T.C. KAHRAMANMARAŞ SÜTÇÜ İMAM ÜNİVERSİTESİ TEKSTİL MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ YÜKSEK LİSANS ORTAK PROGRAMI DENİM ÜRETİMİ & KALİTE BAHAR ŞAHİN 2017 MAYIS
İÇİNDEKİLER 1. GİRİŞ 1.1. Denim Nedir? 2. DENİM KUMAŞ ÜRETİMİ 2.1. Ham Madde-Elyaf Cinsi 2.2. İplik Özelliği 2.2.1. İplik Prosesi 2.3. Boyama-İndigo Boyarmaddesi 2.3.1. İndigo Boyama Teknikleri 2.3.2. Halat Boyama 2.3.3. İndigo Çözgü (Slasher) Boyama 2.4. Dokuma 2.4.1. Tahar 2.4.2. Dokuma Konstrüksiyonu 2.4.3. Dokuma Makineleri 2.5. Terbiye İşlemleri 2.5.1. Yakma İşlemi 2.5.2. Merserizasyon İşlemi 2.5.3.Yumuşatma, En ayarı ve Kurutma İşlemi 2.5.4. Atkı Düzeltme 2.5.5. Sanfor İşlemi
İÇİNDEKİLER 3. ÜRÜNE UYGULANAN PERFORMANS TESTLERİ 4. DENİMDE KALİTE 4.1. Kalite Nedir? 4.2. Başlıca Kullanılan Kalite Sistemleri 4.2.1. 4 Puan Kalite Sistemi 4.3. Kalite Kontrol İşletme İş Akışı 4.4. Kumaş Hata Grupları 4.4.1. İplik hataları 4.4.2. İhzar-İndigo hataları 4.4.3. Dokuma hataları 4.4.4. Terbiye hataları 5. YERLİ DENİM MARKALARI 6. DÜNYACA ÜNLÜ DENİM MARKALARI
1- GİRİŞ 1.1. Denim Nedir? Denim, Fransa nın de Nimes kentinde üretilmeye başlandığı için, Nimes den gelen anlamını taşıyan adını bu şehirden almıştır. İlk kez Fransa nın Nimes ve İtalya nın Cenova kentlerinde iş giysisi olarak dokunmaya başlandı. Blue jean in kökeninde Cenova lı denizcilerin Bleu de Genes (Cenova mavisi) diye adlandırılan mavi pamuklu pantolonları yatmaktadır. Şekil 1. Denim iş giysisi
2. DENİM KUMAŞ ÜRETİMİ Şekil 2. Denim Prosesi
2.1. Ham Madde-Elyaf Cinsi Denim kumaş, çoğunlukla %100 pamuk ipliğinden üretilmektedir. Günümüzde pamuk lifi dışında polyester, keten, bambu, viskon da denim üretiminde kullanılmaktadır. Ayrıca elastomerli iplikler bilhassa elastik denim üretiminde atkı ipliği olarak kullanılmaya başlanmış ve gittikçe yaygınlaşmıştır. Bunlar dışında: Modal veya Lyocell karışımlı ipliklerde denim kumaş üretiminde kullanılmaktadır.
2.2. İplik Özelliği Günümüzde denim piyasasında genellikle Ne 5 ile Ne 30 numara aralığında pamuk iplikleri kullanılmaktadır. Rotor ipliğinin denim üretimindeki payı % 25 civarındadır. Open-end, Ring, Compact ve diğer ipliklerin (elastomerli, iplik v.b.) üretim miktarı ise % 75 civarındadır. Şekil 3. İndigo boyalı çözgü ipliği
2.2.1. İplik Prosesi
2.3. Boyama-İndigo Boyarmaddesi İndigo, orjinali indigofera tinctoria bitkisinin yapraklarından üretilen bir boyarmaddedir. Doğal indigo, Afrika, Hindistan, Endonezya ve Çin de bulunmuş ve tarih boyunca kullanılmıştır. Şekil 4. İndigofera tinctoria bitkisi
Şekil 5. Doğal indigo boyanmış çile çözgü
2.3.1. İndigo Boyama Teknikleri HALAT BOYAMA ÇİLE BOYAMA SLASHER BOYAMA DENİM BOBİN BOYAMA KÖPÜK BOYAMA LEVENT BOYAMA LOOP BOYAMA Şekil 6. İndigo boyama teknikleri
2.3.2. Halat Boyama Günümüzde en yaygın kullanılan ve en iyi sonuç veren indigo boyama halat boyama tekniği ile yapılmaktadır. 350-500 adet çözgü iplikleri halat formunda boyanmaktadır. Bu proses sırasıyla: Halat sarma, Çapraz atma, Halat boyama, Halat açma, Haşıllama, Kurutma ve dokuma levendine sarma işlemlerinden oluşmaktadır.
Şekil 7. Halat boyama
Şekil 8. Halat boya hava pasajı
2.3.3. İndigo Çözgü (Slasher) Boyama Bu sisteme Sheet (tabaka) veya Slasher (açık en) boyama yöntemi de denilmektedir. Sistemde 350-500 adet yaklaşık 50.000 m uzunluğundaki iplikler çözgü leventlerine sarılırlar ve bu çözgü leventlerinden 12-16 tanesi hattın önüne yerleştirilir. Şekil 9. Slasher hattı çözgü leventleri
Daha sonra çözgü leventlerindeki ipliklerin hepsi sırasıyla slasher hattı; kontinü boyama, kurutma, haşıllama, tekrar kurutma ve çözgü çekme işlemlerine tabi tutulur. Şekil 10. Slasher boya makinesi
Bu teknikte her bir iplik birbirine paralel olarak boyama işlemine girmekte, boyama işlemi 5-6 boya banyosuna ardı ardına daldırma ile gerçekleştirilmektedir. Sonra kontinü olarak kurutma, haşıl, tekrar kurutma ve dokuma leventine sarma işlemleri yapılır. Şekil 11. Slasher boya tekneleri
Şekil 12. İndigo boya oksidasyonu
2.4. Dokuma 2.4.1. Tahar Dokuma işleminin gerçekleşmesi için çözgü ipliklerinin, desen raporuna uygun olarak aynı hareketleri yapabilmek üzere gruplandırılmaları için çerçeveler üzerindeki gücülerden, lamellerden ve tarak dişleri arasından geçirilmesi işlemidir. Şekil 13. Çözgü tahar
2.4.2. Dokuma Konstrüksiyonu Denim kumaşlarda en çok kullanılan örgü: D 2/1 Z veya D 3/1 Z dir. Dimi dışında; bezayağı, saten, fantezi ve jakarlı örme yapıları da kullanılmaktadır. Şekil 14. D 2/1 Z Dimi Örgüsü
2.4.3. Dokuma Makineleri Bugün, denim kumaş dokumasında geçerli olan üç atkı atma sistemi vardır. Bunlar; Projektilli (mekikçikli) atkı atma sistemi, rapierli ve hava jetli atkı atma sistemidir. Günümüzde denim dokuyan yaygın makine markaları; Toyota, Dornier, Picanol ve İtema dır.
Şekil 15. Picanol dokuma makinesi
2.5. Terbiye İşlemleri Denim kumaş üretiminde, dokuma işleminden sonra; yakma, merserizasyon, yumuşatma, en ayarı ve sanfor işleminden oluşan bir dizi terbiye işlemi vardır. 2.5.1. Yakma İşlemi Kumaş ilk önce fırçalanarak üzerindeki elyaf ve yabancı maddelerden temizlenmekte, fırçanın kaldırdığı kumaşın yüzeyindeki tüylerde yakma işlemiyle giderilmektedir. Şekil 16. Yakma makinesi
2.5.2. Merserizasyon İşlemi İşlemin esası; pamuklu kumaşı veya ipliği derişik sodyum hidroksit (NaOH) ortamında kısa süreli şişirmek ve gerdirmektir. Şekil 17. Pad-Steam yıkama makinesi
2.5.3.Yumuşatma, En ayarı ve Kurutma İşlemi Temizlenen kumaşa, kumaş tipinin özelliği ve müşterinin talebi doğrultusunda yumuşaklık ve dolgunluk verilmesi, dikiş kolaylığı ve dikiş kaymasını önleyici, yüzey gerilimini düşürücü apre maddesi verilmesi işlemidir. Şekil 18. Ram makinesi
2.5.4. Atkı Düzeltme Yıkama sonrası örgü yapısındaki eğriliği önlemek amacıyla, atkıya kumaş nemli iken eğim verilir. Şekil 19. Atkı düzeltici
Apre işlemi sırasında, çözgü çekme standartlarını korumak için, apre işleminden geçen kumaş daha sonra istenilen nem düzeyi korunarak, en ayarı verilip, kurutulmaktadır. Şekil 20. Ram makinesi
2.5.5. Sanfor İşlemi Kumaş satış sonrası kullanıma hazırlık amacıyla, sanfor yani çekmezlik işlemine alınmaktadır. Bu işlemde ürüne son kullanım özellikleri sağlanarak maksimum bir çekme verilmektedir. Ürünün boyutsal stabilitesi ayarlanır. Şekil 21. Sanfor makinesi
3. ÜRÜNE UYGULANAN PERFORMANS TESTLERİ Gramaj Testi, Elastikiyet Testi, Growth (Potluk) Testi, Kopma Mukavemeti Testi, Yırtılma Mukavemeti Testi, Sertlik (Stifness)Testi, Kuru Sürtme Haslık Testi, Yaş Sürtme Haslık Testi, Eğim Testi, ph Testi, Renk Ölçüm Testi.
4. DENİMDE KALİTE 4.1. Kalite Nedir? Müşteri isteklerine cevap vermektir. Üretilen ürünü sınıflandırmanın diğer adıdır. Üretilen ürünü standartlara dayandırmaktır.
4.2. Başlıca Kullanılan Kalite Sistemleri 4 puan kalite sistemi, Müşteri talepli özel kalite sistemidir. Şekil 22. Denim kalite kontrol işletmesi
4.2.1. 4 Puan Kalite Sistemi 1 puanlık hatalar: 7,5 cm ve daha küçük hatalar, 2 puanlık hatalar: 7,5-15 cm arasındaki hatalar, 3 puanlık hatalar: 15-22,5 cm arasındaki hatalar, 4 puanlık hatalar: 22,5 cm den büyük hatalardır. Kalitede hata puanlama baza alınarak kumaşlar; 1.kalite 1/A, 2/A ve parça kumaş olmak üzere sınıflandırılmaktadır.
4.3. Kalite Kontrol İşletme İş Akışı Sanfordan laboratuvar test standart içi onaylı kumaşların teslim alınması, Kumaşların kalite kontrolünün yapılması, Top kesime alınması, Paketlenmesi, Topların lot bekleme alanına alınması, Lotlanan kumaşların sevkiyat depoya gönderilmesi,
Şekil 23. Denim kalite kontrol makinesi
4.4. Kumaş Hata Grupları İplik kaynaklı hatalar, İhzar-İndigo hataları, Dokuma hataları, Terbiye hataları, Diğer hatalar
4.4.1. İplik Hataları Atkı iplik düzgünsüzlüğü, Kalın atkı-çözgü, Uçuntu, Yabancı elyaf, Likra patlağı, İnce atkı-çözgü, Atkı kopması, Nepsli iplik, Bobin değişimi, Atkı-çözgü şantuk balık, Splicer düğüm, Likrasız atkı, Atkı sıyırması, 4.4.2. İhzar-İndigo Hataları Boya abrajı, Çift çözgü, Gevşek çözgü, Haşıl lekesi, İhzar düğüm, İndigo duruş izi, İndigo yağ, kir lekesi, Kanat farkı, Pamuklama, Renkli uçuntu, Farklı çözgü ipliği hatalarıdır.
4.4.3. Dokuma Hataları Armür, Atkı düğümü, Atlama dalma, Boncuklanma, Cımbar hatası, Çift atkı-çözgü, Çözgü kaçığı, Çözgü ucu, Roper, Sık seyrek, Yarım atkı, Parça iplik, Tarak diş izi, Gergin-gevşek, Dokuma duruş izi, Bozuk kenar, Dokuma sürtme izi, Dokuma yağ lekesi, Dokuma delik-yırtık, Pamuklama, Kafes, 4.4.4. Terbiye Hataları Apre lekesi, Blanket izi, En dalgalanması, Fil derisi, Flat duruşu, Kaplama hatası, Terbiye yağ, kir lekesi, Palet yırtığı-kaçığı, Ram duruş izi, Sanfor izi-sanfor duruş izi, Sanfor kırığı, Terbiye kıvrık kenar, Terbiye boya almamış yer, J-Box kırığı, Yakma hatası, Terbiye su lekesi, Terbiye sürtme izi, Terbiye delik yırtık, Lazer duruşu-desen hatası, Boya abrajı, Sanfor kırık sarım, Terbiye boya lekesi hatalarıdır.
Şekil 24. Denim kumaş hataları
Şekil 25. Kalite top sarım makinesi
Şekil 26. Paketleme makinesi
YERLİ DENİM MARKALARI
DÜNYACA ÜNLÜ DENİM MARKALARI
TEŞEKKÜRLER