AŞINDIRICI PARTİKÜL BOYUTU VE PÜSKÜRTME BASINCININ Ti6Al4V ALAŞIMININ KATI PARTİKÜL EROZYONU DAVRANIŞINA ETKİLERİ

Transkript

1 AŞINDIRICI PARTİKÜL BOYUTU VE PÜSKÜRTME BASINCININ Ti6Al4V ALAŞIMININ KATI PARTİKÜL EROZYONU DAVRANIŞINA ETKİLERİ Yasemin Yıldıran 1, Alp ErenŞahin 2, Egemen Avcu 3, Sinan Fidan 4, Tamer Sınmazçelik 5 1 Kocaeli Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, Kocaeli, TÜRKİYE, yasemin.yildiran@kocaeli.edu.tr 2 Kocaeli Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, Kocaeli, TÜRKİYE, alperen.sahin@kocaeli.edu.tr 3 Kocaeli Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, Kocaeli, TÜRKİYE, egemen.avcu@kocaeli.edu.tr 4 Kocaeli Üniversitesi, Sivil Havacılık Yüksekokulu, Kocaeli, TÜRKİYE, sinan.fidan@kocaeli.edu.tr 5 Kocaeli Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, Kocaeli, TÜRKİYE, tamersc@yahoo.com ÖZET Bu çalışmada Ti6Al4V alaşımının katı partikül erozyonu detaylı olarak incelenmiştir. Ti6Al4V numuneler özel olarak tasarlanmış kumlama düzeneğinde farklı parametreler altında aşındırılmış ve bu parametrelerin Ti6Al4V alaşımlarının katı partikül erozyonu davranışına etkileri incelenmiştir. Numuneler farklı partikül çarpma açılarında, farklı partikül püskürtme basınçlarında,farklı boyutta partiküller ile 20 saniye süresince aşındırılmıştır. Ti6Al4Valaşımı sünek bir erozif aşınma davranışı göstermiş ve maksimum aşınma 30 çarpma açısında gözlenmiştir. Aşınma süresinin ve partikül püskürtme basıncının artması ile erozyon oranın arttığı gözlenmiştir. Partikül boyutunun etkisi irdelendiğinde ise partikül boyutu küçüldükçe erozyon oranının düştüğü gözlenmiştir. Maksimum erozyon oranı 30 partikül çarpma açısında 4 bar partikül püskürtme basıncında ve 120 mesh partikül boyutunda elde edilmiştir. Son olarak aşınan yüzeyler taramalı elektron mikroskobu (SEM) yardımı ile incelenmiştir. Yapılan incelemelerde 30 çarpma açısında aşındırılmış numunelerin yüzeyinde mikro sünme ve mikro kesme davranışı gözlenmiş olup, 90 çarpma açısında malzeme yüzeyinde plastik deformasyon ve mikro çatlaklar görülmüştür. Anahtar Kelimeler: Ti6Al4V alaşımı, katı partikül erozyonu, aşındırıcı partikül boyutu, yüzey morfolojisi, taramalı elektron mikroskobu (SEM) 1. GİRİŞ Aşınma genel olarak malzemenin yüzeyinde izafi bir hareket ve mekanik bir etki ile meydana gelen malzeme kaybıdır (Vingsbo, 1979). Bir sıvı ya da gaz akımı tarafından taşınan farklı geometrik boyut ve yapıdaki taneciklerin, temasta bulundukları katı yüzeylerinde sürekli darbe etkisi yaparak oluşturdukları hasara erozyon aşınması denir. Katı partikül erozyonunda, malzeme yüzeyine belirli bir hızla hareket eden sert partiküllerin çarpması sonucunda yüzeyde malzeme kaybı gerçekleşir. Katı partikül erozyonu nedeniyle çeşitli mühendislik uygulamalarında malzeme kayıplarıyla karşılaşılmaktadır (Sundararajan, 1997). Titanyum ve titanyum alaşımları yüksek mukavemet, korozyon direnci ve düşük ağırlık gibi özellikleri bünyesinde bir arada barındıran önemli mühendislik malzemeleridir. En çok kullanılan titanyum alaşım tipi Ti6Al4V sembolü ile anılan % 6 Alüminyum ve % 4 Vanadyum içeren alfa-beta alaşımıdır. Ti6Al4V alaşımların en önemli özellikleri; korozyona karşı yüksek direnci, sertliği ve dayanıklılığıdır. Bunların yanı sıra bu alaşımlar işlenebilirlik, fabrikasyon, üretim deneyimi ve ticari olarak elde edilebilirlik gibi özelliklerinden dolayı ekonomik olarak kullanışlı bir hale gelmişlerdir. Bu özelliklerinden dolayı tıbbi uygulamalar başta olmak üzere,

2 kara, deniz ve hava araçlarının yapımında çok fazla tercih edilmektedirler (Boettcher, 2002), (Stachowiak, 2001), (William, 1993). Bu uygulamalarda Ti6Al4V alaşımı zorlu atmosfer şartlarına maruz kalmakta ve katı partiküllerin etkisiyle erozif aşınmaya uğramaktadır. Bu nedenle bu malzemenin erozif aşınma davranışının incelenmesi büyük önem arz etmektedir. Aşağıdaki tabloda Ti6Al4V alaşımının erozif aşınması ile ilgili yapılmış literatür çalışmaları özetlenmiştir. Tablo 1. Ti6Al4V alaşımına ait literatürde bulunan çalışmalar Yazarlar ve Başlıklar Çalışmaların Sonuçları A. Lisiecki, A. Klimpel,Diode laser surface modification of Ti6Al4V alloy to improve erosion wear resistance (Lisiecki, 2008). Ti6Al4V alaşımının diyot lazerle yüzeyinin işlenmesi sonucunda 30 ve 90 lik çarpma açılarında yüzey işlemi görmemiş Ti6Al4V alaşımı ile kıyaslandığında daha yüksek erozyon direnci göstermiştir. T. Grögler, E. Zeiler, A. Franz, O. Plewa, S.M. Rosiwal, R.F. Singer,Erosion resistance of CVD diamond-coated titanium alloy for aerospace applications (Grogler, 1999). K.C. Chen, J.L. He, W.H. Huang, T.T. Yeh,Study on the solid liquid erosion resistance of ion-nitrided metal (Chen, 2002). W. Tabakoff,Experimental Study on the Effects of Specimen Sizes on Erosion (Tabakoff, 1983). Jianren Zhou, Shyam Bahadur, Erosioncorrosion of Ti-6Al-4V in elevated temperature air environment (Zhou, 1995). Ti6Al4V alaşımının yüzeyinin CVD yöntemi ile kaplanması ile erozif aşınma dayanımı geliştirilmiştir, buna karşın PVD yöntemi ile kaplanması durumunda aynı gelişme elde edilememiştir. Titanyum ve Ti6Al4V alaşımındaki erozyon, sınırlı kaplama kalınlığı ve kaplama tabakasının gevrek karakteristiğinden dolayı önemli bir değişiklik göstermemiştir. Erozyon hasarı hedef malzeme, aşındırıcı partiküllerin boyutu, partikül hızı, partikül konsantrasyonu, partikül çarpma açısına göre değişim göstermektedir. Ti6Al4V alaşımın erozif aşınma dayanımı ortam sıcaklığının 200 C den 800 C ye çıkarılması ile azalmıştır. Erozyon oranı özellikle 650 ile 800 C arasında hızlı bir artış göstermiştir. Tablo 1 den de anlaşılacağı üzere Ti6Al4V alaşımıüzerine çalışmalarda bulunulmuştur. Ancak bu çalışmaların yetersiz olduğu saptanmıştır. Bu çalışmada Ti6Al4V alaşımının farklı püskürtme basıncı altında ve farklı partikül boyutlarında katı partikül erozyonu davranışı incelenmiştir. 2. MALZEME VE YÖNTEM 2.1. Malzeme Bu çalışmada hedef malzeme (aşındırılan malzeme) olarak Ti6Al4V alaşımı kullanılmıştır. Aşağıdaki tabloda levha halindeki Ti6AL4V un XRF (X-Işını Floresan Spektrometre) ile alınan elementsel analizi verilmiştir. Tablo 2. Çalışmalarda kullanılan titanyum alaşımının (Ti6Al4V) elementsel analizi % Ağırlık Oranı Element Al Fe S Si Ti V 5,629 0,089 0,006 0,052 91,455 2,769 Levha halindeki Ti6Al4V malzeme giyotin makas ile kesilerek 40x40x3 mm boyutlarında kare plakalar şeklinde numuneler hazırlanmıştır. Bu çalışmada aşındırıcı partikül olarak, üç farklı boyutta alüminyum oksit (Al2O3) partikülleri kullanılmıştır. Tablo 3 de deneysel çalışmalarda kullanılan alüminyum oksit aşındırıcıların partikül boyutları verilmiştir. Şekil 1 de deneysel çalışmalarda kullanılan aşındırıcı partiküllerin taramalı elektron mikroskobu (SEM) görüntüleri verilmiştir. Tablo 3: Deneysel çalışmalarda kullanılan aşındırıcı partiküllerin kodları ve boyutları

3 Aşındırıcı Partikül Adı Beyaz Alüminyum Beyaz Alüminyum Oksit Beyaz Alüminyum Oksit Oksit F 60 F 80 F 120 Aşındırıcı Tane Büyüklüğü µm µm µm (a) (b) (c) 2.2. Yöntem Şekil 1. Aşındırıcı partiküllerin SEM fotoğrafları (a) 60 mesh, (b) 80 mesh, (c) 120 mesh Katı partikül erozyonu deneyleri özel olarak düzenlenmiş kumlama düzeneği ile gerçekleştirilmiştir (Şekil 2).Katı partikül erozyonu deneylerinde kullanılan tüm parametreler tablo 4 de özetlenmiştir. Tablo 4. Katı partikül erozyonunda kullanılan parametreler Aşındırıcı partikül türü Aluminyum oksit (Al 2 O 3 ) Aşındırıcı boyutu 60 mesh ( µm), 80 mesh ( µm), 120 mesh ( µm) Partikül çarpma açısı 15, 30, 45, 60, 75, 90 Püskürtme basıncı 1.5 bar, 3 bar, 4, bar Test sıcaklığı Nozul çapı Nozul uzunluğu 25 C 5 mm 50 mm Şekil 2. Katı partikül erozyonu test düzeneği

4 Son olarak erozyona uğramış malzemelerin yüzey morfolojilerini karakterize etmek ve hedef malzeme yüzeyinde etkin aşınma mekanizmalarını tanımlamak amacıyla numuneler taramalı elektron mikroskobu (SEM) kullanılarak incelenmiştir (SEM Cihazı: JEOL JSM-6335F). 3. DENEYSEL SONUÇLAR VE TARTIŞMA Genel olarak erozyon oranı; hedef malzemenin kütle kaybının ( m s ), aşınmayı gerçekleştiren aşındırıcı partikülün kütlesine (m e ) oranı olarak tanımlanmaktadır. Bu çalışmada erozyon oranı hesabı aşağıda verilen formül ile hesaplanmıştır. s E m me E: Erozyon oranı m s : Örnek numuneni kütle kaybı m: Aşındırıcı kütlesi 3.1. Püskürtme Basıncının Etkisi Şekil 3 de farklı püskürtme basınçları ile püskürtülen aşındırıcı partiküllerin Ti6Al4V alaşımında meydana getirdikleri aşınma miktarları verilmiştir. Herbir partikül boyutuna (60 mesh, 80 mesh, 120 mesh ) ait deneyler farklı püskürtme basınçları ile tekrarlanmış bunların sonucunda püskürtme basıncının artmasıyla aşınma oranın arttığı gözlemlenmiştir. Erozyon oranının üç farklı partikül boyutu için de 4 bar püskürtme basıncı ve 30º partikül çarpma açısında maksimum olduğugörülmüştür. Ayrıca şekil 3 incelendiğinde tüm püskürtme basınçlarında ve partikül boyutlarında Ti6Al4V malzemenin sünek bir erozif aşınma karakteristiği göstererek 30 partikül çarpma açısında maksimum miktarda aşındığı görülmektedir. Şekil 3. Ti6Al4V alaşımına uygulanan farklı püskürtme basıncı sonucu erozif aşınma oranı

5 3.2. Partikül Boyutunun Etkisi Şekil 4 te Ti6Al4V alaşımının erozif aşınma oranının aşındırıcı partikül boyutuna bağlı olarak değişimi verilmiştir. Erozif aşınma oranı her bir partikül boyutu ve basınç değeri için minimum ve maksimum aşınmanın gözlendiği 30º ve 90º partikül çarpma açılarında verilmiştir. Şekil 4 incelendiğindetüm basınç değerlerinde (1.5,3 ve 4 bar) ve partikül çarpma açılarında (30º ve 90º) partikül boyutunun azalması ile erozyon oranın artış gösterdiği ve maksimum erozyon oranının Ti6Al4V numunelerin 120 meshlik partiküller ile aşındırılması durumunda elde edildiği sonucuna varılmıştır. Şekil4. Farklı partikül boyutları ile aşındırılan Ti6Al4V alaşımdaki aşınma miktarının değişimi 3.3. Aşındırılmış numunelerin yüzey morfolojileri Şekil 5 de farklı parametreler ile aşındırılmış (partikül çarpma açısı, püskürtme basıncı ve aşındırıcı partikül boyutu) Ti6Al4V numunelerin SEM fotoğrafları verilmiştir. Şekil 5-a ve 5-c de resimlerin sağ üst köşesine numunelerin aşındırma yönleri de eklenmiştir. Şekil 5-a ve 5-b karşılaştırıldığında yalnızca partikül çarpma açısının değiştirilmesi durumunda malzemede görülen hasar mekanizmalarının radikal bir şekilde değiştiği görülmektedir. 15 lik çarpma açısında malzemede mikrosürme ve mikrokesme aşınma mekanizmaları ile oluşan aşınma izleri görülürken (şekil 5-a), 90 partikül çarpma açısında (Şekil 5-b) mikroçatlama ve plastik deformasyonların etkisi ile oluşmuş tepecikler ve vadiler dikkat çekmektedir. Şekil 5-a ve 5-c karşılaştırıldığında püskürtme basıncı ve partikül boyutunun değiştirilmesi ile malzemenin aşınma morfolojisinin önemli oranda değiştiği, buna karşın malzemede görülen etkin aşınma mekanizmasında bir değişiklik olmadığı sonucuna varılmaktadır. Diğer yandan püskürtme basıncının artışı ile malzeme de görülen aşınma izlerinin çaplarının ve genişliklerinin artış gösterdiği söylenebilir. Bu durum püskürtme basıncının artışı ile birlikte aşındırıcı

6 partiküllerin hedef malzemeye daha yüksek hız ve kinetik enerji ile çarpmaları ve bunun sonucunda malzeme yüzeyinde daha büyük hasarlar meydana getirmeleri ile açıklanabilir. Son olarak şekil 5-a ve 5-b ile şekil 5-c ve 5-d karşılaştırıldığında partikül boyutunun küçülmesi durumunda malzeme yüzeyinin daha efektif olarak aşındığı ve yüzeyde daha fazla hasar oluştuğu görülmektedir. (a) (b) (c) (d) Şekil 5. Farklı parametrelerde aşındırılmış numunelerin yüzeylerinin SEM fotoğrafları (a) 15º çarpma açısı, 4 Bar, 60 mesh (b) 90º çarpma açısı, 4 Bar, 60 mesh (c) 15º çarpma açısı, 1,5 Bar, 120 mesh (d) 90º çarpma açısı, 1,5 Bar, 120 mesh 4. SONUÇLAR Bu çalışmada Ti6Al4V alaşımının katı partikül erozyon davranışının farklı partikül çarpma açılarında, püskürtme basıncı ve aşındırıcı partikül boyutuna bağlı olarak değişimi incelenmiştir. Yapılan deneysel çalışmalar ile aşağıda verilen sonuçlara ulaşılmıştır: 1. Püskürtme basıncının değişimi Ti6Al4V alaşımının erozyon oranının önemli ölçüde etkilemiştir. Yapılan deneysel çalışmalarda tüm partikül çarpma açılarında ve partikül boyutlarında erozyon oranı püskürtme basıncının artışına paralel olarak artış göstermiştir. Buna karşın püskürtme basıncı Ti6Al4V alaşımının erozif aşınma karakteristiğini değiştirmemiş ve tüm basınç değerlerinde Ti6Al4V malzeme 30 partikül çarpma açısında maksimum miktarda aşınarak sünek bir erozif aşınma davranışı sergilemiştir. Farklı püskürtme

7 basınçlarında aşındırılan numunelerin SEM fotoğrafları incelendiğinde püskürtme basıncı artışı ile malzemede daha derin ve geniş aşınma izleri oluştuğu gözlenmiştir. Bu durum aşındırıcı partiküllerin daha yüksek basınçlarda püskürtülmeleri durumunda hedef malzemeye daha yüksek hızlar ve kinetik enerji ile çarpmaları ve bunun sonucunda daha fazla hasara yol açmaları ile açıklanabilir. Bu noktada erozyon oranları ve SEM fotoğraflarının uyum gösterdiği belirlenmiştir. 2. Partikül boyutunun malzemenin erozif aşınma oranı üzerinde etkin bir rol oynadığı sonucuna varılmıştır. En yüksek erozyon oranları Ti6Al4V alaşımının küçük boyutta aşındırıcı partiküller ile aşındırılması durumunda ortaya çıkmıştır. Bu durumda Ti6Al4V alaşımının erozyon oranının partikül boyutunun azalması ile artış gösterdiği sonucuna varılabilir. Diğer yandan SEM fotoğrafları incelendiğinde,püskürtme basıncı sonuçlarında olduğu gibi partikül boyutunun malzemede görülen etkin aşınma mekanizması üzerinde bir değişikliğe yol açmadığı, ancak yüzeyde görülen hasarın büyüklüğünü önemli ölçüde değiştirdiği gözlenmiştir. 3. SEM incelemeleri ile aşındırılmış numunelerin morfolojisinin püskürtme basıncı ve partikül boyutuna bağlı olarak değişimi ve yüzeyde meydana gelen hasar mekanizmaları ve oluşan hasarın büyüklüğü gözlenmiştir. Ti6Al4V alaşımı düşük çarpma açılarında (15-30 ) mikrosürme ve mikrokesme aşınma mekanizmaları ile yüksek miktarda aşınmaya uğradığı ve oluşan hasarların büyüklüğünün partikül boyutu ve püskürtme basıncına bağlı olarak değişim gösterdiği görülmüştür. Buna karşın normal çarpma açılarında (75-90 ) malzeme yüzeyinde mikroçatlaklar ve plastik deformasyona uğramış yüzeyler gözlenmiş ancak bu hasar mekanizmaları ile Ti6Al4V alaşımınındüşük miktarda aşındığı görülmüştür. Son olarak aşındırılmış yüzeylerin SEM fotoğrafları ile erozyon oranlarının korelasyon gösterdiği ve malzemenin sünek erozif aşınma karakteristiği gösterdiği belirlenmiştir. 5. TEŞEKKÜR Bu yayın, 110M064 nolu Farklı Büyüklüklere Sahip Aşındırıcı Partikül Karışımlarının Sünek, Yarı-Sünek ve Gevrek Malzemelerin Katı Partikül Erozyonu Davranışına Etkileri başlıklı TÜBİTAK 1001 Bilimsel ve Teknolojik Araştırma Projelerini Destekleme Programı tarafından desteklenen araştırma projesi kapsamında yapılan çalışmalardan türetilmiştir. Bu çalışmanın gerçekleşmesini sağlayan TÜBİTAK a ve TÜBİTAK MAM Malzeme Enstitüsü nde gerçekleştirilen çalışmalar süresince vermiş oldukları destek nedeniyle Enstitü Müdür Yardımcısı Doç. Dr. Volkan GÜNAY başta olmak üzere tüm enstitü çalışanlarına sonsuz teşekkürlerimizi sunarız. 6. REFERANSLAR Boettcher, C., Bell, T. and Dong, H., "Surface engineering of Timet 550 with oxygen to form a rutilebased, wear resistant coating", Metallurgical and Materials Transactions A33, , Chen, J.L.H.K.C., Huang, W.H., Yeh, T.T., Study on the solid liquid erosion resistance of ion nitrided metal, Wear, 252, , 2002 Grogler, E.Z.T., Franz, A., Plewa, O., Rosiwal, S.M., Singer, R.F., Erosion resistance of CVD diamond-coated titanium alloy for aerospace applications, Surface and Coatings Technology, 112, , 1999 Lisiecki, A.K.A., Diode laser surface modification of Ti6Al4V alloy to improve erosion wear resistance, Archives of Materials Science and Engineering, 32, 5-12, Stachowiak, G.W., and Bachelor, A.W., "Engineering Tribology, Elsevier Buttenvorth Heinemann, 2001 Sundararajan, G., Roy, M., Solid particle erosion behaviour of metallic materials at room and elevated temperatures, Tribology International, 30, , 1997 Tabakoff, W., Experimental Study on The Effects of Specimen Sizes on Erosion, Wear, 86, 65-72, 1983 Vingsbo, O., Wear and wear mechanisms, Proc. Intl. Conf. Wear of Materials, ASME, 1979, New York, 620 Page William F. Smith., "Structure and properties of engineering alloys", McGraw- Hill International Editions, , 1993

8 Zhou, S.B.Jianren., Erosion corrosion of Ti-6Al-4V in elevated temperature air environment, Wear, , ,1995 BİYOGRAFİLER YASEMİN YILDIRAN-1989 yılında Kırklareli de doğdu yılları arasında Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünde lisans eğitimini tamamladı güz döneminde Kocaeli Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalı nda Yüksek Lisans eğitimine başladı yılı Şubat ayından itibaren Kocaeli Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği Bölümü nde Araştırma görevlisi olarak görev yapmaktadır. ALP EREN ŞAHİN-1988 yılında Artvin de doğdu yılları arasında Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünde lisans eğitimini tamamladı güz döneminde Kocaeli Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalı nda Yüksek Lisans eğitimine başladı yılı Şubat ayından itibaren Kocaeli Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği Bölümü nde Araştırma görevlisi olarak görev yapmaktadır. EGEMEN AVCU 1985 yılında Edirne de doğdu yılında Kocaeli Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü nü kazandı yılında çift anadal programı (ÇAP) kapsamında aynı üniversite ve fakültede Makine Mühendisliği Bölümü ne kaydoldu. Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü nden 2007 yılı bahar dönemi sonunda mezun oldu. Makine Mühendisliği Bölümü ndeki eğitimini 2010 yılı güz dönemi sonunda tamamladı yılı güz döneminde Kocaeli Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalı nda Yüksek Lisans öğrenimine başladı ve 2010 yılı güz döneminde yüksek lisans eğitimini tamamladı yılında aynı üniversite ve bölümde doktora eğitimine başladı yılları arasında Daechang Seat Co. Ltd. (D.S.C.) Otomotiv de Üretim Mühendisi ve Üretim Planlama Takım Şefi olarak çalıştı yılında TÜBİTAK Marmara Araştırma Merkezi, Malzeme Enstitüsü nde iç bursiyer olarak görev aldı yılı Aralık ayından beri Kocaeli Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği Bölümü nde Araştırma görevlisi olarak görev yapmaktadır. SİNAN FİDAN yılında İzmir de doğdu. İlk, orta ve lise öğrenimini Manisa da tamamladı yılları arasında Uludağ Üniversitesi Teknik Eğitim Meslek Yüksek Okulununda okudu. Daha sonra 2002 yılında Kocaeli Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesini Bitirdi yılında Kocaeli Üniversites Makine Mühendisliği Bölümünde Yüksek Lisans Eğitimine başladı ve 2005 yılında mezun oldu yılında aynı üniversite ve bölümde doktora eğitimine tamamladı ve 2011 yılında mezun oldu yılından beri Kocaeli Üniversitesi Sivil Havacılık Yüksekokulunda öğretim görevlisi olarak çalışmaktadır yılı Şubat ayında aynı üniversite ve bölüme Yardımcı Doçent olarak atanmıştır. Ayrıca 2007 yılından beri Sivil Havacılık Yüksekokulunda Müdür Yardımcısı olarak çalışmaktadır. TAMER SINMAZÇELİK yılında Eskişehir de doğdu. Lisans eğitimini 1992, yüksek lisans eğitimini 1994 ve doktora eğitimini 1997 yılında Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünde tamamladı. Polimer kompozitler ve triboloji üzerine çalışmalarına devam etmekte ve 1995 yılından beri Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünde Öğretim Üyesi olarak çalışmaktadır yılından beri Makine Mühendisliği Bölümünde Profesör olarak çalışmaktadır. Prof. Dr. Tamer Sınmazçelik ayrıca İleri Disiplinlerarası Araştırma Laboratuarı Yöneticiliğini yapmaktadır. Çalışmalarının büyük bir kısmını polimer kompozitler, erozif aşınma ve biyomekanik konuları üzerine gerçekleştirmektedir.