19 (4), 583-592, 2007 19 (4), 583-592, 2007

Fırat Üniv. Fen ve Müh. Bil. Dergisi Science and Eng. J of Fırat Univ. 19 (4), 583-592, 2007 19 (4), 583-592, 2007 Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş AISI 420/AISI 1010 Çelik Çiftinde Çevresel Hızın Mikroyapı Özelliklerine Etkisi Uğur ÇALIGÜLÜ, Ayhan ORHAN ve Ali Kaya GÜR Fırat Üniversitesi, Metal Eğitimi Bölümü, 23119, Elazığ ucaligulu@firat.edu.tr (Geliş/Received: 19.07.2007; Kabul/Accepted: 06.08.2007) Özet: Bu çalışmada, sürtünme kaynak yöntemiyle birleştirilen AISI 420/AISI 1010 çelik çiftinde çevresel hızın (devir sayısı) mikroyapı özelliklerine etkisi araştırılmıştır. Sürtünme kaynakları, özel olarak hazırlanmış sürekli tahrikli sürtünme kaynak makinesinde, 50 MPa lık yığma basıncında, 6 sn lik sürtünme süresinde, 30 MPa lık sürtünme basıncında, 4 sn lik yığma süresinde, 1800, 2000 ve 2200 dev/dak lık devir sayılarında yapılmıştır. Kaynak sonrası birleşme ara yüzeyinde meydana gelen mikroyapı değişiklikleri SEM ve EDS analizleri ile incelenmiştir. Ayrıca kaynak sonrası numunelere mikrosertlik testleri uygulanmıştır. Yapılan deney ve incelemeler sonrasında bütün kaynaklı numunelerde, artan devir sayısına paralel olarak malzemelerin mikroyapı özelliklerinin değiştiği gözlenmiştir. 2200 dev/dak lık devir sayısı uygulanarak yapılan sürtünme kaynağının, mikroyapı açısından kaynak kalitesi en yüksek birleştirme olduğu görülmüştür. Anahtar Kelimeler: AISI420Martenzitik Paslanmaz Çelik, AISI1010Düşük Karbonlu Çelik, Sürtünme Kaynağı, Mikroyapı. Effect of Rotational Speed on the Microstructure of Friction Welded AISI 420/AISI 1010 Steels Abstract: In this study, the effect on the characteristic microstructure of rotational speed on the couple steels AISI 420/AISI 1010 joining with friction welding method was experimentally investigated. Friction welding experiments were carried out in drive friction machine, 50 MPa process forging pressure, 6 second friction time, 30 MPa process friction pressure, 4 second forging time, under 1800, 2000 and 2200 rpm rotational speed. The bonding interface microstructures of the specimens were examined by SEM and EDS analysis. The microhardness of the specimens were carried out with microhardness apparatus. The result of all observations, tests and measurements indicated that the quality of the coalescence at interfaces at elevated rotational speed. In average, the best properties were observed at specimen bonded 2200 rpm rotational speed. Keywords: AISI420 Martensitic Stainless Steel, AISI1010 Low-Carbon Steel, Friction Welding, Microstructure. 1.Giriş Gelişen malzeme teknolojisine paralel olarak metalik malzemelerin birleştirilmesi son yıllarda oldukça büyük önem kazanmıştır. Metalik malzemelerin geleneksel ergitme kaynak yöntemleriyle birleştirilmesinde çeşitli problem ve sorunlarla karşılaşılmaktadır. Bu problemler sonucunda, katı hal kaynak yöntemleri önemli bir çözüm yolu olmaktadır. Katı hal kaynak yöntemlerinden biri olan sürtünme kaynağı, özellikle yeni ve ileri malzemelerin üretilmesi ve bu malzemelerin mevcut kaynak yöntemleri ile kaynak edilmesinden doğan problemler, sürtünme kaynağı için geniş bir uygulama alanı bulmaktadır [1]. Sürtünme; cisimlerin veya maddelerin birinin diğerine bağlı olan hareketinden kaynaklanan kinetik enerji kayıpları olarak tarif edilir. Sürtünme kuvveti ise; bir katı ile temas eden cismin diğer üzerinde kaymasını sağlamaya yarayan teğet halindeki yüzeysel kuvvettir. Sürtünme, yüzeylerin düzleminde gerçekleşir ve yüzeye dik olan kuvvetle orantılıdır [2]. Sürtünme kaynağı; biri sabit diğeri dönel harekete sahip iki parçanın ara yüzeylerinde oluşturulan sürtünme yolu ile mekanik enerjinin ısı enerjisine dönüştürülmesi sonucunda ortaya çıkan ısıdan yararlanılarak eksenel basınç altında ara yüzeyde plastik deformasyon oluşturularak yapılan bir katı hal kaynak yöntemidir [3,4]. 583

U. Çalıgülü, A. Orhan ve A. K. Gür Sürtünme kaynağında sürtünme süresi boyunca sürtünen yüzeyler eksenel basınç altındadır. Isıtma veya sürtünme fazı olarak adlandırılan bu süreç, birleşme bölgesinde plastik deformasyon sıcaklığına ulaşıncaya kadar devam eder. Bu sıcaklıkta dönme hareketi ani frenleme ile durdurulur ve eksenel basınç yaklaşık iki kat arttırılarak yığma oluşturulur. Normal şartlar altında ara yüzey ergimez. Çünkü meydana gelen sıcaklık, malzemelerin ergime sıcaklığından daha düşüktür. Bu kaynak tekniğinde ilave metal ve koruyucu gaza gerek yoktur [5]. Sürtünme kaynak mekanizmaları; sürtünme, plastik deformasyon, difüzyon ve yeniden kristalleşmedir. Bu mekanizmalar arasında, kaynak süresinin çok kısa olmasından dolayı difüzyon çok etkin değilse de, küçük taneli yüksek karbonlu çeliklerin sahip oldukları küçük tane yapısı nedeniyle, çok sayıda yüksek difüzyon kanalları bulunmasından dolayı, difüzyonun da etkin olacağını düşündürmektedir [6]. Sürtünme kaynağı, özellikle simetrik olarak dönebilen hacimli parçaların birleştirilmesinde kullanılan bir katı hal kaynak yöntemi olup avantajları; yüksek malzeme tasarrufu, düşük üretim zamanı ve farklı metalik malzemelerin kaynağının mümkün olmasıdır [7]. Sürtünme kaynağı ile kaynak yapma fikri eskilere dayanmaktadır. Ancak konu ile ilgili ilk patent 1891 yılında Amerikalı makinist I.H.Bevington tarafından alınmıştır. Daha sonraları konu ile ilgili 1924 yılında İngiltere ve Rusya, 1929 yılında Almanya patent almıştır. Başlangıçta boru ve plastiklerin kaynağında kullanılan bu teknikte, 1956 yılında Rus bilimci A.J. Chdicov iki metal çubuğu birleştirmeyi başarmıştır. Sürtünme kaynağı konusu ile ilgili gerçek bilimsel çalışmalar 1956 yılından sonrada devam etmiştir. Rusya da Will ve arkadaşları; sürtünme kaynağı yöntemini önce torna makinesinde uygulamış ve çelik çubuklar da yüksek kalitede bir birleşme sağlamışlardır. Bu çalışmalar başarı ile sonuçlandıktan sonra 1961 yılından itibaren Amerikan yapımı kaynak makinesinin de piyasaya sürülmesiyle çalışmalar hız kazanmıştır. Yöntemin uygulama alanlarının geliştirilmesi doğrultusunda çalışmalar halen devam etmektedir [5]. Martenzitik paslanmaz çelikler, bileşiminde alaşım elementi ilavesine bağlı olarak %12-18 aralığında Cr ile %0,1-1 civarında C içeren manyetik özellikleri oldukça iyi olan ve soğuk şekillendirilebilen çeliklerdir. Bu çeliklerden karbon oranı yüksek olanlar talaş kaldırma yöntemleriyle rahatlıkla işlenebilmektedir. Paslanmaz çelik gurubunun önemli bir kısmını teşkil eden ve tokluğu yüksek olan bu çelikler, atmosfer ve değişik kimyasal ortamlarda oldukça yüksek korozyon direnci göstermektedirler [8]. Martenzitik paslanmaz çeliklerin uygulama alanları oldukça geniştir. Bu doğrultuda; petrokimya tesislerinde, otomotiv endüstrisinde, elektrik jeneratörlerinde, uçak yapısında ve yapı mimarisi gibi çok çeşitli uygulama alanlarına sahiptirler [9]. Martenzitik paslanmaz çeliklerin geleneksel ergitme kaynak yöntemleri ile birleştirilmesinde karbon oranına bağlı olarak bir takım sorunlarla karşılaşılmaktadır. Yüksek oranda karbon ihtiva eden paslanmaz çeliklerde kaynak kabiliyeti düşmekte ve ITAB da sertlik ve gevreklik meydana gelmektedir [10]. Bu paslanmaz çeliklerden % 0,6 C oranını aşmayanlar için bir takım önlemler alınarak geleneksel ergitme kaynak yöntemleri ile kaynak edilebilirler [11]. Bunun yanında AISI 1010 gibi düşük karbonlu çelikler, bütün kaynak yöntem ve pozisyonunda kolaylıkla kaynak edilebilen çeliklerdir, ancak su verme yöntemi ile iyi sertleştirilemezler. Ucuz olmaları ise kullanımlarında tercih edilen en önemli yanlarıdır [12]. Bu çalışmada, AISI 420 tipi martenzitik paslanmaz çelik ile düşük karbonlu AISI 1010 çelik çiftinin birbiriyle sürtünme kaynak yöntemi ile sürekli tahrikli sürtünme kaynak makinasında birleştirilmesi incelenmiş ve farklı devir sayısının (çevresel hız) ara yüzeydeki mikroyapı özelikleri üzerine olan etkileri incelenmiştir. 2. Materyal ve Metot Bu çalışmada, sürtünme kaynağı için iki farklı bileşimde çelik malzemesi kullanıldı. Sürtünme kaynağıyla birleştirilecek olan düşük karbonlu AISI 1010 çeliği ile AISI 420 tipi martenzitik paslanmaz çelik deney numuneleri sürekli tahrikli sürtünme kaynak tezgahının özellikleri dikkate alınarak tasarlanıp torna tezgahında işlenerek hazırlandı (Şekil 1). Deneyde kullanılan malzeme çiftlerine ait spektral analiz sonuçları Tablo 1 de verilmiştir. 584

Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş AISI 420/AISI 1010 Çelik Çiftinde Çevresel Hızın Mikroyapı Özelliklerine Etkisi Şekil 1. Deneylerde Kullanılan Numune Boyutları Tablo 1. Deney Çalışmalarında Kullanılan Malzemelerin Kimyasal Analizleri Kullanılan Alaşım Elementi (% Ağırlık) Malzeme C Si Mn P S Cr Ni Al Cu Fe AISI 420 0.236 0.285 0.079 0.024 0.008 13.71 0.151 0,006 0.133 85.36 AISI 1010 0.128 0.197 0.691 0.015 0.050 0.092 0.102 0.001 0.239 98.48 3. Deneysel Çalışmalar Torna tezgahında işlenerek hazırlanan kaynak numunelerinin, birleştirilecek olan alın yüzeyleri kademeli olarak 400, 800 ve 1200 meshlik silisyum karbür zımpara ile zımparalanıp yüzey pürüzlülüğü minumum seviyeye indirildi. Zımparalanan yüzeyler son olarak alkolle temizlenip yağ ve oksit tabakalarından arındırıldı. Amaç iyi bir bağlantı sağlamaktır. Sürtünme kaynakları, Şekil 2 de görülen sürekli tahrikli sürtünme kaynak makinesinde ve Tablo 2 deki sürtünme kaynak parametreleri doğrultusunda yapılmıştır. Kaynak edilecek numuneler Şekil 3 de belirtilen tasarım üzerine sürekli tahrikli sürtünme kaynak tezgahına bağlandı. Şekil 2. Sürekli Tahrikli Sürtünme Kaynak Makinesi Tablo 2. Sürtünme Kaynak Parametreleri Kaynak Parametreleri Parametre Değerleri Devir Sayısı (Dev/dak) 1800 2000 2200 Sürtünme Basıncı (MPa) 30 30 30 Sürtünme Süresi (sn) 6 6 6 Yığma Basıncı (MPa) 50 50 50 Yığma Süresi (sn) 4 4 4 Sürtünme kaynağı yapılan numunelerin kaynak sonrası metalografik yapılarını belirlemek amacıyla, numune yüzeyleri birleşme Şekil 3. Deney Numunelerinin Birleşme Düzeni 585 bölgesine dik doğrultuda kesilerek, sırasıyla 240, 400, 600, 800, 1000 ve 1200 meshlik zımparalarla yüzeyler temizlendi. Yüzeyleri

U. Çalıgülü, A. Orhan ve A. K. Gür temizlenen numuneler 1µm luk elmas pasta ile çuhadan geçirilip parlatma işlemi tamamlandı. Düşük karbonlu AISI 1010 çelik için %2 Nitrik asit + %98 H 2 O çözeltisi, AISI 420 martenzitik paslanmaz çelik için de 33 ml H 2 O + 33 ml HCl + 33 ml Etanol + 1,5 gr CuCl 2 bileşimine sahip çözelti kullanılarak numuneler dağlandı ve metalografik incelemeler için hazır duruma getirildi [13]. Deney çalışmaları esnasında 1800 dev/dak da yapılan kaynaklı birleştirme için M1, 2000 dev/dak için M2 ve 2200 dev/dak için ise M3 isimleri verilerek çalışmalarda kolaylık sağlandı. Deneyler sonucunda mikroyapı özellikleri Scanning Electron Microscope (SEM) ve Enerji Dispersive Spektograph (EDS) analizleri ile incelendi. Mikrosertlik testleri, 200 g yük altında Vickers sertlik skalasında her iki taraftan birleşme yüzeyine dik bir doğru boyunca 5 ayrı bölgede incelenmek üzere yapıldı (Şekil 4). Mikrosertlik test sonuçları Tablo 3 de, elde edilen grafiksel eğriler ise Şekil 5 te görülmektedir. Şekil 4. M1, M2 ve M3 Numunelerinin İnceleme Bölgeleri ve Mikrosertlik Alınan Noktalar Şekil 5. Mikrosertlik Eğrileri 586

Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş AISI 420/AISI 1010 Çelik Çiftinde Çevresel Hızın Mikroyapı Özelliklerine Etkisi Numune No D.O.B. (AISI 1010) Tablo 3. Birleşme Bölgesine Dik Doğrultuda Yapılan Mikrosertlik Değerleri K.D.O.B. (AISI 1010) Ölçüm Alınan Bölge ve Noktalar T.D.O.B. (Birleşme Bölgesi) K.D.O.B. (AISI 420) D.O.B. (AISI 420) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 M1 196 187 234 369 478 592 395 357 363 341 334 M2 211 202 284 368 549 685 614 456 402 365 378 M3 194 236 381 495 686 712 506 483 417 360 345 4. Tartışma Sürtünme kaynaklı numunelerin mikrosertlik dağılım eğrilerine bakıldığında ara yüzeyden 400 µm mesafeden itibaren arttığı görülmektedir. Ayrıca bütün numunelerde de sertliğin arakesitte en üst seviyede olduğu ve birleşme bölgesinden her iki tarafa doğru gidildikçe sertliğin düştüğü görülürken, deforme olmayan bölgede malzemelerin orijinal sertliğine ulaştığı görülmektedir. Elde edilen sertlik değerleri kendi aralarında kıyaslandığında; devir sayısının artmasıyla birleşme bölgesinin sağ ve sol kısımlarındaki tanelerde küçülmeye bağlı olarak mikrosertlik değerlerinde artış gözlenmektedir. 1800 dev/dak lık devir sayısında birleştirilen M1 numunesinin kaynak sonrası birleşme arakesitinden alınan mikroyapı SEM fotoğrafı Şekil 6 da verilmiştir. Burada, birleşme ara yüzeyinde çatlaklı ve bağlantısız bölgeler görülmektedir. Ayrıca her iki malzemenin karıştığı tamamen deforme olmuş bölge olarak adlandırılan ve genişliği yaklaşık 150 200 µm olan bir bölge vardır. Bu kaynaklı bağlantıda devir sayısının az olmasına bağlı olarak düşük ısı girdisi ve difüzyon için yeterli sürenin olmaması sebebiyle kaynak kalitesi açısından iyi bir birleşme gerçekleşmemiştir. Tamamen deformasyona uğramış bölge ve bu bölgenin hemen bitişiğindeki kısmen deforme olmuş bölge mikroyapı açısından birbiriyle kıyaslandığında, iki bölge arasında önemli bir farklılığın olmadığı gözlenmiştir. Deforme olmamış bölgede ise mikroyapı açısından herhangi bir değişim söz konusu değildir. 587

U. Çalıgülü, A. Orhan ve A. K. Gür Şekil 6. M1 Numunesinin SEM Görüntüsü 2000 dev/dak lık devir sayısında birleştirilen M2 numunesinin kaynak sonrası birleşme arakesitinden alınan mikroyapı SEM fotoğrafı Şekil 7 de verilmiştir. Artan devir sayısına bağlı olarak tamamen deforme olmuş bölge olarak adlandırılan birleşme bölgesinin daha da genişlediği görülmektedir. Bu durumun artan devir sayısına bağlı olarak malzemenin aynı sürede daha fazla sürtünmesi ve ısı girdisinin artmasından kaynaklandığı ve buna bağlı olarak da birleşme ara yüzeyinde viskoz hale gelen malzemenin daha fazla çapak olarak dışarı atıldığı düşünülmektedir. M2 numunesindeki birleşme bölgesinin yani tamamen deformasyona uğramış kısmın genişliği yaklaşık olarak 250 300µm dur. Kısmen deforme olmuş bölgedeki tanelerin deforme olmayan bölgedekilere göre daha küçük olduğu görülmektedir. Mikrosertlik sonuçları da bunu doğrulamaktadır. Deforme olmamış bölge burada daha az bir alanı kaplamaktadır. Şekil 7. M2 Numunesinin SEM Görüntüsü 2200 dev/dak lık devir sayısında birleştirilen M3 numunesinin kaynak sonrası birleşme arakesitinden alınan mikroyapı SEM fotoğrafı Şekil 8 de verilmiştir. En yüksek devir sayısında tamamen deforme olmuş bölgenin M2 numunesine göre daha da arttığı gözlendi. Buradaki birleşme bölgesinin genişliği bazı yerlerde 350 µm dan daha büyük olarak görülmektedir. Artan devir sayısı kısmen deforme olmuş bölgeyi daralttığı gibi tane boyutunu daha da küçültmüştür. Deforme olmamış bölge olarak en küçük alana sahip numune M3 numunesidir. M3 numunesinde ayrıca diğer numunelerde 588

Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş AISI 420/AISI 1010 Çelik Çiftinde Çevresel Hızın Mikroyapı Özelliklerine Etkisi görülmeyen; plastik deformasyonun etkisinin devir yönüne doğru yönelmeler yaptığı görülmektedir. Şekil 8. M3 Numunesinin SEM Görüntüsü Sürtünme kaynaklı M3 numunesinin birleşme arakesitinde farklı noktalardan alınan EDS analizleri Şekil 9 da verilmiştir. Buna göre düşük alaşımlı AISI 1010 çeliği tarafında birleşme bölgesine yaklaşık 150 µm mesafede Mn ve Cr un difüzyona uğradığı tespit edildi. Mn ve Cr nin difüzyonu birbiri ile oran olarak kıyaslandığında Mn oranının daha fazla olduğu gözlenmektedir (Tablo 4). M3 numunesinden alınan EDS sonuçlarının Cr ve Mn oranlarının bölgelere göre dağılımı Şekil 10 da gösterilmiştir. Cr oranının dağılımına bakıldığında birleşme bölgesinde düşük karbonlu AISI 1010 çeliğinin AISI 420 martenzitik paslanmaz çeliğe oranla gittikçe düştüğü görülmektedir. Paslanmaz çelik tarafında malzeme eksenine paralel olmayan yönelmeler, bağlantının mekanik davranışlarını olumsuz yönde etkilemektedirler [14]. Paslanmaz çelik tarafındaki aşırı deformasyonun nedeni; bu malzemenin ısı iletkenliğinin düşük olması sebebiyle soğumanın yavaş olması ve buna bağlı olarak deformasyon oranının AISI 1010 çeliğinden daha fazla olması ve plastik şekil değiştirme yeteneğinin yüksek olmasından kaynaklanmaktadır [6]. AISI 1010 tarafında çok farklı bir yapısal değişikliğin görülmemesi, bu malzemenin paslanmaz çeliğe göre plastik şekil değiştirme yeteneğinin ve ısıl iletkenliğinin düşük olmasından kaynaklanmaktadır. Yani, AISI 1010 tarafında plastik şekil değişimi için yeterli sıcaklık oluşmadığı düşünülmektedir [15]. 589

U. Çalıgülü, A. Orhan ve A. K. Gür Şekil 9. M3 Numunesinin Birleşme Bölgesinden alınan EDS Analizleri Tablo 4. M3 Numunesinin Birleşme Bölgesindeki EDS Analiz Sonuçları Alaşım Elementleri (% Miktar) EDS Noktası Mn Cr Si Fe 1 0.763 0.033 0.213 99.086 2 0.414 6.185 0.186 92.413 3 0.093 13.729 0.372 89.180 590

Sürtünme Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş AISI 420/AISI 1010 Çelik Çiftinde Çevresel Hızın Mikroyapı Özelliklerine Etkisi 5. Sonuçlar Şekil 10. M3 Numunesinden Alınan EDS Analizlerinin Grafiği Düşük karbonlu AISI 1010 çeliği ile AISI 420 martenzitik paslanmaz çelik çiftinin sürtünme kaynak yöntemiyle yapılan birleştirme işleminde birleşme ara yüzeyinde ve etkilenen diğer bölgelerde, artan devir sayısına bağlı olarak meydana gelen mikroyapı değişiklikleri üzerine yapılan bu deneysel çalışmadan aşağıdaki sonuçlara ulaşıldı: Düşük karbonlu AISI 1010 çeliği ile AISI 420 martenzitik paslanmaz çelik çifti sürtünme kaynak yöntemiyle kaynak edildi ve bütün numunelerde birleşme sağlandı. Artan devir sayısına bağlı olarak ITAB ın genişlediği ve aşırı deformasyona uğramış bölgede sertliğin arttığı görülürken, kısmen deformasyona uğrayan bölgede de sertlik değerleri için aynı durum söz konusudur. Devir sayısının artmasına paralel olarak birleşme bölgesinde ulaşılan sıcaklık artmakta ve buna bağlı olarak, viskoz haldeki malzemenin dışarı taşma miktarında artış kaydedildi. Aşırı deformasyona uğramış bölgenin kısmen deforme olan bölgeye göre daha geniş olduğu görülmektedir. Aratan devir sayısına bağlı olarak karşılıklı bölgelerde difüzyonun artığı ve buna bağlı olarak tamamen deforme olmuş bölgeninde (birleşme bölgesi) genişlediği görülmektedir. Düşük devir sayısında tamamen deforme olmuş bölgenin genişliği yaklaşık 150 µm iken, yüksek devir sayısında bu oranın 350 µm dan fazla olduğu görülmektedir. Birleşme bölgesinde, AISI 420 martenzitik paslanmaz çeliğin plastik deformasyonunun, düşük karbonlu AISI 1010 çeliği tarafına oranla daha fazla olduğu gözlenmiştir. Bunun nedeni; AISI 420 martenzitik paslanmaz çeliğin ısı kapasitesinin, düşük karbonlu AISI 1010 çeliğinkine oranla daha fazla olması ve plastik şekil değiştirme yeteneğinin daha yüksek olmasından kaynaklandığı düşünülmektedir. Numunelerin kısmen deforme olmuş bölgelerinde meydana gelen tane küçülmesi ve plastik deformasyon miktarındaki değişimin, 591 artan devir sayısına bağlı olarak küçüldüğü gözlendi. En düşük devir sayısında deforme olmamış bölgedeki tane sayısı kısmen deforme olmuş bölgenin tane sayısıyla yaklaşık olarak aynı oranda iken, en yüksek devir sayısında bu oranın; deforme olmayan bölgede aynı kalırken, kısmen deforme olmuş bölgede arttığı görülmektedir. Yapılan çalışma sonucunda; 2200 dev/dak lık devir sayısı uygulanarak yapılan sürtünme kaynağının, mikroyapı açısından kaynak kalitesi en yüksek birleştirme olduğu görülmektedir. 6. Kaynaklar 1. Özdemir, N. (2002). Tane Küçültülmüş Düşük Alaşımlı Yüksek Karbonlu Çeliklerin Sürtünme Kaynağını Birleştirilebilirliğinin Araştırılması Fırat Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Doktora Tezi. 2. ASM Handbook. (1992). Failur Analysis and Prevention (11), U.S.A. 3. Jenning, P. (1971). Some Properties of Dissimilarmetal Joint Made By Friction Welding The Welding Institue, Abinhton Hall, 141 153, Cambridge. 4. Tylecote, R.Y. (1968). The Solid Phase Welding of Metals, Edward Arnold Ltd., (1)50, London. 5. Orhan, A.. (2003). Al Matrisli Parçacık Takviyeli Kompozitlerin Sürtünme Kaynak Yöntemi ile Kaynak Edilebilirliğinin Araştırılması Fırat Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi. 6. Lucas, W. (1971). Process Parameters and Friction Welds Met.Cons.and British, Welding Journal, 293-297, 7. Yılmaz, M., Çöl, M., Acet, M. (2002). Interface Properties of Aluminium/Steel Friction- Welded Components Materials Characterization, 49(5), 421 429. 8. Savaşkan, T. (2000). Malzeme Bilgisi ve Muayenesi Karadeniz Teknik Üniversitesi

U. Çalıgülü, A. Orhan ve A. K. Gür Makina Mühendisliği Bölümü Malzeme Bilgisi Anabilim Dalı. 9. Erdoğan, M. (1999). Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri Nobel Yayın Dağıtım, 1(62). 10. Orhan, N., Aksoy, M., Eroğlu, M. (1999). A New Model for Diffusion Bonding and Its Application to Duplex Alloys Materials Science and Engineering, 271, 458 468. 11. Tülbentçi, K., Yılmaz, M. (1989). Farklı Takım Çeliklerinin Katı Hal Kaynağı İTÜ II. Ulusal Kaynak Sempozyumu Bildiri Kitabı, 303-314. 12. Avner, G. (1988). Introduction to Physical Metallury Orta Doğu Teknik Üniversitesi. 13. Geçginli, E. (1989). Metalografi İstanbul Teknik Üniversitesi. 14. Ozan S., Çay V.V. (2004). Sürtünme Kaynak Yöntemi İle Birleştirilmiş AISI420/AISI1010 Çelik Çiftinin Arayüzey Mikroyapı Özelliklerinin İncelenmesi Doğu Anadolu Bölgesi Araştırmaları Dergisi, 2(3). 15. Taşkın, M., Çay V.V., Özdemir, N. (2005). Sürtünme Kaynağı İle Birleştirilmiş AISI 430/Ç1010 Çelik Çiftinin Arayüzey Mikroyapı Değerlendirmesi Karaelmas Üniversitesi Teknoloji Dergisi, 8(1). 592