GRİ DÖKME DEMİRLER
KARBON EŞDEĞERİ, CE CE'nin 4.3 %'ye eşit olduğu değer 100 % Ötektik yapıya karşılık gelmektedir. Bu değerin üzerinde altında ise ötektiküstü ötektikaltı Katılaşma gerçekleşmektedir
Gri-Beyaz Ötektik Farklılığı Gri Ötektik Çekirdekleşme ve elementlerin fonksiyonu Beyaz Ötektik Elementlerin Fonksiyonu
Gri dökme demir malzemelerde ilk katı parçacıklar sıvı fazın içinde ostenit dendiritleri şeklinde oluşurlar. Soğuma devam ettikçe, ostenit miktarı artar ve sıvı faz azalır, ötektik noktasına karşılık gelen sıcaklıktan itibaren ötektik katılaşma başlamaktadır Gri dökme demirlerde ana alaşım elementlerinden olan Si ve P 'un ötektik noktasındaki karbon miktarının azalmasında önemli etkisi vardır. Bundan dolayı karbon eşdeğeri, CE, adı verilen yeni bir değişken tanımlanmıştır.
Karbon Eşdeğeri(CE) = T.C.% + Si% + P% 3 Karbon Eşdeğeri(CE) = T.C.% + Si % + P % 4 2 CE'nin 4.3 %'ye eşit olduğu değer 100 % Ötektik yapıya karşılık gelmektedir. Bu değerin üzerinde ötektiküstü altında ise ötektikaltı katılaşma gerçekleşmektedir. Amerikan ve İngiliz kaynaklarındaki CE karşılığı Alman teknolojisinde Doymuşluk derecesi, Sc, adı verilen değişken ile tanımlanmıştır. Doymuşluk derecesinin 1 olduğu değer, CE nin 4.3 olduğu değere karşılık gelmektedir
Grafit boyut, sayı ve dağılımındaki farklılıklar, çekirdeklenme ve büyüme prensiplerine bağlı olarak gelişir. SOĞUMA Çekirdeklenme hızı düşük olduğunda gelişigüzel yönlenmiş iri lameller meydana gelir. Bu durumda yayınma için bol vakit olduğundan grafitleşme kolayca oluşur. Yayınma ve grafitleşme için yeterli süre olacak şekilde bir aşırı soğuma nedeniyle oluşan hızlı çekirdeklenme küçük lamellere sebep olur.
Daha fazla bir aşırı soğuma ise çekirdeklenme ve grafitleşmeyi önleyebilir. Bu durumda beyaz dökme demir oluşur. Dolayısıyla bütün mikroyapılar ve grafit tipleri herhangi bir gri dökme demirde oluşabilir; Bu dökme demirin katılaşma esnasındaki soğuma hızına ve/veya sonradan gördüğü işlemlere bağlıdır.
Aşırı Isınma Gri dökme demir için aşırı ısınma, sıvı metalin 1500 0 C'in üstündeki sıcaklıklara ısıtılması demektir. Aşırı ısınmanın oluşu katılaşma süresinde aşırı soğumanın oluşma şansını da artırır. Grafit lamel boyutları küçülür. Aşırı ısıtma sonunda D ve E tipi grafitler oluşur. Uygun şekilde aşılanmadıkları taktirde ince kesitlerde beyaz ve benekli dökme demir yapısı görülebilir.
Aşılama (inokülasyon) Aşılama belirli etkilerden faydalanmak için sıvı metale, bileşimde önemli değişim meydana getirmeyecek şekilde yapılan ilavedir ve grafit parçacıklarının çekirdeklenen kısımlarının sayısının artırılması yoluyla dökme demirin yapı ve özelliklerinin iyileştirilmesidir. Sıvı dökme demirin aşılanmasıyla grafit tipinde önemli değişim sağlanabilir, örneğin ferrosilisyum veya bir başka grafitleştirici %0,05 ila 0,25 gibi küçük yüzdelerde ilave edilirse (A) tipi grafitlerin oluşumuna yol açar. Aşırı soğuma da aşılama ile önlenmektedir. Bu özellikle aşırı ısınmış dökme demire aşılayıcı ilave edildiğinde belli olur. Ergitme ve aşılama işlemi uygun yapıldığında arzu edilen A tipi grafitlerin elde edilmesi mümkündür.
Aşağıda aşılayıcı kullanılan veya kullanılmayan durumlarda yapı ve özelliklerin nasıl değişebileceği görülmektedir. Mikroyapılardan da görüleceği üzere aşılama yapılmayan (solda) dökümler çok miktarda sert, kırılgan demir karbürler (sementit, Fe 3 C) ve çok kötü grafit yapısı içerir. Aşılama yapılan durumlarda ise küçük ve rastgele yönelmiş lamellerden oluşan üniform bir yapıya oluşur Aşılanmamış gri dökme demirin grafit yapısı (100X). Aşılanmış gri dökme demirin grafit katılaşması (100X).
AŞILAMANIN AMACI Aynı kimyasal kompozisyona sahip iki dökme demiri ele alalım. Birincisi bu kompozisyona ocakta eritilerek getirilmiş olsun. Diğeri ise potaya kontrollü ilavelerle bu kompozisyona ulaşmış olsun. Her iki tip malzemeden dökülen parçalar aynı kompozisyonda olmasına rağmen özellikleri farklıdır. Bu farkın nedeni ikinci malzemenin aşılanmış olmasıdır. Aşılayıcılar dökümcüler tarafından yaygın olarak kullanılmaktadır. Amaç; gri dökme demirlerde metalurjik yapıyı ve dolayısıyla mekanik özellikleri geliştirmektir.
Aşılayıcı, sıvı demire dökümden hemen önce ilave edilen, grafit çekirdeklenmesi için uygun bölgeler sağlayan bir malzemedir. En etkili aşılayıcılar düşük miktarlarda Ca, Ba, Sr, Zr ve/veya Ce elementlerinden bir ya da daha fazlasını içeren ferrosilis alaşımlarıdır. Gerek mekanik özelliklerinin iyileştirilebilmesi gerekse de ince kesitlerde oluşan çilin azaltılabilmesi için, gri dökme demirlerin birçoğunda ve küresel grafitli dökme demirlerde aşılama vazgeçilmez bir işlemdir. Dökme demirin soğuması sırasında oluşan alt soğumanın miktarı (undercooling), içinde oluşan çekirdek sayısına, malzemenin soğuma hızına bağlıdır.
Dökme demir, gri (grafitli yapı) ve karbürlü yapı (beyaz) demir olmak üzere iki tipte katılaşabilir. Katılaşmanın gri yada beyaz mı olacağını tayin eden faktör aşırı soğuma miktarıdır. Termal analiz diyagramlarına baktığımızda likidüs sıcaklığı ile solüdüs sıcaklığı arasında eğrinin bir çukur çizdiği görülür. Bu çukurlaşma özellikle hızlı soğuyan veya aşılanmamış sıvı metalde çok daha belirgindir. İşte bu çukurun en alt noktası, aşın soğumanın miktarını gösterir. Bu alt nokta beyaz demir ötektik sıcaklığının altında olur ise beyaz katılaşma oluşur.
Ötektik katılaşma sırasında iki önemli faktör aşırı soğumaya etki eder. Bunlar: çekirdekleşme için gereken serbest enerji ve katılaşma sırasındaki soğuma hızıdır. Soğuma hızı ve çekirdekleşmenin dökme demirin katılaşma sırasındaki etkileri Şekil de gösterilmiştir.
Gri dökme demirlerin, grafit tiplerinin oluşumunda önemli ipuçları veren bu soğuma eğrilerinin incelenmesinde ilk göze çarpan aşırı soğuma miktarının grafit tipini tayin ettiğidir. Kararlı ve kararsız ötektik denge sıcaklığı arasında, öncelikle düşen sıcaklık, ötektik reaksiyonun oluşumu ve sisteme ısı vermesiyle bir miktar yükselmekte ve bir süre sonra soğumanın etkisi ile (kalıba kaybedilen ısı) tekrar azalmakta ve katılaşma artmaktadır. Düşük miktarlardaki aşırı soğuma şartlarında grafit tipi A ya doğru gitmektedir. Şekilde eğri (A). Alt soğuma miktarının artmasıyla birlikte, grafit tipi A dan B veya D ye doğru kaymaktadır. Soğuma sıcaklığının kararsız ötektik denge sıcaklığının altına düştüğü durumlarda dökümde çil meydana gelmektedir. Şekilde eğri (D). Beyaz dökme demir oluşumunda soğuma eğrisi Şekilde,(E) deki durumu göstermektedir.
Düşük miktarlardaki aşırı soğumada A tipi grafit elde edilirken, Alt soğuma miktarının artmasıyla birlikte, grafit tipi A dan B veya D ye doğru kaymaktadır. Soğuma sıcaklığının kararsız ötektik denge sıcaklığının altına düştüğü durumlarda dökümde çil meydana gelir (D). Beyaz dökme demir oluşumu ise şekil E deki şartlarda meydana gelmektedir
Düşük çekirdekleşme seviyesi ve hızlı soğuma özellikle ince kesitlerde çil oluşumunu meydana getirir. Silis miktarının artması stabil ve metastabil katılaşma eğrileri arasındaki sıcaklık farklılığını arttırır. Bu yüzden karbür oluşma ihtimali azalır. Krom'un tam ters etkisi vardır. Sıcaklık farklılığını azaltır ve karbür oluşumunu teşvik eder. Aşılamanın görevi çekirdekleşme için gerekli serbest enerji miktarını azaltmak ve çekirdekleşmeyi kolaylaştırmaktır. Böylece sıvı metalin karbür ötektik (metastabil) katılaşma sıcaklığının altına düşme riski azalır.
Aşılama malzemesinden beklenen ana fonksiyonları şu şekilde sıralayabiliriz: 1. Demir karbür ya da çil oluşumunu engellemek ve grafit oluşumunu teşvik etmek. 2. İnce grafit oluşumunu (D tipi) azaltmak. 3. Aynı dökümde ince ve kalın kesitler arasındaki farkı azaltmak. 4. Mukavemeti arttırmak. 5. Ötektik çekirdek sayısını arttırmak ve böylece aşırı soğuma (Undercooling) miktarını minimuma indirmek. 6. Sementit (Fe 3 C) oluşumunu önlemek. 7. Gri dökme demirde A tipi grafit oluşumunu sağlamak. 8. Sfero dökümde nodül sayısını arttırmak. 9. Bunları sağlamak sureti ile besleyici miktarını azaltmak. 10. Aynı potada bütün döküm boyunca etkili olmak
Tüm ticari aşılayıcılar ya grafit ve ferrosilisden oluşan herhangi bir ferrosilis alaşımından ya da ferroalaşımların bir karışımından oluşur. Döküm sektöründeki nihai kullanıcılardan gelen yoğun taleplerin artması birçok dökümhaneyi karışım kullanımını terk ederek kontrol edilebilen ferrosilis alaşımına yöneltmiştir. Bu sebeple çeşitli ticari aşılayıcılar bulunmaktadır
Aşılayıcı Bileşim %85 Ferrosilisyum 85 Si 0.6 Ca 1.3 Al %75 Ferrosilisyum 75 Si 0.65 Ca 1.20 Al Kalsiyum - Silisyum 63 Si 30 Ca 0.6 Al Grafit Ferrokrom 98C 63 Cr 11 Si Tablo: Bazı ticari aşılayıcıların bileşimleri
AŞILAMA YÖNTEMLERİ Aşılama yöntemlerini iki ana gruba ayırabiliriz. 1. Pota aşılaması: Metal pota içindeyken yada potaya girerken aşılama malzemesi ilave edilmesidir. 2. Geç aşılama : Geç aşılama ise, metal kalıba dökülürken yada kalıp içindeyken aşılama malzemelerinin ilavesidir.
Pota Aşılaması Aşılayıcı ilavesinin maksimum etkisi, aşılayıcının malzeme içinde tamamen erimesine, karışmasına bağlıdır. Bu bakımdan metal sıcaklığının aşılayıcının hızla ve düzenli olarak karışması için yeteri kadar yüksek olması gerekmektedir. Aşılayıcı metale üç şekilde ilave edilir; 1) Aşılayıcı ilavesi fırından akan metale yapılır. Bu KGDD ye uygulanamaz. Çünkü magnezyum ilavesi aşılamadan önce yapılmaktadır. 2) Eğer imkan varsa potadan potaya ilave sırasında aşılayıcı kullanılır. 3) Küçük potalarda aşılayıcı kullanılırsa metal iyice karıştırılır.
Bekleme potalarında süre uzamaları meydana gelir. Dolayısı ile etki kayıplarını dengelemek için oldukça fazla miktarda aşı ilavesi yapmak gereklidir. ilave oranı gri dökümde çoğunlukla %2 den başlarken sfero dökümde kritik parçalarda %0.75 den başlar. Aşı malzemesi pota boyutuna göre seçilmeli ve oksidasyona ve termal hava akımlarına bağlı kayıplardan kaçınacak şekilde tozsuz olmalıdır. Genellikle 300 kg a kadar olan potalarda tane boyutunun 0.5-3 mm, daha büyük potalarda ise 1-6 mm olarak seçilmesi tavsiye edilir. Aşılayıcıdan maksimum verimi alabilmek için aşağıdaki basit ilave kuralları takip edilmelidir: Aşı metal potaya girerken akışa verilmelidir, önceden pota tabanına atılmamalıdır. İdeal aşı ilavesi potanın %25 - %75 sıvı metalle dolum aralığında elde edilir. Böylece iyi karışım ve çözünme sağlanmış olur. Ocaktan sıvı metal almadan önce yüzeydeki cüruf çok iyi temizlenmelidir. Aksi takdirde aşı malzemesi cürufa karışacak ve boşa gidecektir. Potalar arasında birden fazla transfer yapılıyorsa etki kaybını minimuma indirebilmek için aşıyı dökümden önce son transfer esnasında ekleyin.
Gri dökme demir için en çok kullanılan yöntem metal fırından akarken yapılanıdır. Akan metale aşılayıcıları serpmek, potanın dibine atmaktan daha çok tercih edilir. Çünkü pota dibine koyma, oksitlenme ve cüruf içinde kalmadan dolayı daha çok kayba neden olur. Bütün bu yöntemlerde aşılanacak metalin yüzeyinin temiz ve curuftan arınmış olması gerekmektedir. Aşılayıcının etkisini yitirmesi, metal dökümden önce eğer beş dakikadan fazla tutulursa artar. Eğer döküm normal periyottan fazla sürede dökülürse aşılayıcının etkisinde değişiklikler olur. Bu sorunu yenmek için metal büyük potalardan küçük potalara dökülür ve küçük potalar dolarken aşlayıcı ilave edilir. Bu durumun imkansız olduğu durumlarda örneğin büyük parçaların dökümünde geç aşılama daha iyi sonuç verir.
Akışa Aşılama Nihai kullanıcıların artan kaliteli döküm parçaları talepleri ve gün geçtikçe artan önemli ölçüde mekanize edilmiş kalıplama ve döküm hatlarına sahip dökümhane sayısı neticesinde etkili aşılama taleplerini karşılamak gittikçe zorlaşmaktadır. Geleneksel pota tretmanlarında üniform olmayan aşılama şekilleri şu nedenlerden dolayı ortaya çıkabilir: metal sıcaklığında meydana gelen değişimler, personel hataları, bilindiği gibi zamana bağlı olarak aşı etkisinin kaybolması. Ayrıca, istenen ölçüde aşılamanın mümkün olmadığı bazı döküm ünitelerinde başka türlü problemler de ortaya çıkabilir.
Geleneksel potada aşılamada aşı malzemesinin etkisi bir anda azalmaya başlayabilir ve kristalleşme çekirdek sayısı azalabilir.
Bu şekilden anlaşılacağı üzere aşı ilavesinden sonra yapıda m 3 başına 5x10 5 çekirdek mevcuttur ancak bunun 1x10 5 civarı yaklaşık 10 dakika sonra küçülmeye başlar. Aşı malzemesi akışa verildiğinde ise neredeyse hiç küçülme görülmez ve yeterli aşılama sağlamak için kullanılacak ilave oranı da önemli ölçüde azalır Tipik ilave oranları: Dökme demir Potada aşılama Akışa verme Gri D.D. 0.1-0.3 % 0.03-0.2%, genelde 0.1% KGDD 0.3-0.6 % 0.06-0.3%, genelde 0.2% Aşılayıcılar, ötektik katılaşma sırasında grafit büyümesine uygun bir çok çekirdeklenme bölgesi oluştururlar. Bu durum gri dökümde ötektik hücre sayısında, sfero dökümde ise grafit nodül sayısında artışa sebep olur. Sonuçta aşırı soğuma engelleneceğinden özellikle ince, hemen soğuyan kesitlerde karbür ve çil oluşma riski azalır. Aşılayıcı eklenir eklenmez etki gösterir ancak zamanla etkisini yitirmeye başlar. Aşı etkisinin azalma hızı aşağıdaki etkenlere bağlıdır: Aşı bileşimi; Aşı malzemesinin eklendiği sıvı metalin kimyasal kompozisyonu; Sıcaklık; Yüzey enerjileri; Difüzyon hızları.
Akışa vermenin önemli avantajları şu şekilde sıralanabilir: Potada aşılamaya kıyasla daha düşük ilave oranları ile ekonomik anlamda avantajlar sağlar. Daha düşük ilave oranı ile malzemeye verilen kalsiyum ve aluminyum miktarları da azalacağından cüruf ve pinhole oluşma oranı da düşer. Çekinti porozitesine sebep olabilecek yüksek ötektik hücre sayısında artış yine düşük ilave oranına bağlı olarak ortadan kalkar. Operatör hataları elimine edilir. Sadece kalıba giren metal aşılanır, böylece pota tabanında artıklarla gerçekleşen tretmandan kaçınılmış olur.
Geç Aşılama Yöntemi Geç aşılama terimi, kalıp boşluğu içinde yada metal dökülürken yapılan aşılayıcı ilavesini içerir. Bu yöntemle pota aşılayıcısından daha etkin aşılayıcılar, daha az aşılayıcı miktarları ile sağlanır. Yüksek üretimli kalıplama hattında otomatik dökümlü fırın kullanımının ve dökümler için kalite gerekliliğinin artması, ayrıca pota ilavesi ile oluşan sorunların başlıcalarının bu yöntemle azalması ya da yok olması, bu yöntemin kullanılmasını ön plana çıkarmıştır. Bu yöntemde, ana sorun etkili aşılayıcı malzemesi seçmek değil, döküm boyunca düzenli dağılım elde edebilmektir.
Döküm akışında aşılama Geç akışa verme prosesinde, metal kalıba girerken aşı akışa ilave edildiğinden aşı etkisinin kaybı hemen hemen minimum seviyededir. Bu sayede, ilave oranları ticari pota prosesiyle kıyaslandığında oldukça düşük seviyededir; gri dökümde %0.02-0.05 ve sfero dökümde %0.05-0.2 Aşının sıvı metal içinde hızlı çözünmesini sağlamak ve aşılama sisteminde iyi derecede akışkanlık elde edebilmek için aşı tane boyutu 0.2-0.7 mm olmalıdır. Özel aşılama sistemleri de ticari olarak mevcuttur, ancak birçok dökümhane döküm sırasında istikrarlı ilave oranları elde edebilmek için helezonlu besleme mekanizmaları dizayn etmiş ve kurmuştur. Geç akışa verme prosesi sabit döküm istasyonlarına veya pota taşıyıcılarına kolaylıkla uygulanabilir, ancak hareket eden bir potada tatmin edici sonuçlar elde edilememiştir.
Kalıpta aşılama Preslenmiş veya dökülmüş aşı malzemesinden üretilen tabletlerin kullanımı en garantili yöntem olarak kabul edilir. Sıvı metalin bu tür bir tretmanla muamelesi nadiren tek başına aşılama olarak uygulanır. Değişik boyut ve bileşimlerde tabletler ticari olarak mevcuttur ve tablet kullanımı besleme süresinin uzun olduğu durumlarda ikincil bir aşı olarak görev yaptığından ya da geç akışa vermenin mümkün olmadığı hallerde gittikçe önem kazanmaktadır. Tablet kalıba yerleştirilirken personel hatalarından kaynaklanabilecek olası sorunları önlemek için özellikle tabletlerin tek aşı olarak kullanıldığı durumlarda denetim mutlaka gereklidir.
Eğer sıvı metal akışına geç aşılama yapmak mümkün değil ise, maksimum aşılama etkisini elde etmek için aşılayıcıdan üretilmiş bir tablet kalıba / döküm sistemine ikinci bir aşılayıcı olarak ilave edilmelidir. Tabletler belirlenmiş boyut ve şekilde dökülmüş aşılayıcı parçaları olup kalıp yolluk sistemine ya da döküm yolluğu havuzuna yerleştirilir. Optimum performans ağırlık olarak % 0.05 ile 0.15 ilave oranlarında elde edilir.
Yolluk sistemine yerleştirilen tabletler Orta büyüklükteki döküm parçaları için tabletler yolluk sistemine yerleştirilir. Tabletler yolluğun altında bir reaksiyon odacığına yerleştirilir. Reaksiyon odacığının boyutları tablet boyunun 1.5 katı ve diğer ölçülerinin 2 gibi bir faktörle çarpılmasıyla belirlenir.
Saf silisyum ihtiva eden aşılayıcılar pota aşılamasında uygun değildir. Az miktarda Al, Ca, Ba, Sr, Zn, Ce ihtiva eden silisli aşılayıcılar daha sağlıklı aşılama özelliği göstermektedirler. Aşılayıcı olarak kullanılan Ferrosilis malzemelerde bulunan 1-2 % Al ve 0.2-1 % Ca ferrosilisin aşılayıcı özelliğini arttırmaktadır.
Aşılama yöntemi seçimini etkileyen faktörler : 1. Potanın doldurulmasından son dökümün alınması arasında geçen süre, bozulma süresi olarak bilinir (kalın kesitli parçalarda metalin katılaşmasına kadar). 2. Metal sıcaklığı. 3. Prosesin herhangi bir aşamasında aşının belli bir noktaya eklenebilmesi, 4. Döküm sisteminin geç akışa verme prosesine uygunluğu.
Gri döküm için aşılayıcı seçilirken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır; Sıvı metalin kükürt miktarı, Aşılamadan son kalıbın dökümüne kadar geçen zaman süresi Karbon eşdeğeri (CE). Ayrıca aşılama metodu da dikkatle seçilmelidir. Döküm işlemi esnasında aşılayıcılar demire genellikle aşağıdaki üç aşamadan bir ya da birkaçında eklenir: Doldurma esnasında döküm potasına. Metal kalıba girerken metal akışına. Kalıp yolluk sistemine dikkatlice yerleştirilen bir tablet kullanarak.
Çil Kontrolü : Gri dökme demirde grafitleşme kontrolü özellikle ergitme safhasında önde gelen bir problemdir. Çil testi, dökme demirde grafitleşme eğilimini bir dereceye kadar belirleyen bir yöntemdir. Test örneği ocaktan veya potadan alınan sıvı metalin maça kumundan bir kalıba dökülmesiyle elde edilir, örneğin şeklinden dolayı bazı kısımlar daha çabuk soğur.
Örneklerde beyaz dökme demir olarak katılaşmış kısmın derinliği ölçülür. Çil derinliği bileşimle çok etkilenir, düşük C veya yüzdeleri daha derin bir çil oluşumuna yol açar. Çil derinliği ile karbon eşdeğeri arasındaki ilişki Aşağıdaki şekilde gösterilmektedir. Çil derinliğinin pota ilaveleri ve aşılayıcılar ile azaltılması ile mümkündür
Çil derinliği ile karbon eşdeğeri arasındaki ilişki
GG-10 GG-15 GG-20 GG-25 GG-30 GG-35 C 3.60-3.80 3.40-3.60 3.20-3.40 3.00-3.25 2.95-3.10 2.70-3.00 Si 2.40-2.60 2.30-2.50 2.10-2.30 1.85-2.10 1.70-2.00 1.70-2.00 Mn 0.50-0.80 0.50-0.80 0.50-0.80 0.40-0.70 0.40-0.70 0.60-0.80 S 0.12 max 0.12 max 0.12 max 0.12 max 0.10 max 0.10 max P 0.50 max 0.50 max 0.40 max 0.25 max 0.20 max 0.20 max Mikroyapı ferrritik Ferritik + Perlitik Ferritik + Perlitik Çoğunlukla perlitik Tamamen perlitik İnce perlitik Sertlik,HB 160-190 170-210 180-250 200-240 210-250 Muhtelif pik ağırlıklar Izgaralar Süs eşyaları Soba parçaları Yeraltı boruları Burçlar Kazan ızgaraları Pis su boruları Izgaralar Baca kapama elemanları İngot kalıpları Hafif fren kampanaları Makine parçaları Tekerlekler Pompalar Karterler Marangoz makine parçaları Tezgah gövdeleri Şanzuman kutuları Volantlar Debriyaj plakaları Motor blokları Gömlekler Makine parçaları Pompalar Kompresör parçaları Ağır fren kampnaları Segmanlar Karterler Petrol boruları Dişliler Miller Gömlekler Motor blokları Makine parçaları Silindir başları Manifoldlar Toprak valsler Soğuk ve sıcak kalıplar Ağır yük dişlileri Valfler Basınçlı parçalar Pompalar Şahmerdanlar Yataklar Fren kampanaları Dayanıklı çerçeveler
Tablo :Gri Dökme Demirlerin Sertlik ve Çekme Mukavemeti SAE J431 SAE Grade Sertlik BHN* Minimum Çekme MUkavemeti Other Requirements G1800 187 max 18,000 psi 124 MPa G2500 170-229 25,000 psi 173 MPa G2500** 170-221 25,000 psi 173 MPa 3.4% min C and microstructure specified G3000 187-241 30,000 psi 207 MPa G3500 207-255 35,000 psi 241 MPa G3500b** 207-255 35,000 psi 241 MPa G3500c** 207-255 35,000 psi 241 MPa 3.4% min C and microstructure specified 3.5% min C and microstructure specified G4000 217-269 40,000 psi 276 MPa
Gri Dökme Demirlerde Sertlik Gri Dökme Demir Fleyk Grafitin Etrafındaki Matriks Mikroyapı Brinell Sertliği Yumuşatma Tavı Yapılmış Tamamen Ferritik 110-140 Döküm Hali Perlit ve Ferrit 140-200 Yüksek Mukavemetli İnce Perlit 200-270 Alaşımlı-Asiküler Beynit 260-350 Ostenitik (Ni-Resist) Ostenit 140-160 Su Verilmiş Martensit 480-550 Su Verilmiş ve Temperlenmiş Temperlenmiş Martensit 250-450 Hızlı Soğutulmuş (Beyaz Dökme Demir) Perlit ve Karbürler 400-500
Sönüm Kapasitesi