SOLVENT KULLANILAN SEKTÖRLERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ Çağla Pınar ARSLAN TATAR 1, Günseli ÖZDEMİR 2 1 Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, 06520 Ankara e-posta:cparslan@csgb.gov.tr 2 Ege Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Kimya Mühendisliği Bölümü, 35100 İzmir e-posta: gunseli.ozdemir@ege.edu.tr ÖZET Kimya sanayisinin faaliyet alanı doğal maddelerin kimyasal yapısını değiştirerek yeni maddeler üretmektir. Kullanılan kimyasallar çalışanlar için risk oluşturduğu gibi; çevreyi de olumsuz yönde etkileyebilir. Ancak bütün kimyasalların zarar verme şekli ve zararlı etkileri farklıdır. Çözücü anlamına gelen solvent, birçok sektörde yaygın olarak ve yüksek miktarlarda tüketilmektedir. Bu durum solventlere ya da buharlarına maruziyeti kaçınılmaz kılmaktadır. İşyerlerinde başta solunum ve deri teması yoluyla yüksek düzeyde ve uzun süreli maruziyet söz konusu olmaktadır. Bu durum, çeşitli hastalıklara neden olmakta, çalışma gücünü azaltmakta, iş verimini düşürmekte ve kaza yapma yatkınlığını arttırmaktadır. Söz konusu riskleri ortadan kaldırmak için çeşitli çözüm yolları bulunmaktadır. Bunlar; solventin ikamesi, çeşitli mühendislik önlemleri ve kişisel koruyucu donanım kullanımı olarak sıralanabilmektedir. Aynı zamanda yasal olarak da bir zorunluluk haline gelen risk değerlendirmesi başlı başına farkındalığın artırılması, risklerin belirlenmesi ve çözüm yollarının geliştirilmesi açısından büyük öneme sahiptir. Bu çalışmada, endüstride oldukça yaygın uygulaması olan solvent kullanılan sektörlerde tarama düzeyi risk değerlendirmesi yöntemi uygulanmış ve sonuçları değerlendirilmiştir. Anahtar Kelimeler: Solvent, Risk analizi, Etki, Zarar 1. GİRİŞ Solventler endüstride çeşitli amaçlarla kullanılırlar. Organik solventlere örnek olarak hidrokarbon solventler, alkoller, eterler, esterler, aminler verilebilir [1]. Boya ve matbaa mürekkebi yapımı, tekstil ve kağıt sanayi, yağ ve alkaloid ekstraksiyonu, metallerin yağlı maddelerden arıtılması, kuru temizleme işlemleri, kimyasal maddeleri çözerek etkileşmelerini sağlayacak reaksiyon ortamının oluşturulması en çok kullanıldığı işler olarak sıralanabilir. Solventler endüstride; hammadde, ara madde ya da çözücü olarak kullanılır. Bu durum çalışma koşullarına bağlı olarak değişik konsantrasyonlarda maruziyeti kaçınılmaz kılar. Bu nedenle sanayide kullanılan solventlerin zararlı etkilerinin neler olduğu, hangi maruziyet düzeyinde zararlı olabileceklerinin bilinmesi gerekir. Ayrıca, solventlerin birçoğu yanıcı, kolay buharlaşır/uçucu özelliğe sahip olduğundan işyeri ortamında solvent buharlarının yanıcı-patlayıcı karışımlar oluşturma ihtimali çok yüksektir. Solventlerin parlama-patlama tehlikelerine karşı gerekli önlemlerin alınabilmesi için öncelikle her bir solventin parlamapatlama özellikleri değerlendirilmelidir. Solvent maruziyeti genellikle; solunum yolu, cilt teması/absorpsiyonu, yutma ve göz teması ile gerçekleşir. Maruziyet sonucunda birçok faktöre bağlı olarak farklı solventler farklı organ ve dokuları etkileyerek birçok sağlık problemine neden olur. Çalışma koşullarının kontrol altında tutulmaması halinde solvent maruziyeti; üst solunum yolları, deri, karaciğer, kemik iliği ve merkezi sinir sisteminde hasara neden olur, işçinin sağlığını bozar, çalışma gücünü azaltır, iş verimini düşürür ve bunun sonucunda da kaza riskini arttırır. Akut
maruziyet halinde ise, özellikle uyuşturucu etki nedeniyle, ölümle sonuçlanabilen vakalar görülür [3,4]. Solventlerin neden olduğu ya da olabileceği risklerin farkına varılması ve gerekli tedbirlerin alınabilmesi için birçok yöntem uygulanmaktadır. Bu yöntemler; kullanım ve depolama sırasında dikkate alınacak tedbirler, bertarafı veya kullanımı sırasında oluşabilecek çevresel etkilerin değerlendirilmesi, Malzeme Güvenlik Bilgi Formları ve etiketleme sistemlerinden faydalanarak zararların belirlenmesi olabileceği gibi, solventin ikame edilmesi, izole edilmiş kapalı sistemlerin uygulanması, genel ve lokal havalandırma sistemlerinin yaygınlaştırılması, rutin işyeri ölçümleri ile sağlık taramalarının yaptırılması ve kişisel koruyucu donanımların kullanımının düzgün olarak sağlanması gibi sistematik yöntemler olur. Sayılan tüm bu yöntemleri içinde barındıran risk değerlendirmesi yöntemi ise topluca uygulanabilen etkili bir yöntemdir. Risk değerlendirmesi için birçok yöntem geliştirilmiştir, fakat aslında hepsi temelde aynı prensibe dayanmaktadır. Yapılan bir risk değerlendirmesi ile işyerindeki mevcut riskler belirlenir, derecelendirilir ve riskleri önlemeye yönelik çözüm önerileri geliştirilerek işçi ve işveren arasında bilgi alışverişi sağlanır. Aynı zamanda solventlerin özellikleri, kullanımı ve depolanması sırasında dikkat edilmesi gereken hususlar, iş sağlığı ve güvenliği yönünden etkileri, yangından korunma, solvent maruziyeti ve solvent bulunan ortamlarda alınması gereken tedbirler de değerlendirilmiş olur. Bu amaçla solvent kullanan bir işyerinde tarama düzeyi risk değerlendirmesi yöntemi-tdrd (Screening Level Risk Assessment-SLRA) kullanılarak risk değerlendirmesi yapılmış ve sonuçlar burada sunulmuştur [5]. 2. RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMİ VE UYGULAMASI 2.1. Tarama Düzeyi Risk Değerlendirmesi Yöntemi TDRD yöntemi kimyasallar, kağıt ve kağıt hamuru, madencilik ve çelik gibi birçok sanayi kolunda başarıyla uygulanmaktadır. Yöntem basit ve anlaşılır bir temele sahiptir ve bu sebeple bir kurumda risk temelli karar alma kültürü oluşturmak amacıyla kullanılabilir. Değerlendirme ile elde edilen sonuçlar; toksik kimyasalların, solventlerin dökülmesi, yangın ve patlamalar gibi yüksek tehlike potansiyeli taşıyan olayların belirlenmesi açısından oldukça uygundur. Bu nedenle bu tür riskleri uygun biçimde ele alabilecek acil durum müdahale planlarının hazırlanmasına yardımcı olur. Bir fabrikada uygulanacak bir risk değerlendirmesi kapsamında dört veya beş kişilik bir uzman ekip 2-7 günlük bir dönem boyunca değerlendirmenin yapılacağı işletmeyi ziyaret eder. Ziyaretin süresi, ziyaret edilecek tesislerin türü, karmaşıklığı ve ne kadar detaylı bir çalışma istendiğine bağlı olarak değişir. İşyeri ziyareti esnasında seçilen işçilere risk değerlendirme yöntemi hakkında eğitim verilir. Daha sonra eğitim alan bu işçiler ekiple beraber tesisteki risklerin belirlenmesi için çalışır ve verilecek tavsiyelere yönelik katkılarını sunarlar. Her günün sonunda gün içinde saptanan bulgulara yönelik günlük bilgilendirme toplantısı ve kapanış toplantısı yapılır. İşletmeye yapılan bu ziyaretten önce tesis tarafından verilen bilgiler gözden geçirilir. Tesisin ziyaret edilmesinden sonraki faaliyetler ise analiz ve raporlama aşamalarıdır. İşbirliği içinde yürütülen bu çalışmalar kapsamında önemli ölçüde bilgi transferi gerçekleştirilir. Böylece tesis çalışanlarının tesisin belli üretim alanlarında aynı yöntemi kullanarak ileride daha detaylı çalışmalar yapması mümkün olur. TDRD tehlikeleri belirlemek ve riskleri öncelik sırasına koymak gibi amaçlara ulaşmak için yapılan sistematik bir tarama sürecidir. Bu kapsamda ilk adım olarak tesislere ilişkin bilgi ve materyal toplanır ve gözden geçirilir. Toplanacak bilgiler şunlardır: Tesisin planı/cihazların yerleşim planı/harita; cihaz/proseslerin tanıtımı ve açıklanması (örn. blok diyagramları); kullanılan kimyasallar; dökülmelerin önlenmesi/acil durum müdahale sistemleri; çevresel/iş sağlığı ve güvenliği/proses güvenliği/kayıp kontrolü/kalite yönetim sistemleri. Bundan sonra atılacak adımlar: Tesisin yapılan işlere göre (proses alanları, işlem
aşamaları, yardımcı hizmetler) bölümlere ayrılması; her bir bölümde kullanılan maddelerin gözden geçirilmesi, kullanım miktarları göz önüne alınarak bu maddelere ilişkin tehlikeler ve kullanımları sonucunda oluşabilecek potansiyel sonuçları içeren bir kontrol listesi vasıtasıyla maddelerin tehlikeli özelliklerinin ve uygunluklarının incelenmesi; her bölümde kullanılan maddeler için bir uygunluk matrisi oluşturulması; tehlikelerle ilgili bir kontrol listesi kullanarak tesisteki her bölümde kullanılan cihazlar incelenip, bu cihazlara ilişkin önemli kayıpların ele alınması; bu tür olaylara ilişkin bir kontrol listesi kullanarak deprem veya sel gibi dış olayların meydana gelme potansiyelinin incelenmesi; tesisteki proses güvenlik yönetiminin etkinliğinin gözden geçirilmesi ve son olarak her bir bölümde karşılaşılabilecek potansiyel tehlikeli olayların listelenmesi olarak sıralanır. 2.2. Yapılan Değerlendirmelerin Sonuçlarının Yorumlanması Değerlendirme yapılıp, tehlikeli olaylar ortaya çıkarılırken, neler yanlış gidebilir? sorusu sorulur. Tehlikeli her olayın sonucu; çalışanların ve halkın sağlık ve güvenliği, çevre, itibar kayıpları ve finansal kayıplar göz önüne alınır. Değerlendirme yapılırken her tehlikeli olayın sonucu ve sonuçların sıklığı, risk derecelendirme matrisine göre belirlenir ve elde edilen risk derecesine yönelik çeşitli tedbirlerin önerilmesiyle değerlendirme sona erdirilir. Sonuçta risk derecesi en yüksekten düşüğe göre sıralanan birçok tehlikeli olay ortaya çıkarılmış olur. Bu hem şimdiye kadar işyerinde meydana gelmiş olan olayların değerlendirilmesini sağlar hem de ileride meydana gelebilecek tehlikelerin ortadan kaldırılmasına yardımcı olur. 3. SONUÇLAR VE TARTIŞMA TDRD yöntemi kullanılarak Ankara da bulunan ve solvent kullanımının yaygın olduğu bir işyerinde risk değerlendirmesi yapılmış ve sonuçlar değerlendirilmiştir. Buna göre en riskli görülebilecek olaylar; yangın, kimyasal havuzuna düşme, göze ve cilde solvent sıçraması, solvent buhar maruziyeti, laboratuvarlarda ve üretim sırasında meydana gelebilen asit yanmaları, solvent depolarında meydana gelebilecek tehlikeli olaylar ve solvent stok tanklarının delinmesi olarak belirlenmiş ve her bir tehlikeli olaya yönelik alınması gereken önlemler belirlenmiştir. Aşağıda değerlendirme yapılan fabrikanın sonuçları gösterilmektedir. Öncelikli değerlendirme yapılacak bölüm olarak boyahane belirlenmiş ve ön incelemelerde tehlike yaratabilecek olaylar sıralanmıştır. Bu tehlikeli olayların her biri için sıklık ve sonuç kategori tanımları Çizelge 1 ve 2 den belirlendikten sonra Şekil 1 de gösterilen risk matrisinden risk derecesi belirlenmiştir. Risk derecesine karşılık gelen ve Çizelge 3 te gösterilen aciliyet tanımı doğrultusunda ise alınacak önlemler belirlenmiş ve sıralanmıştır. Çizelge 1. Sıklık kategori tanımları
Çizelge 2. Sonuç etki kategori tanımları Şekil 1. Risk matrisi Çizelge 3. Risk seviyesi ve aciliyet tanımları
Çizelge 4. Risk değerlendirmesi sonuç çizelgesi
Yapılan risk değerlendirmesi tamamlandığında bulunan tüm tehlikeli olaylar, bu olayların risk dereceleri ve aciliyet tanımları ile bu doğrultuda belirlenen çözüm yolları ve öneriler son olarak bir çizelge halinde gösterilir [6]. Bu işçi ve işverenin tüm değerlendirmeyi topluca görmesini ve alınacak tedbirlerin önemini fark etmesini kolaylaştırır. Yapılan değerlendirmelerden bir çalışmanın sonuçları Çizelge 4 te gösterilmiştir. Sonuç olarak; solvent kullanımının TDRD yöntemi ile belirlenen risk dereceleri değerlendirilerek bu risklerin ortadan kaldırılması ya da en aza indirgenmesi için alınacak tedbirler işverenler ile değerlendirilmiştir. Bu hem işveren ve işçinin söz konusu ortamdaki risklerin farkına varmasını sağlamış hem de ileride meydana gelebilecek tehlikeli olay ve kazaların olma olasılığının azaltmıştır. KAYNAKLAR 1. Browning, E., Toxic Solvents, Edward Arnold & Co., London (1953), 168p. 2. Wypych G., Handbook of Solvents, ChemTec Publishing&William Andrew Publishing, Toronto (2001). 3. Schenker, M.B. ve Jacobs, J.A., Respiratory Effects of Organic Solvent Exposure, Tubercle and Lung Disease, Department of Community and International Health, University of California at Davis, Davis, CA, USA (1996), 4-18pp.. 4. Mohammadi, S., Amirhoushang, M., Labbafinejad, Y. ve Attarchi, M.S., The Effect of Exposure to a Mixture of Organic Solvents on Liver Enzymes in an Auto Manufacturing Plant, Journal of Public Health (2010), 18:553-557pp.. 5. Tyson, M., Practical Guidelines for the Safe Use of Organic Solvents, Occupational Safety and Health Service, Department of Labor, Wellington, New Zealand (1992), 19p.. 6. Arslan-Tatar, Ç.P., Process Safety in the Industry working with different types of Solvents, Ms. Thesis, Supervisor, Prof. Dr. Günseli Özdemir, Ege University (2012), İzmir.