Deformasyon yaşlanmasının AA7075 Alüminyum Alaşımının Mekanik Özelliklerine Etkisinin İncelenmesi

Transkript

1 6 th International Advanced Technologies Symposium (IATS 11), May 2011, Elazığ, Turkey Deformasyon yaşlanmasının AA7075 Alüminyum Alaşımının Mekanik Özelliklerine Etkisinin İncelenmesi K.Güleryüz 1, R. Kaçar 1 1 Karabuk Üniversitesi, rkacar@karabuk.edu.tr Effect Of Deformation Ageing In The Mechanical Properties Of AA 7075 Aluminium Alloy Abstract In this study, the artificial ageing behavior (deformation ageing) of AA7075 Al-alloy is investigated. A certain part of the aluminum test pieces obtained commercially as T6 heat treated was solution heat treated at 480 o C for 2 hours, then quenched in water. Test samples were strained for 8% in tension shortly after the solution heat treatment then aged at 140 o C 0.5, 1, 2, 4 6, 8, 10, 12, 24, 36, 48, 72 and 96 hours in a furnace. In order to determine an effect of deformation ageing in the mechanical properties of aluminum alloys, the effect of ageing time on the ultimate tensile strength, yield strength, % elongation fracture and hardness were investigated in detail. The relationship between ageing and microstructure was also evaluated. During the deformation ageing, the ultimate tensile strength, yield strength, and hardness increased but, the % elongation fracture tendency decreasing at optimum ageing time. As a conclusion, the obtained findings show that deformation ageing has improved the mechanical properties of the 7075 series Al-alloy. Keywords AA7075, deformation ageing, mechanical properties, microstructure A I. GİRİŞ LÜMİNYUM alaşımlarından 7xxx serisi, genellikle düşük yoğunluk, yüksek dayanım, süneklik, tokluk ve yorulmaya karşı direncinden dolayı yapısal uygulamalarda, uzay ve havacılık sanayinde yaygın olarak kullanılan malzemedir[1-2]. Alüminyumun sertlik, çekme ve akma mukavemetlerini artırmak amacıyla Cu, Zn, Mg gibi elementlerle yaptığı alaşımlar diğer özelliklerinden ziyade mukavemetinin ön plana çıktığı taşıyıcı profiller ve konstrüksiyonlarda kullanılır[3]. Alüminyum alaşımlarının mukavemetini artırılması amacıyla yapılan ısıl işlemler; çözeltiye alma; fazların çözülmesi (katı çözeltinin oluşturulması), su verme; aşırı doymuş yapının oluşturulması, yaşlanma; çözünen atomların oda sıcaklığında veya daha yüksek sıcaklılarda çökelmesi (çökelme sertleşmesi) olmak üzere üç basamaktan oluşur [4]. Çökelme sertleşmesi işlemi genel olarak kullanım sıcaklığında, termodinamik denge halinde en az iki fazlı yapıdayken, hızlı soğutmak sureti ile denge yapısı fazların oluşumuna fırsat verilmeyerek, tek fazlı yarı kararlı (aşırı doymuş katı eriyik) yapıya dönüştürülebilen alaşımlara uygulanabilir [5-8] alüminyum alaşımları Al-Zn-Mg-Cu ihtiva etmesi sebebiyle farklı ısıl işlemlere maruz bırakılarak mekanik özellikleri iyileştirilerek ticari olarak kullanıma sunulmuştur. Mukavemeti artırılan bu alüminyum alaşımı serisi endüstriyel kullanımda herhangi bir termal etkiye maruz kaldığında mekanik özelliklerindeki bu kayıp, bu malzemeye deformasyon yaşlanması uygulanarak giderilebilir [9-11]. Bu çalışmada T6 ısıl işlemi uygulanmış halde ticari olarak temin edilen alüminyum alaşımının mekanik özelliklerine deformasyon yaşlanmasının etkisi belirlenmiş ve mekanik özellik mikroyapı arasındaki ilişki irdelenmiştir. II. DENEYSEL ÇALIŞMALAR Deneysel çalışmada; T6 ısıl işlemi uygulanmış ticari olarak temin edilen 7075 alüminyum levha malzeme kullanılmıştır. Malzemenin kimyasal bileşimi % ağırlık olarak Tablo 1 de verilmiştir. AA 7075 kalite 10 mm lik levha malzemeden TS 138 standardına göre çekme numuneleri işlenerek test için hazır hale getirilmiştir. Çekme deney numunesinin görüntüsü Şekil 1 de, boyutları Şekil 2 de gösterilmiştir. Tablo 1: AA 7075 kalite alüminyumun kimyasal bileşimi (% ağırlık). Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 0,0567 0,2763 1,4024 0, ,2009 6,0294 0,0778 B Na Ca Ni Pb I Sn Co 0, ,0052 0,0027 0,0015 0,0002 0, ,00035 V Sb Sr Be Hg Zr Bi Al 0,0013 0,0007 0, , , , ,5 147

2 Çekme Dayanımı (N/mm 2 ) K. Güleryüz, R.Kaçar Şekil 1: Çekme deney numunesi görüntüsü gerçekleştirilmiştir. Yaşlandırma numunelerinin metalografik olarak incelemek için klasik metalografi yöntemi ile hazırlanan numuneler 95 ml saf su içine 1.5 ml HNO 3, 1,5 ml HCL, 1ml HF asitleri kullanılarak oluşan Keller çözeltisi ile 2 dakika dağlanmıştır. Numunelerin mikroyapı ve çekme test numunelerinin kırılma yüzeyleri incelemelerinde ayrıca JEOL JSM 6060LV marka Taramalı elektron mikroskobundan (SEM) ve EDS analiz sisteminden yararlanılmıştır. III. DENEYSEL SONUÇLAR VE İRDELENMESİ Şekil 2: Çekme deney numunesi boyutları A. Solüsyona Alma Isıl İşlemi Tornada işlenerek hazırlanan numuneler, T6 ısıl işlem uygulanmış şekliyle test edilecekler haricinde (3 adet), 480 o C sıcaklıkta fırında 2 saat bekletilerek solüsyona alma ısıl işlemi uygulanmıştır. Numuneler 2 saatin sonunda oda sıcaklığındaki suda soğutulmuştur. B. Öndeformasyon İşlemi Bir set deney numunesi (3 adet) solüsyona alınmış şekliyle test edilebilmesi amacıyla ayrılırken, solüsyona alma ısıl işleminden sonra farklı sürelerde yaşlandırılacak olan diğer numunelere 50 KN kapasiteli çekme test cihazında 5mm/dak çekme hızında %8 öndeformasyon işlemi uygulanmıştır. C. Yaşlandırma Isıl İşlemi %8 öndeformasyon işlemi uygulanmış numuneler, 3 erli gruplandırılarak 140 o C de 0,5, 1, 2, 4, 6, 8, 10,12, 24, 36, 48, 72, 96 saat fırında bekletilerek statik yaşlanma işlemi uygulanmıştır. Fırından çıkarılan numuneler hava akımı olmayan bir ortamda oda sıcaklığında soğumaya bırakılmış ve çekme testine kadar buzdolabında muhafaza edilmiştir. D. Çekme Deneyinin Uygulanması T6 ısıl işlem uygulanmış şekliyle ana malzeme, solüsyona alınmış ancak yaşlandırma işlemi uygulanmamış deney numuneleri ve 140 o C sıcaklıkta farklı sürelerde ( saat) yaşlandırılan çekme deney numunelerinin her parametresi için 3 er adet numene 50KN kapasiteli çekme test cihazında 5mm/dak çekme hızında koparılarak gerilim-uzama diyagramları elde edilmiştir. E. Sertlik Ölçümü ve Mikroyapı İncelemesi Ana malzeme, solüsyona alma ısıl işlemi uygulanmış malzeme ve yaşlandırılan numunelerinin sertlik ölçümlerinin yapılabilmesi için çekme deney numunelerinden diskotom kesme cihazı kullanılarak kesilmiştir. Kesme işlemi sırasında numunelerin meydana gelen ısıdan etkilenmemesi amacıyla su + %10 bor yağı karışımı kullanılmıştır. Yüzeyleri temizlenen numunelerin sertlik ölçümleri Vickers sertlik ölçüm cihazında yapılmıştır. Deney işlemi sırasında elmas piramit uca 5 kg yük uygulanmıştır. Malzemelerin sertliğini belirlemek amacıyla numune üzerinde 5 ölçüm yapılarak ortalamaları alınmıştır. Yaşlandırılan numunelerin mekanik özellik mikroyapı ilişkilerinin irdelenmesi amacıyla metalografik incelemeleri Çalışmanın amacı daha önce belirtildiği gibi deformasyon yaşlanmasının AA7075 alaşımının mekanik özelliklerine etkisinin araştırılmasıdır. Bu amaçla; AA7075 alaşımı 480 o C sıcaklıkta 2 saat solüsyona alma ısıl işlemi uygulanarak suda soğutulmuştur. Soğutulan numuneler %8 öndeforme edildikten sonra 140 o C farklı zaman aralıklarında statik yaşlandırma işlemine tabi tutulmuştur. T6 ısıl işlem uygulanmış şekliyle ana malzeme, solüsyona alınmış malzeme ve yaşlandırılan malzemelere çekme deneyi uygulanarak gerilim uzama diyagramı elde edilmiştir. Gerilim-uzama eğrilerinden yararlanarak yaşlandırma zamanının maksimum çekme, akma dayanımı, % kopma uzamasına etkisi araştırılmış sonuçlar grafiksel olarak sırasıyla Şekil 3-5 de gösterilmiştir. Şekil 3 den görüldüğü gibi ana malzemenin çekme dayanımı 617 N/mm 2 olarak bulunmuştur. Solüsyona alınıp suda soğutulan malzemenin çekme dayanımının 412 N/mm 2 düştüğü görülmektedir. Ana malzemeye göre solüsyona alınan malzemenin çekme dayanımının düşmesinin nedeni ana malzemenin piyasadan T6 ısıl işlemi ile sertleştirilmiş şekilde temin edilmesinden dolayıdır Ana malzeme Solüsyona alınmış Suda Soğutulmuş Çekme Şekil 3: Maksimum çekme dayanımı ile yaşlandırma zamanı arasındaki ilişki % 8 öndeforme edilen 140 o C sıcaklıkta farklı sürelerde yaşlandırılan numunelerin yaşlanmaya bağlı olarak maksimum çekme dayanımları tekrar artış görülmektedir. Maksimum çekme dayanımı 12 saat yaşlandırılan numunede 601 N/mm 2 olarak elde edilmiştir. Bunun nedeni ise; aşırı doymuş katı çözelti içerisinde çözünmüş halde bulunan ikincil fazların sıcaklığın ve zamanın etkisiyle yarı kararlı bir faz olarak çökelmesidir. Birçok araştırmacı alüminyum alaşımlarında çökelme sürecini şöyle özetlemiştir [12-13]. 148

3 % Kopma uzama Akma dayanımı (N/mm 2 ) Deformasyon yaşlanmasının AA7075 Alüminyum Alaşımının Mekanik Özelliklerine Etkisinin İncelenmesi Akma dayanımı Şekil 4: akma dayanımı ile yaşlandırma zamanı arasındaki ilişki Solüsyona alınmış Ana malzeme % kopma uzama Çekme dayanımındaki azalma aşırı yaşlanmanın başladığına işaret etmektedir. Şekil 4 den görüldüğü gibi akma dayanımı ile yaşlandırma zamanı arasındaki ilişkide belirlenmiştir. Grafikten görüldüğü gibi akma dayanımı eğrisi yaşlandırma zamanına bağlı olarak maksimum çekme eğrisi ile paralellik arz etmektedir. Artan yaşlandırma zamanına bağlı olarak numunelerin akma dayanımı 12 saat yaşlandırma zamanında maksimum değerine ulaşarak yaklaşık 315 N/mm 2 bulunmuştur. Daha sonraki yaşlanma sürelerinde aşırı yaşlanmaya bağlı olarak akma dayanımında bir düşme tespit edilmiştir. Ayrıca çalışmada % kopma uzaması ile yaşlandırma zamanı arasındaki ilişkide belirlenmiştir (Şekil 5). Şekilden görüldüğü gibi solüsyona alma ısıl işleminden sonra suda soğutulan numunelerin % kopma uzamasında bir artış görülürken % 8 öndeformasyon işleminden sonra farklı zaman aralıklarında yaşlandırılan numunelerin kopma uzamalarında 12 saate kadar genel eğilim azalma yönündedir. Artan yaşlanma zamanına bağlı olarak aşırı yaşlanma evresinde numunelerin kopma uzama miktarlarında eğilim artış yönünde olduğu tespit edilmiştir. Çekme deney numunelerinin kırılma yüzeyleri SEM mikroskobunda incelenmiştir. T6 ısıl işlem görmüş şekliyle ana malzemenin, solüsyona alınıp suda soğutulan numunenin, 140 o C sıcaklıkta 2, 12 ve 96 saat yaşlandırılan numunelerin kırılma yüzeyleri sırasıyla Şekil 6 a, b, c, d ve e de gösterilmiştir. Şekil 6 da T6 ısıl işlemi uygulanmış şekliyle ana malzemenin kırılma yüzeyi beklenildiği gibi yarı gevrek yarı sünek kırılma davranışı sergilediği görülmektedir. Solüsyona alma ısıl işlemi uygulandıktan sonra suda soğutulan numunelerin kırılma yüzeyleri incelendiğinde T6 ısıl işleminin etkilerinin suda soğutulan numunede kaybolduğu kırılma yüzeyinde oluşan girinti ve çıkıntılardan anlaşılmaktadır. Şekil 5: % kopma uzaması ile yaşlandırma zamanı arasındaki ilişki % 8 öndeforme edilen 140 o C sıcaklıkta farklı sürelerde yaşlandırılan numunelerin yaşlanmaya bağlı olarak maksimum çekme dayanımları tekrar artış görülmektedir. Maksimum çekme dayanımı 12 saat yaşlandırılan numunede 601 N/mm 2 olarak elde edilmiştir. Bunun nedeni ise; aşırı doymuş katı çözelti içerisinde çözünmüş halde bulunan ikincil fazların sıcaklığın ve zamanın etkisiyle yarı kararlı bir faz olarak çökelmesidir. Birçok araştırmacı alüminyum alaşımlarında çökelme sürecini şöyle özetlemiştir [12-13]. Katı eriyik GP zonları yarıkararlı ή fazı kararlı η fazıdır (MgZn 2 ). Düşük yaşlandırma zamanında dayanım artışının sebebi olarak GP zonları etkili olurken, maksimum dayanım artışı yarı kararlı ή fazından ve aşırı yaşlanma sürecindeki dayanım düşüşü ise kararlı η fazından ileri geldiği düşünülmektedir [14]. Deney sonucuna göre 12 saatten sonraki yaşlandırma zamanlarında çekme dayanımının azaldığı görülmektedir. a) b) 149

4 Sertlik (HV 5 ) K. Güleryüz, R.Kaçar c) Ana malzeme Solüsyona alınmış Sertlik Şekil 7: Sertlik ile yaşlandırma zamanı arasındaki ilişki d) e) Şekil 6: Çekme numunesi kırılma yüzeyi; a) ana malzeme, b) solüsyona alma ısıl işlemi uygulanmış suda soğutulan numune, c) %8 öndeforme edilip C de 2 saat yaşlandırılan d) 12 saat yaşlandırılan e) 96 saat yaşlandırılan numune % 8 öndeformasyondan sonra 140 o C sıcaklıkta 2, 12 ve 96 saat aralığında yaşlandırma işlemi uygulanmış numunelerin kırılma yüzeyleri incelendiğinde 12 saat yaşlandırmaya tabi tutulan numunenin daha düzlemsel karışık (sünek-gevrek) tip bir kırılma davranışı sergilediği görülmektedir. 12 saat yaşlandırma zamanında numunede genel eğilim olarak % kopma uzaması miktarının düşük bulunması da bu tezi desteklemektedir. Diğer bir ifadeyle yaşlandırma sıcaklığına ve zamanına bağlı olarak oluşan ana kafes yapısıyla bağdaşık yarı kararlı ή fazı dislokasyonlarla etkileşerek mukavemet artışına sebep olmaktadır. En yüksek mukavemet artışı da 12 saat yaşlandırma zamanında bulunması bunu desteklemektedir. 96 saat yaşlandırma zamanında kırılma yüzeylerinin daha girintili çıkıntılı yüzeylerden oluştuğu görülmektedir. % kopma uzamasının artış eğilimi de kırılma yüzeyleri ile uyum içerisindedir. Artan yaşlanma zamanına bağlı olarak numunelerin aşırı yaşlandığına işaret etmektedir. Çalışmada ayrıca yaşlandırma zamanı ile sertlik arasındaki ilişkide araştırılmış sonuçlar grafiksel olarak Şekil 7 de gösterilmiştir. Şekil 7 de gösterildiği gibi ana malzemenin ticari haliyle T6 ısıl işlemi görmesinden dolayı sertliği 199 HV 5 olarak ölçülmüştür. Solüsyona alındıktan sonra suda soğutulan numunenin sertliği 97 HV 5 olarak ölçülmüştür. Sertliğin düşme nedeninin T6 ısıl işlem durumunun giderilmesi olarak düşünülmektedir. Şekil 3, 4, 5 ve 7 den görüldüğü gibi 480 o C sıcaklıkta 2 saat süre ile solüsyona alma ısıl işleminden sonra maksimum çekme dayanımı, akma dayanımı ve sertliğinde azalma tespit edilmiştir. Bu durum beta atomlarınca zengin alfa katı eriyiğin oluştuğunun göstergesidir. Solüsyona alınıp suda soğutulan 140 o C de yaşlandırma sıcaklığında bekletilen numunelerin 12 saat e kadar yaşlandırma zamanında numunelerin sertliği artmaktadır. Maksimum değere 12 saat yaşlandırma zamanında ulaşılmış ve yaklaşık 220 HV 5 olarak ölçülmüştür. Sonuçlar yaşlanma zamanına bağlı olarak düşük yaşlandırma zamanında beta atomlarınca zengin alfa katı eriyiğinde boşluklar kümelenerek (vacancy rich cluster) GP zonlarını oluşturduğunu bunlarında kafes yapısını çarpıtarak dislokasyon hareketini engellediği böylece sertlik ve mukavemet artışı meydana getirdiğine işaret etmektedir. Chen ve diğerlerinin yaptığı bir çalışmada GP zonlarının farklı yapıda GP1 ve GP2 olmak üzere iki çeşit olduğunu genellikle oda sıcaklığında veya yapay yaşlandırmanın ilk safhalarında oluştuğunu ve alaşımların dayanımının artmasına sebep olduğunu ifade etmişlerdir [14]. GP1 zonlarının oda sıcaklığından 140- o C sıcaklık aralığında oluşurken, GP2 zonunun 70 o C sıcaklığının üzerinde meydana geldiğini belirtmişlerdir. Artan yaşlanma zamanı ile birlikte GP1 ve GP2 zonları yarı kararlı ή fazını oluşturarak sertlik artışına ve dislokasyon hareketine engel çıkararak mukavemet artışına neden olduğu düşünülmektedir. Sha ve Cerezo yarı kararlı ή fazı levhalı morfolojisi sebebiyle Al-Zn- Mg (-Cu) alaşımlarının sertliğinin sorumlusu olduğunu rapor etmişlerdir [12]. Yaşlandırma süresi 24 saate çıkarıldığında malzemenin sertliği 206 HV 5 olarak ölçülmüştür. 96 saate çıkan yaşlandırma süresinde ise malzemenin sertliği 148 HV 5 olarak ölçülmüştür. Sonuçlar 12 saate kadar artan yaşlandırma

5 Deformasyon yaşlanmasının AA7075 Alüminyum Alaşımının Mekanik Özelliklerine Etkisinin İncelenmesi süresine bağlı olarak sertliğin arttığı, ancak 12 saatten sonraki artan yaşlandırma zamanına bağlı olarak sertlikte azalma meydana geldiğine işaret etmektedir. Bunun nedenin artan yaşlanma zamanına bağlı olarak yarı kararlı ή fazının kararlı η fazını oluşturmasıdır. Çünkü Srivatsan ve Sriram kararlı η fazı (MgZn 2 ) oluşumu alüminyum alaşımlarının dayanımını ve sertliğini düşürdüğünü belirtmişlerdir [15]. Çalışmada yaşlandırılan numunelerin mikroyapı incelemeleri yapılmıştır. Şekil 8 a ve b de sırasıyla ana malzemenin, solüsyona alınmış ve suda soğutulmuş numunenin mikroyapı görüntüsü gösterilmiştir. b) a) c) Şekil 9: a) 140 o C sıcaklıkta 12 saat yaşlandırılan numune üzerinden alınan noktasal EDS analiz bölgeleri, b) 1 numaralı c) 2 numaralı bölgeden alınan EDS analiz sonucu b) Şekil 8:Al 7075 mikroyapı görüntüsü; a) ana malzemenin b) solüsyona alınan numunenin Şekil 8 a dan görüldüğü gibi T6 ısıl işlem uygulanmış şekliyle ana malzemenin mikroyapısı haddelemeye bağlı olarak oluşan uzun tanelerden meydana gelmektedir. Şekil 8 b) den görüldüğü gibi 480 o C sıcaklıkta iki saat solüsyona alma ısıl işlemine tabi tutulan T6 ısıl işlem görmüş malzemenin mikroyapısının bozulduğu görülmektedir. Yapı beta atomlarınca zengin alfa katı eriyiğinden oluşmaktadır. Çalışmada 140 o C sıcaklıkta 12 saat süre ile yaşlandırılan numune üzerinden (1 numaralı) ve ana malzeme yapısından farklı olduğu düşünülen (2 numaralı) bölgelerinden noktasal EDS analizleri alınmıştır. EDS analizi alınan bölgeleri gösteren mikroyapı görüntüsü ve EDS analiz sonuçları Şekil 9 a, b ve c de sırasıyla gösterilmiştir. a) Şekil 9 da EDS analizini sonuçları değerlendirildiğinde yaşlanmaya bağlı olarak yapı içerisinde bakır ve çinkoca zengin fakat alüminyum ve magnezyum açısından fakir oluşumların meydana geldiğine işaret etmektedir. IV. SONUÇLAR Yapılan çalışmada AA 7075 alaşımı 480 o C sıcaklıkta solüsyona alıp suda soğuttuktan sonra % 8 öndeforme edilerek 140 o C farklı zaman aralıklarında yaşlandırma işleminden sonra elde edilen bulgular aşağıdaki şekilde özetlenebilir; 1- T6 ısıl işlem görmüş şekliyle temin edilen AA7075 alaşımının 480 o C sıcaklıkta 2 saat süre ile solüsyona alma ısıl işleminden sonra maksimum çekme dayanımı, akma dayanımı ve sertliğinde azalma tespit edilmiştir. Bu durum beta atomlarınca zengin alfa katı eriyiğin oluştuğunun göstergesidir. T6 ısıl işleminin sağladığı mukavemet artışı kaybolmuştur. 2- Yaşlandırma işleminde 12 saat yaşlandırma zamanına kadar maksimum çekme, akma dayanımı ve sertlikte artış fakat genel eğilim olarak % kopma uzamasında azalma tespit edilmiştir. 12 saatten 96 saate kadar yaşlandırma zamanında artan yaşlanma süresine bağlı olarak maksimum çekme, akma dayanımında ve sertlikte azalma fakat % kopma uzamasında genel eğilim olarak artış olduğu tespit edilmiştir. 3- Sonuçlar yaşlanma zamanına bağlı olarak düşük yaşlandırma zamanında beta atomlarınca zengin alfa katı eriyiğinde boşluk kümelenmeleri GP zonlarını oluşturduğunu bunlarında kafes yapısını çarpıtarak dislokasyon hareketini engellediği böylece mukavemet artışı meydana getirdiğine işaret etmektedir. Artan yaşlanma zamanı ile birlikte yarı kararlı ή fazı oluşarak dislokasyon hareketinin engellenerek 151

6 K. Güleryüz, R.Kaçar mukavemet artışına neden olduğu düşünülmektedir. 12 saatten daha uzun süre yaşlandırma işlemine maruz kalmış numunelerdeki mukavemet düşüşünün sebebi de η kararlı faz çökelti (MgZn 2 ) oluşumu ve çökeltilerin irileşerek kabalaşması diğer bir ifadeyle aşırı yaşlanmanın meydana gelmesi gösterilebilir. Sonuç olarak; T6 ısıl işlemi uygulandıktan sonra herhangi bir sebeple termal çevrime maruz kalmış AA7075 alaşımının mekanik özellikleri deformasyon yaşlanması ile iyileştirilebilir. TEŞEKKÜR Bu çalışma sırasında deneysel işlemler süresince emeği geçen Erkan Durgutlu ya teşekkür edilir. KAYNAKLAR [1] K. H. Rendigs, Aluminum structures used in aerospace Status and prospects [J]. Mater Sci Forum, [2] J. C. Williams, E A. Jr Starke, Progress in structural materials for aerospace systems [J], Acta Mater, [3] H. Demirci, Malzeme Bilgisi ve Malzeme Muayenesi Seçilmiş Temel Kavramlar ve Endüstriyel Uygulamalar, Alfa Basım Yayın, [4] [5] Talsad Yayınları, Türkiye de ve Dünya da Alüminyum (Alüminyumun önemli kullanım yerleri ve alternatif olduğu malzemeler) [6] www3.gazi.edu.tr/,slayt 29. [7] M. Baydoğan, Retregasyon ve Yeniden yaşlandırma uygulanmış 2014 ve 7075 Kalite Alüminyum alaşımlarının Mekanik ve Korozyon özelliklerinin İncelenmesi, Doktora tezi, İTÜ Fen Bilimleri Enstitüsü, [8] E. Geçkinli, Alüminyum Alaşımlarının Isıl İşlemi, II. Isıl İşlem Sempozyumu, İTÜ, İstanbul, Şubat [9] M, V. Lancker, Metallurgy of Aluminum Alloys, Chapman and Hall [10] G.Waterloo, V. Hansen, J. Gjones, S.R. Skjerworld, Mater. Sci. Eng. A303, [11] A. Deschmps, F. Livet Y. Brachet, Acta Mater. 47 ss.281, [12] G. Sha, A. Cerezo, Acta Mater. 52, ss , [13] D. Wang, D.R. Ni, Z.Y. Ma, Effect of pre-strain and two step aging on microstructure and stress corrosion cracking of 7050 alloy, Materials Science and Engineering A, 494, ss , [14] C. Junzhou, Z. Liang, Y. Shoujie, S. Wenzhu, D. Shenglon,, Investigation of precipitation behavior and related hardening in AA 7055 aluminum alloy, Materials Science and Engineering A, 500, 34-32, [15] T.S. Srivatson, S. Sriram, Acta Metall Mater, 42, ss ,