GAZBETON KIRIKLARININ BETONDA AGREGA OLARAK KULLANILMASI

1 GAZBETON KIRIKLARININ BETONDA AGREGA OLARAK KULLANILMASI İlker Bekir TOPÇU 1, Abdullah DEMİR 1, Cenk KARAKURT 1 ilkerbt@ogu.edu.tr, a_demir@ogu.edu.tr, ckarakurt@ogu.edu.tr Öz: Son yıllarda inşaatlarda dolgu elemanı olarak gazbeton kullanılmaktadır. Bu malzemenin kullanılmasıyla hem yalıtım sorunu ele alınmakta hem de bina ağırlığı azaltılması amaçlanmaktadır. Kullanımı esnasında da ortaya fazla olmamakla beraber gazbeton kırıkları ortaya çıkmaktadır. Bu çalışmada, hem yalıtım açısından hem de hafif beton elde ederek bina ağırlığını azaltmak amacıyla, ortaya çıkan gazbeton kırıklarının () beton üretiminde agrega olarak değerlendirilmesi amaçlanmıştır. Çalışmada PÇ 42.5R Portland Çimentosu, nehir kumu, 4-16, 16-32 mm tane boyutundaki kırmataşlar ve bu iki farklı kırmataş yerine % 0, % 50 ve % 0 oranlarında kullanılarak betonlar üretilmiştir. Üretilen beton numuneleri üzerinde mekanik, fiziksel özelik deneyleri yapılarak yeterli dayanım ve dayanıklılığa sahip betonların üretilip üretilmeyeceği araştırılmıştır. kullanılması ile beton dayanımlarında ve birim ağılıklarında düşme gözlenmiştir. Anahtar Kelimeler: Fiziksel Özellikler, Gazbeton, Hafif Beton, Mekanik Özelikler Giriş Beton, iri ve ince agrega, çimento, su ve gerektiğinde bazı katkı maddelerinin uygun oranlarda bir araya getirilmesiyle üretilen kompozit bir malzemedir. Tıpkı diğer kompozit malzemelerde olduğu gibi beton içindeki agrega ve çimento hamuru fazlarının birbirleri arasında oluşturdukları bağ yapısı ile fiziksel ve mekanik özellikleri malzemenin genel davranışını şekillendirmektedir. Betonun kalıcılığı ve dayanımı çimento hamuru ve agrega fazı arasındaki bağın durumuna göre değişmektedir (Lo, 04, Topçu, 1988). Önceleri beton bileşiminin dörtte üçünü oluşturan agregalar dolgu malzemesi olarak kabul edilmiş, agrega granülometrisi ve miktarı dikkate alınırken, kimyasal veya mineralojik yapısı pek önemsenmemiştir. Betonun çeşitli fazlardan oluşan bir kompozit malzeme olarak ele alınıp incelemeye başlanmasından sonra, çimento hamuru yanında agregaların mekanik özelliklerinin betonun davranışını etkilediği saptanmıştır. Buradan hareketle ağır beton, hafif beton ve normal beton kavramları ortaya çıkmıştır Hafif beton, üretiminde normal beton üretiminde kullanılan kalker agregası yerine değişik tiplerde özgül ve birim ağırlıkları düşük, bunun yanında su emme kapasitesi yüksek tip agregalar kullanılmaktadır. Betonarme inşaatlarda geleneksel beton kullanımı yerine hafif beton kullanımının bir çok üstünlüğü mevcuttur. Gerçekten, birim kütlelerinin azlığı dolayısıyla eğilme etkisindeki elemanlarda donatı ekonomisi sağlanması, temel boyutlarının azalması, deprem davranışlarının iyileşmesi, ateşe dayanıklılığı, ses ve ısıya karşı yalıtkan olması normal betona göre üstünlüklerinin başlıcalarıdır (Topçu 1996). Ancak mekanik dayanımlarının normal betona göre düşük, ani ve geciken şekil değiştirmelerin büyük oluşu, üretim ve yerine konmasının daha fazla özen gerektirmesi gibi hususlar bu betonun sakıncalarını oluşturmaktadır. Hafif beton kullanımı, belirtilen üstünlüklerinden yararlanmak amacıyla, sanayi ülkelerinin bir çoğunda tercih edilmekle beraber bu betonların normal betonlar kadar yaygın kullanılmadığı bilinmektedir. Hafif betonların ısıl iletkenlerinin küçük, ateşe dayanıklılıklarının yüksek oluşu, gazbeton kullanılarak inşa edilen yapıların yangın dayanımlarını arttırmaktadır (Topçu, 1997). Gazbeton, iç yapısında fazla miktarda hava bulunan bir yapı malzemesidir. Gazbetonun bünyesindeki hava boşlukları betonun kütlesini azalttığından ısı iletkenliğini de düşürmektedir. Gazbeton ilk olarak 1930 lu yıllarda İsveç de köpüklü beton yada gaz beton adıyla üretilmiştir. Önceleri sadece bölme duvar elemanı olarak kullanılan gazbeton günümüzde döşeme ve blok duvar elemanlarında da yaygın bir şekilde donatılı olarak kullanılmaktadır (Holt, 04). Kuvarsit veya kum ile çimento, kireç ve suyun karışımından elde edilmektedir. Bu malzemelerden elde edilmesi nedeniyle tamamen çevre dostu bir malzemedir. Yapısındaki milyonlarca gözenek sayesinde yapının nefes almasını sağlayarak, rutubetlenmeyi önleyici yönü vardır. Hacminin % 84`ü kuru havadan oluşan ve kuru birim hacim ağırlığı 0 kg/m 3 olan gazbeton, doğal olarak başka hiçbir yalıtım malzemesine ihtiyaç duymadan ısı yalıtımı sağlayan bir yapı 1 Osmangazi Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi İnşaat Müh. Böl., Batı Meşelik, 26480, Eskişehir 857

malzemesidir. Isı yalıtımı sağlayan ana unsur, küçük gözenekler arasında sıkıştırılmış kuru havadır. Gazbeton başka ısı yalıtım malzemesi kullanılmaya gerek duyulmadan yalıtım sağlayan tek kargir yapı malzemesidir. Gazbetonun hafif olması nedeniyle, bu malzemeyle inşa edilecek yapılarda deprem emniyetini artırmaktadır. Hafifleyen yapı ağırlığı sayesinde her türlü zemin koşulunda güvenli bir şekilde inşaat yapabilme avantajı da ortaya çıkmaktadır (Atan, 1973). Gazbetonda silisli ince malzeme bölümü, kireç ve çimentonun hidratasyonu sonucu ortaya çıkan kireç gibi kalkerli bileşenlerle gaz oluşturucu maddenin reaksiyona girmesinden sonra basınçlı buhar altında otoklavda dayanım kazanır. Oluşumundaki temel farklılıklardan dolayı gazbetonun karakteristik özelikleri diğer çimento esaslı malzemelerin özeliklerinden farklıdır. Gazbetonun boşluklu yapısı ve normal betona göre daha düşük alkali ortama sahip olması çeliğin korozyonuna karşı önlem alınmasını gerektirir.gazbetonda ph derecesi -11 arasında olduğundan alkali miktarı betondan biraz daha düşüktür. Bununla birlikte insan sağlığı açısından her hangi bir zararı söz konusu değildir. Çevresel ve sağlık açısından bir yapı malzemesindeki ağır metallerin içeriğini bilmek gerekir. Gazbeton ağır metaller bakımından zararsızdır ve standartların koşullarını sağlamaktadır (Lo, 04). Gazbeton yanmayan bir malzeme olduğundan, yüksek sıcaklık etkilerine karşı yüksek performans gösterir. 1 m 3 hammadde ile yaklaşık 4 m³'lük mamul gazbeton elde edilmektedir. Çünkü gazbetonun yaklaşık olarak % 80'i hava boşluğudur. Böylece üretimde daha az hammadde tüketilmektedir. Bu malzemenin üretiminde çevresel bakımdan diğer bir üstünlük de hammaddelerin önemli bölümünün silisli kum ve kireç olmasından dolayı tarımsal alanlardaki toprağın harcanmasının önlenmesidir. Ayrıca uçucu kül ve öğütülmüş yüksek fırın cürufu gibi endüstriyel atık malzemeler de hammadde olarak üretimde kullanılabilmektedir. Bu atık malzemelerin değerlendirilmesi de temiz bir çevreye önemli katkıdır. Gazbeton üretimindeki diğer bir üstünlük ise CO 2, CO ve NO x gibi gaz emisyonlarının tuğla gibi diğer yapı malzemelerine kıyasla daha düşük oluşudur. Öte yandan tuğla üretiminde gazbetona göre 2 veya 3 kat daha fazla enerji tüketildiği bilinmektedir. Gazbetonun üretimi sırasında elde edilen atık malzemelerin de geri kazanımı söz konusudur. Düşük ısıl iletkenliği nedeniyle malzeme içindeki ısı geçişi düşük hızda oluşur ve bu da gazbetonun yangın etkisine dayanıklı olmasını sağlar. Sadece yangının etkili olduğu gazbeton yüzeyi değil, diğer yüzeyinde de sıcaklık normal betona göre daha düşüktür. Bundan dolayı, gazbetonun yapılarda diğer malzemeleri koruma işlevi de vardır. Ayrıca bu hafif beton deprem sırasında oluşabilecek yangınlara karşı da yarar sağlar.yangın sırasında gazbeton içindeki kristal suyu sıcaklık düşürücü rol oynar. Boşluklu yapısı nedeniyle yangın sonucu parça kopmadan ve dağılma olmaksızın buharın kaçışı sağlanır. Yangında gazbetondaki sıcaklık normal betonunkinden çok daha düşüktür. Sıcaklık, sadece yangın etkisindeki bir yüzde yaklaşık olarak ancak 5 mm lik bir derinlikte etkili olmakta, gazbetonu diğer yüzeyinde ise sıcaklık etkili olamamaktadır. Dolayısıyla gazbeton, içindeki donatıyı iyi bir biçimde korumaktadır (Alduaij, 1999, Corinaldesi, 02). Bu çalışmada amaçlanan hafif beton üretiminin, normal betonlarda kullanılan agregaların yerine belli oranlarda gazbeton kırıklarından elde edilen hafif gazbeton agregası kullanılarak yapılmasına karar verilmiştir. Bu sayede gerek hafif betonların ortaya koyduğu üstünlükler ve gerekse gazbetonun sahip olduğu üstünlüklerin birleşimiyle oluşan betonun fiziksel ve mekanik özelliklerinin araştırılması amaçlanmıştır. Deneysel Çalışma Malzemeler Çimento: Beton karışımında çimento olarak Eskişehir Çimento Fabrikasının (ESÇİM) üretimi PÇ 42.5 Portland Çimentosu kullanılmıştır. Fabrikadan temin edilen bu çimentoya ait kimyasal ve fiziksel özelikler aşağıda Çizelge 1 de verilmiştir. Su: Beton karışım suyu olarak Eskişehir şebeke suyu kullanılmıştır. Suyun sülfat içeriği 5.8 mg/lt, sertliği 3.9 mg/lt ve ph 6.3 tür. Agrega: Karışımlarda Eskişehir-Osmaneli kumu ve Söğüt Zemzemiye kırmataşları kullanılmıştır. Kullanılan agreganın en büyük tane boyutu 31.5 mm dir. Agreganın elek analizi sonucunda elde edilen granülometri eğrisi Şekil 1 de verilmiştir. Gazbeton: Eskişehir Osmangazi Üniversitesi Tıp Fakültesi Onkoloji ve Kemotropi Tedavi binası inşaatında duvar dolgu elemanı olarak kullanılan gazbetonların kırıkları çalışmanın hafif agrega kısmını oluşturmaktadır. Bu gazbeton kırıklarının birim ağırlığı 385 kg/m 3 olarak hesaplanmıştır. Su emme yüzdesi ise çok yüksektir. Bu nedenle gazbeton kırıkları agrega olarak kullanılmadan önce suya doygun duruma getirilmiştir. Gazbeton agregalar iki ayrı boyutta sınıflandırılmıştır. Bu sınıflandırma karışımda kullanılan agrega sınıflarında 4-16 mm ve 16-31.5 mm arasında elenerek kullanıma hazır hale getirilmiştir. 858

Çizelge 1. Deneyde Kullanılan PÇ 42.5 Portland Çimentosunun Özelikleri Kimyasal Bileşim, % Fiziksel Özellikler SiO 2.96 Özgül Ağırlık 3150 Al 2 O 3 5.58 Özgül Yüzey (cm 2 /gr) 3315 Fe 2 O 3 3.69 Basınç Dayanımı, MPa CaO 63.97 2 Günlük 21.9 MgO 1.69 7 Günlük 38.3 SO 3 2.84 28 Günlük 45.1 Kızdırma Kaybı 1.15 Tayin Edilemeyen 0.50 Geçen, % 0 80 60 A32 B32 C32 KARIŞIM 0 31,5 16 8 4 2 1 0,5 0,25 Elek çapı, mm Şekil 1. Eskişehir-Osmaneli Agregası Karışımının Granülometri Eğrisi Üretim Yöntemi ve Yapılan Deneyler Deneylerde kullanılan karışım oranları mutlak hacim yöntemi ile belirlenmiştir. Çimento dozajları 300, 350 ve 0 kg/m 3 olarak alınmıştır. Karışımlardaki malzemelerin hacim ve ağırlıkları Çizelge 2 de verilmiştir. Beton numuneler PÇ 42.5 çimentosu, nehir kumu, 4-16 (I), 16-32 (K) mm tane boyutundaki kırmataşlar ve bu iki farklı kırmataş yerine % 0, % 50 ve % 0 oranlarında kullanılarak silindir ve küp şeklinde üretilmiştir. Her bir beton serisi için taze beton deneylerinden taze birim ağırlık ve çökme deneyleri yapılmıştır. Üretilen beton numuneler standart kür koşullarında (21 ± 1 o C kirece doygun suda) saklanmıştır. Beton numuneler üzerinde 28. günün sonunda hasarsız deneylerden ultrases, rezonans frekansı, yüzey sertliği, hasarlı deneylerden basınç dayanımı ve yarmada çekme dayanımı deneyleri yapılmıştır. Çizelge 2. lı 1 m 3 Beton Karışım Değerleri Karışım K KT I KT II kg (0-4) (4-16) (4-16) (16-32) (16-32) S Ç K 300-0 739 581 0 581 0 170 300 K 300-50 739 581 0 291 73 170 300 I 300-50 739 291 72 581 0 170 300 K 300-0 739 581 0 0 146 170 300 I 300-0 739 0 144 581 0 170 300 K 350-0 721 568 0 568 0 170 350 K 350-50 721 568 0 284 71 170 350 I 350-50 721 284 71 568 0 170 350 K 350-0 721 568 0 0 142 170 350 I 350-0 721 0 141 568 0 170 350 K 0-0 705 555 0 555 0 170 0 K 0-50 705 555 0 278 68 170 0 I 0-50 705 278 69 555 0 170 0 K 0-0 705 555 0 0 136 170 0 I 0-0 705 0 138 555 0 170 0 859

Deney Sonuçlarının Değerlendirilmesi ve İrdelenmesi Beton numuneler üzerinde 28. günün sonunda hasarsız deneylerden ultrases, rezonans frekansı, yüzey sertliği, hasarlı deneylerden basınç dayanımı, yarmada çekme dayanımı deneyleri yapılmıştır. Sertleşmiş birim ağırlıkları, ultrases geçiş hızları, dinamik elastisite modülleri, yüzey sertliğine bağlı olarak basınç dayanımları, yarmada çekme dayanımları ve basınç dayanımları hesaplanmıştır. Ayrıca üretilen betonların kılcal, ağırlıkça ve hacimce su emme miktarları belirlenmiştir. Yine üretilen betonların σ ε diyagramları çizilmiştir. Birim ağırlık deneyi ve çökme deneyi sonuçları Çizelge 3 te verilmiştir. Çizelge 3 incelendiğinde kullanılması ile birim ağırlıklarda % 12 ye ulaşan oranlarda düşüşler görülmüştür. Çökme miktarları ise düzensiz değişim göstermiştir. Bunun nedeni karışımda kullanılan gazbeton kırıklı agreganın yüksek oranda su emmesiyle taze beton karışım suyunu emerek kıvam kayıplarına neden olmasıdır. Gazbeton kırıklarının karışımda agrega olarak kullanılma oranına göre bu değişim daha belirgin bir hal almıştır. Çizelge 3. lı Taze Betonların Birim Ağırlık ve Çökme Deneyleri Sonuçları Beton tipi taze Çökme, kg/dm 3 Beton tipi taze Çökme, cm kg/dm 3 Beton tipi taze Çökme, cm kg/dm 3 cm K 300-0 2350 K 350-0 2386 12 K 0-0 2357 8 K 300-50 2287 5 K 350-50 2159 4 K 0-50 2216 11 I 300-50 2290 6 I 350-50 2282 3 I 0-50 2263 5 K 300-0 84 3 K 350-0 65 6.5 K 0-0 74 7 I 300-0 65 7 I 350-0 2112 9 I 0-0 74 7 Su emme deneylerinin sonuçları Şekil 2 ve 3 te verilmiştir. Şekil 2 incelendiğinde beton numunelerin ağırlıkça su emme oranlarının % 2.04-6.86 arasında değiştiği görülmüştür. kullanılması ile betonların ağırlıkça su emme oranlarının arttığı gözlenmiştir. Özellikle 4-16 mm ile üretilen betonlarda bu artış miktarı % 0 e kadar ulaşmıştır. Şekil 3 incelendiği takdirde beton numunelerin hacimce su emme oranlarının % 4.27-11.11 arasında değiştiği görülmektedir. kullanılması ile hacimce su emmelerin % 0 e ulaşan oranlarda artış göstermiştir. Gazbetonun yapısal olarak boşluklu olması nedeniyle su emmesinin yüksek olması, kullanılarak üretilen beton numunelerinin de su emme miktarlarını artırmıştır. Ağırlıkça Su Emme, % 7 6 5 4. 3 2 1 0 0,5 1 Şekil 2. lı Betonların Ağırlıkça Su Emmeleri Hacimce Su Emme, %. 12 8 6 4 0 0,5 1 Şekil 3. lı Betonların Hacimce Su Emmeleri Kılcal su emme deneyi sonucunda bulunan beton numunelerin kılcallık katsayıları Şekil 4 te verilmiştir. Beton numunelerin kılcallık katsayıları 2.6x -6-4.41x -6 cm 2 /sn arasında değişmektedir. oranının artması ile kullanılan betonların kılcallık katsayılarında büyük bir değişim görülmüştür. kullanılan betonların kılcallık katsayıları % 0 e ulaşan oranlarda artmıştır. Bunun nedeni kullanıldığında hacimce aynı miktar kullanılmasına rağmen `larının yapısının % 84 ünün boşluktan oluşması beton içindeki boşluk oranını arttırmaktadır. `ların beton üretiminde düzgün şekilli olmaması nedeni ile betonun yerleştirilmesi ve sıkıştırılması sırasında daha fazla boşluk oluşturduğundan suyun beton içinde daha kısa sürede yol alabilmesi kılcallık katsayısını artmıştır. Üretilen betonların sertleşmiş birim ağırlıkları Şekil 5 te verilmiştir. Beton numunelerin birim ağırlıkları 2426-36 kg/dm 3 arasında değiştiği görülmüştür. Üretilen betonlarda oranının artması ile sertleşmiş birim ağırlıklar % 16.1 oranında azalmıştır. Bunun nedeni nın özgül ağırlığının kırmataşın özgül ağırlığından daha düşük olmasıdır. 860

Kılcallık Katsayısı ( -6 ), cm 2 /sn 14 12 8 6 4 2 0 0,5 1 Şekil 4. lı Betonların Kılcallık Katsayıları Sertleşmiş, kg/dm 3 20 2300 20 00 Şekil 5. lı Sertleşmiş Betonların Birim Ağırlıkları Hasarsız sertleşmiş beton deneylerinden rezonans frekansı deney sonuçları Şekil 6 da görülmektedir. Üretilen betonların rezonans frekansları 2.86-3.01 khz arasında değişmektedir. Betonda 16-4 mm kullanılması durumunda rezonans frekansları % 4 e ulaşan oranlarda artış göstermiştir. Üretilen numunelerin ultrases geçiş sürelerine ve birim ağırlıklarına bağlı olarak hesaplanan dinamik elastisite modülü değerleri Şekil 7 de verilmiştir. Hesaplanan dinamik elastisite modülleri 27.47-56.89 GPa arasında değişim göstermektedir. Betonda kullanılan miktarının artması ile dinamik elastisite modülü değerleri % 52 ye ulaşan oranlarda azalma göstermiştir. Bu azalmanın nedeni, nın tane yapısının düzgün yapıda olmaması ve bunun sonucunda betonda boşluk oranını arttırması olarak açıklanabilir. Rezonans Frekansı, Khz 3,1 3,0 2,9 EDinamik (Ult), GPa 55 45 35 2,8 Şekil 6. lı Betonların Rezonans Frekansları 25 Şekil 7. lı Betonların Dinamik Elastisite Modülleri Üretilen betonlar üzerinde yapılan yüzey sertliği deneyinden yararlanılarak bulunan tahmini basınç dayanımları Şekil 8 de gösterilmiştir. Beton numunelerin tahmini basınç dayanımları 22.7-36.6 MPa arasında değişmektedir. lı betonlarda bu değişim düzensiz olduğu gözlenmiştir. Bu düzensizliğin nedeni nın betonda düzensiz boşluklar oluşturması, bu boşluklar yüzeye yakın olması durumunda yüzey sertliği değerini dolayısı ile tahmini basınç dayanımını etkilemesi olarak düşünülebilir. Üretilen betonların yarma-çekme dayanımı değerleri Şekil 9 da verilmiştir. Bu değerler 1.74-4.56 MPa arasında değişmektedir. Betonda kullanılması ile % 62 ye ulaşan değerlerde yarma-çekme dayanımları düşmüştür. Bunun nedeni nın iri, düzgün şekilsiz olmasından dolayı bir kesitte daha fazla boşluk oluşturması ve kuvvetin böyle bir kesite uygulanması durumunda yarma-çekme dayanımlarının düşüşü malzemenin boşluklu yapısında yeteri kadar dayanım göstermemesi olarak düşünülebilir. 861

Schimdth Dayanımı, MPa 35 30 25 Şekil 8. lı Betonların Yüzey Sertliğinden Hesaplanan Tahmini Basınç Dayanımları Yarma-Çekme Dayanımı, MPa 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 Şekil 9. lı Betonların Yarma-çekme Dayanımı Deneyleri Sonuçları. Üretilen betonların basınç dayanımları Şekil da gösterilmiştir. Basınç dayanımları 11.37-.84 MPa arasında değişmektedir. Betonda kullanılması ile basınç dayanımlarının % 72 ye ulaşan oranlarda düştüğü görülmüştür. Bunun nedeni nın betonda boşluk miktarını arttırması ve dayanımının kırmataşa göre daha düşük olması şeklinde düşünülebilir. Beton numunelerin basınç kuvvetlerine karşılık boy kısalma miktarlarına göre σ ε diyagramları Şekil 11 de verilmiştir. Şekil 11 incelendiğinde kullanılması ile gerilmelerin düştüğü görülmüştür. Buna karşılık şekil değiştirmelerin kullanılması ile 300 ve 350 dozajlarda attığı, 0 dozajda ise düştüğü görülmüştür. Beton numunelerin toklukları incelendiğinde kullanılması ile bu değerin de düştüğü gözlemlenmiştir.. Basınç Dayanımı, MPa 45 35 30 25 15 G erilm e, M P a. 50 30 Kont-300-50 -0 Kont-350-50 -0 Kont-0-50 -0-50 -0-50 -0-50 -0 Şekil. lı Betonların Basınç Dayanımları 0 0,0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 Şekil Değiştirme, % Şekil 11. lı Betonların σ ε Diyagramları Beton numunelerin σ ε diyagramları kullanılarak hesaplanan toklukları Şekil 12 de gösterilmiştir. Şekil 12 incelendiğinde beton karışımında 300 kg/m 3 çimento ve agrega olarak kullanılması ile üretilen betonların tokluklarının % a ulaşan oranlarda düştüğü, 0 kg/m 3 çimento ve kullanılması ile malzeme tokluğun arttığı görülmüştür. En yüksek tokluk değerleri 0 kg/m 3 çimento kullanılan betonlarda görülmüştür. Sertleşmiş beton numunelerinin tokluklarının düşük olması, karışımda agrega olarak kullanılan gazbeton kırıklarının basınç dayanımının düşük olmasından kaynaklanmaktadır. 862

K 300 K 350 K 0 I 300 I 350 I 0 Tokluk, knm/m 3. 15 5 Şekil 12. lı Betonların Toklukları 0 50 0, % Sonuç ve Öneriler Yapılan deneyler sonucunda Gazbeton Kırıklı Agreganın betonda iri agrega yerine kullanılması ile betonun birim ağırlığında % 16 oranında düşüş olduğu görülmüştür. Beton karışımına ilavesi ile betonun basınç ve yarma-çekme dayanımlarında % 72 ye ulaşan dayanım kayıpları görülmüştür. Bu sonuçlara göre nın iri agrega yerine betona tamamen katılmaması gerektiği görülmüştür. Örneğin Şekil 6 dan da görülebileceği gibi C kalitesinde beton elde etmek için 350 kg/m 3 ve daha üstü dozajlarda iri agrega yerine kullanılabilirken, 300 kg/m 3 dozaj için 4-16 mm % 75 oranında kullanılmalı, 16-32 mm ise kullanılmamalıdır. nın beton karışımında kullanımı, atık bir malzemenin değerlendirilmesi nedeniyle çevreye olumlu etkileri olduğu gibi beton birim maliyetini de düşürecektir. Bununla birlikte ağırlıkça ve hacimce su emme oranlarının sırasıyla % 0 ve 0 oranlarında arttığı görülmüştür. `ların yapısındaki boşluklar büyük şekil değiştirmelere neden olmuştur. Gerek basınç dayanımlarından ve gerek şekil değiştirmelerinden dolayı en yüksek tokluk değerlerini 0 kg/m 3 çimento dozajı içeren lı betonlar vermiştir. Kompozit ekonomiye geri kazandırılmalıdır. Ayrıca nın hafif beton ile mimari beton üretiminde, ısı yalıtımında kullanılması önerilebilir. Kaynaklar 1. LO, T. Y., CUI, H. Z., 04. Effect of porous lightweight aggregate on strength of concrete, Materials Letters, Vol. 58, pp. 916-919. 2. HOLT, E., RAIVIO, P., 04. Use of gasification residues in aerated autoclaved concrete, Cement & Concrete Research, basım için kabul edilmiş makale. 3. ATAN, Y., 1973. Behavior of lightweight concrete under uniaxial loading, Bulletin of the Technical University of İstanbul, Vol. 26, No. 1,, pp. 112-134. 4. ALDUAIJ, J., ALSHALEH, K., HAQUE, M. N., ELLAITHY, K., 1999. Lightweight concrete in hot coastal areas, Cement & Concrete Composites, 21, pp. 453-458. 5. CORINALDESI, V., GIUGGIOLINI, M., MORICONI, G., 02. Use of the rubble from building demolition in mortars, Waste Management, 22, pp. 893-899. 6. TOPÇU, İ.B., 1988. Hafif beton özeliklerinin kompozit malzeme olarak incelenmesi, Doktora Tezi, İTÜ Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, s. 126. 7. TOPÇU, İ.B., 1997. Semi lightweight concretes produced by volcanic slags, Cement & Concrete Research Vol. 27, No. 1, pp. 15-21. 8. TOPÇU, İ.B., 1996. Properties of concretes produced by volcanic slags, Concrete Technology for Developing Countries, Fourth Int. Conf., EMU, Gazimagusa, North Cyprus, pp. 59-66. 863