DÖKÜM TEKNOLOJİSİ Döküm:Önceden hazırlanmış kalıpların içerisine metal ve alaşımların ergitilerek dökülmesi ve katılaştırılması işlemidir.
DÖKÜM YÖNTEMİNİN ÜSTÜNLÜKLERİ Genelde tüm alaşımların dökümü yapılabilmektedir. Dökümle üretilen parçaların genellikle aşınma dayanımları daha iyidir. Karmaşık şekilli parçaların üretimine uygundur. Seri üretime uygun ve ekonomiktir.(çok sayıda parça üretiminde) Hem çok büyük hem de küçük parçalar üretilebilir.
DÖKÜM YÖNTEMİNİN SINIRLAMALARI Ergitme için yüksek sıcaklıklara çıkılması gerekiyor. Genellikle elektrik enerjisi kullanılır ve maliyet oldukça yüksektir. Dökümhanelerin ilk yatırım maliyeti çok yüksektir. Az sayıda parça üretimi için ekonomik değildir. Volfram ve tantal gibi ergime sıcaklığı çok yüksek olan metaller için uygun bir yöntem değildir. Çok ince kesitlerin elde edilmesi zordur. Çalışma ortamı ve atmosferi oldukça kirlidir. Çevre sorunları-iş kazaları sorunu yüksek.
DÖKÜM İÇİN TEMEL İŞLEMLER UYGUN ERGİTME ÜNİTESİNİN SEÇİMİ ERGİTME İŞLEMİ KONTROL VE GEREKLİ MÜDAHALELER SIVI METALİN KALIBA UYGUN KOŞULLARDA GİRİŞİ ÇEKİRDEKLENME-KATILAŞMA-BÜZÜLME KONTROLLERİ KALİTE KONTROL/TESTLER
İNGOT DÖKÜMLER: DÖKÜM ÜRÜNLERİ Genellikle basit şekilli dökümler (haddeleme, dövme, çekme, ektrüzyon ürünleri olup daha sonra plaka, çubuk, tel v.b. başka şekillere dönüştürülürler) ŞEKİLLİ PARÇA DÖKÜMLER: Tamamlanmış veya yarı tamam ürünler (makina, elektrik, otomotiv, uçak, gemi v.b.endüstri ürünleri)
DÖKÜM YÖNTEMLERİ HARCANAN KALIP KULLANAN DÖKÜM YÖNTEMLERİ KUM KALIBA DÖKÜM KABUK KALIBA DÖKÜM SERAMİK KALIBA DÖKÜM ALÇI KALIBA DÖKÜM HASSAS DÖKÜM KALICI KALIP KULLANAN DÖKÜM YÖNTEMLERİ METAL(KOKİL) KALIBA DÖKÜM BASINÇLI DÖKÜM SAVURMA DÖKÜM SÜREKLİ DÖKÜM
KUM KALIBA DÖKÜM
Kum Kalıba Döküm Model: Ağaç, hafif metal veya plastik malzemelerden yapılan, dökülecek parçanın hemen hemen aynısı olan benzeridir. Maçalar: Döküm parçalarının iç boşluklarını veya modelin kumdan sıyrılması sırasında bozulabilecek kalıp kısımlarını oluşturmak için kullanılan kalıp elemanları maça olarak adlandırılır.
KUM KALIBA DÖKÜM Açık besleyici Döküm ağzı Havalandırma Üst derece Alt derece Maça (kum) Kalıp boşluğu Yatay yolluk Kuyu Kalıp giriş ağzı Derece Düşey yolluk Kum Ayırma yüzeyi Kum
KUM KALIBA DÖKÜM
KUM KALIBA DÖKÜM
HASSAS DÖKÜM Bu yöntemde mum ve benzeri modeller, harç halindeki refrakter bir malzeme içine gömülerek kalıp hazırlanır, kalıplama sonrasında kalıp ısıtılır ve mum model malzemesi eritilerek kalıptan dışarı akıtılarak kalıp boşluğu oluşturulur.
HASSAS DÖKÜM Magnezyumalaşımları, alüminyum,bronz, dökmedemir, paslanmaz çelik, takım çeliği hassas dökümle şekillendirilebilir. Yüksek ergime sıcaklığına sahip metallerin dökümü için uygundur. Karmaşık geometrili dökümler rahatlıkla yapılabilir. Otomotiv, uçak, askeri endüstriler, silah parçaları ve türbin Otomotiv, uçak, askeri endüstriler, silah parçaları ve türbin kanatları bazı kullanım alanlarına örnek olarak verilebilir.
HASSAS DÖKÜMÜN ÜSTÜNLÜKLERİ İnce detayları olan çok karmaşık parçalar üretilebilir. Çok farklı döküm malzemeler kulanılabilir. Yüksek dayanıma ve oldukça iyi yüzey kalitesine sahip parça üretilebilir. Genellikle ilave bir işleme ihtiyaç yoktur. Mum model tekrar tekrar kullanılabilir.
HASSAS DÖKÜMÜN SINIRLARI Üretim süreci çok zaman gerektirir. Nispeten pahalı bir üretim yöntemidir.
ALÇI KALIBA DÖKÜM Alçı kalıplara döküm, demir dışı metallerin şekillendirilmesinde kullanılan özel bir döküm yöntemidir. Günümüzde alçı kalıplara döküm yönteminin kullanılmasının ana nedenleri;boyutsal hassasiyetinin çok iyi olması, döküm yüzeyinin düzgünlüğü, kum kalıplara veya astarlanmış metalik kalıplara oranla son derece ince ve kompleks yüzey detaylarının şekillendirebilmesidir. Alçı kalıba dökülerek üretilen dökümler, kum kalıba yapılan dökümlerden daha pahalıdırlar
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİ Metal kalıba döküm daha ziyade karmaşık şekilli,boyut toleransları dar olan çok sayıda üretilmesi istenen döküm parçaları için kullanılır. Yöntem isminden de anlaşılacağı gibi,iki veya daha fazla parçadan oluşan ve aynı şekilde bir döküm parçasından çok sayıda üretmek için defalarca kullanılan döküm türüdür. Metal kalıba döküm yöntemleri, talaş kaldırma işçiliğinin, malzeme sarfiyatının az olması, seri üretime uygun olması, kum kalıpta döküme göre yüzey kalitesi ve mukavemet özellikleri daha iyi olması gibi nedenlerle endüstri alanında çok kullanılmaktadır.
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİ
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİ
METAL KALIBA DÖKÜMÜN ÜSTÜNLÜKLERİ İnce taneli iç yapı sayesinde mekanik özellikleri daha iyidir. Hassas boyut toleransları sağlanabilir. Karmaşık parçaların üretimi mümkündür. Parçanın yüzey kalitesi iyi olup,temizleme masrafları düşüktür. Seri üretim için ekonomik bir uygulamadır.
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİNDE BAZI SINIRLAMALAR Her ne kadar bir maksimum boyut sınırlaması yoksa da yöntem daha çok ufak boyutlu parçaların dökümüne uygundur. Bütün alaşımlar metal kalıpta dökülmeye uygun değildir. Yöntem düşük sayıda parça üretiminde çok pahalı hale gelir.
Metal kalıpta dökümü yapılabilen başlıca metal ve alaşımları Alüminyum ve alaşımları, Magnezyum ve alaşımları, Çinko ve alaşımları, Dökme demirler.
BASINÇLI DÖKÜM Sıvı metal basınç altında hızla bir biçimde metal kalıba doldurulur. Katılaşma tamamlanıncaya kadar basınç uygulanmaya devam edilir ve kalıp açılarak itici çubuklar yardımıyla parça kalıptan çıkartılır.
BASINÇLI DÖKÜM Genellikle dökülecek malzemenin ergime sıcaklığı, 1000 C'nin altındadır ve uygulanan basınç 10-80 atmosfer arasında değişir. Bu işlemden sonra üretilen döküm parçalarına genellikle talaşlı imalat uygulanmaz. 5.000-100.000 adet döküm (seri üretim) yapılabilir. Ancak kalıplar şekilli olduğundan maliyeti yüksek olmaktadır. Kurşun, kalay, çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımlarının bu yöntem ile dökümü yapılabilir.
BASINÇLI DÖKÜM
BASINÇLI DÖKÜM YÖNTEMİNİN AVANTAJLARI Metal kalıba kıyasla daha karmaşık şekilli parçaların dökümü mümkündür. Kalıplar basınç altında doldurulduğundan, diğer döküm yöntemlerine kıyasla daha ince cidarlı, uzunluk/kalınlık oranı daha yüksek ve boyutsal hassassiyeti daha fazla olan parçalar üretilebilir. Özellikle birden fazla boşluk içeren kalıplar kullanıldığında üretim hızı diğer yöntemlere nazaran çok daha fazladır. Basınçlı döküm yöntemiyle üretilen parçaların yüzey kalitesi çok yüksek olduğundan işçilik ve malzeme maliyet tasarrufu sağlar Daha ince kesitlerin dökülebilir oluşu metal maliyetlerimni azaltır. Bazı alaşımlar (örneğin Al-alaşımları) basınçlı döküm yöntemi ile üretildiklerinde, diğer döküm yöntemlerine nazaran çok daha yüksek mekanik özellilkler gösterirler
BASINÇLI DÖKÜM YÖNTEMİNİN DEZAVANTAJLARI Döküm boyutları sınırlıdır. Döküm ağırlığı nadiren 25 Kg ı geçer. Genellikle 4-5 Kg civarındadır. Kalıp dizaynında yolluklandırma ve hava firar (kaçış) yollarının yapımı önem kazanır. Çünkü kalıp içerisinde hava sıkışması olabilir. Hapsolan hava eksik dökümlere veya gaz boşluklarına yol açabilir. Komple bir basınçlı döküm makinası ( ana pres, yardımcı cihazlar ve Komple bir basınçlı döküm makinası ( ana pres, yardımcı cihazlar ve kalıplar) çok pahalıdır. Yöntemin ekonomik olması için çok sayıda parça üretilmesi gerekir.
SAVURMA DÖKÜM YÖNTEMİ Erimiş metal, bir eksen etrafında döndürülen kalıplar içine dökülür. Merkezkaç kuvvetlerinin oluşturduğu basınç metalin kalıp cidarlarına homojen olarak dağılmasını, parçanın dışının kalıbın iç şeklini almasını sağlar. Parçalar: borular, tüpler ve halkalar.
SAVURMA DÖKÜM YÖNTEMİ
SAVURMA DÖKÜM YÖNTEMİ
SÜREKLİ DÖKÜM
SÜREKLİ DÖKÜM Ergimiş sıvı metal su ile soğutulan uzun bir metal kalıbın (Bakır kokil) içerisinden geçirilerek katılaştırılır ve kalıbın şekli verilir. Bu yöntemle genelde dikdörtgen veya kare kesitli uzun blok şekilli döküm parçalar (slab döküm) elde edilir. Bu döküm parçalar daha sonra haddeleme teknikleri ile ince sac, I demiri, ray demiri veya U demiri gibi şekillere getirilmektedir.
SÜREKLİ DÖKÜM