: Model plakasına 8 adet model bağlanmıştır. Döküm gereci dökme demir, üst derece yüksekliği 0 cm dir. Döküm gereci dökme demir olduğundan yatay yolluk üst dereceye, memeler alt dereceye açılmıştır. Toplam meme kesit alanı hesaplama formülü: fa 000 m Q z η akş gh w (cm ) Formüle göre ilk önce toplam döküm ağırlığı hesaplanmalıdır. m m + /3m, m Toplam parça ağırlığı olduğuna göre öncelikle bir adet parça ağırlığının bilinmesine ihtiyaç vardır. G V x Q Burada; V Hacim (cm 3 ) Q Döküm gerecinin yoğunluğu (gr/cm 3 ) Döküm parçanın hacmini hesaplayabilmek için onu basit geometrik şekillere ayırmak kolaylık sağlayacaktır (Şekil 3.). 3

4 3 Şekil 3.. Döküm parça ağırlığının hesaplanması için parçanın basit geometrik şekillere ayrılması nolu taban parçası: V.0 x 6.0 x cm 3 nolu yan parça: V.0 x.8 x cm 3 3 nolu feder parçası: V3 0.8 x 3.8 x cm 3 Toplam parça hacmi: VT.6 cm 3 Parça ağırlığı G x Q.6 x gr.03 Kg Plakaya 8 adet parça bağlandığından; m 8 x.03 8,0 Kg m 8,0 + (8,0 x /3) 0,805 Kg Döküm gereci dökme demir olduğundan; Q 7. gr/cm 3 z s m s.6 z sn Dökme demir için yandan yaş kalıba dökümlerde akışkanlık katsayısı; ηakş 0. Kalıp boşluğunun tamamı alt derecede kalacaktır ve üst derece yüksekliği 0 cm dir.

5 a+8 hw H - P C P 0 hw H hw 0 cm fa 000 m Q z η akş gh w cm 38 mm Döküm gereci dökme demir olduğundan basınçlı yolluk sistemi uygulanacaktır. Memeden kalıp boşluğuna dolan sıvı metalin karşısında engel bulunmadığından basınçlı yolluk sistemi uygulamasın herhangi bir sakıncası yoktur. Öyleyse bu parça için yolluk oranı Tablo. den; : 0.75 : 0.5 olarak alınabilir. Dikey yolluğun boyutlandırılması: Ød A πd 5 o Ød+3 a a+~3 Üst derece yüksekliği -30 : 0.75 : 0.5 Dikey yolluk kesit alanı: 636 mm Yatay yolluk kesit alanı: 77 mm Toplam meme kesit alanı: 38 mm d A π d 636 π d 8.5 mm Ø d Yatay yolluğun boyutlandırılması: a Kupoldan döküm yapılacaktır. Yatay yolluk kesiti aşağıdaki gibidir; Dikey yolluk yatay yolluğun ortasındadır yani 5 a+6

6 h yatay yolluk iki kola ayrılmaktadır. 77/ 38.5 mm A (a b)h a a 6 a 8 a 6 a 8 a 6a 6a 8 a + a + 0 a + a a + a a b b a ac. 5 a 0. mm, b (a+6) 6. mm, h (a+8) 8. mm olarak bulunur. Memelerin boyutlandırılması: Her bir parçada adet olmak üzere toplam 8 adet meme vardır. 38/ mm a- Meme yüksekliği, yatay yolluk yüksekliğinin maksimum a+ / ü kadar olmalıdır. Yatay yolluk yüksekliği 8. mm dir h /(8.) mm, h.55 mm. Biz yaklaşık olarak.5 mm alalım. A a x h a A h mm olarak bulunur..5 6

7 ÖRNEK. Yolluk sistemi hesaplamasına örnek olarak Şekil 3. de verilmiş olan flanşlı boru kullanılsın. Parça, iki tarafında flaş bulunan ve içi boydan boya delik olan silindirik bir gövdeden meydana gelmektedir. İlk iş olarak yine modellerin plakaya yerleşim düzeni tasarlanacağından parçanın kalıp ayrılma yüzeyinin tespit edilmesi gerekmektedir. Şekil 3.. Flanşlı boru Silindirik parçaların öncelikle dikey olarak kalıplaması düşünülmelidir. Ancak bu parçanın iki flanşı arasındaki boşluk parçanın kalıplanmasını zorlaştıracaktır. Bu nedenle kalıplama kolaylığı sağlaması açısından parça yatay konumda kalıplanacaktır. Bu durumda da parçanın yatay ekseninden başka kalıp ayrılma yüzeyi alternatifi kalmamaktadır. Yani, Şekil 3.3 de gösterildiği gibi parçanın yarısı alt derecede, yarısı da üst derecede kalıplanacaktır ve parçanın içerisinde bulunan delik yatay bir maça ile üretilecektir. Ü.D. Ü.D. A.D. A.D. Şekil 3.3. Flanşlı borunun model resmi Kalıp ayrılma yüzeyinin belirlenmesinden sonraki adım parça için meme bağlantısının nereden yapılacağıdır. Bu parça için bir adet meme bağlantısı yeterli olmayacaktır. Flanşlardan birer adet olmak üzere iki adet meme bağlanması uygun olacaktır. Meme bağlantıları buralardan yapıldığı zaman sıvı metal kalıp boşluğu içerisine yüksekten düşmeyecek ve aynı zamanda kalıp içerisinde sıcaklık dengesi de sağlanmış olacaktır. Kalıp ayrılma yüzeyi belirlenen modelin plaka yerleşim düzeni Şekil 3. de gösterildiği gibi yapılmıştır. Dikey yolluk plakanın tam ortasında bulunmaktadır ve modeller plaka üzerinde dört ayrı bölgeye yerleştirilmiştir. Yatay yolluk dikey yolluktan sonra iki ana kola ayrılmaktadır ve bunlarda tekrar iki yöne doğru ayrılmaktadırlar. Modeller yatay yolluğun her 7

8 iki tarafına sıralanmıştır. Dikey yolluk plakanın tam ortasında olduğundan kalıp içerisinde sıcaklık dengesi sağlanmaktadır. Şekil 3.. Flanşlı boru için plaka yerleşim düzeni Şimdi Şekil 3. de plaka yerleşim düzeni gösterilen parça için yolluk sistemi hesaplaması yapalım: Model plakasına yine bu örnekte de 8 adet model bağlanmıştır. Döküm gereci alüminyum, üst derece yüksekliği cm dir. Döküm gereci alüminyum olduğundan yatay yolluk alt dereceye, memeler üst dereceye açılmıştır. Toplam meme kesit alanı hesaplama formülü: fa 000 m Q z η akş gh w (cm ) G V x Q Döküm parça iki farklı ölçüdeki üç adet içi boş silindirden meydana gelmektedir ve döküm parçanın ağırlığı işleme paylı olarak hesaplanacaktır. (Şekil 3.5). 8

9 Şekil 3.5. Döküm parça ağırlığının hesaplanması için parçanın basit geometrik şekillere ayrılması nolu flanş: V πd d x h π 0 x cm 3 nolu silindirik gövde: V πd d x h π6 x 88.5 cm 3 VT V + V (8.75) cm 3 Parça ağırlığı G x Q 6 x gr.08 Kg Plakaya 8 adet model bağlandığından; m 8 x Kg m 8,86 + (8,86 x /3),89 Kg Döküm gereci alüminyum olduğundan; Q.6 gr/cm 3 z s m s.6 z sn Alüminyum için yandan yaş kalıba dökümlerde akışkanlık katsayısı; ηakş 0. Kalıp boşluğunun yarısı alt derecede yarısı da üst derecede kalacaktır ve üst derece yüksekliği cm dir. P hw H - - C 000 m fa Q z η akş cm gh w 9

10 8.75 cm 875 mm Döküm gereci alüminyum olduğundan basınçsız yolluk sistemi uygulanacaktır. Bu parça için yolluk oranı Tablo. den; : 3 : 3 olarak belirlenir. : 3 : 3 Dikey yolluk kesit alanı: mm Yatay yolluk kesit alanı: 875 mm Toplam meme kesit alanı: 875 mm Dikey yolluğun boyutlandırılması: Ød A πd d A π 5 o Ød+3 d π a a+~3 a+8 Üst derece yüksekliği -30 d 7.3 mm Ø d Yatay yolluğun boyutlandırılması: Hurda malzemeden döküm yapılacağını kabul Yatay yolluk kesiti aşağıdaki gibidir; edelim. a a+6 Yukarıda görüldüğü gibi dikey yolluk yatay yolluğun ortasındadır ve yatay yolluk önce iki, sonra tekrar iki kola daha ayrılmaktadır. 0

11 h Önce yatay yolluk iki kola ayrıldığından nolu yatay yolluk kesit alanı: 875/ 37.5 mm A (a b)h a a 6 a 8 a 6 a 8 a 6a 6a 8 a + a + 0 a + a a + a a b b a ac 3. 5 a 5.6 mm, b (a+6).6 mm, h (a+8) 3.6 mm olarak bulunur. Sonra yatay yolluk iki kola daha ayrıldığından nolu yatay yolluk kesit alanı: 37.5/ 8.75 mm A (a b)h a a 6 a 8 a 6 a 8 a 6a 6a 8 a + a + 0 a + a a + a a b b a ac a 9.5 mm, b (a+6) 5.5 mm, h (a+8) 7.5 mm olarak bulunur. Memelerin boyutlandırılması: Her bir parçada adet olmak üzere toplam 6 adet meme vardır. a- a+ 875/6 5.7 mm Meme yüksekliği, yatay yolluk yüksekliğinin maksimum ¼ ü kadar olmalıdır. Yatay yolluk yüksekliği 7.5 mm dir h ¼(7.5) mm, h.375 mm olmalıdır. Biz mm olarak alalım. A 5.7 A a x h a 3.7 mm olarak bulunur. h

12 5.8. Besleyici Hesaplama Örnekleri ÖRNEK. Besleyici hesaplamasında Şekil 5.37 de verilmiş olan parça kullanılacaktır. Parça 0x0x0 mm boyutlarında bir küp ve 6 mm kalınlığında plaka olarak adlandırılabilecek ikinci bir geometrik şeklin birleştirilmesinden meydana gelmiştir. Dökümden sonraki katılaşma safhasını inceleyecek olursak; parçada katılaşma ilk olarak ince kesitli kısımda başlayacak ve kalın kesitli kısımda son bulacaktır. İnce kesitli kısım katılaşırken çekme miktarı kadar sıvı metali kendisine komşu olan ve henüz katılaşmamış durumdaki kalın kesitli kısımdan karşılayacak, yani sıvı durumdaki kısımdan katılaşan kısma doğru besleme olacaktır. Kalın kesitli kısım ise katılaşırken kendisine komşu bölgeler kendisinden daha önce katılaşmış olacağından, çekme miktarı kadar sıvı metali herhangi bir yerden sağlayamayacak ve neticede döküm parçanın en son katılaşan kalın kesitli bölgesinde çekme boşluğu hatası meydana gelecektir. Şekil Besleyici hesaplamasında kullanılacak olan parça Döküm parçanın çekme boşluksuz sağlam olarak üretilebilmesi için en son katılaşan kalın kesitli kısma besleyici bağlantısı yapılacak ve bu suretle döküm parçanın çekme boşluğu meydana gelen kısmına sıvı metal takviyesi yapılmış olacaktır. Örnek parçada en son katılaşacak olan kısım küp şeklindeki kısım olacağından besleyicinin bu kısma bağlanması gerekmektedir. Besleyici ve yolluk sistemi hesaplamasından önce modellerin plakaya yerleşim düzeninin tasarlanması ve parçanın kalıp ayrılma yüzeyinin tespit edilmesi gerekmektedir.

13 Şekil 5.37 de verilmiş olan parça için değişik kalıp ayrıma yüzeyi alternatifi olmakla birlikte daha uygun olacağını düşünerek kalıp ayrılma yüzeyini plaka şeklindeki kısmın üst yüzeyinden geçirelim (Şekil 5.38). Böylece parça yüksekliğinin 7 mm lik kısmı üst derecede 3 mm lik kısmı da alt derecede kalacaktır. Bu durumda besleyici boğazı küp şeklindeki kısmın yaklaşık olarak ortasına gelecektir (Şekil 5.39 ). Ü.D Ü.D A.D A.D Ü.D A.D Şekil Parçanın kalıp ayrılma yüzeyi Şekil Parçaya besleyici bağlantısının yapılması Kalıp ayrılma yüzeyi ve besleyici bağlantı yeri belirlenen dökümün plaka yerleşim düzeni Şekil 5.0 da gösterildiği gibi yapılmıştır. Besleyiciler yatay yolluğun üzerine ve dikey yolluk da yatay yolluğun tam ortasına yerleştirilmiştir. Modeller yatay yolluğun sadece bir tarafına sıralanmıştır. Plakaya adet model bağlanmıştır ve dikey yolluk yatay yolluğun ortasına yerleştirilmiştir. Döküm gereci çelik, üst derece yüksekliği cm dir. Döküm gereci çelik olduğundan yatay yolluk üst derecede olacaktır. 3

14 Şekil 5.0. Konsol parçasının plaka yerleşim düzeni Döküm parça besleyici ile döküleceğinden ilk olarak besleyicinin boyutlandırılması gereklidir. Bunun için döküm parçanın çekme boşluğu hatası meydana gelmesi muhtemel kısmının (en kalın kesitli kısım) modülü belirlenecektir. Daha önce de bahsedildiği gibi; Modül (M) 3 V(Hacim)cm A(Alan)cm ( cm) formülü ile hesaplanmakta idi. Besleyici bağlanacak kesit küp şeklinde bir kısımdır ve bu kesite bağlı 6 mm kalınlığında bir kısım bulunmaktadır (Bak. Şekil 5.3). Bu kısım küp şeklindeki kısmın soğumasına iştirak etmemektedir. Bu durumda parçanın modülünün hesaplanmasında bu kısım dikkate alınacaktır; M V A 3 a (6a ) c Burada soğumaya iştirak etmeyen bölge c ile ifade edilmiştir. (6 3 ) (0.6 ) 0.68 cm Besleyicinin döküm parçayı besleyebilmesi için modülün parçadan besleyiciye doğru. kat artması gerekir. Mpar :. Mboğ :. Mbes 0.68 cm 0.75 cm 0.8 cm Besleyici boğazının boyutlandırılması Besleyici boğazı besleyici ile parça arasındaki bağlantıyı sağlayan kısımdır. Besleyici boğazının minimum uzunlukta olması, boğaz şeklinin parçaya bağlandığı yerin şekline uygun bir şekle sahip ve aynı zamanda da soğuma yüzey alanının da minimum olması gereklidir. Bu nedenle daire veya genişliği yüksekliğinin.5 katı olan dikdörtgen içerisine çizilmiş elips besleyici boğazı olarak uygulanmaktadır. Örnek parçada besleyici bağlantısının yapılacağı kısım kare kesitli olduğundan en uygun besleyici boğazı şekli daire olacaktır.

15 6.57 Mboğ 0.75 cm d 3.0 cm d Besleyicinin boyutlandırılması Besleyici, boyu çapının.5 katı olan bir silindirdir. Mbes r h ( r h) Mbes 0.8 cm r 3r ( r 3r) 3 r 8r 3r 8 Buradan; r.9 cm, h 6.57 cm bulunur. Yani besleyici çapı.38 cm, yüksekliği de 6.57 cm olan bir silindirdir (Şekil 5..a). Bu silindirin maksimum /3 ü alt dereceye aktarılır ve eğim verilerek kenarları yuvarlatılmak suretiyle besleyici şekillendirilir (Şekil 5..b). Ø.38 Ü.D A.D (a) (b) Şekil 5.. a) Belirlenen besleyici boyutları b) Besleyicinin şekillendirilmesi Yolluk sisteminin boyutlandırılması fa 000 m Q z η akş gh w (cm ) Toplam meme kesit alanı hesaplama formülüne göre ilk önce bir adet parça ağırlığı belirlenerek toplam döküm ağırlığı hesaplanmalıdır. Bu parça için döküm ağırlığının yaklaşık olarak 660 gr olduğunu kabul edelim; 5

16 Plakaya adet parça bağlandığından toplam parça ağırlığı; m x Kg olur. Toplam döküm ağırlığını hesaplayabilmek için öncelikle besleyici ağırlığının belirlenmesi gereklidir. Bir adet besleyicinin ağırlığı; G V x Q V d h cm 3 G x g 0.77 Kg m m + /3m + ( adet besleyicinin ağırlığı) m.6 + /3(.6) + ( x 0,77) Kg z s m s.6 z sn Çelik için yandan yaş kalıba dökümlerde akışkanlık katsayısı; ηakş 0.3 Kalıp boşluğunun 7 mm lik kısmı üst derecede, 3 mm lik kısmı da alt derecede kalacaktır. Üst derece yüksekliği cm dir. hw H - P C -.7 hw.6 cm fa 000 m Q z η akş gh w cm 79 mm Döküm gereci çelik olduğundan basınçlı yolluk sistemi uygulanacaktır. Tablo. den yolluk oranı; : 0.8 : 0.65 olarak belirlenir. 0.8 : : 0.65 Toplam meme Dikey yolluk Yatay yolluk kesit alanı: kesit alanı: 6 kesit alanı:

17 Dikey yolluğun boyutlandırılması: Ød A πd Üst derece yüksekliği 30 5 o Ød+3 d A π a a+~3 d 6. π d 3.8 mm Ø d Yatay yolluğun boyutlandırılması: a- a+ a Ergitme indüksiyon ocağında yapılacaktır. Yatay yolluk kesiti şekildeki gibidir; Dikey yolluk yatay yolluğun ortasındadır yani yatay yolluk iki kola ayrılmaktadır. 36.6/ 80.8 mm A 80.8 mm a a mm olarak bulunur. 7

18 ÖRNEK. İkinci örnek olarak Şekil 5. de verilmiş olan parçaya ait besleyici hesaplaması yapılacaktır. Parçada 50 mm çapında ve 60 mm yüksekliğinde silindirik bir kısım bulunmaktadır. Döküm parçanın en son katılaşan kısmı bu silindirik kısım olacağından bu kısımda çekme boşluğu hatasının meydana gelmemesi için besleyici bağlantısı gereklidir. Yine besleyici ve yolluk sistemi hesaplamasına geçmeden önce parçanın kalıp ayrılma yüzeyini tespit ederek modellerin plakaya yerleşim düzeninin tasarımını yapalım. Şekil 5. de görülen parça için kalıp ayrılma yüzeyini ortadan geçirelim (Şekil 5.3). Bu durumda silindirik kısmın yarısı alt derecede yarısı da üst derecede olacak ve besleyici parçanın silindirik kısmının tam ortasından bağlanacaktır. Kalıp ayrılma yüzeyi ve besleyici bağlantı yeri belirlenen dökümün plaka yerleşim düzeni Şekil 5. de gösterildiği gibi yapılmıştır. Besleyiciler yatay yolluğun üzerine, dikey yolluk yatay yolluğun bir ucuna ve 8 adet model de yatay yolluğun her iki tarafına yerleştirilmiştir. Şekil 5.. Besleyici hesaplamasında kullanılacak olan parça Şekil 5.3. Parçanın kalıp ayrılma yüzeyi 8

19 Şekil 5.. Parçanın plaka yerleşim düzeni Döküm gereci dökme demir, bir adet parça ağırlığı yaklaşık olarak 500 g ve üst derece yüksekliği 5 cm dir. Döküm gereci dökme demir olduğundan basınçlı yolluk sistemi uygulanacak ve bu durumda yatay yolluk üst derecede olacaktır. Parça besleyici ile döküleceğinden ilk olarak besleyiciyi boyutlandıralım. Besleyici bağlanacak kısım bir silindirdir ve bu silindire bağlı 3 mm kalınlığında bir kısım bulunmaktadır (Bak. Şekil 5.). Bu kısım silindirik kısmın soğumasına iştirak etmemektedir. Parçanın modülünün hesaplanmasında bu kısım dikkate alınacaktır. Döküm parçanın çekme boşluğu hatası meydana gelmesi muhtemel kısmının (en kalın kesitli kısım) modülü; Mpar() V A Mpar() d ( d h ) ( d h) c Formülde soğumaya iştirak etmeyen bölge c ile ifade edilmiştir. 9

20 Mpar() 5 ( ) ( 5 6) ( Mpar() ( cm Döküm gereci dökme demir olduğundan parça modülü %5 azaltılır. Parça modülü; Mpar() 0.96 x cm olur. Besleyici boğazının boyutlandırılması Boğaz modülünün parça modülünden %0 daha fazla olması gereklidir. M par() :. M boğ :. M bes 0.7 cm 0.79 cm Parçada besleyici bağlantısının yapılacağı kısım dikey silindir olduğundan besleyici boğazını genişliği yüksekliğinin.5 katı olan dikdörtgen içerisine çizilmiş elips şeklinde yapabiliriz. Mboğ 0.79 cm a b ( a b).5b b (.5b b) b 5b.5b 5 b.63 cm a 3.95 cm Besleyicinin boyutlandırılması Plaka yerleşim düzenine göre bir besleyici iki adet parça besleyeceğinden parçanın beslenecek kısmının hacmi ikiye katlanır ve yeni hacim çap/yükseklik oranı korunarak yeniden boyutlandırılır. 0

21 Döküm parçanın beslenecek kısmı, çapı 5 cm, yüksekliği 6 cm ve hacmi de 77.8 cm 3 olan bir silindirdir. Bu hacmi ikiye katlayarak yeni hacimdeki silindiri yeniden boyutlandıralım. V V x 7.8 x 35.6 cm 3 V 35.6 d h h ı d cinsinden yazarsak; V 35.6 d.d V d 3 d cm, h 6.3 x cm olarak bulunur. Yeniden boyutlandırılan bu silindirin modülünden faydalanılarak besleyici modülü bulunacaktır. M(par() d ( d h ) ( d h) (c) Bir parçada soğumaya iştirak etmeyen bölgeyi c ifade etmiştik. İki adet parçada soğumaya iştirak etmeyen bölge c nin iki katı olacaktır. M(par() 6.3 ( ) ( ) (.3 ) Mpar() ( 0..3 cm Döküm gereci dökme demir olduğundan yine bu modül de %5 oranında azaltılacaktır. Mpar().3 x cm olur. M par() :. M boğ :. M bes 0.9 cm. cm

22 Besleyici, boyu çapının.5 katı olan bir silindirdir. Mbes r h ( r h) Mbes. cm r 3r ( r 3r) 3 r 8r 3r 8 Buradan; r.9 cm, h 8.8 cm bulunur. Besleyici çapı 5.8 cm, yüksekliği de 8.8 cm olan bir silindirdir. Bu silindirin maksimum /3 ü alt dereceye aktarılır ve besleyici şekillendirilir (Şekil 5.5). Şekil 5.5. Belirlenen besleyici boyutları ve besleyicinin şekillendirilmesi Yolluk sisteminin boyutlandırılması Bir adet parça ağırlığı 500 g olarak verilmiştir. Plakaya 8 adet parça bağlandığından toplam parça ağırlığı; m 8 x.5 Kg. Bir adet besleyicinin ağırlığı; G V x Q V d h cm 3 V 7.3 x g.975 Kg m m + /3m + ( adet besleyicinin ağırlığı) m + /3() + ( x.975) 3.79 Kg z s m s.6 z sn

23 a a+~3 Üst derece yüksekliği -30 Dökme demir için yandan yaş kalıba dökümlerde akışkanlık katsayısı; ηakş 0. Kalıp boşluğunun yarısı üst derecede, yarısı da alt derecede kalacaktır. Üst derece yüksekliği 5 cm dir. hw H - P C hw.5 cm f A 000 m Q z η akş gh w cm 39.5 mm Döküm gereci dökme demir olduğundan basınçlı yolluk sistemi uygulanacaktır. Tablo. den; : 0.75 : 0.5 olarak belirleyelim : : 0.5 Dikey yolluk Yatay yolluk kesit alanı: Toplam meme kesit alanı: kesit alanı: Dikey yolluğun boyutlandırılması: Ød A 789 mm πd 5 o Ød+3 d A π d 789 π d 3.7 mm Ø d Yatay yolluğun boyutlandırılması: Ergitme kupol ocağında yapılacaktır. Yatay yolluk kesiti şekildeki gibidir; 3

24 A (a b)h a a 6 a 8 a 6 a 8 a 6a 6a 8 a + a + 0 a + a a + a b a b a ac a 9 mm, b (a+6) 5 mm ve h (a+8) 7 mm olarak bulunur.