Yrd. Doç. Dr. Ayşe Kalemtaş Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü Mühendislik Fakültesi Muğla Sıtkı Koçman Üniversitesi Metal Matrisli Kompozitlere Genel Bir Bakış Giriş Endüstride meydana gelen gelişmelere bağlı olarak, geleneksel malzemeler tek başlarına gelişen teknolojinin ihtiyaçlarını karşılayamaz hale gelmiştir. Buna bağlı olarak, 1900 lü yılların ikinci yarısından günümüze kompozit malzemelerin üretimi ve elde edilen malzemelerin özellikleri üzerinde araştırma ve geliştirme faaliyetleri artarak devam etmektedir. Özellikle havacılık, askeri uygulama alanları, otomotiv ve denizcilik endüstrisinde hafif ve dayanıklı malzemelere duyulan ihtiyaç, bu araştırmalar için önemli bir itici güç oluşturmaktadır. Yüksek sıcaklık dayanımı ve boyutsal kararlılığa olan gereksinim, kompozit malzemelerin geliştirilmesinde önemli birer etken olmaktadır (1). Kompozit Malzemeler Kompozit malzemeler, tek bir malzeme özelliği gösteren ancak kimyasal olarak birbirinden farklı, iki veya daha fazla bileşenden oluşan malzemelerdir (2). Kompozit malzemelerin üretilmesiyle, kompozit malzemeyi oluşturan malzemelerin her biri tek başına kullanıldığında elde edilemeyen bazı özellikleri elde etmek mümkün olmaktadır. Böylece hedeflenen uygulama alanı için gerekli olan özelliklere sahip yeni bir malzemenin tasarlanması ve üretimi mümkün olmaktadır. Genelde, kompozit malzemeler, bir veya daha fazla süreksiz fazın, sürekli bir faz içerisinde dağıtılması yoluyla üretilmektedir. Süreksiz faz, genellikle sürekli fazdan daha iyi özelliklere sahip olduğu için kuvvetlendirici veya takviye edici malzeme olarak, sürekli faz ise matris olarak isimlendirilmektedir (2). Matris malzemesinin görevi, takviyeleri bir arada tutmak ve malzemenin şekilsel bütünlüğünü korumaktır. Takviye malzemesi ise, matris malzemesinin iyileştirilmesi istenilen özelliklerini geliştirmek amacıyla kullanılmaktadır. Kompozit malzemeler yüksek mukavemet, esneklik modülü ve kırılma tokluğu, iyi aşınma ve yorulma dayanımı gibi üstün mekanik özellikleri, yüksek mukavemet-ağırlık ve esneklik modülü-ağırlık oranları, korozyon dayanımı, mükemmel ısıl ve akustik yalıtım/iletim özellikleri, tasarıma yatkınlıkları gibi çeşitli nedenlerle giderek artan oranda endüstriyel kullanım alanları bulmaktadır. Kompozit malzemeler farklı şekillerde sınıflandırılabilmektedir. Kompozit malzemenin ana dokusunu oluşturan matris türüne bağlı kompozitler polimer, metal ve seramik matrisli kompozitler olmak üzere üç ana sınıfa ayrılmaktadır. Kompozit malzemenin mekanik özellikleri üzerinde yapıyı oluşturan matris ve takviye malzemelerinin özellikleri, matris ve takviye malzemelerinin hacim oranları, matris ve takviye bileşenleri arasındaki bağın özellikleri, takviye malzemesinin şekli, yapısı ve kompozit yapı içerisindeki yönlenmesi gibi çeşitli değişkenler etkili olmaktadır. Kompozit yapıda matris ve takviye fazı birbiri içinde çözünmemelidir. Ancak çok az miktarda çözünürlük matris-takviye arasında güçlü bir bağın oluşumunu olumlu yönde etkileyebilmektedir. Matris ve takviye fazın doğasına bağlı olarak bazı durumlarda matrisle takviye arasında doğrudan bir bağ oluşabilmektedir. Matrisle takviye arasında iyi bir bağ oluşmaması durumunda ise bağlanmayı geliştirmek amacıyla takviye malzemesi üzerine matris ile bağ oluşturan bir malzeme kaplanabilmektedir. Matris-takviye ara yüzeyinin yapısı ve özellikleri, matris üzerine etki eden gerilmelerin takviye malzemesine aktarılması ara yüzey aracılığı ile gerçekleştiği için kompozit malzemenin mekanik ve fiziksel özelliklerini önemli bir ölçüde etkilemektedir (3). Metal Matrisli Kompozitler Mevcut malzemelerin kullanım sıcaklığının üzerinde sıcaklıklarda kullanılabilecek ve daha yüksek spesifik mukavemet özelliğine sahip malzemelere duyulan ihtiyaç nedeniyle 1960 lı yılların başında metal matrisli kompozit (MMK) 18 Ekim / Kasım / Aralık 2014
malzemeler geliştirilmiştir. MMK lar sermet, metalik köpük, partikül veya fiber takviyeli metaller gibi geniş bir malzeme grubunu oluşturmaktadır. MMK lar yerlerine kullanıldıkları metal ve diğer yekpare malzemelere oranla önemli avantajlara sahiptir (4,5): Düşük yoğunluk, Tekrar üretilebilir içyapı ve özellikler, Yüksek mukavemet ve esneklik modülü, Yüksek tokluk ve darbe dayanımı, Yüksek yüzey sertliği ve yüzey çatlaklarına karşı düşük hassasiyet, Sıcaklık değişikliklerine veya ısıl şoka karşı düşük hassasiyet, Yüksek elektriksel ve ısıl iletkenlik. Genel olarak bakıldığında metal matrisli kompozitlerin, metallere göre üstün olan temel özellikleri aşağıda sıralanmaktadır: Daha yüksek aşınma direnci, Daha iyi yorulma direnci, Düşük ısıl genleşme katsayısı, Yüksek sıcaklıklarda mukavemetini koruyabilme ve düşük sürtünme oranı gibi daha iyi yüksek sıcaklık özellikleri, Yüksek mukavemet/yoğunluk oranı (spesifik mukavemet), Yüksek esneklik modülü/yoğunluk oranı (spesifik modül). Metal matrisli kompozit malzemelerin üstün özelliklerinin yanı sıra çeşitli sınırlayıcı özellikleri de bulunmaktadır. MMK ların ana sınırlayıcı özellikleri ise aşağıda sıralanmaktadır: Sürekli fiber takviyesinin söz konusu olduğu durumlarda kompozit üretimi için genellikle zor ve karmaşık üretim süreçlerinin kullanılması gerekmektedir. Metallere göre kompozitlerin sünekliği daha düşüktür. Kompozit üretiminde metallere oranla daha yüksek maliyetli üretim sistemi ve teçhizata ihtiyaç duyulmaktadır. Kompozitler yeni gelişen bir malzeme ailesi olması nedeniyle firmaların ve üreticilerin bu alanda bilgi birikimi metallere oranla daha zayıftır. Kompozit malzemelerde matristen beklenen özellikler başta hafiflik olmak üzere korozyon direnci, kırılma tokluğu ve takviye elemanı ile uyumluluk olarak sıralanabilir. Matris malzemeleri takviye elemanlarına yük aktarımı yaparken aynı zamanda da takviye elemanlarını aşınma ve korozyona karşı korur. Takviye elemanlarından kırılgan çatlakların yayılmasını engeller. Matris malzemeleri kompozit yapının kayma, basma, akma, sürünme, dielektrik ve termo mekanik özelliklerini belirleyici bir rol oynamaktadır (6). Kompozit yapılarda yaygın olarak tercih matris malzemeleri düşük yoğunluk, yüksek tokluk ve iyi mekanik özelliklere sahip olan hafif metal ve alaşımlardır. Bu hafif metal alaşımları, dayanım ve özgül ağırlık oranlarının iyi olması sebepleriyle özellikle ağırlığın ön planda olduğu, hafif yapılarda tercih edilmektedir. Bu tür malzemelerde atmosfere karşı korozyon dayanımının da oldukça yüksek olması diğer bir karakteristik özelliktir. Genellikle metal matrisli kompozit malzemelerin üretiminde alüminyum (Al), magnezyum (Mg), çinko (Zn), bakır (Cu), titanyum (Ti) ve nikel (Ni) gibi metaller ve bu metallerin alaşımları matris malzemesi olarak kullanılmaktadır. MMK lerin üretiminde en yaygın olarak kullanılmakta olan matris malzemesi olarak karşımıza Al ve Al alaşımları çıkmaktadır. Al doğada çok bulunan, işleme kolaylığına sahip, hafif, korozyon direnci ve takviye edilebilirlik gibi önemli özelliklere sahip bir malzemedir. Al alaşımları ise hafif, birçok üretim yöntemi ile ekonomik olarak üretilebilirliği yanı sıra, yüksek dayanım ve korozyon direncine sahip olduğu için tercih edilmektedir. Al ve alaşımlarının mevcut özelliklerini, takviye elemanı kullanarak geliştirmek; çekme mukavemeti, ergime sıcaklığı, ısıl kararlılık ve üretilebilirlik özelliklerini iyileştirmek mümkündür. MMK üretiminde endüstriyel firmalar tarafından kullanılan matris malzemelerinin kullanım oranları Şekil 1 de sunulmaktadır. Şekil 1. Endüstriyel firmaların kullanıldığı metal matris malzemelerine ait kullanım oranları (7) Genel olarak Al nin sahip olduğu özellikler aşağıda sıralanmaktadır: Bol bulunur (Şekil 2) ve dolayısıyla göreceli olarak ucuz bir malzemedir. Oldukça hafif bir malzemedir. Yüksek spesifik mukavemete sahiptir. Çözelti sertleştirmesi ve yaşlandırma gibi mukavemeti arttırmaya yönelik işlemlerin uygulanmasına elverişlidir. Oldukça iyi ısıl ve elektriksel özelliklere sahiptir. Zehirli olmadığı için yiyeceklerin paketlenmesinde de kullanılmaktadır. Al genellikle yorulmada dayanım sınırı sergilemez, bu nedenle de kopma, oldukça düşük gerilmede meydana gelir. Ergime sıcaklığının düşük olmasından dolayı yüksek sıcaklıklardaki performansı iyi değildir. Düşük sertliğe sahip olmasından dolayı aşınma direnci de oldukça düşüktür. Putech & Composites 19
Şekil 2. Yerkabuğunda bulunan elementlerin miktarları (8) Al nin oksijene karşı olan yüksek ilgisi nedeniyle metal yüzeyin hava ile teması sonucu Al yüzeyinde ince ve yoğun bir alüminyum oksit tabakası (Al 2 O 3 ) oluşur. Bu tabaka Al yi diğer bazı çevresel etkilerden korur ancak bazlar, bazı asitler ve tuzlar bu oksit tabakasını çözer. Al bu tür malzemelere karşı dayanıklı değildir (9). Saf Al metaline ait genel özellikler Çizelge 1 de özetlenmektedir. Çizelge 1. Al nin genel özellikleri Al alaşımları düşük ergime sıcaklığına sahiptir. Bu durum Al alaşımlarının bazı uygulamalarda kullanılmasında kısıtlayıcı bir durum oluşturmaktadır. Bu nedenle yüksek sıcaklık gerektiren uygulama alanlarında Ti ve alaşımları tercih edilmektedir. Ağırlığın büyük bir öneme sahip olmadığı yüksek sıcaklık uygulamalarında ise Ni ve Ni bazlı süper alaşımlar kullanılmaktadır. Çizelge 3 te yaygın olarak kullanılan metallerin ergime ve kaynama sıcaklıkları ile yoğunluk ve sertlik değerleri sunulmaktadır. Çizelge 3. Yaygın olarak kullanılmakta olan metallerin ergime ve kaynama noktası Genel olarak yüksek performansa sahip Al alaşımların üretiminde kullanılan saf elementlere ait yoğunluk ve akma mukavemeti değerleri Çizelge 2 de sunulmaktadır. Çizelge 2. Yüksek performansa sahip alaşımların üretiminde kullanılan saf elementlere ait yoğunluk ve akma mukavemeti değerleri [10]. * : Mohs sertliği MMK ların üretimi için takviye malzemesi olarak fiber, visker veya partikül gibi farklı şekillere sahip malzemelerin kullanılması söz konusudur. Endüstriyel uygulamalarda en yaygın kullanım alanı bulan takviye şekli ise partikül formudur (Şekil 3). Bunun nedeni; partikül takviyelerin üretimi ve kullanımının uzun fiberlere oranla daha kolay olması ve elde edilen kompozit yapıda özelliklerin yöne bağlı olarak değişim göstermemesidir [16,17]. 20 Ekim / Kasım / Aralık 2014
Isıl genleşme katsayısı (IGK) düşük olan seramik malzemelerin takviye malzemesi olarak kullanılması, kompozit malzemenin ısıl genleşme katsayısının diğer pek çok malzeme ile uyumlu olabilecek oranda düşürülmesine yardımcı olmaktadır. Bu durum özellikle elektronik devre uygulamalarında oldukça önemlidir. Bu uygulamalarda kompozit yapı/ altlık birleşme bölgesinin sıcaklık değişimleriyle şekilsel bir bozunuma uğramaması gerekmektedir [23, 24]. Elektronik paketleme uygulamalarında kullanılacak olan bir malzemeden ısıyı üzerinden kolay atabilmesi için yüksek ısıl iletkenlik, boyutsal kararlılığını koruyabilmesi için düşük ısıl genleşme katsayısı ve bunlarla birlikte düşük yoğunluk ve yüksek rijitlik özellikleri beklenir [25, 26]. Şekil 3. MMK üretiminde kullanılan takviye elemanı türlerinin oranları [7] Kompozit malzemelerin kullanılacağı uygulama alanında istenen özelliklere bağlı olarak fiber, visker veya partikül gibi farklı formlarda silisyum karbür (SiC), silisyum nitrür (Si 3 N 4 ), titanyum nitrür (TiN), bor karbür (B 4 C), titanyum diborür (TiB 2 ), alüminyum nitrür (AlN), bor (B), grafit, alüminyum oksit (Al 2 O 3 ), wolfram (W) ve molibden (Mo) gibi değişik takviye elemanları kullanılmaktadır [18-20]. Al matrisli karma yapılarda en yaygın olarak kullanılan takviye malzemesi SiC dir [21]. MMK üretiminde endüstriyel firmalar tarafından kullanılan takviye fazlarının kullanım oranları Şekil 4 te görülmektedir. Takviye fazı ve matris alaşımı arasındaki arayüzey özellikleri, MMK ların mekanik davranışlarında önemli bir etkiye sahiptir. MMK ların yüksek esneklik modülü ve dayanıma sahip olması, uygulanan dış kuvvetlerin matris tarafından takviye fazına transferi ve dağılımı ile mümkün olacağından takviye fazı ile matris arasında güçlü bir arayüzey olması bu anlamda çok önemlidir. Metalurjik açıdan ise takviye fazının, matris alaşımı tarafından yeterince ıslatılabilmesi, arayüzeyde çok düşük oranda ve hızlarda kimyasal tepkimelerin olması, fazlar arasında çok az veya hiç yayınım olmaması ve dolayısıyla takviye fazının bozunmaması çok önemlidir [27]. MMK lerin üretiminde genellikle seramik takviye malzemeleri kullanılmaktadır. Ancak nadiren de olsa refrakter metaller de takviye malzemesi olarak kullanılabilmektedir. MMK üretiminde yaygın olarak kullanılan seramik takviye malzemelerinin özellikleri Çizelge 4-9 da sunulmaktadır. Görüldüğü üzere kullanılan takviye malzemesinin türüne bağlı olarak metal malzemelerin sertlik, aşınma direnci, kullanım sıcaklığı gibi çok çeşitli özelliklerini geliştirmek mümkün olmaktadır. Çizelge 4. MMK lerin üretiminde yaygın olarak kullanılan seramik takviye malzemelerinin yoğunluk, ergime sıcaklığı, sertlik ve güvenirlik modülü değerleri Kompozit malzemelerin temel özelliklerini belirleyen etkenler; takviye malzemesinin hacim kesri ve boyutu, sıcaklık, kompozit yapıyı oluşturan bileşenlerde kalıntı gerilmelerin kalıp kalmaması. Metal-seramik kompozit yapılar takviye fazının boyut ve şekli dikkate alınmaksızın yüksek ve düşük seramik hacim kesirli kompozit yapılar şeklinde ikiye ayrılmaktadır. Yüksek hacim kesirli metal-seramik kompozitler elektronik devrelerde, düşük hacim kesirli karma yapılar ise yük taşıma ve fren balatası gibi çeşitli uygulamalarda kullanılmaktadır [22]. 22 Ekim / Kasım / Aralık 2014
Çizelge 6. MMK lerin üretiminde yaygın olarak kullanılan seramik takviye malzemelerinin boyuna ve enine ses hızı ile poisson oranı değerleri Çizelge 9. MMK lerin üretiminde yaygın olarak kullanılan bazı seramik takviye malzemeler için alan yazından derlenen elektriksel iletkenlik ve direnç değerleri Çizelge 7. MMK lerin üretiminde yaygın olarak kullanılan seramik takviye malzemelerinin alan yazından derlenen eğme, basma ve çekme mukavemeti ile kırılma tokluğu değerleri Çizelge 8. MMK lerin üretiminde yaygın olarak kullanılan seramik takviye malzemeleri için alan yazından derlenen ısıl genleşme ve iletkenlik katsayısı ile özgül ısı kapasitesi değerleri MMK ların Üretim Yöntemleri MMK üretim yönteminin seçiminde, üretilecek olan kompozit malzemeden beklenen özelikler dikkate alınarak üretim yöntemi belirlenir. MMK üretiminde dikkate alınan en önemli özellikler aşağıda sıralanmaktadır: Elde edilecek üründen istenen boyutsal özellikler, Kullanım sıcaklık aralığı, Takviye malzemesinin şekli, Matris malzemesi ile takviye malzemesinin uyumu, Matris ve takviye malzemelerinin ek işlem gereksinimi, Matris malzemesi ile takviye malzemesi arasında olası olan tepkimeler, Takviyenin matris malzemesi içerisinde eş dağılımlı olması, Matris-takviye arayüzey bağlanmasının tam olarak sağlanabilmesi. Değişik matris ve takviye fazlarının kullanımı MMK ların üretiminde farklı tekniklerin geliştirilmesini sağlamıştır. Üretim sırasında matrisin sıvı, katı veya buhar fazında bulunmasına bağlı olarak MMK lerin üretim yöntemlerini Şekil 5 te gösterilen şekilde sınıflandırmak mümkündür. 24 Ekim / Kasım / Aralık 2014
Makale Şekil 5. MMK üretim yöntemlerine ait genel akım şeması (43) Çizelge 10 da farklı MMK üretim yöntemlerinin maliyet ve uygulama alanları açılarından karşılaştırılması verilmektedir. MMK ların üretiminde endüstriyel firmaların tercih ettiği üretim yöntemlerinin oranları incelendiğinde en çok tercih edilen yöntemin emdirme (%47) olduğu, ardından da toz metalurjisinin (%29) geldiği görülmektedir (Şekil 6). Şekil 6. Endüstriyel firmaların tercih ettiği MMK üretim yöntemlerinin oranları [7] 26 Ekim / Kasım / Aralık 2014
MMK ların uygulama alanlarına göre sıvı metal ve toz metalurjisi yöntemleri ile üretimlerine ait oranlar ise Şekil 7 de sunulmaktadır. Sıvı metal süreçlerinin en fazla kullanıldığı alanın elektronik endüstrisi (%69) olduğu görülmektedir (Şekil 7). Döküm yöntemi toz metalurjisine kıyasla daha karmaşık şekillerin üretiminde tercih edilmektedir. Ancak yüksek oranlarda parçacık takviyesi içeren ve küçük parçacık boyutlarında takviyelerle üretilecek olan kompozitlerde toz metalurjisi yöntemi daha uygundur. Düşük miktarlarda (örneğin %15) takviye içeren ve takviye tane boyutu yüksek olan kompozit yapıların üretiminde ise genellikle döküm yöntemi tercih edilmektedir. Şekil 7. Uygulama alanlarına göre MMK üretiminde kullanılan yöntemlerin oranları [7] MMK larda özellikle Al matrisli karma yapıların üretilmesinde sıvı hal işlemlerinden emdirme yöntemi birçok uygulamada kullanılmaktadır [46, 47]. Sıvı hal işlemleri, katı hal işlemlerine göre daha ekonomik olmasına rağmen, birçok seramik malzemenin Al matris tarafından ıslatılması oldukça zordur. Bu durum seramik ile metal arayüzeyinde ıslatmama, boşluk ve eksik emdirmeye sebep olmaktadır [48]. Sıvı faz ortamında üretim yönteminin temelini sıvı metalin karıştırılması ve parçacıkların karıştırılan sıvı metal içerisine katılması oluşturur. Karıştırmalı döküm yönteminde genellikle parçacık, kırpılmış elyaf veya kılcal kristal şeklinde olan takviye elemanı kullanılır. Karıştırmalı döküm yönteminin en basit şekli vorteks (girdap) yöntemidir [49]. Metal matrisli karma yapıda optimum özellikler sağlamak için matris içinde takviye malzemesinin dağılımı her yerde eşit olmalı ve matris-parçacık arasındaki ıslatma davranışının çok iyi olması gerekmektedir. MMK ların üretiminde kullanılan çok sayıda farklı teknik bulunmaktadır. Her bir tekniğin de kendine özgü üstün ve sınırlayıcı yanları bulunmaktadır. Dolayısıyla; her bir teknik farklı açılardan değerlendirilerek MMK üretim yöntemi belirlenir. Kaynaklar 1) Sarıtaş, S., Engineering metallurgy and materials, Ankara, Türkiye, 5 30, 1995. 2) Agarwal, B.D. ve Broutman, L.J., Analysis and performance of fiber composites, John Wiley & Sons, A.B.D., 1980. 3) Hull, D. ve Clyne, T.W., An introduction to composite materials, 2 nd Edition, Cambridge University Press, İngiltere, 1996. 4) Mazumdar, S.K., Composites manufacturing: materials, product and process engineering, CRC Press LLC, A.B.D., 2002. 5) Akbulut, H., Alümina fiber takviyeli Al Si metal matriksli kompozit üretimi ve mikroyapı özellik ilişkilerinin incelenmesi, Doktora Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, 1995. 6) Hull, D., An Introduction to composite materials, Cambridge University Pres, İngiltere, 71-79, 1992. 7) Mortensen, A., Metal matrix composite in industry: An Overview http://mmc assess.tuwien.ac.at/public/ mmc_in_ind.pdf. 8) Ashby, M.F. ve Jones, D.R.H., Engineering materials 1, An Introduction to their properties & Applications, Butterworth Heinemann, İngiltere, 19, 1996. 9) Weissbach, W. (Çevirenler: Anık, S. ve Anık, E.S.), Malzeme bilgisi ve muayenesi, Birsen Kitabevi Yayınları, Türkiye, 190 202, 1984. 10) http://www.colorado.edu/academicaffairs/engineering/asen/asen4012 11) Chou, T.W., Kelly, A. ve Okura, A., Fibre Reinforced Metal Matrix Composites, Composites, 16, 187-206, 1985. 12) http://www.chemicalelements.com 13) http://www.lenntech.com/periodic chart elements/ density.htm 14) http://www.periodictable.com/properties/a/ BrinellHardness.v.html 15) http://www.eoearth.org/article/silicon 16) Takei, T., Hatta, H. ve Taya, M., Thermal expansion behaviour of particulate filled composites 1: Single and multi reinforcing phases, Mat. Sci. Eng. A, A131, 133-143, 1991. 17) Takei, T., Hatta, H. ve Taya, M., Thermal expansion behaviour of particulate filled composites 2: Single and multi reinforcing phases, Mat. Sci. Eng. A, A131, 145-152, 1991. 18) Couturier, R., Ducret, D., Merle, P., Disson, J.P. ve Joubert, P., Elaboration and characterization of a metal matrix composite: Al/AlN, J. Eur. Ceram. Soc., 17, 1861 1866, 1997. 19) Daniel, B.S.S., Murthy, V.S.R. ve Murty, G.S., Metal ceramic composites via in situ methods, J. Mater. Process. Technol., 68, 132 155, 1997. 20) Hou, Q.H.M. ve Koczak, M., Feasibility of aluminum nitride formation in aluminum alloys, Mater. Sci. Eng. A, 195, 121, 1995. 21) Premkumar, M. K., Hunt, W. H. ve Sawtell, R.R., Aluminum composite materials for multichip modules, Jour- 28 Ekim / Kasım / Aralık 2014
nal of Materials, 44, 24-28, 1992. 22) Boddapati, S.R., Rödel, J. ve Jayaram, V., Crack growth resistance (R curve) behaviour and thermo physical properties of Al 2 O 3 particle reinforced AlN/Al matrix composites, Compos. Part A Appl. S., 38, 1038 1050, 2007. 23) Breslin, M.C., Daehn, G.S. ve Fraser, H.L., Co continuous alumina aluminum composites for heat sinks and substrates, Low Thermal Expansion Alloys and Composites (Ed. Stephens, J. J. ve Fraser, D.R.), The Minerals, Materials and Metals Society, Warrendale, PA, 185-193, 1994. 24) Sharp, G.R. ve Loftin, T.A., Applications of high thermal conductivity composites to electronics and space craft thermal design. NASA Technical Memorandum, 1990. 25) Hunt, W.H. ve Premkumar, M.K. Novel materials for electronic packaging and thermal management, JOM US, 44, 8-9, 1992. 26) Zweben, C., Metal matrix composites for electronic packaging, Journal of Materials, 44, 15 23, 1992. 27) http://snebulos.mit.edu/projects/reference/mil STD/ MIL HDBK 17 5.pdf. 28) http://www.cercom.thomasregister.com 29) Peters, S.T. (Ed.), Handbook of Composites, Chapman & Hall, Londra, İngiltere, 312, 1998. 30) Cawley, J.D., Binar Oxide Ceramics: Al 2 0 3, ZrO 2, Structure and Properties, Encyclopedia of Materials: Science and Technology, (Ed: K.H. Buschow, et al.), Elsevier Science Ltd., U.S.A.,, 524-533, 2001. 31) Rahaman, M.N., Ceramic Processing and Sintering, Marcel Dekker Inc., New York, USA, 855, 1995. 32) Mitchell, B.S., An Introduction to Materials Engineering and Science, John Wiley & Sons Inc., New Jersey, U.S.A., 831, 2004. 33) Hoffmann, M.J., Si 3 N 4 Ceramics, Structure and Properties, Encyclopedia of Materials Science and Technology, Elsevier Science Ltd, 8469 8471, 2001. 34) http://www.ceradyne.com 35) Andrews, E.W., Experimental studies of dynamic fragmentation in brittle materials, Doktora Tezi, Brown University, U.S.A., 1997. 36) Wang, S.-F., Hsu, Y. F., Pu, J.-C., Sung, J.-C. ve Hwa, L.G., Determination of acoustic wave velocities and elastic properties for diamond and other hard materials, Materials Chemistry and Physics, 85, 432 437, 2004. 37) McCauley, J.W., Structure and Properties of Aluminum Nitride and AlON Ceramics, Army Research Laboratory Rapor No: ARL TR 2740, 2002. 38) Çolak, F., Kimyasal metodla nikel kaplanmış tungsten karbür tozları kullanılarak seramik metal kompozit malzeme üretimi ve özelliklerinin incelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Afyon Kocatepe Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Afyon, 2004. 39) Srinavassan, M. ve Rafaneillo, W., Carbide, Nitride and Boride Materials Synthesis and Processing, (Ed. Weimler, A.W.), 1997. 40) Hampshire, S., 1991, In: Schneider S J (ed.) Engineered Materials Handbook. ASM International, Warrensville, OH, Vol. 4. 41) Shaffer P.T.B., 1991 In: Schneider S J (ed.) Engineered Materials, Handbook. ASM International, Warrensville, OH, Vol. 4. 42) Lehman R L 1991 In: Schneider S J (ed.) Engineered Materials, Handbook. ASM International, Warrensville, OH, Vol. 4. 43) Clyne, T. W., Metal matrix composites: matrices and processing, Encyclopaedia of Materials: Science and Technology, Elsevier, 2001. 44) Huda, D., El Baradie, M. A. ve Hashmi, M.S.J., Metal matrix composites: Manufacturing aspects. Part I, Journal of Materials Processing Technology, 37, 513 528, 1993. 45) Tekmen, Ç., Metal matriksli kompozitlerin sıkıştırmalı döküm yöntemiyle üretimi, Doktora Tezi, Dokuz Eylül Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İzmir, 2006. 46) Couteau, O. ve Schaller, R., Effect of fiber orientation on the transient damping in metal matrix composites, Mat. Sci and Eng., Elsevier, A 387, 862-866, 2003. 47) Dhandapani, S.P., Jayaram, V. and Surappa, M.K., Growth and microstructure of Al 2 O 3 SiC Si(Al) composites prepared by reactive infiltration of silicon carbide preforms, Acta Metallurgica et Materialia, 42, 649-656, 1994. 48) Aghajanian, M. K., Rocazella, M. A., Burke, J. T. ve Keck, S. D., The fabrication of metal matrix composites by a pressureless infiltration technigue, J. Mater. Sci., 26: 447 454, 1991. 49) Rohatgi, P.K., Asthana, R. ve Das, S., Solidification, structures, and properties of cast metal ceramic particle composites, International Metals Reviews, 31, 115 139, 1986. 30 Ekim / Kasım / Aralık 2014