GÜVENLİ BAKIM ULUSAL DÜZEYDE İYİ UYGULAMA ÖRNEĞİ İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ HAFTASI SEMİNERİ İSTANBUL, 04 MAYIS 2011 H.Agah AYHAN, İÇDAŞ - İş Güvenliği Müdürü
İÇDAŞ KİMDİR? 1930 yılında Haliç'te ASLAN Ailesi tarafından gemi tamiri ve servisi işleri yapmak üzere kurulan İÇDAŞ, 1955 yılında tornalama ve haddeleme işlemlerinin de katılımıyla demir çelik sektörüne adım atmıştır. İÇDAŞ, çelik üretiminin ülke ekonomisine katkısını ve stratejik önemini kavrayarak 1962'den bu yana teknolojisi ve kalitesini sürekli daha ileriye taşıyarak kendi sektöründe öncü olmuştur. 1970 yılından bu yana inşaat demiri ve alaşımlı çelik üreten İÇDAŞ, üretim kapasitesiyle Türkiye'nin en büyük özel sektör çelik üreticisidir. İSO belirlemelerine göre; Türkiye'nin 500 büyük kuruluşu arasında genel sıralamada 2005 yılında 15, 2006 yılında 13, 2007 yılında 10, 2008 yılında 8, 2009 yılında ise 11. sırada yer almıştır. İÇDAŞ A.Ş.'nin grup şirketleriyle birlikte 10 bine yakın çalışanı bulunmaktadır. Kuruluşumuz Çanakkale' de üretim faaliyetlerini sürdürmektedir. Kuruluşumuzun hedefi; önümüzdeki süreçte 2011 de genel sıralamada ilk ihracatta ise ilk 5'de yer almaktır. 7 e girmek, İÇDAŞ'ın İSO sıralamasında yer aldığı konum; sadece çelik üretimi dikkate alınarak belirlenmiş olup, İÇDAŞ grubuna ait deniz ticaret filosu, kara taşımacılık filosu, İÇDAŞ liman faaliyetleri bu sıralamada kriter olarak ele alınmamıştır. İÇDAŞ, demir çelik üretiminin yanı sıra tersanecilik, liman işletmeciliği, pilotaj ve römorkaj, kara ve deniz taşımacılık, gemicilik, brokerlik, sigorta aracılık, dış ticaret, turizm, inşaat, enerji alanlarında da faaliyet göstermektedir.
2009 yılı verilerine göre İÇDAŞ, Türkiye nin 500 Büyük Sanayi Kuruluşu sıralamasında 11. sırada yer almaktadır. İSO Türkiye nin En Büyük 500 Sanayi Kuruluşu No FİRMA ADI 1 TÜPRAŞ-TÜRKİYE PETROL RAFİNERİLERİ A.Ş. 2 EÜAŞ ELEK. ÜRETİM ANONİM Ş. GENEL MÜD. 3 OYAK-RENAULT OTOMOBİL FABRİKALARI A.Ş... 10 HABAŞ SINAİ VE TIBBİ GAZLAR İSTİHSAL ENDÜSTRİSİ A.Ş. 11 İÇDAŞ ÇELİK ENERJİ TERSANE ve ULAŞIM SAN. A.Ş. 12 İSKENDERUN DEMİR VE ÇELİK A.Ş.
GÖREV Çelikhane, demir-çelik hurdalarının ergitilerek kütük demir haline getirildiği yerdir. Çelikhanede üretimin başlayabilmesi için hurdanın ark ocağına şarj edilmesi gerekmektedir. Burada kullanılan 250 ton şarj vincinin sürekli ve düzgün şekilde çalışabilmesi üretimin birinci önceliğidir. SORUN 250 ton şarj vincindeki orta arabanın enerjisini sağlayan kablolar ve kabloların üzerinde sarılı bulunan ısı ve alev koruması sağlayan izole malzeme, vincin hurdayı ark ocağının içine şarj etmesi sırasında sürekli aleve ve yüksek sıcaklığa maruz kalmaktadır. Bu nedenle zaman içinde hasar gören kablolar vincin çalışmamasına ve ocakta mecburi duruşlara (zaman kayıplarına) neden olabilmektedir.
Kabloların üzerine sarılan izole malzemelerin belirli periyotlarda sık sık yenilenmesi (haftada bir) gerekiyordu. Bu hem iş gücü kaybına hem de personelin güvensiz şartlarda çalışmasına neden oluyordu. Vinç köprüsünün dizaynından dolayı her iki tarafından geçirilmiş olan elektrik kabloları güvensiz geçiş bölgesi oluşturmaktaydı. Elektrik kablolarının varlığı vinç orta arabasında teker değişimini zorlaştırıyor ve güvensiz bakım durumunu ortaya çıkarıyordu. Elektrik kablolarının zarar görmesi sonucunda inverter ve diğer ekipmanlar da zarar görüyordu.
Elektrik kablolarında meydana gelen hasarlar neticesinde planlanmayan duruşlar yaşanıyordu. (Bu iş için ayda ortalama 10 saat zamana bağlı üretim kaybı yaşanıyordu). Elektrik kablolarındaki arıza elektrik kablosunun değiştirilmesi suretiyle yapılmaktadır. Hasar gören kısımların tespiti de son derece zor oluyordu. Çünkü elektrik kablolarının üzerinde bulunan Seramik Blanchet (Refrakter battaniye) sıcağın ve alevin etkisi ile dağılma, dökülme gibi problemleri meydana getiriyordu. Bu noktada yapılan iş, elektrik panosuna gelen kabloların uçlarından hangisinde elektrik var, hangisinde yok tespit edilir. Daha sonra vincin üzerindeki panoda aynı işlem yapılır. Her defasında arıza tespit için yaklaşık 30 dakika süre harcanır. Elektrik kablolarının vinç kirişi üzerinde bulunduğu bölümde zarar gören ısı ve alev izolasyon malzemeleri, kablolar ve biriken tozların temizlenmesi ölü bölgelerde kaldığı için zaman alıyor ve çok zor oluyordu. Ayrıca biriken toz ve malzemeler vincin üzerinde ekstra bir ağırlık yaratıyordu.
SORUNLA İLGİLİ FOTOĞRAFLAR Vincin hurdayı Ark Ocağı na şarj etmesi sırasında çekilen fotoğraflar
Eski sistemde zarar gören kablolar
ÇÖZÜM Vincin üzerinde üretici firmanın kendi dizaynı olan kablo taşıyıcı sistemde meydana gelen sorunlar ve risk değerlendirme çalışmalarında görülen yüksek risk dereceleri nedeniyle sorunların çözüme kavuşturulacağı vinç üzerinde yeni bir güvenli bakım tüneli oluşturulmuştur. Yeni dizaynın oluşturulması için vinç üzerinde fizibilite çalışması yapılarak, vinç yan tarafında bu iş için daha uygun olan bölge tespit edilmiş ve bu bölgede gerekli çalışmalar yapılmıştır. Öncelikle 4(dört) personelin çalışmasıyla yaklaşık 1 (bir) ay süren yeni bir çelik yapı oluşturulmuştur. Bu yapının içine kablo taşıyıcı araba rayı ve araba montajı yapılarak, kabloların arabaya montajı işlemi tamamlanmıştır. Bahsi geçen çelik yapı; 3 (üç) tarafı kapalı ve içinde 15 adet dikmenin bulunduğu ve aynı zamanda personelin bakım çalışmalarında düşme önleyici sistemini de gören bir tüneldir. Bu tünelin (30 metre) yürüme yolu delikli saclardan imal edilmiş olup toz dahi tutmayacak şekilde düşünülmüştür. 250 ton şarj vinci için belirtilen sorunların üstesinden gelmek ve güvenli bakım yapabilmek için vinç enerji alıcı taşıyıcılarının revizyonu yapılmıştır.
SONUÇLARIN ETKİNLİĞİ Güvenli bakım tünelinden önce sürekli yaşanan sorunlar 6 ay boyunca hiç yaşanmamıştır. Vinç köprüsünün her iki tarafında yer alan kabloların vinç enerji alıcı taşıyıcılarının tek tarafa alınması ile yapılan revizyon sonucu vinç üzerinde yer kazanılmıştır. Vinçlerde içe bakan taraflara orta arabanın çalışmasından dolayı düşmeyi önleyici korkuluk yapma imkanı yoktur. Eski durumda köprü üzerinde bulunan kabloların salınımından dolayı personele çarpması nedeniyle düşme tehlikesi güvenli bakım tüneli ile ortadan kaldırılmıştır. Eski durumda kabloların oluşturduğu ölü bölgelerde toz yığılması söz konusuydu. Bu durum vince ekstra ağırlık yapıyordu. Kablonun altında ray üzerinde duran orta araba tekerini değiştirmek çok zahmetli oluyordu ve takribi 3 saat sürüyordu. Yeni sistemde bu iş yaklaşık 1 saatte yapılmaktadır. Eski durumda kabloların zarar görmesi durumunda; vinç, sepeti aldığında yüklü vaziyette asılı bir biçimde veya şarjı attığı esnada hareket edemeyip ocak üzerinde kalabiliyordu. Vinç ile ocak arasındaki mesafe 18 metre, kablolar ile ocak panel gövdesi üstü mesafe ise 20 metredir. Bu durum yüksek ısıda personelin çalışmasına ve dolayısıyla çalışmanın güç olmasına neden oluyordu. (Ocak içerisindeki çeliğin sıcaklığı yaklaşık olarak1500ºc dir. )
BAŞARI FAKTÖRLERİ İşçilerin çalışma yaptıkları alandaki zorlukları (tehlike ve riskler) yetkili personellere aktarmaları. İstenmeyen zaman kayıpları ve buna bağlı maddi kayıplar. Mekanik bakım sorumlularının konuyu çözüme kavuşturmak için yaptıkları fizibilite çalışmaları. Sistemin revize edilmesi için gerekli planlamanın ve risk değerlendirme çalışmalarının yapılması. Yeni sistemin sorunsuz bir şekilde oluşturulması için yürütülen tüm çalışmalar.(ekip oluşturulması, eğitim, güvenli bakım için çalışma izin formları, denetimler vb.) Oluşturulan yeni sistemin bakım personellerine tanıtılmasıdır.
MALİYET - KAZANÇ KULLANILAN MALZEMELER NPU 180 x 70 x 8 (Kullanılan 60 metre) Kilogram fiyatı : 0,95 T.L 1 metre 22 kilogram 60 metre x 22 kg = 1320 kg 1320 kg x 0,95 T.L = 1254 T.L NPU 160 x 65 x 7,5 (Kullanılan 24 metre) Kilogram fiyatı : 0,95 T.L 1 metre 18,8 kilogram 24 metre x 18,8 kg = 451,2 kg 451,2 kg x 0,95 T.L = 428,64 T.L NPU 80 x 45 x 6 (Kullanılan 210 metre) Kilogram fiyatı : 0,95 T.L 1 metre 8,64 kilogram 210 metre x 8,64 kg = 1814,4 kg 1814,4 kg x 0,95 T.L = 1723,68 T.L NPI 160 x 74 x 6,3 (Kullanılan 54 metre) Kilogram fiyatı : 0,95 T.L 1 metre 17,9 kilogram 54 metre x 17,9 kg = 966,6 kg 966,6 kg x 0,95 T.L = 918,27 T.L
Sac 4 mm x 1000 x 2000 (75 plaka) 1 Plaka 60 kilogram 75 plaka x 60 kg = 4500 kg 4500 kg x 0,95 T.L = 4275 T.L TOPLAM MALZEME MALİYETİ = 1254 T.L + 428,64 T.L + 1723,68 T.L + 918,27 T.L + 4275 T.L = 8599,59 T.L İŞÇİLİK MALİYETİ Yapılan sistemin mekanik aksamları için mekanik bakım personeli maliyeti yaklaşık 150 yevmiyedir. Yaklaşık olarak hesaplandığında işçi maliyeti; (net olarak) 150 yevmiye x 30 T.L = 4500 T.L
Elektriksel ekipman için kullanılan malzeme maliyeti Kablo Tipi KABLO 18G 0,75 ÖLFLEX - FD 855 CP KABLO 4G10 N07BBH2-F KONE KABLO 4G70 N07BBH2-F KONE KABLO 4G16 N07BBH2-F KONE KABLO 12 x 2,5 Yassı Kauçuk KABLO 1,6 x 4 m Yanmaz Alüminize Kumaş Isı ve alev izolasyon malzemesi Mikt ar 300 m 600 m 630 m 300 m 300 m 200 m 1500 kg Birim Fiyat Toplam (Yıl) (Euro) 6,50 Euro/m 1950 5,312 Euro/m 3187,2 30 Euro/m 18900 8,294 Euro/m 2488,2 6,80 Euro/m 2040 26 Euro 5200 2 Euro/kg 3000 TOPLAM 36765,4 1 Euro 2,00 T.L 73530,80T.L
İşçilik Maliyeti Yapılan sistemin elektriksel aksamları için elektrik bakım personeli maliyeti yaklaşık 70 yevmiyedir. Yaklaşık olarak hesaplandığında işçi maliyeti; (net olarak) 70 yevmiye x 30 T.L = 2100 T.L dir. TOPLAM MALİYET Mekanik, elektriksel ve işçilik maliyetleri sonucu toplam maliyet: Mekanik aksam için malzeme maliyeti Mekanik montaj için harcanan yevmiye Elektriksel aksam için malzeme maliyeti Elektriksel montaj için harcanan yevmiye = 8599,59 T.L = 4500,00 T.L = 73530,80 T.L = 2100,00 T.L TOPLAM= 88730, 39 T.L
KAZANÇ Elektrik kablolarında meydana gelen hasarlar neticesinde planlanmayan ayda ortalama toplam 10 saat duruş yaşanıyordu. 10 saatlik duruşun işletmeye getirdiği kayıp ise yaklaşık 10 dökümün alınamaması demektir. Açıklamak gerekirse; 1 döküm = 200 Ton Yıllık döküm kaybı = 200 Ton x 10 döküm x 12 ay = 24000 ton Yapılan sistem ile yıllık 24000 ton çelik kaybı kazanca dönüşmüştür. 1 ton çelik 800,00 T.L Toplam Kazanç = 24000 ton x 800,00 T.L = 19200000 T.L
Üretimden elde edilen kazanç haricinde; Elektriksel ekipmanlar için yıl bazında harcanan giderler kazanç olarak geri dönmüştür. Kablo Tipi Miktar Değiştirme Aralığı Birim Fiyat Toplam (Yıl) (Euro) KABLO 18G 0,75 ÖLFLEX - FD 855 CP 300 m 6 ay 6,50 Euro/m 3900 KABLO 4G10 N07BBH2-F KONE 600 m 1 yıl 5,312 Euro/m 3187,2 KABLO 4G70 N07BBH2-F KONE 630 m 1 yıl 30 Euro/m 18900 KABLO 4G16 N07BBH2-F KONE 300 m 1 yıl 8,294 Euro/m 2488,2 KABLO 12 x 2,5 Yassı Kauçuk 300 m 3 ay 6,80 Euro/m 8160 KABLO 1,6 x 4 m Yanmaz Alüminize Kumaş 200 m 1 yıl 26 Euro 5200 Isı ve alev izolasyon malzemesi 1500 kg 1 yıl 2 Euro/kg 3000 TOPLAM 44835,4 1 Euro 2,00 T.L 89670,80 T.L
YILLIK TOPLAM KAZANÇ YILLIK TOPLAM KAZANÇ = Üretim + Malzeme Tasarrufu = 19200000 + 89670,80 = 19289670,80 T.L Elde edilen maddi kazancın yanı sıra kablo hasarlarını tamir eden personellerin ortamdaki tehlike ve risklere maruz kalması engellenerek iş sağlığı ve güvenliği açısından para ile ölçülemeyecek bir kazanç elde edilmiştir. (Güvensiz çalışma ortamının engellenmesi, yüksek sıcaklıkta personel çalışmasının önüne geçilmesi vb.)
GÜVENLİ BAKIMLAR KOLAY GELSİN SAYGILARIMIZLA,