Investigation of Wear Strength of Silica Fume Blended Polymer Materials

Transkript

1 ICNASE 16 International Conference on Natural Science and Engineering(ICNASE 16) March 19-20, 2016, Kilis Investigation of Wear Strength of Silica Fume Blended Polymer Materials İbrahim Güneş Afyon Kocatepe Üniversitesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü, Afyonkarahisar, Tayfun Uygunoğlu Afyon Kocatepe Üniversitesi, İnşaat Mühendisliği Bölümü, Afyonkarahisar, Bahri Ersoy Afyon Kocatepe Üniversitesi, Maden Mühendisliği Bölümü, Afyonkarahisar, Atilla Evcin Afyon Kocatepe Üniversitesi, Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Bölümü, Afyonkarahisar, ABSTRACT Polymer matrix composites are gaining in popularity because of they have symmetrical and balanced material properties, production and use due to the ease of construction, aerospace and automotive structures for buildings. In addition, they do not conduct electricity and heat. Today, one of the new polymeric materials are epoxy based floor coating or adhesive materials field. When application of these materials on the surface, usage of filler materials is investigated in polymers for both reducing the cost of the surface and increase the strength. One of the fillers is silica fume. In the study, rheological, mechanical, physical and chemical properties of polymer-based surface coating or adhesive materials that was produced using silica fume was characterized. Wear tests were performed with pin-on-disc under conditions of dry friction, 5, 10, 15 and 30 N load, 0.3 m/s slip velocity and 500 m distance. According to the results, it was observed that silica fume powders can be used in the polymer based covering or adhesive material. In this way, both environmental pollution would be decreased by evaluation of silica fume which are an environmental problem in our region, and competitiveness of the country and region basis would be increased by improving of the quality of existing products. Keywords: Epoxy; silica fume; surface coating, wear resistance ÖZET Silis Dumanı Katkılı Polimerik Malzemelerin Aşınma Dayanımlarının İncelenmesi Polimer matrisli kompozitler, simetrik ve dengeli malzeme özelliklerine sahip olmaları, üretim ve kullanım kolaylıklarından dolayı inşaat, hava-uzay yapıları ve otomobil yapıları için popülerlik kazanmaktadır. Günümüzde yeni kullanım alanı oluşturan polimerik malzemelerden birisi de epoksi yüzey kaplama ve yapıştırma malzemeleridir. Bu malzemelerin yüzeye uygulanmasında hem yüksek olan maliyetlerinin azaltılması hem de dayanımlarının arttırılması amacıyla atık halde bulunan ve büyük ölçüde çevre kirliliği oluşturan malzemelerin filler olarak kullanımı araştırılmaktadır. Bu malzemelerden birisi de 3451 P a g e

2 silis dumanıdır. Bu çalışmada silis dumanı kullanılarak üretilecek olan polimer esaslı yüzey kaplama veya yapıştırma malzemelerinin aşınmaya karşı dirençleri araştırılmıştır. Aşınma deneyleri pin on disk sisteminde kuru sürtünme şartında oda sıcaklığında, 5, 10, 15 ve 30 N yük altında, 0.3 m/sn kayma hızlarında, 500 metre mesafe boyunca gerçekleştirilmiştir. Elde edilen deney sonuçlarına göre silis dumanının polimer esaslı zemin kaplama malzemesi içerisinde kullanılabileceği görülmüştür. Bu sayede, ülkemizde açığa çıkan silis dumanı değerlendirilerek hem çevre kirliliği azaltılacak hem de mevcut ürünlerin kalitesi geliştirilerek ülke ve bölge bazında rekabet gücü arttırılacaktır. Anahtar kelimeler: Epoksi, silis dumanı, yüzey kaplama, aşınma direnci. 1 GİRİŞ Polimerler, molekülleri yapı ve bileşim bakımından birbirlerinin aynı olan monomer denilen çok sayıdaki moleküllerden kovalent bağlarla meydana gelen, zincirler şeklinde bir yapıya sahip olan sentetik malzemelerdir. Doğada var olan bu malzemelerin başlıcaları; kömür, ham petrol, su, hava ve kireçtir. Yapay olarak elde edilebilen organik polimerik malzemeler ise plastikler, elastomerler ve fiberlerdir. Polimer, monomer denilen ufak moleküllerin birbirine kovalent bağ ile bağlanarak oluşturdukları büyük bir moleküldür. İnsanların el ele tutuşmasıyla oluşan zincire benzetilebilirler. Canlıların yaşam sürecinde önemli rol oynayan pek çok organik polimer olduğu gibi, doğada da pek çok inorganik polimer bulunur. Ayrıca laboratuvarlarda çeşitli yöntemler kullanılarak çok sayıda yapay polimer üretilmiştir [1]. Polimer malzemeler yapıları dolayısıyla sahip oldukları üstün özellikler nedeniyle Mühendislik Malzemelerinin Üretiminde, Plastik ve Kauçuk Sanayisinde, Uzay ve Havacılık Sanayisinde, Savunma ve Silah Sanayisinde, Kozmetik Sanayisinde, Tıpta ve Eczacılıkta, Otomotiv Sanayisinde, Makine Sanayisinde, Tekstil Sanayisinde, Yapıştırıcı Üretiminde, Oyuncak ve Hediyelik Eşya Üretiminde, kısacası akla gelen hemen her alanda yaygın kullanım alanına sahiptir [2-5]. İnşaat sektöründe de polimer kompozitler üzerine birçok araştırma yapılmakta olup, kullanımı gün geçtikçe yaygınlaşmaktadır[6-8]. Polimer kompozitler, sürekli polimer matrisi içinde filler veya agregadan oluşan dağılı faza sahip bir kompozittir. Kompozitler hidrate çimento fazından oluşmazlar, buna rağmen agrega veya filler ile birlikte Portland çimentosu gibi kullanılabilir. Polimer betonlar ilk defa Çekoslovak Bilimler Akademisin de 1960'lı yılların başında keşfedilmiştir. Günümüzde ise epoksi zemin kaplamaları adıyla polimer kompozitler yapı malzemesi olarak kullanılmaya başlanmıştır. Diğer yandan bu kompozitler farklı mühendislik alanlarında gerek yalıtım gerekse kaplama amacıyla kullanılmakta ve literatürdeki çalışmalar bu yönde gelişmiştir. Literatürde polimerlerin kullanıldığı polimer betonlarla ilgili de birçok çalışma bulunmaktaysa da, epoksi zemin kaplamaları, bağlayıcı matrisin epoksi olması ve içerisinde maksimum 1-3 mm kuvars kumu içermesi ve en önemlisi de kendiliğinden yerleşebilen özelikte olmaları ile polimer betonlardan ayrılmaktadır. Kompozit malzemelerde polimer esaslı matrislerin yanı sıra metal, seramik türevi malzemeler de matris olarak kullanılmaktadır. Diğer matrislerin kullanılmasına rağmen kompozit malzemelerin % 90 ı polimer esaslı matrislerle üretilmektedir. Polimerlerin kullanım alanlarının çeşitlenerek artması dolayısıyla kullanımlarının gerektirdiği mekanik, ısıl ve elektriksel özellikleri sağlayan polimerlerin geliştirilmesi ya da mevcut polimerlerin katkı maddeleri ile istenilen özelliklere getirilmesi önem kazanmış ve bu yönde yapılan çalışmalar artmıştır [9-11]. Polimerlerin inşaat sanayinde yapı malzemesi olarak en sık kullanıldığı alanlar polimer betonlar, ızgara kapakları, su giderleri, mermerit ürünleri ve özellikle epoksi zemin kaplamalarıdır. Yalıtım amaçlı polimer zemin kaplama malzemesi olarak günümüzde en yaygın olarak kullanılan malzeme epoksi reçinesi ile gerçekleştirilen epoksi zemin kaplamaları ve yapıştırıcılarıdır. Bu malzemeler, mekanik dayanımı yüksek, farklı kimyasal ve sıcaklık şartlarına dayanımlı, epoksi (polimer) ile mineral dolgulardan oluşmuş üç boyutlu işlenebilen, son derece sağlıklı ve albenisi olan homojen bir yapı malzemesidir. Epoksili zemin kaplama veya yapıştırma malzemesi üretiminde standart yöntem ve metotlar bulunmamakla birlikte daha ziyade geleneksel yöntemlerle üretilmektedir. Epoksi harcı üretim sürecinde akışkan bir malzeme olup 3452 P a g e

3 karışımda sertleştirici madde kullanımı ile (MEKP) zamanla sertleşmektedir. Sertleşme süresi yaklaşık 2.5 saattir. Kuvarsitin karışıma dahil edilmesi ile de iki fazlı bir kompozit malzeme elde edilmektedir [12]. Polimer esaslı malzemelerin dayanımları 7 günde nihai dayanıma ulaşmaktadır. Standart bir üretimi olmadığından elde edilen malzemenin üretim kontrolü yapılmamaktadır. Sadece gözle yüzeyde hava kabarcığı olup olmadığı veya yüzey düzgünlüğü, çatlak olup olmadığı kontrol edilmektedir. Kolay çizilmez, asit ve tuzlardan etkilenmez, su ve ısıyı geçirmez, cilalı bir yüzeye sahiptirler [13,14]. Epoksili zemin veya yapıştırıcı çeşitleri, renk ve desen olarak sınırsız bir zenginlik sunmaktadır. Ayrıca tasarlanabilen her şekil ve desende yüzeye rahatlıkla uygulanabilmektedir. Uygulanacak mekanın boyutları, mimari özellikleri, birlikte kullanılacağı diğer eşyalarla tam bir uyumluluk sağlanabilir. Epoksi reçineleri pahalı olmaları nedeniyle içerisinde belirli oranlarda filler (toz) malzemeler kullanılmaktadır. Başlangıç sürecinde akışkan olan bu malzemenin sahip olduğu akışkanlık özellikleri kullanılan toz malzemenin kalitesine bağlı olmakla birlikte hacim oranı ve tane büyüklüğüne göre de değişmektedir [14,15]. Literatürde, polimer kompozitler üzerine yapılan çalışmalar genellikle epoksi reçinesinde nano boyutta silika tozları, uçucu kül veya grafitin düşük oranlarda kullanılması ve bu kompozitlerin çizilme aşınma ve mekanik özelikleri üzerine yoğunlaşmıştır. Bu çalışmada da epoksi reçinede silika tozu (silis dumanı) kullanılması durumunda polimerik yüzey kaplamanın veya yapıştırıcının aşınmaya karşı dirençleri incelenmiştir. 2 MALZEME VE YÖNTEM Polimer esaslı harçların karakteristik özelliklerinin belirlenmesi amacıyla numunelerin üretimlerinde A ve B olarak (2:1) iki bileşenden oluşan genel amaçlı epoksi kullanılmıştır (Şekil 1). Epoksi bileşenlerinin yoğunlukları, sırasıyla, A bileşeninin 1,15 kg/dm 3 ve B bileşeninin de 1,05 kg/dm 3 dir. Rengi saydamdır. Minimum uygulama sıcaklığı da 10 o C dir. Bunun yanında 20 o C de kullanım süresi de 45 dak dır. Şekil 1: Polimer numunlerin üretiminde kullanılan epoksi reçinesi Silis dumanı, Etibank Antalya Elektrometalurji Sanayi İşletmesi nden temin edilmiştir. Silis dumanın özgül ağırlığı 2.44 olup BET özgül yüzey alanı da cm 2 /g değerlindedir. En büyük tane boyutu da 17 µm'dir. Silis dumanının kimyasal kompozisyonu Çizelge 1'de sunulmuştur. Polimer esaslı numunelerin üretiminde %100 oranında polimer bağlayıcı (epoksi reçinesi) içerisine filler olarak ağırlıkça %0, %10, %20, %30 oranlarında silis dumanı kullanılarak aynı oranlarda polimer malzeme miktarı azaltılmıştır. Polimer harç üretimleri, kapasitesi yaklaşık 5 lt olan harç mikseri ile gerçekleştirilmiştir. Polimer harçların karışımında, filler ile polimer reçinenin A bileşeni 1 dk boyunca kuru karışım yapıldıktan sonra karışıma reçinenin B bileşeni ilave edilerek karıştırma işlemine 2 dk daha devam edilmiştir. Polimer malzemeler sertleştiricisiyle birlikte homojen hale gelinceye kadar karıştırıldıktan sonra kalıplara dökülerek numuneler üretilmiştir. Taze haldeki karışımlarda ölçümler tamamlandıktan sonra farklı tipteki testler için yine farklı ölçekteki kalıplar içerisine dökülmüştür. Bir gün sonra kalıplardan alınan numuneler laboratuar ortamında 7 gün kür edilerek nihai dayanımlarına ulaşmaları sağlanmıştır. Tablo 1. Silis dumanının kimyasal bileşenleri 3453 P a g e

4 Bileşen, % CaO SiO 2 Al 2O 3 Fe 2O Silis Dumanı 3 MgO Na 2O K 2O SO 3 TiO 2 K.K Numunelerin sertliklerinin belirlenmesinde Shore D sertlik cihazı kullanılmış olup deneyler ASTM D2240 standartlarına uygun olarak yapılmıştır. Her numune için 2 şer örnek alınarak birer yüzeyleri 600 numaralı zımpara yardımıyla düzeltilmiş ve pürüzsüz hale getirilmiştir. Pürüzsüz yüzeyde 10 adet okuma yapılmış ve bunların aritmetik ortalaması hesaplanarak Shore sertliği değerleri hesaplanmıştır. Zemin veya yüzey kaplamalarında kullanılan polimerik malzemelerin sürtünme ve aşınmaya karşı dayanımlarının belirlenebilmesi amacıyla ASTM G99 (2010) a uygun olarak tasarlanan Pin-on-disk aşınma cihazı kullanılmıştır (Şekil 2). Aşınma deneylerinde 3 mm çapında AISI 316 paslanmaz çelik pin kullanılmıştır. Aşınma deneyleri pin on disk sisteminde kuru sürtünme şartında oda sıcaklığında, 5, 10, 15 ve 30 N yük altında, 0.3 m/sn kayma hızlarında, 500 metre mesafe boyunca gerçekleştirilmiştir. Deney sonrası numunelerin aşınma hacimleri Taylor Hubson Surtronic 25 marka Rugosimeter cihazından elde edilen aşınma kesit alanlarının aşınma izi çevresiyle çarpımı sonucunda bulunmuştur. Aşınma hızı ise aşağıdaki formülle (1) hesaplanmıştır. Aşınma hızı=aşınan hacim miktarı/ (Uygulan yük x Kayma mesafesi), mm 3 /Nm (1) Sürtünme katsayısı programı vasıtasıyla kayma mesafesine bağlı olarak sürtünme katsayıları elde edilmiştir. Aşınma deneyleri sonucunda polimerik numunelerin sürtünme katsayısı ve aşınma hızı grafikleri çizilmiştir. Aşınma sonucunda numunelerin aşınma bölgesi Nanovea ST-400 non-contact optical profilometre ile 3 boyutlu olarak incelenmiştir. Şekil 2: Pin-on-disk aşınma test cihazı Şekil 3 te epoksi reçinesi ve silis dumanı ilave edilmesiyle (%30) elde edilmiş olan polimer numunelerin taramalı elektron mikroskop (SEM) görüntüleri verilmiştir. Katkısız reçinenin yüzeyi oldukça düz bir yapıda görülürken, silis dumanı taneciklerinin reçine içerisindeki dağılımları da oldukça açık bir şekilde görülmüştür. Reçine içerisindeki nano boyuttaki bu silis dumanı tanecikleri polimer kaplamanın pürüzlülüğüne bağlı olarak sürtünme ve su tutma özeliklerinin de artışının en önemli nedenidir P a g e

5 (a) (b) Şekil 3. (a) Katkısız ve (b) katkılı polimer reçinenin mikroyapısı Şekil 4 te epoksi reçinesinin ve içerisinde silis dumanı ilave edilmesiyle elde edilen numunelerin yüzey pürüzlülük değerleri görülmektedir. Katkısız numunenin yüzey pürüzlülük değeri 0,385 Ra (µm) iken, %30 katkılı numunede ise Ra (µm) yüzey pürüzlülüğü elde edilmiştir. Sonuç olarak silis dumanı katkısının artmasıyla birlikte yüzey pürüzlülük değerlerinin belirgin bir şekilde arttığı tespit gözlenmiştir. Bu durumu şekil 3 teki SEM mikro yapıları da doğrulamaktadır. Şekil 4. Polimer numunelerin yüzey pürüzlülük değerleri Şekil 5 te silis dumanı ilave edilmesiyle elde edilen numunelerin sertlik değerleri verilmiştir. Silis katkı miktarının artmasıyla birlikte polimerik numunelerin sertlik değerlerinde artışlar tespit edilmiştir. Saf haldeki epoksi reçinesinin sertliği 84.5 SD, %10 katkılı numunenin 89.3 SD, %20 katkılı numunede 90.8 SD ve %30 katkılı numunede ise 92.5 SD sertlik değeri elde edilmiştir. Silis dumanı ilavesi epoksi reçinesinin sertliğine olumlu yönde katkı sağlamıştır P a g e

6 Şekil 5. Polimer numunelerin serlik değerleri Farklı katkı oranlarında ve yüklerde aşınma testine tabi tutulmuş polimer numunelerin sürtünme katsayısı değerleri Şekil 6 da verilmiştir. Silis dumanı katkı oranın artmasıyla birlikte sürtünme katsayısı değerlerinde düşüşler gözlenmiştir. 0 SD ve 10 SD katkılı numunelerin sürtünme katsayısı değerleri düşük aşınma yüklerinde birbirine yakın iken, heö uygulanan yük miktarının artması hem de silis dumanı oranın artmasıyla (20 SD ve 30 SD) sürtünme katsayısı değerlerinde artışlar görülmüştür. Şekil 6. Polimer numunelerin uygulanan yük miktarına ve mineral katkı oranına göre değişen sürtünme katsayısı değerleri Silis dumanı katkısının numunelerin yüzey pürüzlülüğünü ve aşınma sırasında sürtünme katsayısını artırdığı sonucuna varılmıştır. Numunelere uygulanan yük miktarının artması numune ile aşındırıcı pin arasındaki sürtünme katsayısını artırmıştır. En yüksek sürtünme katsayısı 30 N yük altında aşınma işlemine tabi tutulan 30 SD numunesinde görülmüştür. En düşük sürtünme katsayısı 5 N yük altında aşınana 0 SD 3456 P a g e

7 numunesinde elde edilmiştir Sonuç olarak silis dumanı katkılı serilerin sürtünme katsayıları da katkı oranı ve uygulanan yük miktarıyla artmıştır (Şekil 6). Şekil 7 de silis dumanı katkılı serilerin farklı test yüklerine karşı elde edilen aşınma oranları verilmiştir. Uygulanan yük miktarının 5 N dan 30 N a artmasıyla birlikte polimer numunelerin aşınma oranlarında artışlar tespit edilmiştir. En yüksek aşınma oranı 0 SD (katkısız) numunelerde görülürken, en düşük aşınma oranı 30 SD katkılı numunelerde gözlenmiştir. 5 N yük altında aşınmış 0 SD katkılı numunede aşınma oranı 62x10-4 mm 3 /Nm iken 30 N yük altında aşınma sonrasında bu oran 172.5x10-4 mm 3 /Nm e yükselmiştir. 10 SD, 20 SD ve 30 SD katkılı numunelerde sırasıyla 5 N yük altında 49.1x10-4 mm 3 /Nm, 24.8x10-4 mm 3 /Nm ve 15.2x10-4 mm 3 /Nm lik aşınma oranına sahip iken uygulanan yük miktarının 30 N a artmasıyla birlikte 10 SD, 20 SD ve 30 SD katkılı numunelerde sırasıyla x10-4 mm 3 /Nm, x10-4 mm 3 /Nm ve 58.35x10-4 mm 3 /Nm aşınma oranına sahip olduğu tespit edilmiştir. Ayrıca aşınma izi yüzey görüntülerinden elde edilen aşınma izi derinliği ve genişlikleri yukarıdaki aşınma oranlarını doğrulamaktadır (Şekil 8). Silis dumanı katkılı serilerin 30 N yük altında aşınma sonucunda elde edilen aşınma izi yüzey görüntüleri Şekil 8 de verilmiştir. Polimerik numunelerin aşınma izleri incelendiğinde en yüksek aşınma miktarının katkısız numunede (0 SD), en düşük aşınma miktarının ise 30 SD katkılı numunede olduğunu göstermektedir. Aşınma yüzey görüntüleri hem numunelerin aşınma izi derinliğini hem de aşınma iz genişliğini göstererek aşınma miktarının yorumlanmasında yardımcı olmaktadır. Sonuç olarak silis katkı oranının artması, polimerik malzemelerin aşınmaya karşı direncini önemli bir miktarda artırmıştır (Şekil 7 ve 8). Şekil 7. Mineral katkı oranı ve farklı yük miktarlarına bağlı olarak değişen polimer numunelerin aşınma oranları 3457 P a g e

8 Şekil 8. Katkı oranlarına göre 30 N yük altındaki aşındırılmış polimer numunelerin üç boyutlu aşınma bölgesi analizleri; a) 0 SD, b) 10 SD, c) 20 SD, d) 30 SD 3 SONUÇLAR Endüstriyel yüzey veya zemin kaplama uygulamalarında kullanılan epoksi kaplama malzemesi içerisine belirli oranlarda silis dumanı ilave edilmesiyle elde edilen polimer kompozitlerin aşınmaya karşı olan dirençleri detaylı olarak incelenmiştir. Ayrıca atık malzemelerin geri kazanılmasında silis dumanının %30 oranına kadar kullanımının bu polimerik malzemelerin zeminlerde aşınma ve çizilmeye karşı kullanabilirliği tespit edilmiş ve tık malzemelerin geri kazanılmasına katkıda bulunulmuştur. Bu çalışmada elde edilen sonuçlar aşağıda verilmiştir. Silis katkı miktarının artmasıyla birlikte polimerik numunelerin sertlik değerlerinde artışlar tespit edilmiştir. Saf haldeki epoksi reçinesinin sertliği 84.5 SD, %10 katkılı numunenin 89.3 SD, %20 katkılı numunede 90.8 SD ve %30 katkılı numunede ise 92.5 SD sertlik değeri elde edilmiştir. Silis dumanı katkısının numunelerin yüzey pürüzlülüğünü ve aşınma sırasında sürtünme katsayısını artırdığı sonucuna varılmıştır. Silis dumanı katkı oranın artmasıyla birlikte sürtünme katsayısı değerlerinde artışlar gözlenmiştir. Numunelere uygulanan aşınma yük miktarının artmasıyla birlikte sürtünme katsayısı değerlerinde artışlar tespit edilmiştir. En yüksek aşınma oranı 0 SD (katkısız) numunelerde görülürken, en düşük aşınma oranı 30 SD katkılı numunelerde gözlenmiştir. 0 SD, 10 SD, 20 SD ve 30 SD katkılı numunelerde 5 N yük altında sırasıyla 62x10-4 mm 3 /Nm, 49.1x10-4 mm 3 /Nm, 24.8x10-4 mm 3 /Nm ve 15.2x10-4 mm 3 /Nm aşınma oranı tespit edilmiştir P a g e

9 International Conference on Natural Science and Engineering(ICNASE 16) 30 N yük altında malzemelerin aşınmaya karşı dirençleri, 0 SD, 10 SD, 20 SD ve 30 SD katkılı numunelerde sırasıyla 172.5x10-4 mm 3 /Nm, x10-4 mm 3 /Nm, x10-4 mm 3 /Nm ve 58.35x10-4 mm 3 /Nm olarak elde edilmiştir. Ayrıca bu çalışmayla silis dumanının %30 oranına kadar kullanımıyla atık malzemelerin geri kazanılmasına katkıda bulunulmuştur. Diğer bir ifadeyle %30 silis dumanı içeriğine kadar zemin kaplama malzemesi olarak kullanıldıklarında aşınmaya karşı direnci yüksek malzemeler üretilerek kullanım ömürleri arttırılabilir. Teşekkür Bu çalışma 114M155 kodlu TÜBİTAK 3001 Projesi kapsamında gerçekleştirilmiş olup, desteklerinden dolayı TÜBİTAK a teşekkür ederiz. REFERANSLAR [1] Brostow W. (2007), Mechanical properties, Ch. 24 in Physical Properties of Polymers Handbook, ed. J. E. Mark, 2nd edition, Springer, New York, pp [2] Vipulanandan C. Dharmarajan N. Ching E. (1988). Mechanical behaviour of polymer concrete systems, Materials and Structures, 21(4), [3] Czarnecki L. (1985). The status of polymerconcrete, Cone. Int. Design Constr., 7, [4] Fowler D.W. (1999). Polymers in concrete: a vision for the 21st century. Cement Concrete Composites, 21, [5] Won J.P. Kang H.B. Lee S.J. Lee S.W. Kang J.W. (2011). Thermal characteristics of high-strength polymer cement composites with lightweight aggregates and polypropylene fiber. Construction and Building Materials, 25, [6] Mani P., Gupta A.K., Krishnamoorthy S. (1987) Comparative study of epoxy and polyester resinbased polymer concretes, International Journal of Adhesion and Adhesives, 7(3), pp [7] Özden, Ç.A., Polimer betonların donma - çözülme etkisine dayanıklılığı, Namık Kemal Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İnşaat Mühendisliği Anabilim Dalı, Ankara 2010, pp. 68. [8] Akın E., Mermer tozları ve uçucu kül ile polimer esaslı kompozit malzeme üretimi, Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İleri Teknolojiler Anabilim Dalı, Ankara 2007, pp. 85. [9] Sen F., Palancıoğlu H., Aldas K, Polimerik Nanokompozitler ve Kullanım Alanları, Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi, 7(1), 2010 pp [10] Bağcı D., Epoksi reçinesi ile nanokompozit sentezi, Gazi Universitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Yuksek Lisans Tezi. Ankara (2006), pp.64. [11] Tavman D.H., Turgut A. Mikro ve nano boyutlu tanecik katkılı polimer kompozitlerin mekanik ozellikleri, Proceedings of 11th International Materials Symposium, April 19-21, 2006, Denizli, pp P a g e

10 [12] Oussama E., Elhem G., Valérie, M., Mongi, B.O. (2012). Mechanical and physical properties of epoxy polymer concrete after exposure to temperatures up to 250 o C, Construction and Building Materials, 27, [13] Ulcay Y., Akyol M., Gemci R. Polimer Esaslı Lif Takviyeli Kompozit Malzemelerin Arabirim Mukavemeti Üzerine Farklı Kür Metotlarının Etkisinin İncelenmesi, Uludağ Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi, Cilt 7, Sayı 1, 2002, pp [14] Açıkbaş G., Açıkbaş N.Ç., İkizek E., Özel M., Eker A.S. Characterization of Green Epoxy Matrix Composites Filled with Ceramic Wastes, 2nd International Symposium On Innovative Technologies In Engineering And Science (ISITES 2014), June 2014, Karabük, pp [15] Dickson L.W. and Singh A., Radiation Curing of Epoxies. Radiat. Phys. Chem., Great Britain. 31(4-6), , P a g e