BASKI ÖNCESİ TEKNOLOJİLERDE YER ALAN IŞIK KAYNAKLARININ ANALİZİ Hasan Yaman, Engin Uğur İstanbul Üniversitesi Teknik Bilimler M.Y.O. Tasarım Ve Basım Yayımcılık Programı, İstanbul ÖZET Fotoğraf makinası, tarama cihazı, çıkış cihazları, kalıp pozlandırma cihazları ve CtP cihazlarının çalışma sistemlerinde önemli bir yere sahip olan ışık kaynakları, üretimin kalitesinde dikkate alınması gereken bir unsurdur. Fotomekanik, işlem sürecinde metaryalin değişime uğramasını sağlayan bir fonksiyon icra etmektedirler. Değişimin istenen performansta oluşması ışık kaynağının doğru kullanılmasıyla ilişkilidir. Işık kaynağının hangi tür yapıya sahip olduğu, karakteristik etkileşim özelliği ve kullanım ömrü kullanıcı tarafından çok iyi bilinmelidir. Kullanım ömrü azalmaya başladığında değişimi sağlayan yapısındaki azalma süre arttırımı ile kompanse edilmelidir. Günümüzde renk yönetiminin önem kazandığı bir süreçte baskı öncesi teknolojilerin kalibrasyonu, ışık kaynağının dikkate alınmasını, gerekli ayarlamaların gerekli zamanlarda yapılmasını zorunlu kılmaktadır. THE ANALYSIS OF LIGHT SOURCES IN PREPRINT TECHNOLOGY ABSRACT One of the most important subjects is light sources such as camera, scanner, output devices, CtP devices in production quality. It is a funtion that changed the materials in photo-mechanic process. It is relation with desired performance. The user must be understand the type of ligh source, characteristic interaction and useage life. When the useage life decreases we can compensate with time increasing. We have to consider the light sources and some required tunning, because of the calibration of preprint technology. 143
a. ışık kaynakları Standartları Renk ile ilgili çalışma yapılan ve renk uyumu kontrollerinin gerçekleştirildiği firmaların tüm birimlerinde kullanılan ışıkların mutlaka ISO 3664:2000 standardı D50 (5000 Kelvin) ışık sıcaklığı değerinde olması gerekir. Görebildiğimiz renk genişliğinde kelvin eğrisi, D50 standart beyaz ışık normal ampuller ve halojen lambalar 5000 Kelvin in altındadır. Bu tür ışıkla aydınlatılmış ortamlarda gördüğümüz tüm renklerin üstünde sarı CAST Renk Sapması oluşur. Bu durumda sarı rengi (sıcak tonlan) geri çekerek işlerimizi olması gerektiğinden daha fazla mavileştirmiş (soğuklaştırmış) oluruz. Floresan lambalar ise 5000 Kelvin üstünde değere sahiptirler. Bu kez de tam renklerin üstünde mavi CAST Renk Sapması oluşur. Bu durumda tüm renkleri olduğundan daha soğuk (mavimtrak) algılanz. Bunun sonucunda ise mavi rengi (soğuk tonlan) geri çekmek zorunda kalır ve tüm renkleri olması gerektiğinden daha fazla sıcaklaştırmış (sarı-kırmızı) oluruz. Fotoğraf stüdyolan, tarama üniteleri ile bilgisayar ortamlan, Pantone katologlann bakıldığı ve kullanıldığı yerler, baskı atölyeleri, orijinal ve prova ile baskılann karşılaştınldığı, değerlendirildiği odalardaki yer, tavan ve duvarlar ile eşya yüzeylerinin yansıma yapmayacak mat veya yan mat, nötr gri tonlarda olması gerekir. Bütün bu ortamlarda çalışan operatör ve elamanların da üzerindeki giysileri olanaklara dahilinde nötr gri tonlarda seçmeleri veya nötr gri önlük, iş elbisesi giymeleri Renk Yönetiminin kurallanndandır. Bilgisayar operatörünün giydiği mavi bir gömlek ekran yüzeyine yansıma yaparak renklerin olduğundan daha soğuk ve mavimsi gözükmesine sebep olur. Günün belli saatlerinde dışardan gelen güneş ışığının renk sıcaklıkları da farklı tonlarda olduğundan, bilhassa bilgisayar ekranlarının pencerelere paralel olmasında fayda vardır. Renk ve ışık yansımalarının önlenmesi için bilgisayar ekranlarının çevresine mutlaka koyu,mat nötr gri veya siyah paneller takılmalıdır. Aynı şekilde fotoğraf çekimlerinin yapıldığı alanlarda kullanılan ışıkların da ISO 3664:2000 standartlarına uygun olarak seçilmesi gerekir. Görseller üzerine düşen ışınların renk sıcaklıkları faklı değerlerde olduğu takdirde, fotoğrafı çekilen objelerin orijinal renklerinde ton sapmaları oluşur ve bu görsellerin tarama ile renk rötuşlarında problemler yaşanır. Duvar, yer, tavan veya çevredeki objelerin nötr gri tonlar dışında renkleri ihtiva ederse, bu farklı renkler prova çıktıları ile basılmış işlerin, bilgisayar ekranlarının, orijinal opak ve dialann üzerine yansıma yaparak gerçek renklerin farklı 144
tonlarda gözükmesine sebep olur. Öte yandan transparan diapozitif ve opak görsellerin seçimi, kontrolü, karşılaştırılması ve renk rötuşlarının yapılması için mutlaka 5000 Kelvin lambalarla donatılmış ışıklı masaların kullanılması gerekir. Renk kontrol ve karşılaştırma işlemlerinin yapıldığı ışık dolapları Renk Yönetimi ne önem veren, yüksek kalitede işler basmayı hedefleyen bütün firmalarda bulunması gerekir. Değişik ışık standartları ile donatılmış nötr gri tondaki bu kabinler en kritik işlerde ve bilhassa 3 boyutlu objelerle baskıda elde edilen renk tonlarının karşılaştırılmasında büyük kolaylık sağlamaktadır. Baskı makinelerinin kumanda masasındaki ışıklar orijinal 5000 Kelvin(D50) lambalarla donatılır. Ancak birçok matbaada kumanda masalanndaki bu lambaların ömürleri bittiğinde yerine maalesef Kelvin değeri belli olmayan standart dışı floresan lambalar takılmakta, Renk Yönetiminin en önemli başlangıç faktörü bilgisizlik sebebiyle ortadan kalkmış olmaktadır. Baskı kontrol masalanndaki tüm ışıklandırmanın mutlaka D50 standart beyaz ışık olması şarttır. Kontrol alanlarındaki 5000K lamba ve paneller tozdan korumalı, sık sık temizlenmeli ve belli aralıklarla bu ışıkların renk sıcaklık değerleri Kelvinometre cihazı ile ölçülmelidir. Baskı kumanda masalarında renk ton ayarlarını yaparken kullanılın prova çıktıları ile opak ve diapozitif orijinallerin de mutlaka 5000 Kelvin lambalarla donatılmış ışıklı panel ve kutularda bakılması gerekir. Standart dışı ışığa tutularak bakılan orijinallerdeki renk tonları her zaman operatörleri hatalı renk ayarları yapmalarına yol açar. Müşterilerden gelen birçok renk uyuşmazlığı şikayetlerinin sebeplerinden birisi de standart dışı ışıkların kullanılması sebebiyle kaynaklanan hatalardan oluşmaktadır. ISO 3664.2000-D50(5000 Kelvin) ışıklandırma standardı, grafık ve basım sektöründeki tüm birimlerde uygulanması gereken en önemli faktörlerin başında gelmektedir. Fotoğraf stüdyolan, reklam ajansları, grafik tasarım atölyeleri ve servis bürolarda bu standartlara uymak zorundadır. B. BASKI ÖNCESİ CİHAZLARDA KALİBRASYON İŞLEMİ Kalibrasyon işlemindeki amaç bir cihazın doğru çalışmasının sağlanmasıdır. Örneğin bir monitörün görüntüyü oluştururken ürettiği 100 kırmızının gerçekten 100 kırmızı olmasının sağlanmasıdır. Cihazların yapısal özellikleri ve eskimesi ile oluşabilecek değişimlerin düzeltilmesi gerekir. Bir monitör kalibrasyonunda, kalibrasyon programı yardımıyla ekrana çeşitli renk demetleri yollanır, bu renkler Colorimetre 145
ya da spektral fotometre gibi renk okuyan cihazlarla okunarak monitörün ürettiği gerçek renkler programa geri bildirilir. Programdan gelen bilgiler doğrultusunda ekran kartına müdahale ederek RGB kanalları ayarlar ve bilgisayardan gönderilen renklerin monitör tarafından doğru olarak oluşturulmasını sağlamış olur. Renk yönetimi açısından en önemli ve en zahmetli kalibrasyon ise baskının kalibrasyonu yani standardizasyonudur. Baskı öncesindeki kalibrasyon ve renk yönetim çalışmaları ne kadar iyi olursa olsun baskıdaki değişkenlik, yapılan çalışmalarını sonuçsuz bırakacaktır. Bu nedenle baskının belli bir standardizasyona ve kendini tekrarlayabilme yeteneğine getirilmesi gerekir. Günümüzde dünya basım sektörü ofset baskı için ISO 12647-2 standardını temel almaktadır. Burada verilen densite ve nokta kazancı değerlerini kullanarak yapılan baskının hep aynı özellikte olması sağlanmaktadır. 1. Tarayıcı Kalibrasyonu Tarayıcılar görüntü girdi cihazlarıdır. Görüntünün ilk girdi aşamasında fark olursa bu diğer tüm aşamalar için ve sonuç açısından problem oluşturan bir durumdur. Tarayıcının görüntünün sahip olduğu renk değerlerini ve detayları koruyarak tarama yapması gerekmektedir. Tarayıcıda oluşan rengin monitörde ve baskı sürecinin diğer aşamalarında aynı verilerde olması ve tarayıcılar arasında renk farklılığı olmaması renk yönetimi için istenen bir koşuldur. Kalibrasyonu yapılmış bir monitör yardımı ile yapılan test skalaları yardımı ile yapılan taramalar spektrofotometre ve Colorimetre cihazları yardımı ile ölçülerek kalibrasyonu yapılır. Kalibrasyon işleminde tarayıcı sensörünün duyarlılığı dengelenmeli ve beyaz ışık sıfırlanmalıdır. Bu işlem kalibrasyon programları tarafından otomatik olarak yapılmalıdır. Ayrıca drum tarayıcılarda drumun devir sayısıda ayarlanmalıdır. Algılayıcıların devir sayısına göre algılama düzeyinde farklılıklar meydana gelmektedir. Birden çok tarama cihazı varsa tümü aynı değerlerde tarama yapacak denkliğe getirilmelidir. Tarama cihazında gücü zayıflayan ışık kaynağı tarama farklılıkları oluşturur. Buna dikkat edilerek tolore edici kullanım değerleri belirlenmelidir. Aşağıda şekilde birincil renklerin, aratonların ve tram ton değerlerinin ölçülmesini sağlayan tarayıcı test skalası görülmektedir. 146
2. Monitör Kalibrasyonu Şekil-1: Tarayıcı kalibrasyon skalası Monitörde doğru renkleri görebilmek ve renk yönetiminin gerektirdiği profiller üretebilmek için, monitör düzenli aralıklarla kalibre edilmeli ve çalışma ortamının aydınlatması kontrol altında olmalıdır. Color-Management sistemi ile monitörün baskıya uygun renkleri göstermesi sağlanmaktadır. Sistemin en önemli parçalarından birisi baskı similasyonunun sağlanmasıdır. Bunuda prova cihazları ve monitörler sağlamaktadır. Kullanılacak monitörler en az 20-21inç boyutlarında olmalı, VRAM leri en az 6 MB olmalıdır. Ayrıca RGB kanalları ayarlanabilmelidir. İstenen amaca cevap verecek doğru bir monitör kalibrasyonu yapmak için sadece kalibrasyonda gerekli olan cihaz ve yazılımların kullanılması yeterli değildir. Bunun yanında sonucu etkileyecek diğer koşullarında yerine getirilmesi gerekir. Ayrıca kalibrasyondan sonra yapılan ayarlamaların korunabilmesi için özellikle çevre ve aydınlatma koşullarına dikkat etmek gerekmektedir. Bu koşullar şunlardır; 1. Kalibre etmeden önce monitörlerin renk konusundaki teknik özelliklerini bilmemiz gerekir. Her marka ve model monitörün gösterebildiği renk genişlikleri (renk gamutu) farklıdır. Ayrıca monitör içindeki RGB protonlar ve fosfor değerleri zaman içinde güçlerini yitirir ve gösterdiği renk tonlarında sapmalar meydana gelir. Bu durumda monitörünüzün markası, modeli, fiyat ve kalitesi ne olursa olsun, mutlaka belli aralıklarda renklerin (RGB protonların) sıfırlanması-eşitlenmesi gerekir. Bunun anlamı, ekranda beyaz, siyah ve nötr gri ton eğrilerini yeniden düzenleyerek renklerin doğru gösterilmesini sağlamaktır. Kısaca, ekran kalibrasyonundan önce mutlaka ekran sıfırlama işleminin yapılması gerekir. 147
2. Monitör kalibrasyonuna başlamadan önce cihazın 30 dakika açık olmasına dikkat edilmelidir. 3. Monitörde gösterilen renkler ortam aydınlatmasından kolaylıkla etkilenebilmektedir. Monitörün içinde bulunduğu ortamın aydınlatması gün içinde değişirse bu direkt olarak monitörde görülen rengi de değiştirecektir. Bir çok çalışma ortamında aydınlatma gün içinde oldukça değişiklik göstermektedir. Ortam ışığının problem yaratmamasının ilk adımı mümkün olduğu kadar sabit kalmasını sağlamaktır. İdeal olan sistem, parlaklığı kararlı olan suni aydınlatmadır. Ortam aydınlatması fazla parlak olmayan ve direkt ekrana yönelmemiş endirekt bir aydınlatma olmasına dikkat edilmelidir. Öte yandan oda içindeki aydınlatmanın da sabit kalması gerekir. Ekran konumu veya oda ışılandırma değer ve yerleşimi değiştirildiğinde, ekran kalibrasyon işleminin yeniden yapılması gerekir. 4. Çalışma ortamında birden fazla monitör varsa kalibrasyon sırasında belirlenen aydınlatma yani candela değeri ayarı bu değerin en düşük olduğu monitöre göre ayarlanır. Böylelikle her monitörde görüntünün aynı görünmesi sağlanmış olur. 5. Kalibrasyon yapacak olan kişinin mutlaka nötr renkli giysiler giymesi gerekiyor. Çünkü ekran karşısında oturduğunda, üzerindeki giysinin rengi, ekran camına yansır ve renklerin tonlarını doğrudan olumsuz şekilde etkileyerek renk sapmalarına neden olur. 6. Gerçek anlamda ve bilinçli olarak renk uyuşmazlıklarından kurtulmak istiyorsak, profesyonel anlamda ekran çevresinde yansıma yaparak renk tonlarının olumsuz etkileyecek tüm nesneleri uzaklaştırmamız veya bu nesnelerin Nötr Gri renkte olmasını temin etmemiz gerekmektedir. 7. Gördüğümüz renklerin çevredeki diğer renklerden ne kadar çok etkilendiğini çoğumuz biliriz. Ortam ışıklarının renk-sıcaklık değeri 5000 Kelvin dahi olsa, duvar, tavan, yer ve çevredeki diğer renklerden de doğrudan etkilenir ve gerçek değerini kaybeder. Uluslararası standart olarak, renk ile ilişkili tüm işyerlerinde ortam duvarları ve çevresinin de mutlaka renklerden de tonunu etkilemeyecek MAT NÖTR GRİ renkte olması gerekir. Duvardaki açık sarı bir badana rengi bile 5000 K ışığı, yansımadan dolayı 4000 K değerlerine düşürmektedir. Tavan ve zemin kaplama renkleri ile perde veya jaluzinlerin renkleri de bu standartlar göz önünde bulundurularak seçilmelidir. Ayrıca, ortam ışıklarının normalin (500 lux) üstünde olması da ekrandaki renk tonlarının olduğundan daha açık tonda görülmesine sebep 148
olur. Gökyüzünün mavi tonu veya akşam güneşinin kızıllığının da ekrandaki renk tonlarımızı etkilememesi için, yer seçimine de dikkat edilmesi gerekir. Bu standartlardaki bütün amaç, gerçek beyaz ışık ortamında gördüğümüz renk tonlarının hiçbir şekilde başka nesneler tarafından etkilenmemesi ve sabit değerde kalması. 3. Film Pozlandırma ve Banyo Cihazlarının Kalibrasyonu Filmdeki nokta değerleri bilgisayarda verilen nokta değerleri ile aynı olmalıdır ve bu nokta baskıda alınmalıdır. Kalibrasyon; film ışığa duyarlılık değerine film banyo makinası geçiş hızına, eczaların hazırlanışına ve ısısına göre değişiklik gösterir. Film çıkış atölyelerinde banyo makinasının her zaman sabit sıcaklıkta ve eczalar aynı şekilde kullanılır olmalıdır. Film banyo sabit ise çıkış kalibrasyonu yapılarak doğru değerler yakalanır. Kalibrasyon için önce ışık testi (Light Test) yapılmalı ve filmin siyah yoğunluk değeri hesaplanmalıdır. Bu değer 4.00-4.80 densite arasında olabilir. Bu değerler RIP aracılığı ile değiştirilebilir. Yaptığı iş ise laser in ışık şiddetinin ayarlanmasıdır. Kalibrasyon skalaları rip tarafından filme bastırılır. Kalibrasyon filminde iki ayrı skala vardır. Çıkan film emülsiyon üstte olarak bir densitometre ile ölçülür. Ölçülen değerler rip teki Measured kısmına yazılır ve Activate komutuyla etkin hale getirilir. Daha sonra ayarladığınız tramı seçerek filme bastığınızda kalibrasyon filminde skaladaki değerler sizin gönderdiğiniz değerleri filme basacaktır. Grafik hazırlığı yaptığımız bilgisayaramızın ekran kalibrasyonu, film çıkış makinesinin nokta kalibrasyonu doğru olduğunda baskı makineleride nokta kalibrasyonu sağlayarak ekran ve baskı sonucu eşitlenmiş olur. Bu da istenilen nihai sonuçtur. Şekil-3: Film pozlandırma ve banyo test kartı 149
4. Fotomekanik Prova Cihazlarının Kalibrasyonu ve Dijital Prova Cihazlarının Linerizasyonu Baskı aşamasından önce renk kontrolü prova baskısı ile sağlanır. Ayarlamalar yaparken prova baskısını dikkate alırız. Baskı sonucununda da aynı görünüşte olmasını amaçlarız; çünkü en nihayetinde bunlar müşteri beklentileridir. Ancak, bu amaca ulaşılması uygun değerlerde çalışan prova cihazları ile mümkün olur. Bunun için prova cihazlarının kalibrasyonu diğer cihazların kalibrasyonundan çok daha önemlidir. Gerek ekran ve çıkış ünitesi renk eşlemesi, gerekse projelerin müşterilerin istekleri doğrultusunda sağlıklı ve hatasız baskı üretiminin gerçekleştirilebilmesi için, prova baskıların hazırlanması ve uygulanması aşamalarında uluslararası grafik, basım ve yayıncılık standartlarına uyulması büyük önem taşımaktadır. Prova baskının yardımı ile gerek müşteri gerekse grafik tasarım ve baskı öncesi hazırlık birimlerindeki tüm bilgisayar ekranlarının gerçek baskıya göre renk eşlemelerinin yapılabilmesine yardımcı olur. Baskı provası, gerçek üretimde kullanılan kağıt, boya, kimyasal ve fiziksel etkenlerle ne kadar birebir örtüşür ve gerçeğe uygun olursa, ekranların renk eşlemesi de o kadar gerçekçi ve asıl baskıya uyumlu düzenlenebilir. Bilhassa kritik ve önemli projelerde prova baskı ile gerçek üretim baskısı arasındaki teknik uyumluluk ve gerçek üretim kriterlerinin prova baskı ünitesi ile eşleştirilmesi büyük önem taşır. Dijital provalarda linerizasyon işlemi yapılır. Linerizasyon kısaca dijital provanın kullanılan kağıda göre mürekkep atma miktarının belirlenmesidir. Baskıdaki taklit edilmesi gereken renkler bu belirlenen mürekkep miktarına göre oluşturulur. Linerizasyonu yapılmamış bir dijital prova renkleri doğru oluşturmak için gerekli olan mürekkep miktarlarını bilemeyecek ve çok fazla ya da çok az mürekkep kullanarak doğru sonuca ulaşmamızı imkansız hale getirecektir. Basım ve prova baskısı için bir test formu gereklidir. Bu form tam dolu bir gri ölçeği ve ilk renklerle ikincil renklerin ton ölçeğini içermelidir. İlk önce, belirli prova baskısı sistemleriyle alternatif etkenlerin kullanımıyla her renk için ton aktarım eğrileri üzerinde durmalıyız. Kağıt üzerinde mürekkep prova baskısıyla ton aktarımını etkileyen faktörler üretim baskısı için olanlarla aynı olacaktır, ama en çok fotomekanik sistemler için büyük olasılıkla poz ana etken olur. Dijital prova baskısı sistemleriyle tüm basım etkenlerinin görsel etkilerinin denkliğini sağlamak daha kolaydır. 150
Şekil-4: Prova baskısı test formu 5. Kalıp Pozlandırma ve Banyo Cihazlarının Kalibrasyonu Baskı tekniğinin türüne (ofset, flekso, serigrafi, tifdruk veya dijital baskı tekniği) göre kalıp hazırlama işlemi farklılık gösterir. Kalıp hazırlama işlemi ile diğer işlemler arasında ve birden çok kalıp hazırlama cihazını kendi aralarında denk duruma getirmek için kalibre edilmesi gerekmektedir. Kalıp hazırlama işlemi pozlandırma ve banyo işlemlerinden meydana gelmektedir. Günümüzde kalıp hazırlama ve banyo işlemi otomatik kalıp hazırlama cihazları yardımı ile yapılmaktadır. Pozlandırma cihazının ışık türüne ve gücüne göre pozlandırma süresi ve banyo süresi kalibrasyon yapılarak belirlenmelidir. Kullanılan kalıbın yerine yeni bir marka kullanılmaya başlanana kadar, kullanılan banyo eczalarının yerine yeni marka eczalar kullanılmaya başlanana dek ve pozlandırma lambası değiştirilmedikçe sık sık kalibrasyon yapmaya gereksinim yoktur. Kalibrasyon işleminde kalıp kontrol skalaları kullanarak kalibrasyon yapılmalıdır. Kalıpta skala görüntüsü densitometre cihazı ile ölçülerek kesin değere göre pozlandırma ve banyo süreleri belirlenerek 151
Şekil-5: Kalıp kontrol skalası KAYNAKÇA GENCELLİ O.F.; Optik Ölçme Metotları, I.T.Ü. Matbaası, İstanbul,1989 U. MUAMMER, Renk Yönetimi ve ICC Profilleri, Basım Dünyası, Temmuz 2005 OSSOWISKY J.K. and SINGHAL S.C.; Surface Engineering, ASI series, 1984 BASS M.; Lasers Materials Procesing, North-Holland Publishing Com., 1983, U.S.A. X. Zhang, D. A. Silverstein, J. E. Farrell, B. A. Wandell, Color image quality metric S-CIELAB and its application on halftone texture visibility, pp. 120-125, in COMPCON97 Digest of Papers, 1997. 152