MICROSTRUCTURE AND WEAR BEHAVIOUR OF Fe-Mn-C HARDFACING ALLOYS

5. Uluslararası İleri Teknolojiler Sempozyumu (IATS 09), 13 15 Mayıs 2009, Karabük, Türkiye Fe-Mn-C YÜZEY SERTLEŞTİRME ALAŞIMININ MİKROYAPI VE AŞINMA ÖZELLİKLERİ MICROSTRUCTURE AND WEAR BEHAVIOUR OF Fe-Mn-C HARDFACING ALLOYS Ramazan YILMAZ Sakarya Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Metal Eğitimi Bölümü, Esentepe Kampus, 54187, SAKARYA- TÜRKİYE, e-posta: ryilmaz@sakarya.edu.tr Özet Bu çalışmada, çeşitli oranlarda demir, ferro-mangan, ferrosilisyum ve grafit tozları katılıp daha sonra karıştırılarak elde edilen Fe-Mn-C esaslı sert yüzey kaplama alaşımının düşük karbonlu çelik malzeme yüzeyine TIG (Tungsten Inert Gas) kaynak yöntemi kullanılarak düşük karbonlu AISI 1020 çelik üzerine kaplanmıştır. Üç farklı karbon oranına sahip sert yüzey kaplamanın mikroyapı, sertlik ve aşınma özellikleri incelenmiştir. Kaplanan yüzey sertleştirme alaşımlarına mikroyapı çalışmaları, mikrosertlik ölçümleri ve aşınma testleri uygulanmıştır. Mikroyapı çalışmalarında optik ve tarama elektron mikroskobu (SEM) ile enerji dağılım spektrometresi (EDS) kullanılmıştır. Çalışma sonunda yüzey sertleştirme yapılan malzemelerin ana malzemeye oranla çok yüksek sertlik değerlerine ve aşınma direncine sahip olduğu ve kompozisyonun ve deney şartlarının kaplamanın aşınma davranışları üzerinde etkili olduğu gözlenmiştir. Anahtar kelimeler: Fe-Mn-C, yüzey sertleştirme, sertlik, mikroyapı, aşınma Abstract In this study, Fe-Mn-C based hardfacing alloys, which were obtained by mixture of iron, ferro-manganese, ferrosilicon and graphite additions in various weight ratios were coated on AISI 1020 low carbon steel by GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) methods. Microstructure, hardness variations and wear properties of those hardfacing coating having three different carbon ratios were investigated. Microstructural studies, hardness measurement and wear tests were performed on those coated hardfacing alloys. Microstructural examinations were carried out by using optical and scanning electron microscopy (SEM) and energy dispersive spectroscopy (EDS) analysis. The study showed that wear resistance and hardness values of the hardfacing alloys coated is quite higher than that of the AISI 1020 low carbon steel base metal. In addition to that, the composition of the harfacing alloys and wear test conditions effects on wear behaviors of the hardfacing alloys. Keywords: Fe-Mn-C, hardfacing, hardness, microstructure, wear 1. Giriş Düşük sertliğe ve aşınma direncine sahip malzemelerin sert yüzey alaşımları ile kaplanarak aşınma dirençleri artırılmaktadır. Böylece endüstride birçok uygulama için gerekli sert yüzey alaşımlarının kaplanmasında birçok kaynak tekniği kullanılarak gerçekleştirilmektedir [1, 2]. Bu yöntemlerden TIG yöntemi düşük maliyetli ve kaynak parametreleri kolaylıkla ayarlanabildiğinden düşük ısı girdili sert yüzey kaplamaların yapılmaktadır. Bu nedenle TIG kaynak yöntemi sert yüzey alaşımlarının kaplanmasında kullanılmaktadır [1]. Hadfield çeliği olarak adlandırılan ve içerisinde yaklaşık olarak %1,2 C ve %12 Mn bulunan ostenitik manganlı çelik yüksek aşınma direnci, yüksek tokluk, yüksek süneklik ve yüksek çalışma sertleşmesi kapasitesi özellikleri ile bir mühendislik malzemesi olarak kullanılmaktadır [3 10]. Hadfield östenitik manganlı çeliği küçük kompozisyon modifikasyonu ve uygun ısıl işlemler sonrasında toprak ve kum gibi maddeleri taşıma ve üretim işlerinde, madencilik uygulamalarında, taş ocaklarında, petrol sondaj çalışmalarında, çelik üretiminde, demiryolu malzemelerinde, orman ve ağaç işlerinde, çimento ve kil üretiminde kullanıldığı gibi taş kırıcılar, öğütücüler, kum tarağı sepetleri gibi yeryüzü madenlerini işleme sürecinde de kullanılmaktadır. Östenitik manganlı çelikler demiryolu işlerinde makas, makas durumunu gösteren işaret cihazı, geçiş yeri gibi tekerin çarpma etkisinin kuvvetli olduğu yerlerde, otomobil geri dönüşüm sistemlerinde kullanılan parçalayıcı çenelerin üretiminde ve tank rampalarının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır [3]. Günümüz endüstrisinin önemli problemlerden biri aşınma olup, yük, hız ve çevre şartlarından büyük ölçüde etkilenmektedir [1, 2, 7 11]. Çeşitli uygulamalarda kullanılmak üzere tasarlan sistemlerde uygun malzemelerin seçimi ve kimyasal kompozisyonlarının optimizasyonu için bu malzemelerin mikroyapı, sertlik ve aşınma performanslarının geliştirilmesi ve güvenli kullanılmaları için test edilmesi gerekmektedir. Bu nedenle bu çalışmada, farklı karbon oranları içeren Fe-Mn-C sert yüzey alaşımları hazırlanarak TIG kaynak yöntemi ile AISI 1020 düşük karbonlu çelik malzeme yüzeyine kaplanmıştır. Daha sonra kaplamalara, optik ve tarama elektron mikroskopu (SEM) kullanılarak mikroyapı çalışmaları ve mikrosertlik ölçümleri ile farklı yük ve kayma hızları şartlarında aşınma testleri uygulanmıştır. Malzeme kompozisyonu ve aşınma deney şartlarının kaplamaların aşınma davranışlarına etkisi araştırılmıştır. 2.Deneysel Çalışmalar AISI 1020 Altlık malzeme üzerine üç farklı karbon oranına sahip sert yüzey alaşımları kullanılmıştır (Çizelge 1). Çalışmada kullanılan ferro alaşımlar kırılıp öğütüldükten sonra tozların 53 µm ölçüsünde elekten geçirilmiştir. Demir, ferro-mangan, ferro-silisyum ve grafit tozları kullanılarak harmanlandıktan sonra sodyum silikat katılarak yapışkan macun hale gelmesi sağlandıktan sonra IATS 09, Karabük Üniversitesi, Karabük, Türkiye

üzerine freze ile 10 mm gelişlik ve 1,5 mm derinliğinde kanal açılan altlık malzeme üzerine sürülmüştür. Bu numunelere önce sıcak hava üflenerek daha sonra 60 o C sıcaklığa sahip fırın içerisinde kurutularak kaynağa hazır hale getirilmiştir. Parçalar TIG kaynak yöntemi ile kaplanmışlardır. Bu yöntemde 2,4 mm çapında %2 toryumlu tungsten elektrot kullanılmıştır. İşlem esnasında 90 amper kaynak akımı, 0,6 mms -1 kaynak hızı, argon koruyucu gazı ve 12 ltdk -1 gaz akış debisi seçilmiştir. Çizelge 1. Çalışmada kullanılan altlık malzemenin ve Fe- Mn-Ci yüzey sertleştirme alaşımlarının kimyasal bileşimi Numune Elementler (ağırlık. %) Kodu C Mn Si S P Fe AISI 0,18 0,65 0,28 0,035 0,033 Kalan 1020 1,0 C 1,0 13 0,6 - - Kalan 1,7 C 1,7 13 0,6 - - Kalan 3,2 C 3,2 13 0,6 - - Kalan gerekmektedir Bu nedenle düşük seyrelme oranı tercih edilmektedir. Sert yüzey kaplama içersindeki karbon içeriği Şekil 2(a-c) de görüldüğü gibi sert yüzey alaşımlarının mikroyapıları etkilemekte ve yapıyı farklılaştırmaktadır. Her bir sert yüzey kaplamanın mikrayapısında farklı fazlar oluşmaktadır. Oluşan fazların uyumsuzluğu sonucunda, soğuma esnasında 1,7C içeren numunenin mikroyapısında çatlaklar olduğu gözlenmektedir. Farklı karbon içeren sert yüzey kaplamaların mikroyapılarında meydana gelen farklılıkların daha açık bir şekilde görülmesi için SEM mikroyapı çalışmaları gerçekleştirilmiş ve mikroyapı görüntüleri Şekil 3 (a-c) de verilmiştir. Şekilden anlaşılacağı gibi, farklı karbon içerikleri mikroyapı üzerinde etkili olup, farklı mikroyapılara sahip oldukları gözlenmektedir. Mikroskobik incelemeye hazır hale getirilen numuneler %2 Nital çözelti ile dağlanmıştır. Mikroyapı incelemeleri NIKON LP 1200 ELIPSE marka optik mikroskop ile aşınma yüzeylerinin incelemeleri ise JEOL JSM 6060 LV SEM kullanılmıştır. EDS element analizleri ise SEM cihazına bağlı IXRF 500 model elektron dağılım spektrometresi kullanılarak yapılmıştır. Mikrosertlik ölçümleri MH3 METKON marka cihazı ile 200 gr yük uygulanarak gerçekleştirilmiştir. Aşınma deneyleri ise pin-on disk yöntemiyle ve aşındırıcı olarak 62 HRc sertliğe sahip 100Cr6 rulman çeliğinden yapılmış disk kullanılmıştır. Sert yüzey parçaların çapının 6 mm, aşınma testi 1 ve 1,5 ms 1 hız kayma hızı ile 500 m yol alacak şekilde 20, 40 ve 80 N luk yükler kullanılmıştır. Numuneler, deney öncesinde ve deney sonrasında 10 4 g hassasiyetindeki dijital terazide tartılarak ağırlık kayıpları ölçülmüştür. Aşınma oranı, aşınan malzemenin hacminin alınan yola bölünmesi ile hesaplanmıştır. Aşınan malzemenin hacmi ise aşınma sonrasında aşınma kaybı ağırlığının, malzemenin yoğunluğuna bölünmesi ile elde edilmektedir. 3. Deneysel Sonuçlar ve Tartışma Üç farklı karbon içeriğine sahip Fe-Mn-C esaslı sert yüzey alaşımı TIG kaynak yöntemi ile kaplanmıştır. Kaplamaların mikroyapısında sert yüzey, arayüzey, ısı tesiri altındaki bölge (ITAB) ve ana metal gibi bölgeler bulunmaktadır (Şekil 1). Kaplama ile ana metal arasındaki arayüzey açık bir şekilde görülmektedir. Arayüzey ve ana metal arasında tanelerde irileşme görülmekte olup, bu bölgenin genişliği kaynak esnasında uygulanan amper değeri ve kaynak hızına bağlı olarak değişmektedir. Uygulanan amper değeri ve ısı girdisi miktarı artıkça hem ana malzemedeki taneler büyümekte hem de ITAB ın genişliği artmaktadır. Aynı zamanda bahsedilen bu parametrelere bağlı olarak, ana metal ve sert dolgu alaşımının karışımını ifade eden seyrelme oranı değişmektedir. Aynı şekilde kaynak amper değeri ve ısı girdisine bağlı olarak seyrelme oranı artmaktadır. Sert yüzey alaşımlarının uygulanmasında kaplamanın ana malzeme arasındaki bağın derecesi önemli olup, bu bağın sert yüzey kaplamanın ana malzemeyi sadece tutabilecek ölçüde olması Şekil 1. % 1 C içeren Fe-Mn-C alaşımı ile kaplanan numunenin kesitinden alınan optik mikroskop görüntüsü. Şekil 4 de sert yüzey alaşımlarında elde edilen sertlik değerlerinin dağılımı verilmiektedir. İçerisinde % 1 C bulunan sert yüzey alaşımları 312 410 Hv sertlik değerleri arasında değişmektedir. Farklılığın oluşan fazlar ve mikroyapı içersindeki bölgelerin farklı soğuma hızlarından kaynaklandığı düşünülmektedir. İçersinde % 1,7 C içeren sert yüzey alaşımının sahip olduğu sertlik 224 300 Hv sertlik değerleri arasında değişmektedir. Bu numunelerin sertlik değerlerinin düşük olması karbon içeriğinin fazla olması ve yapı içerisinde çözünmemektedir. SEM mikroyapısına bakıldığında iri taneler ve taneler arası boşluklar bulunduğu görülmektedir. İçersinde % 3,2 C içeren sert yüzey kaplama numunelerde 3200 Hv civarında çok yüksek sertlik değerleri elde edilmiştir. Bu değer oldukça yüksek olduğundan % 1 ve 1,7 karbon içeren numuneler arasındaki sertlik değerleri arasındaki farklılığın daha net görülmesi için sertlik değerlerinin dağılımını gösteren grafikte yer verilmemiştir. Bu kaplama yüksek oranlarda sementit ve martenzit içerdiği ve o nedenle yüksek sertlik değerleri elde edildiği düşünülmektedir. Kaplama içerisindeki Mn miktarı artıkça mikroyapı içerisindeki martenzik miktarında artış olmaktadır. Elde edilen görüntüler daha önceki çalışmada elde edilen görüntülerle uyuşmaktadır [9]. Bu numunede sert yüzey kaplaması ile ana malzeme arasındaki arayüzey geçişi çok dar olduğu ölçülen sertlik değerlerinden anlaşılmaktadır. Böylece sert yüzey kaplama ile ana malzeme arasındaki seyrelme miktarının daha az olduğu anlaşılmaktadır.

değerlerden daha yüksek olup, bu bölgenin oluşması ile çok arzu edilmeyen kaplama ile ana metal arasındaki arayüzey bağının artmasına neden olmaktadır. İlgili optik görüntüye bakıldığında ITAB daki mikroyapıda tanelerin daha iri olduğu ve geniş olduğu gözlenmektedir. Aynı şekilde elde edilen sertlik değerlerinden anlaşılmaktadır. Elde edilen sonuçlar daha önceki çalışmada ile uyumludur [1]. Şekil 2. İçerisinde % a) 1 b) 1,7 ve c) 3.2 C içeren Fe-Mn- C sert yüzey alaşımlarının kesitinden alınan optik mikroskop görüntüleri Sert yüzey kaplamaların gerçekleştirilmesi esnasında kullanılan kaynak hızı ve amper değeri gibi parametreler seyrelme değerlerini etkilemektedir. Bu çalışmada ergimenin daha iyi olması için dolgu kaynağı çok yavaş gerçekleştirilmiştir. Bu nedenle kaplama alaşımı ile ana malzeme seyrelme miktarı artmaktadır. Bu nedenle ITAB daki sertlik değerleri ana malzemenin sahip olduğu Şekil 3. İçerisinde % a) 1 b) 1,7 ve c) 3,2 C içeren Fe-Mn- C sert yüzey alaşımlarının SEM görüntüleri

Şekil 4. Farklı oranlarda karbon içeren sert yüzey alaşımları ile kaplanan numunelerin sertlik dağılımı Şekil 5 de aşınma deneyi sonrasında ortaya çıkan ağırlık kayıpları verilmiştir. Aşınma kaybı değerleri arasında farklılıklar görülmektedir. AISI 1020 malzemesinin aşınma miktarı daha fazla olduğundan şekil içerisine alınmamıştır. AISI 1020 ana malzemesi her iki kayma hızı ile aşındırıldığında aşınma yükündeki artışa bağlı olarak artış göstermektedir. 80 N yük uygulandığında 1 ve 1,5 ms -1 kayma hızında aşınma miktarındaki 21 ve 23 mg gibi çok yüksek değerlere ulaşmaktadır. Bu değerler sert yüzey kaplamaları ile karşılaştırıldığında en az 11 kat daha fazladır. Her üç farklı kompozisyona sahip Kaplama ile elde edilen numunelerin aşınma dirençleri artırılmaktadır. Sert yüzey alaşımlarının aşınma kayıpları genelde 40 N yük uygulandığında aşınma miktarlarında artış görülmektedir. Aşınma miktarındaki artış aşınma deneyi esnasındaki kayma hızına bağlı olarak artmaktadır. 80 N yük uygulandığında genelde aşınma miktarlarında düşüş görülmektedir. Bu durum bu tür malzemelerin aşınma esnasında yük taşıma kapasitelerinin yüksek olması ve zamanla çalışma sertleşmesi oluşmaktadır. Aşınma yapılan numunelerin 80 N yük uygulanarak aşındırılan numunelerin sertlik değerleri alınmıştır. AISI 1020 malzemenin aşınan yüzeyinin sertlik değerleri 220 240 Hv arasında elde edilirken, İçerisinde % 1 C içren sert yüzey kaplamanın aşınan yüzeyin serlik değerleri 375 432 Hv arasında değişmektedir. Bu aşınma esnasında malzemenin çalışma sertleşmesine uğradığı düşünülmektedir. Aynı şekilde içersinde % 1,7 C içeren numunenin aşınma yüzeyi 480 500 Hv arasında değişmektedir. Bu değerler malzemenin kesitinden alınan sertlik değerlerinden oldukça yüksektir. Bu durum aşınma süresi sonucunda numunelerde çalışma sertleşmesin gerçekleştiği anlaşılmaktadır. Ancak içerisinde 3,2 C içeren numunelerin aşınan yüzeyindeki sertlik değeri 690-930 Hv arasında değişmektedir. Bu değerler sert yüzey kaplamanın kesitinden alınan sertlik değerlerinden çok düşüktür. Bu durum kaplama esnasında meydana gelen fazların, aşınma deneyi esnasında oluşan ısı sonucu sertlik değerlerinde düşme olduğu düşünülmektedir. Şekil 6 da farklı hız ve yükler altında aşınma deneyi uygulanan sert yüzey alaşımlarının sahip oldukları aşınma oranları değerleri verilmektedir. Aşınma oranları arasındaki fark sert yüzey alaşımının içerdiği karbon miktarına ve aşınma parametrelerine bağlı olarak değişmektedir. Aşınma oranları 1 ms -1 kayma hızı ve 80 N yük sonrasında aşınma oranı düşerken kayma hızının artması ile aynı yükler altında artış olmaktadır. Genelde numunelerde yük artışına bağlı olarak aşınma oranları artmaktadır. Ancak, içerisinde %1C içeren numunede 1,5 1 ms -1 kayma hızı sonrasında aşınma oranı uygulanan yüke artışına bağlı olarak azalmaktır. Bu durum aşınma sonrasında çalışma sertleşmesi oluştuğunu göstermektedir. Ancak, daha önceki çalışmalar bu tür malzemelerde darbeli aşınma olması durumunda çalışma sertleşme oranlarının daha da artarak kaplamanın aşınma direncini artışını sağlayacağı belirtilmektedir [2, 7, 8]. Yüksek darbe enerjisine maruz bırakılan Hadfield çeliklerin dislakasyon ve gerilme ikizlerinin yoğunluğunun yüksek olan martenzitik dönüşümün gerçekleştiği yüzey tabakasının oluşmasını dolayısıyla aşınma direncini artırmaktadır [10]. Diğer taraftan düşük darbe gerilimlerinde çalışma sertleşmesi oluşan tabakanın oluşmaması nedeniyle düşük aşınma direncine neden olmaktadır [5, 10]. Pining yapılması ile yüzeyde tane incelmesi ve darbe sertleşmesi ile yüzeyin hem sertliği hem de aşınma direncini artırmaktadır [8, 9]. Abrazif aşınma esnasında herhangi bir darbe etkisi oluşmadığından malzemeler daha az aşınma direnci gösterebilmektedir. İçerisinde % 1C bulunan sert yüzey kaplamalarda elde edilen aşınma oranı değerleri AISI 1020 ana malzemenin 1 ve 1,5 ms -1 kayma hızı sonrasında sırasıyla sahip olduğu 54x10-13 m 3 m -1 ve 57 54x10-13 m 3 m - 1 değerleri ile 28 kat daha düşüktür. Şekil 5. Farklı parametreler ile aşındırılan numunelerin aşınma kaybı değerleri Şekil 7 de aşınma deneyi sonrasında elde edilen sürtünme katsayısı değerleri verilmiktedir. Sürtünme katsayısı değerleri 0,39 ile 0,54 arasında değişmektedir. En belirgin fark 1,5 ms -1 kayma hızı ve 80 N yükü uygulandığında görülmüştür. Sürtünme katsayısı düşmektedir. Aşınma esnasında çalışma sertleşmenin meydana gelmesi ile aşınma çiftleri birbiri üzerinde kayma eğiliminde olmasından kaynaklandığı düşünülmektedir. Şekil 8 de aşınan yüzeylerin görüntüleri görülmektedir. Ana malzemenin yüzeyinde aşınmanın şiddetli olduğu görülmektedir. Sert yüzey alaşımlarının aşınma yüzeyleri meydana gelen kazıma izlerinin derinliğinin daha az olduğu ve yüzeyin parlatıldığı aşınmalarda esnasında mikro kesmelerin oluşması ve sonucunda yüzey parlatma şeklinde aşınma meydana gelmektedir. Şekil 9 da aşınan yüzeylerden alınan EDS analizleri verilmektedir. Ana malzemede çok az oksit ve alaşım elementleri gözlenirken % 1 C içeren kaplamanın yüzeyinden aşınma diskinde bulunan Cr bulunmakta yüzeyde O olmaktadır.

Şekil 6. sert yüzey alaşımlarının a) 1 b) 1,5 ms -1 kayma hızı ile farklı yükler altında aşındırılan elde edilen aşınma oranlarının değişimi Şekil 7. a) 1 b) 1,5 ms -1 kayma hızı ile farklı yükler altında aşındırılan numunelerde elde edilen sürtünme katsayılarının değişimi Şekil 8. 80N yük ve 1,5 ms 1 kayma hızı ile aşındırılan a) AISI 1020 b) % 1 C c) % 1,7 C d) % 3,2 C içeren Fe-Mn-C sert yüzey alaşımlarının aşınan yüzeylerin SEM görüntüleri KY: kayma yönü

Şekil 9. 80N yük ve 1,5 ms 1 kayma hızı ile gerçekleştirilen aşınma deneyi sonrasında a) AISI1020 b) % 1 C içeren sert yüzey kaplamanın aşınan yüzeylerden alınan EDS analizleri 4. Sonuçlar Yapılan deneysel çalışmalardan aşağıda belirtilen sonuçlar elde edilmiştir: Farklı oranlarda C içeren sert yüzey alaşımlarının TIG kaynak yöntemi ile kaplanması ile farklı mikroyapılar oluşmuştur. Sert yüzey alaşımları içersindeki karbon miktarı mikrosertlik değerlerine etki etmektedir. % 3,2 C içeren numunelerde çok yüksek sertlik değerleri elde edilmiştir. Aşınma deneyi esnasında uygulanan yük, kayma hızı ve sert yüzey kaplamanın içerisindeki C miktarı aşınma davranışlarına etki etmektedir. Sert yüzey alaşımın aşınma miktarı ana malzemenin aşınma miktarına göre oldukça düşüktür. Aynı şekilde sert yüzey alaşımları aşınma deneyi sonrasında çok düşük aşınma oranları elde edilmiştir. Aşınma esnasında % 1 ve 1,7 içeren numunelerde çalışma sertleşmesi gerçekleşmiş ve aşınma dirençlerinin artmasını sağlamıştır. Deney şartları ve kompozisyon sürtünme katsayısı değerlerine de etki etmektedir. Ana malzemenin aşınmasında abrazif aşınmanın daha etkili olduğu kayma hızı ve yükü arttırıldığında aşınmanın şiddeti artmaktadır. Sert yüzey alaşımlarının aşınması ise abrazif aşınma ile beraber adhesif aşınma gerçekleşmiş olup, aşınma yüzeyinde kayma sırasında oluşan ısıdan dolayı oluşan oksitlenme olmaktadır. Aşınma diskinin bileşiminde bulunan Cr elementin varlığı gözlenmiştir. 5. Teşekkür Bu çalışma, 2007.05.06.002 nolu Sakarya Üniversitesi Bilimsel Araştırma Projesi (BAPK) kapsamında gerçekleştirilmiştir. Kaynaklar Surface & Coatings Technology, 201, 7166 7173, 2007. [3] Metal Handbook- vol. 1, Specialty Steels and Heat-Resistant Alloys, ASM Handbook Committe, Metal Park, Ohio, 822-840, 1983. [4] Smith R.W., DeMonte A., Mackay W.B.F., Development of high-manganese steels for heavy duty cast-to-shape applications Journal of Materials Processing Technology, 153 154, 589 595, 2004. [5] Fucheng, Z., Tingquan, L., A Study of Friction- Induced Martensitic Transformation for Austenitic Manganese Steel, Wear, 212 195-198, 1997 [6] Kopac, J., Hardening Phenomena of Mn- Austenite Steels in the Cutting Process, Journal of Materials Processing Technology 109, 96-104, 2001. [7] Yan W., Fang L., Zheng Z., Sun K., Xu Y., Effect of Surface Nanocrystallization on Abrasive Wear Properties in Hadfield Steel Tribology International 2009 in pres. [8] Yan W., Fang L., Sun K., Xu Y., Effect of Surface Work Hardening On Wear Behavior of Hadfield Steel, Materials Science and Engineering A, 460 461, 542 549, 2007. [9] Sahu P., De M.., Kajiwara S., Microstructural Characterization of Fe Mn C Martensites Athermally Transformed at Low Temperature by Rietveld Method, Materials Science and Engineering A, 333, 10 23, 2002. [10] Zhang G.S., Xing J.D., Gao, Y.M., Impact Wear Resistance of WC/Hadfield Steel Composite and İts İnterfacial Characteristics, Wear, 260, 728 734, 2006. [11] Kim J.H., Na, K.S., Gyung Guk Kim G.G., Ohc J.Y., Yoon C.S.a, Kim S.J., The Effects of Mn and B on the Cavitation Erosion Resistance of Austenitic Fe-Base Hardfacing Alloys, Materials Science and Engineering A 477, 204 207, 2008. [1] Yılmaz R., Ekici, M.R., Microstructural And Wear Properties of Hardfacing Alloys, 878-887 12. International Materials Symposium, 15-17 October 2008. [2] Yıldızlı K., Eroglu M., Karamış M.B., Microstructure and Erosive Wear Behavior of Weld Deposits of High Manganese Electrode,