14 th International Materials Symposium (IMSP 2012) October 2012 Pamukkale University Denizli - Turkey

Transkript

1 BASINÇLI DÖKÜM YÖNTEMİYLE İMAL EDİLEN ETİAL 150 ALÜMİNYUM ALAŞIMININ MEKANİK ÖZELLİKLERİ VE MİKROYAPISINA KALIP TASARIMI VE ENJEKSİYON PARAMETRELERİNİN ETKİSİ Bekir YALÇIN 1, Osman İPEK 2, Murat KORU 3, Nurullah GÜLTEKİN 1 Süleyman Demirel Ünv.(SDÜ), Teknoloji Fakültesi, İmalat Mühendisliği Bölümü, Isparta. 1 SDÜ. Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, Isparta. 3 SDÜ. Teknoloji Fakültesi, Enerji Sistemleri Mühendisliği Bölümü, Isparta. ÖZET Alüminyum enjeksiyon ile endüstriyel parça imalatında, kalıp tasarımı ve enjeksiyon parametreleri ürün özelliklerini direkt etkilemektedir. Bu çalışmada, otomobil parçalarının imalatında tercih edilen Etial 150 alüminyum alaşımının enjeksiyonla şekillendirilmesinde, kalıp tasarımının ve enjeksiyon parametrelerinin ürün kalitesine etkisi çekme, darbe ve mikro sertlik deneyleri ile birlikte mikro yapı analizleriyle araştırılmıştır. Sonuç olarak, özellikle kalıp tasarımında hava ceplerinin hacmi ve konumunun, enjeksiyon oransal hızı, basıncı ve soğutma durumunun enjeksiyon ürününün dayanımı ve gözenek oluşumu üzerine etkisi gözlemlenmiştir. Ayrıca, en yüksek dayanım ve düşük gözenek miktarı yüksek enjeksiyon basıncı ve oransal hızında ve kalıptan çıkan mamulün suda soğutulması durumunda elde edilmiştir. Anahtar Kelimeler: Kalıp Tasarımı, Alüminyum Enjeksiyon; Gözenek Miktarı. EFFECT OF MOULD DESIGN AND INJECTION PARAMETRS ON MICRO STRUCTURE AND MECHANICAL PROPERTIES OF ETIAL 150 ALUMINIUM ALLOYS PRODUCED WITH DIE CASTING ABSTRACT Mould design and injection parameters directly affect product properties in alüminium die casting. In this study, effect of the mould design and injection parameters on product quaility were investigated by tensile, charpy, microhardness experiments together with microstructure analyses in forming of Etial 150 alüminium alloy preferred for the manufacture of automibile parts. As a result, the effects of air pockets volume and their positions in mould design and injection pressure and velocity, cooling state on the product strenght and porosity formation were observed in tests. Besides, the best strenght and low pore amount are pbtained with parameters of high injection pressure and velocity, cooling water of products ejected from mould. Keywords: Mould Design; Alüminium Injection; Pore Amount. 1. GİRİŞ Günümüzde makine ve makine parçası imalatında birçok üretim yöntemi kullanılmakta ve bu yöntemlerden basınçlı döküm metodu son şekle yakın parça imalatı olarak tanımlanmaktadır. Basınçlı döküm yöntemi sıvı metalin basınç altında üretilmesi planlanan ürünün şekli verilmiş metal kalıba doldurulması esasına dayanan bir döküm yöntemidir ve çoğunlukla karmaşık şekilli ve düşük-orta hacimli makine parçalarının üretimi için yaygın olarak kullanılmaktadır (Brunhuber, 1963). Kalay alaşımlarının enjeksiyon edilmesi ile başlayan enjeksiyon uygulamaları daha sonra mekanik parçalardan istenilen özelliklerin artmasıyla ve kalıp malzemelerinin geliştirilmesiyle çinko ve bakır alaşımları, alüminyum ve magnezyum alaşımları bu yöntemle şekillendirilebilir hale gelmiştir (Reimer, 1981). Bu alaşımlardan alüminyum (Al) alaşımları, enerji tasarrufuna dönük çalışmalar daha az yakıt harcayan hafif ve ekonomik taşıtların üretimini gündeme getirmiş ve otomobil, otobüs, trenlerde, deniz taşıtları parçalarının imalatında öncelikli olarak tercih edilen malzeme olmuştur. Esasında bu alaşımlar,

2 uzun yıllardır havacılık endüstrisinde kullanılmakta olan malzemelerdir ve artırılmış mukavemet ve darbe özelikleri sayesinde savunma sanayinde de kullanıma girmişlerdir. Bilindiği üzere Al alaşımları, kimyasal içeriğine göre döküm ve dövme olarak iki grupta incelenmektedir. Dövme alaşımları plastik şekillendirilebilme kabiliyetlerinin iyi olması ile döküm alaşımları ise dökülebilme özelliklerinin (akıcılık) iyi olması ile şekillendirilme kabiliyetleri ön plana çıkmaktadır. Döküm alüminyum alaşımlarının çoğu, %5-%12 arasında değişen oranlarda alaşıma ilave edilen ve ötektik reaksiyona neden olan Si içerir. Ayrıca Si ilavesi alüminyum alaşımının kalıp içerisinde akıcılık özelliğini arttırmakta ve dökülebilirlikte iyileştirme sağlamaktadır (Anderson, 2000; Mathers, 2002). Basınçlı dökümle en iyi mekanik ve metalürjik özelliğe sahip parça imalatının sağlanması, başta kalıp kalitesi olmak üzere enjeksiyon hızı, enjeksiyon basıncı, kalıp sıcaklığı, enjeksiyon döküm sıcaklığı, soğutma hızı gibi parametrelerin iyi seçilmesi gerekir. Modern imalat yöntemi olan metal enjeksiyonun performansının arttırılması için hem bilimsel hem de endüstriyel birçok çalışma gerçekleştirilmiş ve yapılmaya devam etmektedir. Doehler (1974), basınçlı döküm prosesinde etkili olan parametrelerin (enjeksiyon hızları, enjeksiyon basıncı, kalıp sıcaklığı, enjeksiyon döküm sıcaklığı, soğutma hızı vb.) uygun değerlerde olması önemli bir husus olduğu ifade edilmektedir. Niu ve diğerleri (2000), standart mekanik özelliklere sahip Alüminyum parçalarının imalatı için metal enjeksiyon kalıplarına vakum uygulamasından yararlanıldığını ifade etmişleridir. Çalışmalarında yapmış olduğu test ve analizler ile imal edilen parçalarda gaz porozitelerinin miktarlarında ve boyutlarında azalmanın vakum uygulamasıyla sağlandığı ve imal edilen parçaların yoğunluk ve mekanik özelliklerinde de önemli iyileşmenin olduğu belirlenmiştir. Penghuai ve arkadaşları (2008), magnezyum alaşımlarının basınçlı dökümünde, kalıp doldurma süresi ve tutma süresi, kalıp sıcaklığı ve ergiyik sıcaklığı parametrelerinin değişimiyle mekanik özelliklerdeki değişimi deneysel olarak incelemişlerdir. Deney sonuçlarına göre, 22 saniye kalıp doldurma süresinin kritik olduğu ve bu süreden sonra numune yoğunluğunda ve çekme dayanımında önemli düşüş gözlemlemişlerdir. Uzun kalıp doldurma sürelerinin tanelerde irileşmeye neden olduğu ve bu irileşmenin mekanik özellikleri de kötüleştirdiği ifade edilmektedir. Mg alaşımları için, en iyi dayanım ve gözenek durumu değerlendirilerek en uygun enjeksiyon parametresinin s aralığında kalıp doldurma süresi, 8-12 s aralığında kalıp kapama süresi, oc kalıp sıcaklığı ve oc döküm sıcaklığı olduğunu deneysel olarak belirlemişlerdir. Ueno ve diğerleri (2010), vakumlu ve vakumsuz olmak üzere iki enjeksiyon metodu kullanarak Al alaşımından yorulma numuneleri imal etmişlerdir. Kalıba vakum uygulayarak imal ettikleri numunelerde gözeneklerin nano boyutta olduğunu gözlemlemişledir. Ayrıca, gerçekleştirdikleri yorulma deneyleri ile vakumlu enjeksiyonla üretilen Al numunelerin yorulma dayanımlarının, vakumsuz enjeksiyon ile üretilen numunelerin dayanımlarına göre yüksek olduğunu belirlemişlerdir. Tai (2000), basınçlı döküm ürünlerinin hassasiyet kontrolünün optimizasyonu için bir teorik çalışma gerçekleştirmiştir. Yapmış olduğu çalışmada, ürün kalitesine etkileyen parametreleri iyi kalıp dizaynı ve enjeksiyon koşulları olduğunu belirtmiştir. Bu çalışmada geliştirmiş olduğu algoritmaların daha önce yapmış olduğu basınçlı döküm testleri ile geliştirdiğini ve bu algoritmalarda değişken parametrelerin enjeksiyon basıncı, hızı, sıcaklığı, kalıp düzgünlüğü ve değerlendirilen parametrelerin ise ürün boyutlarındaki hassasiyet olduğunu ifade etmiştir. Tai çalışma sonucunda, geliştirdiği network ile en iyi parça kalitesine göre enjeksiyon parametrelerinin tahmin edilebildiği sonucuna varmıştır. Bu çalışmada, öncelikle kalıp tasarımının (hava cebi optimizasyonu) üründe meydana gelen gözenek oluşumu üzerine etkisi ve daha sonra enjeksiyon hızı, enjeksiyon basıncı ve soğutma durumu enjeksiyon parametrelerinin ürün mekanik özellikleri üzerine etkisi deneysel olarak incelenmiştir. Özellikle hava ceplerinin konumu ve hacminin üründe gözenek oluşumu üzerine oldukça etkili olduğu ve bununla birlikte kalıptan çıkan ürünlere soğutma uygulamasının dayanımda artışa neden olabileceği sonucuna varılmıştır. Yapılan bu deneysel çalışma ile, ülkemiz imalat sektöründe yaygınca kullanılan metal enjeksiyon yönteminde ürün mekanik ve metalürjik yapısını etkileyen bazı önemli bulgular elde edilmiş ve bu bulgular makalenin devamında izah edilmiştir. 2. MATERYAL VE YÖNTEM 2.1. Üretim Yöntemi İlk olarak, test malzemesi olarak Tablo 2.1 de kimyasal kompozisyonu verilen Etial 150 alüminyum alaşımı seçilmiş ve bu alaşım için enjeksiyon kalıp tasarımları ve kalıp imal edildikten sonra numuneler üretilerek mekanik-metalürjik test ve analizler yapılmıştır.

3 Tablo 2.1. Test malzemesinin kimyasal içeriği ve bazı özellikleri Etial 150 Alüminyum Alaşımı Kimyasal İçeriği (%Ağırlık) Cu Si Fe Zn Mn Mg Ni Ti Sn Pb Test Malzemesinin Bazı Özellikleri Özgül Ağırlık (g/cm³)-(20 oc sıcaklıkta) 2.71 Isı İletkenliği (W/mK) 205 Ergime Sıcaklığı C 658 İkinci olarak literatür araştırmasına göre, 30 mm çapında 300 mm boyda numune imal edebilmek için kalıp tasarımı yapılmış ve kalıp üretimi için endüstri ile birlikte çalışılmıştır. Kalıp malzemesi olarak soğuk iş takım çeliği kullanılmış ve talaşlı imalat ile kalıp imal edildikten sonra ısıl işlemle sertleştirme-temperleme yapıldıktan sonra kalıp boşluğu yüzeylerine nitrasyon uygulanmıştır. Bu aşamada, üretilen numunelerin gözenek durumları incelenmiş ve üç kalıp modifikasyonundan sonra dolu numune imal edilebilmiştir. Enjeksiyon kalıbı, dolu numune ve minimum porozite de parça üretebilir duruma getirildikten sonra deneylerde kullanılacak numunelerin imal edilmesine başlanmıştır. Literatür çalışmaları değerlendirildikten sonra, en kaliteli malzemeyi üretmek için enjeksiyon hızı, enjeksiyon basıncı ve kalıptan sıcak olarak çıkan malzemelere uygulanan soğutma uygulaması etken enjeksiyon parametresi olarak belirlenmiştir. Bu sayede, makinenin de kapasitesi göz önüne alınarak sekiz farklı enjeksiyon parametresinin enjeksiyon ürününe etkisi incelenmiştir. Belirlenen enjeksiyon parametreleri Tablo 2.2 de verilmiştir. Tablo 2.2. Seçilen basınçlı döküm parametreleri Deney no Basınç (100bar-150 bar) Hız Oranı (%25 - %100) Üretilen numunenin Soğutma Durumu Döküm parametresi Sulu Döküm parametresi Normal Döküm parametresi Sulu Döküm parametresi Normal Döküm parametresi Normal Döküm parametresi Sulu Döküm parametresi Normal Döküm parametresi Sulu (a) (b) (c) Şekil 2.1. a) Darbe numunesi ( 10mmx55mm), b) Çekme numunesi, c) Basınçlı döküm ile imal edilmiş numune ( 30mmx300mm), 2.2. Mekanik ve Metalürjik Testler Etial 150 alüminyum alaşımının verilen standartlara uygun bir şekilde tornalama işlemlerinden ve frezeleme işlemlerinden geçirilerek deney numuneleri haline getirilmiştir. Bu numuneler daha sonra çekme ve sertlik deneyleri, darbe deneyi ve SEM analizlerinde kullanılmıştır. Şekil 2.2 de görülen çekme deney numuneleri, TS EN ISO standardına göre hazırlanmış ve oda sıcaklığında 1 mm/dak. çekme hızıyla 30 kn kapasiteli Zwick Z250 marka üniversal çekme testi cihazı kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Çekme testi ile, test malzemesinin sırasıyla ortalama elastisite modülü, akma dayanımı, çekme dayanımı ve % uzama (%ε) değerleri

4 tespit edilmiştir. Mikro sertlik ölçümleri Metkon MH3 markalı cihaz kullanılarak yapılmıştır. Tüm deneyler oda sıcaklığında gerçekleştirilmiştir. Şekil 2.2. TS EN ISO standardına göre çekme deneyi numunesi Darbe testi numuneleri ise ( 10mmx55mm), aynı malzemeden tornalama işlemleri ile hazırlanmıştır. Deneylerde çentik kullanılmamıştır. Darbe deneyleri, 15 Joule lük çekiç ve kırılma enerjisini 0.2 J hassasiyetle tespit eden Charpy tipi Zwick marka darbe deney cihazı ile oda sıcaklığında yapılmıştır. Kompozit malzemelerin kırılması için gerekli enerji, Joule cinsinden en az üç numuneden alınan verilerin ortalaması ile belirlenmiştir. Darbe deneylerinden elde edilen darbe enerjisi değerleri numunelerin kesit alanına bölünerek kırılma için birim kesit alanı başına harcanan enerji cinsinden spesifik darbe enerjisi (kj/m2) olarak hesaplanmıştır. Darbe deneyleri sonrasında kırık yüzeyleri ve gözenek durumu Jeol JSM 840 tipi elektron mikroskobuyla (SEM) ile incelenmiştir. 3. SONUÇLAR VE TARTIŞMA 3.1. Enjeksiyon Kalıbı Tasarımı Bulguları Bu bölümde, enjeksiyon metoduyla minimum gözeneğe sahip numune üretmek adına, kalıpta yapılan revizyonlarla imal edilen numunedeki değişim ile ilgili önemli bulgular elde edilmiştir. Şekil 3.1.-a da ilk olarak imalatını gerçekleştirdiğimiz kalıpla, Şekil 3.1-b deki numune imal edilmiştir. İmal edilen parçaları tornalama işlemine tabi tuttuğumuzda, numunelerinin yüzeyden yaklaşık 10 mm içerinin boş olduğu saptanmıştır. Dolu bir numune imal etmek için kalıp tasarımı tekrar gözden geçirilmiştir. (a) (b) Şekil 3.1. Enjeksiyon kalıbı ilk hali (a), İlk kalıpla üretilen parça (b) Kalıp incelemeye alındığında, kalıp tasarımının aşağıda sıralanan hataları tespit edilmiştir: Kalıpta hava cepleri yeterli değildir. Kalıp içindeki basınçlı döküm sırasındaki havayı atmosfere atmak için kullanılan hava jetleri bulunmamaktadır. Enjeksiyon pistonunun malzemeyi bastığı noktada piston çapında ergiyiğin dolacağı yüzeyin bulunması gerekmektedir. Literatür araştırması neticesinde (Uludağ, 2000), tespit edilen bu dizayn hatalarının giderilmesi için Şekil 3.2-b de gösterilen kalıp tasarımına, Şekil 3.2-a da gösterilen düzeltmeler eklenerek geliştirilen kalıp ile (Şekil 3.2-a) Şekil 3.2-c deki parça imal edilebilmiştir.

5 (a) (c) (b) Şekil 3.2. a) Kalıp tasarımıyla ilgili öneriler, b) Geliştirilmiş kalıpla imal edilen parça, c) Geliştirilmiş kalıp geometrisi, Şekil 3.2-a da görülen kalıp ile, Tablo 2.2 de verilen enjeksiyon parametreleri uygulanarak sekiz farklı enjeksiyon parametresi ile numuneler imal edilerek mekanik testler gerçekleştirilmiştir. Böylece, enjeksiyon parametresinin enjeksiyon ürününün mekanik ve metalürjik yapısına etkisi araştırılmıştır Mekanik Test Bulguları Basınçla döküm ile Etial 150 alüminyum alaşımından imal edilen numunelerin mekanik özelliklerine enjeksiyon parametresinin etkisi, çekme, darbe ve mikro sertlik testleri ile belirlenmiştir. Elde edilen sonuçlar aşağıda sırasıyla verilmiştir. Şekil 3.3. Bir ve ikinci enjeksiyon koşuluyla üretilen numunelerin -ε eğrisi Şekil 3.4. Üç ve dördüncü enjeksiyon koşuluyla üretilen numunelerin -ε eğrisi

6 Şekil 3.5. Beş ve altıncı enjeksiyon koşuluyla üretilen numunelerin -ε eğrisi Şekil 3.6. Yedi ve sekizinci enjeksiyon koşuluyla üretilen numunelerin -ε eğrisi Tablo 3.1. Basınçlı döküm parametreleri ve akma, kopma, yüzde uzama verileri Deney no Darbe Mikrosertlik Elde edilen Akma Elde edilen Kopma Dayanımı (J) (HRV) Dayanımı (MPa) Dayanımı (MPa) % ε 1.Döküm parametresi 12,9 75, ,93 2.Döküm parametresi 12,6 73, ,81 3.Döküm parametresi 13,8 80, ,46 4.Döküm parametresi 12,5 73, ,76 5.Döküm parametresi 13,1 78, ,98 6.Döküm parametresi , ,77 7.Döküm parametresi 12, ,99 8.Döküm parametresi 13,3 79, ,08 Çekme deneyinden elde edilen bulgular Şekil ve Tablo 3.1 de verilmiştir. Tablo 3.1 e göre, sekiz akıtma parametresinden, en iyi dayanımı ve % uzama değerini veren koşul üçüncü enjeksiyon parametresinin (basınç:150 bar, hız oranı: %100, sulu soğutma) olduğu tespit edilmiştir. Yani, kullandığımız parametreler arasında, hem enjeksiyon hızının hem de basıncın en yüksek değerde olması enjeksiyon numunesini dayanım kalitesini etkilemiştir. Bununla birlikte, kalıpta belli süre bekletildikten sonra dışarıya alınan numunelerin suda soğutulması da, dayanımı çok az miktarda (% 3) arttırmıştır. İmal edilen numunelerin darbe dayanımları Tablo 3.1 de verilmiştir. Çekme deneyindeki bulgulara paralel olarak üçüncü enjeksiyon parametresiyle imal edilen parçada yüksek darbe direnci ve mikro sertlik değeri elde edilmiştir. Üçüncü koşuldaki darbe enerjisindeki artışın nedenini, üçüncü parametreyle imal edilen numunenin diğerlerine göre mukavemetli ancak sünekliğin göstergesi olan % uzama değerinin diğer koşullara göre yaklaşık olarak iki kat daha yüksek olması olarak açıklanabilir. Mekanik özelliklerde belirlenen üçüncü koşulunun, metalografik çalışmalarla uyum gösterdiği mikro yapı incelemelerinde de görülmüştür.

7 3.3. Mikroyapı Bulguları İmal edilen numunelerinin gözenek durumlarıyla ilgili yapılan mikroyapı analizleri Şekil 3.7 de verilmiştir. 1. Enjeksiyon koşulu 2. Enjeksiyon koşulu 3. Enjeksiyon koşulu 4. Enjeksiyon koşulu 5. Enjeksiyon koşulu 6. Enjeksiyon koşulu 7. Enjeksiyon koşulu 8. Enjeksiyon koşulu Şekil 3.7. Sekiz faklı enjeksiyon koşuluyla üretilen parçaların mikro yapıları (Gültekin, 2012) Şekil 3.7 de görülen 1. Enjeksiyon koşuluyla imal edilen enjeksiyon ürününde aşırı gözenek oluşumu meydana gelmiştir. 2. enjeksiyon koşulunda birinci enjeksiyon koşuluna göre porozite oranı azalmış ve 3. Enjeksiyon ile imal edilen numunelerde en az gözenek oluşumu gözlemlenmiştir. 4, 5, 6 ve 7. enjeksiyon koşullarında benzer porozite oluşumu meydana gelmiştir. 8. enjeksiyon koşulunda 3. enjeksiyon koşuluna benzer düşük porozite oluşumu görülmüştür. Bu yüzden 3 ve 8. enjeksiyon koşullarında diğer enjeksiyon koşullarına göre yüksek mukavemet ve % ε (% uzama) değerleri tespit edilmiştir. Bu yüzden en kaliteli parçayı imal ettiğimiz basınçlı döküm koşulu olarak 3. enjeksiyon koşulu (basınç: 150 bar, hız oranı: %100, sulu soğutma) belirlenmiştir. 4. SONUÇLAR Çalışma, enjeksiyon parametrelerinin ve kalıp tasarımının basınçlı döküm ürünü kalitesine etkisini kapsamaktadır. Dökümde sıklıkla tercih edilen Etial 150 alüminyum alaşımının basınçlı dökümünde kalıp tasarımı ve enjeksiyon parametrelerinin ürüne etkisini incelemek amaçlı yapılan bu deneysel çalışma ile elde edilen sonuçlar aşağıda sıralanmıştır: Kalıp tasarımında, öncelikle enjeksiyon makinesinin kapasitesi göz önüne alınarak tasarım yapılmalıdır. Enjeksiyon makinesinin kapasitesi, imal edilecek parçanın ağırlığı ile birlikte yolluk, besleyici, çıkıcıların teşkil ettiği malzemenin ağırlığı da dikkate alınarak, kalıp tasarımı yapılmalıdır. Aksi halde, yalnızca parça ağırlığı ve hacmi dikkate alınırsa, imal edilecek parçayı dolduracak eriyik malzeme yetersiz olacak ve parça yüzeyi düzgün çıkarken parçanın merkezine doğru büyük gözeneklere rastlanmaktadır. Kalıp tasarlanırken

8 hava cepleri ve hava çıkış kanalları hesaplamalarına dikkat edilmelidir. Hava ceplerinin, imal edilecek parça hacminin, en az 1/8 olmalıdır. Uzun parçaların enjeksiyonla imalatında, yatay yolluk giriş genişliği hemen hemen parça boyu uzunluğuna yakın olmalıdır. Aksi halde, en uç bölgelerde gözenek meydana gelmektedir. Parça üretimine başlamadan önce, kalıp malzemesi ergime sıcaklığı dikkate alınarak kalıp ısıtılmalıdır. Aksi durumda, kalıba giren ergiyik aniden soğuyup katılaşmakta ve kalıp boşluğunu malzeme tamamen dolduramamaktadır. Etial 150 alüminyum alaşımının basınçlı dökümünde, bu tezde çalışılan ürün değerlendirilerek, enjeksiyon parametreleri; enjeksiyon hız oranı: %100, enjeksiyon basıncı: 150 bar ve çıkan ürünlere sulu soğutma uygulanması durumunda parça kalitesinde önemli bir artış olduğu tespit edilmiştir. Etial 150 alüminyum alaşımının soğuk kamaralı makinede basınçlı dökümünde; malzemenin eritildiği fırındaki sıcaklığı ergime sıcaklığının yaklaşık oC üzerinde olmalıdır. Bunun en önemli sebebi soğuk kamaralı basınçlı dökümde malzeme fırından makineye kepçe ile taşınırken ısı kaybına uğramakta ve kaliteli döküm yapılmasını engellemektedir. Tablo 2.2 ve Tablo 3.1 de verilen basınçlı döküm parametreleri dikkate alındığında, mekanik özellikler ve gözenek oluşumu değerlendirilerek yapılan en iyi enjeksiyon parametresi seçiminde, üçüncü enjeksiyon koşulunun en iyi olduğu kanaatine varılmıştır. Bununla birlikte kalıpta belli süre bekletildikten sonra dışarıya alınan numunelerin suda soğutulması da, dayanımı çok az miktarda (% 3) arttırmıştır. 5. TEŞEKKÜR Çalışmamızı, 2124-YL-10 ve 2547-M-10 numaralı projeler ile maddi olarak destekleyen Süleyman Demirel Üniversitesi Bilimsel Araştırma Projeleri Yönetim Birimine ve 03 K /20 numaralı proje ile desteklerinden dolayı DPT ye teşekkür ederiz. 6. REFERANSLAR 1. E. Brunhuber, Moderne Druckgussfertigung, Fachverlag Schiele. 360p. Berlin. 2. A. Reimer, Druckguss, Carl Hanser Verlag. Münih 3. T. Anderson, 2000, "The Advancement of Al within the Welding Fabrication Industry and Its Many Product Design Applications", Svetsaren, No. 2, pp G. Mathers, 2002, "The Welding of Aluminium and Its Alloys", Woodhead Publishing Limited, Cambridge, UK. 5. H. Doehler, Çeviri, Bayvas, M., Ş., Basınçlı Döküm. Mesleki ve Teknik Öğretim Kitapları, Etüd ve Programlama Dairesi Yayınları No:80, Erkek Teknik Yüksek Öğretmen Okulu Matbaası, 514s. Ankara. 6. X.P. Niu (Chair), B.H. I., Hu, H. Pinwill, Li, Vacuum Assisted High Pressure Die Casting of aluminium Alloys, Journal of Materials Processing Technology, 105, F. Penghuai, A.L. Alan, J. Haiyan, P. Liming, Y. Yandong, Z. Chunquan, A.K. Sachdev, Low Pressure Die Casting of Magnezyum Alloy AM50, Journal of Materials Processing Technology, 205, A. Ueno, S. Miyakawa, K. Yamada, T. Sugiyama, Fatique Behavior of Die Casting Aluminium Alloys in Air and Vacuum, Procedia Engineering, 2, C.-C. Tai, The Optimization of Accuracy Control of a Die Casting Product Part, Journal of Materials Processing Technology, 103, N. Gültekin, SDÜ. Etial 150 Al Alaşımının Talaşlı İşlenebilme ve Mekanik Özelliklerine Enejksiyon Parametrelerinin Etkisi, Fen Bilimleri Enst., Makine Eğitimi Anabilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, 121s. ÖZGEÇMİŞLER Bekir YALÇIN, 1977 de Afyonkarahisar da doğdu de Marmara Ünv., Teknik Eğitim Fakültesi, Makine Eğitimi Bölümü, Talaşlı Üretim Anabilimdalı nda lisans eğitimini aldı de SDÜ. Makine Eğitimi Anabilim Dalı nda Yüksek Lisans eğitimini ve 2007 yılında SDÜ. Makine Mühendisliği, İmalat Konstrüksiyon Anabilimdalı nda doktora eğitimini tamamlayan Dr. Yalçın, 2007 yılında Yrd Doçent ve 2011 yılında Doçent ünvanlarını aldı. Bekir Yalçın, 2010 yılından itibaren SDÜ. Teknoloji Fakültesi İmalat Mühendisliği Kurucu Bölüm Başkanlığı görevini yürütmektedir. Teorik ve uygulamalı olarak çalışan Dr. Yalçın, Talaşlı İmalat, Toz Metalurjisi, Kesme Mekaniği, Triboloji, Isıl işlemler ve Sonlu Eleman Analizi konularıyla ilgili uluslararasıulusal makaleler ve bildiriler yayınladı. Ayrıca, alanıyla ilgili Tübitak, Santez ve Bap projelerinde (makine-

9 imalat endüstriyel uygulamalarına dönük) yürütücü, proje personeli, hakem ve izleyici olarak görev aldı. Doç. Dr. Bekir YALÇIN evli ve üç çocuk babasıdır. Osman İPEK, 1963 yılında Mersin ili Erdemli ilçesin de doğdu yılında Akdeniz Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümü nden mezun oldu yılında yine aynı üniversitenin Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Ana bilim dalında yüksek lisans derecesini aldı yılında Erciyes Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliğinde doktora eğitimini tamamladı ve doktor unvanını aldı yılında Doçentlik ve 2008 yılında Profesör unvanlarını almıştır. Osman İPEK, 2009 yılından itibaren SDÜ. Teknoloji Fakültesi Kurucu Dekanlığı görevini yürütmektedir. Nükleer Enerji, Isı Transferi, Enerji Yönetimi, Enerji Üretimi ve Kullanımı, Bilgisayar Programlama (C#, C, Fortran 95), doğalgaz sistemleri, Enerji Ekonomisi, Mühendislik Matematiği ve Uygulamaları, Mühendislikte MATLAB uygulamaları, Sayısal Çözümleme, Yakıtlar ve Yanma, Basınçlı döküm konularında çalışmaları vardır. Pek çok endüstriyel projede (TÜBİTAK, DPT, SAN-TEZ-BAP) yürütücü, araştırmacı, hakem ve izleyici olarak görev aldı. Prof. Dr. Osman İPEK evli ve üç çocuk babasıdır. Murat KORU, 1977 yılında Afyon da doğdu yılında Süleyman Demirel Üniversitesi Tesisat Öğretmenliği Bölümü nden mezun oldu de SDÜ. Makine Eğitimi Anabilim Dalı nda Yüksek Lisans eğitimini ve 2009 yılında SDÜ. Makine Mühendisliği Enerji Anabilim dalı nda doktora eğitimini tamamlayan Dr. KORU, 2009 yılında Yrd. Doçent unvanını aldı. Murat KORU, 2010 yılından itibaren SDÜ. Teknoloji Fakültesi Dekan Yardımcılığı görevini yürütmektedir. Enerji, Isı Transferi, Termodinamik, Enerji Üretimi ve Kullanımı, doğalgaz sistemleri, Nümerik yöntemler, Basınçlı döküm, Plastik enjeksiyon konularında çalışmaları vardır. TÜBİTAK, DPT, SAN-TEZ- BAP projelerinde, Yürütücü ve araştırmacı olarak görev aldı. Yrd. Doç. Dr. Murat KORU evli ve üç çocuk babasıdır. Nurullah GÜLTEKİN 1981 de Uşak da doğdu doğumludur. İlk, orta ve liseyi Uşak ta okudu. Gazi Üniversitesi Çorum Meslek Yüksekokulunda Otomotiv Bölümünü bitirdikten sonra Ankara Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Otomotiv Öğretmenliği ABD nda lisans eğitimini aldı yılında Süleyman Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsünde Makine Eğitimi Anabilim Dalı nda yüksek lisans eğitimi tamamladı den beri Mehmet Akif Ersoy Üniversitesinde memur olarak çalışmaktadır.