HAVA KANALI KAÇAKLARI VE TESTLERİ ÖNSÖZ: İlerleyen teknoloji ve artan konfor ortamları ile birlikte, şartlandırılmış veya şartlandırılmamış havalandırma günlük hayatımızda giderek daha fazla yer bulmaya başlamıştır. Fanlar ile pompalanan hava, kanallar içinden taşınarak gerekli yerlere ulaştırılır. Her durumda, bu havanın nakli ve şartlandırılması için enerji yani para sarfolunmaktadır. Ancak, sözkonusu hava kanallarının imalat, montaj ve sızdırmazlık kalitesine yönelik bir norm halen ülkemizde bulunmamakta, dolayısı ile gerekli kalitede dizayn, imalat ve denetimden yoksun bir şekilde uygulamalar devam etmektedir. Avrupa ve Amerika'da ise, bu konunun önemi uzun yıllar önce kavranmış ve birbirini takibederek gelişen, bugün uygulanan birtakım normlara varılmış bulunmaktadır. Hava kanallarından sonuç olarak beklenen şey, en az kaçak ve nakil kaybı ile havayı hedefine ulaştırmaktır. Öncelikle şu noktayı belirtmekte yarar var: Hava kanalları, sıvı hatlarının aksine, tam sızdırmaz olamazlar ve olmaları da beklenmemelidir. Bütün kanallardan aynı derecede sızdırmazlık beklemek te yanlıştır. Kanalların fonksiyonu, geçtiği yerler, kanalın yüzey alanı, işletme basıncı gözönünde bulundurularak, projeci tarafından uygun basınç sınıfları tanımlanmalı, imalat ve kontrol bu esaslara göre yapılmalıdır. Şimdi, bir hava kanalının hikayesine yani; Proje, Uygulama ve Test aşamalarına sıra ile bakalım. 1- PROJE AŞAMASINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR: Projeci, bir tesisteki her kanalı ayni statüye tabi tutmamalıdır. Hangi kanaldan, ne derece sızdırmazlık beklemesi gerektiğini iyi tartmalı ve buna göre projedeki kanalların hangi basınç sınıfında olması gerektiğini, projelerin üzerinde baştan belirtmek zorundad ır. Kanal imalatı ve montajında, bu istenen sınıfın gerektirdiği kriterler uygulanmalıdır. SMACNA ya göre, projelerde herhangi bir bas ınç sınıfı belirtilmemiş ise, kanallar 1 ( 25 mmss) sınıfında kabul edilirler. Şayet VAV sözkonusu ise, bu durumda kanallar 2 ( 50 mmss) sınıfında kabul edilirler. Belirtilen basınç klası, projeci tarafından özellikle istenmediği taktirde, fanın statik basıncı veya cihaz dışı emre amade basınç değildir. Projeci bu yanılgıya düşmemelidir. Basınç klası, işletme sırasında kanalda oluşması öngörülen ortalama statik basınç olarak algılanmalıdır. Emiş kanalları da, sızdırmazlık açısından üfleme kanalları ile aynı kriterlere sahiptirler. Şimdi, projeci nasıl düşünecek ve neye göre karar verecek? Bunun için, hava kaçaklarını değerlendirme parametrelerini gözden geçirelim: Daha önceleri, nakledilen havanın % olarak bir değeri ifade edilmekte iken, Avrupa ve Amerika'da birbirinden bağımsız olarak yapılan araştırma ve çalışmalar, şu ortak sonuca gelmiştir: Kanaldaki kaçak, kanal yüzey alanı ile doğrudan bağlantılıdır. Daha da ötesi, makul toleranslar dahilinde, aşağıdaki bağlantı ile bir "kanal sızdırma faktörü" tanımlanabilir:
F = C L x ( P ) N Burada, F : kanalın her 100 ft 2 sinde kaçabilecek olan hava miktarı (ft 3 / dk) C L : sınıf katsayısı P : kanalda oluşturulan statik basınç ( inçss ) N : kuvvet katsayısı. 0,5 ila 0,9 arasında değişmesine rağmen, havalandırmada genel olarak 0,65 değeri kullanılır. Bu bağlantı diyor ki; kanaldaki statik basınç 1inçSS olduğu zaman, kanalın her 100 ft 2 sinde C L değerinde ft 3 / dk hava kaçabilir. Yani C L sınıf değeri azaldıkça, kanalın sızdırmazlığı artmaktadır. SMACNA standardında, C L değerleri 3-6-12-24-48 olarak ana kategorilere ayrılmıştır. Formülün hikayesi öğrenildiğine göre, İngiliz sistemini burada bitirelim. Bu formülün Metrik birimlerdeki hali, F = C L x P 0.65 x 0.0223 ( kanalın 1 m 2 sinden kaçmasına izin verilen miktar) ( m 3 /h.m 2 ) P= mmss Veya F = C L x P 0.65 x 0.0014 ( kanalın 1 m 2 sinden kaçmasına izin verilen miktar) ( litre/sn.m 2 ) P= Pa Kanal cinsleri ve pratikte beklenebilecek sızdırmazlık derecelerine ilişkin tablo aşağıdadır: TABLO 1 : KANAL KAÇAK SINIFLARI ( SMACNA ya göre ). KANAL SINIFI 50 mmss na kadar 75 mmss 100 mmss ve üzeri SIZDIRMAZLIK SINIFI C B A SIZDIRMAZLIK ÖNLEMLERİ Sadece flanşlı ek yerlerinde Flanşlar ve boy kenetlerinde Flanşlar, boy kenetleri ve kanal cidarını delen her yerde. DİKDÖRTGEN METAL C L = 24 12 6 YUVARLAK METAL C L = 12 6 3
NOTLAR : 1. Projeci tarafından aksi belirtilmediği taktirde, yukarıdaki Tablo-1 geçerlidir. 2. Sızdırmazlık önlemi alınmamış dikdörtgen metal kanal, kaçak sınıfı 48 olarak alınabilir. 3. Cam elyaflı polyester kanallar için 50 mmss na kadar basınçlarda kaçak sınıfı 6 alınabilir. 4. Tecritsiz fleksibl metal kanallar için C L = 30, tecritli metal olmayan fleksibl kanallar için C L = 12 alınabilir. 5. Aynı sızdırmazlık sınıfı için, yuvarlak metal kanallardan, flanşlı dikdörtgen kanallara göre yarı yarıya daha az sızdırma beklendiği görülmektedir. Şimdi, projeci oturup kanalı çizdi, bitirdi. Sıra sızdırmazlık kriterini koymaya geldi. Ne yapacak? Temel prensip; her yükselen beklenti, ek maliyet demektir. Yani maliyet / fonksiyon arasında optimal noktanın yakalanması önemlidir. Her ne kadar başlangıçta toplam debinin % si olarak ifade edilen kaçaklar demode oldu dedi isek te, ilk hareket noktası yine böyle bir kriterdir. Yapılacak işlem şudur: Önce, kanaldaki debiyi yüzey alanına bölerek bir "debi / alan katsayısı" (Dk) bulunur. Kanaldaki ortalama işletme statik basınç tespit edilir (proje hesaplarında zaten bellidir) Bir kanal kaçak sınıfı (C L ) tayin edilir. Bunun için yukarıda verilen Tablo-1 esas alınabilir. Aşağıdaki bağlantı ile, % olarak ne kadar kaçağa izin olduğu hesaplanır: % kaçak = C L x 0,0223 x P 0,65 / Dk P : mmss ; Dk : m 3 /h.m 2 % kaçak = C L x 0,0014 x P 0,65 / Dk P : Pa ; Dk : litre/sn.m 2 Buradan bulunan değerin, işletme için makul olup olmadığına bakılır, şayet yüksek geliyor ise, farklı bir kanal imalatı öngörülebilir. Burada bir örnek yapalım: Dikdörtgen metal bir kanaldan geçecek debi 10000 m 3 /h, işletmede kanalda ortalama statik basınç 40 mmss ve kanal alanı da 500 m 2 olsun. Dk = 10000 / 500 = 20 ; C L = 24 olarak düşünülsün. % kaçak = 24 x 0,0223 x 40 0,65 / 20 = % 29 bulunur ki, çok yüksek bir değerdir. İlk olarak, sızdırmazlık sınıfını yükseltmek akla gelir. Tabii bu da, artan maliyet demektir. Şayet kanal alanı 100 m 2 olsa idi, kaçak miktarı % 6 mertebesinde çıkacaktı. Bu da uygun bir değer olup, kanalın basınç klasını yüksek talep etmeye gerek olmayacaktı. C L bir üst sınıf olan 12 alındığı zaman da, % 14 kaçağa izin verilebilir olduğu ortaya çıkar. Burada, şöyle kaba bir amortisman hesabı yapılabilir: Yaygın olarak kullanılan bir Nikotra fan değerlerinden hareket edersek; 10000 m 3 /h debi ve 50 mmss basınç için, 15 x 15 tipini kullanalım. Bu fan, 2.2 kw elektrik sarfetmektedir. % 14 kaçağa karşı, 11400 m 3 /h debiye çıkıldığında, sistemdeki karşı basıncın da takriben 60 mmss olacağını varsayarsak, fanın yeni sarfiyatı 3 kw olmaktadır. % 29 kaçak halinde ise, bu değerler 12900 m 3 /h ve 75 mmss, fan sarfiyatı ise 4.2 kw olmaktadır. Elektriğin kw bedeli 0.08 $ hesabı ile, iki şık arasında, saatte 0.096 $ elektrik tasarrufu çıkmaktadır. ( Burada, havanın tamamen işlemsiz olarak nakledildiği hal incelenmektedir.)
C L = 12 ve 24 arasında, kanal m 2 maliyetinde takriben 3$ civarında bir artış düşünülebilir. Şu halde, bizim durumumuzda, ek kanal maliyeti 1500$ civarında olacaktır. Bu parayı saatteki elektrik tasarrufuna bölersek, 15750 saatte ilk yatırım farkını amorti edecektir. ( 24 saat çalışarak 22 ay ). Bu havaya bir de ısıtma veya soğutma işlemi uygulanması halinde, amortisman süresi daha da kısalacaktır. Yani, kanaldaki basınç itibarı ile C L =24 alınabilmesine rağmen, projede bunu bir üst sınıf olan C L =12 olarak belirtmek daha uygundur. Tabii burada, kanalın ne amaçla kullanıldığı da önemlidir. Bu kanal bir garaj egzost sistemine dahil ise, konstrüksiyon sınıfını yükseltmeye hiç gerek yoktur. SMACNA ve DW 142 de, kanalların sızdırmazlık derecelerine göre kaçak limitleri belirlenmiş, ancak ne tür uygulamalarda hangi kriterlerin kıstas alınabileceği konusunda bir beyanda bulunulmamıştır. Bu konuda referans, sadece DIN normunda bulunmaktadır. Bu norm, 4 sınıf belirtmektedir ve örnek uygulamalar ile kaçak limitleri aşağıdaki Tablo-2 de verilmiştir: Tablo-2 : DIN V 24194 KANAL KAÇAK SINIFLARI Sızdırmazlık sınıfı 1 2 3 4 Test basıncında izin verilen kaçak ( litre/sn.m 2 ) Örnek Uygulamalar Kıvırma sac kanallar. Garaj, atelye, spor salonu, vs. Kıvırma sac kanallar. Toplantı odaları, bürolar, hastanelerdeki normal odalar Kıvırma sac veya kaynaklı kanallar. Ameliyathaneler, yoğun bakım odaları. Kaynaklı kanallar. İzotopik, ışınımlı bölgeler. Test Basıncı 200 Pa Test Basıncı 400 Pa Test Basıncı 1000Pa ---- ---- ---- 0,84 1,32 2,4 0,28 0,44 0,80 0,093 0,15 0,27
DW/142 ye göre de, 4 sızdırmazlık sınıfı bulunmaktadır. Bu sınıflar ve izin verilen kaçak miktarları, Tablo-3 te verilmiştir: Tablo-3 : DW / 142 KANAL KAÇAK SINIFLARI Sızdırmazlık sınıfı İzin verilen kaçak limiti (litre/sn.m 2 ) Alçak basınç - Sınıf A 0,027 x P 0,65 P : Pascal Orta basınç - Sınıf B 0,009 x P 0,65 P : Pascal Yüksek basınç - Sınıf C 0,003 x P 0,65 P : Pascal Yüksek basınç - Sınıf D 0,001 x P 0,65 P : Pascal BU NORMLARIN BİRBİRLERİ İLE BAĞLANTILARI: Bu normların birbirleri ile bağlantıları, Tablo-4 te verilmiştir. DIN ve DW normlarındaki sınıflar, SMACNA daki C L katsayısı cinsinden ifade edilmişlerdir. Bu ifade tarzının şu faydası vardır: SMACNA, hangi tür kanal imalatından ne derece sızdırmazlık beklenebileceğini vermektedir. Sözgelimi, DW 142 sınıf C düzeyinde bir derece isteniyorsa, o zaman dikdörtgen kıvırma sac ile düşünmemek gerekir, zira bu tür kanaldan en fazla C L =6 beklenebilir. Bu durumda; yuvarlak contalı, dikdörtgen kaynaklı veya polyester kanal üzerinde durmak gerekmektedir. TABLO - 4 : SIZDIRMAZLIK NORMLARI SINIF KARŞILIKLARI DIN V 24194 DW / 142 SMACNA C L KATSAYISI Sınıf 1 ---- 48 Sınıf 2 Sınıf A 19,2 Sınıf 3 Sınıf B 6,4 Sınıf 4 Sınıf C 2,14 ---- Sınıf D 0,7 Sızdırmazlık sınıflarının gereklerini sağlayacak konstrüksiyonlar, SMACNA tarafından tablolar halinde tanımlanmış olup, projecinin vereceği sınıfa uygun olarak imalat ve kontrol yapılmalıdır.
2- UYGULAMADA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR: Dikdörtgen kesitli bir kanalı oluşturan elemanlar aşağıda sıralanmıştır: - Sac levha - Flanş profili - Köşe parçaları - Contalar - Sıkma ve tespit malzemeleri - Muhtelif takviye malzemeleri - İşçilik. Esasen, en önemli elemanın işçilik olduğunu belirtmek gereklidir, çünkü kötü bir işçilik en iyi malzemeyi bile mahvetmeye yeterlidir. Bir kanalın nasıl yapıldığını, temelde herkes biliyordur. Sac gerektiği boyutlarda kesilir, kıvrılır, kenet profili açılır, birbirine kenetlenip dövülür. Sonra, her iki ucuna hazırlanmış olan flanşlar geçirilir, saca tespiti yapılır ve parça kanallar, aralarına conta konularak birleştirilir, köşe ve kenarlardan sıkma ve tespit malzemeleri ile birbirlerine monte edilir. Gerekli yerlere de silikon mastik sıkılarak sızdırma sağlanır. Gezip gördüğüm ve test yaptığım yerlerde edindiğim intiba odur ki, kanal ustası geçinen kişiler, ne yaptıklarından ancak yukarıdaki kısa açıklama kadar haberdardırlar. Test öncesi, hiç kimse yaptığı kanalın kaçırabileceğini kabullenmemekte, ancak hazin sonuç karşısında süt dökmüş kediye dönüp onarım işlemlerini itirazsız yapmaktadırlar. Maalesef, yaptığım testlerin ilkinde geçme mutluluğu sadece iki kere yaşanabilmiştir. Bitmiş bir işe onarım için geri dönmek, son derece can sıkıcı olduğu bir yana, malzeme ve işçilikten de kayıp demektir. İmalata yönelebilecek işgücü, kanalın kabul edilir seviyeye gelebilmesi için harcanmakta ve müteahhit, işini ilerletemediği için de para kaybına uğramaktadır. En sağlam zincir bile, en zayıf halkası kadar sağlamdır sözü ne kadar doğrudur Yukarıdaki elemanların imalat ve montajında özen gösterilmeyen bir nokta bile, kaçağı artırmaktadır. Aşağıdaki resimde, kanala içten müdahale edilmesi gereken bir durumda yaşanan manzara görülmekte:
Şimdi, havanın nerelerden kaçabileceğine bakalım: Sac ile flanşın arası: (alttaki şekil) Kaliteli flanşların içinde, üstteki şekilde daire içinde yer alan bölümde, mastik bulunur. Bundan amaç, sacın flanşın en ucuna kadar sürülüp mastiğe gömülmesi ve havanın bu uçtan dolaşarak flanş dışına çıkmasını engellemektir. Flanşa sokulacak sacın kenarının dümdüz kesilmiş olması bu yüzden önemlidir. Flanşı saca sabitlemeden önce, sacın flanşın içine iyice oturmasını sağlamak lazımdır. Flanş, sacın üzerine geçirildikten sonra 4 şekilde sabitlenebilir: Punta kaynak, vida, perçin veya punch denilen birbiri içine plastik deformasyon yapma metodları. Özellikle vidalamada, sacda kendi deliğini kendi delen çabuk vida lar kullanılmaktadır. Vida fore edilirken, flanşın içte kalan kısmı arkadan iyi beslenmez ise, ilerleyen vida flanşın eteğini aralamakta ve sonra malzemeyi delip diş kapabilmektedir. İşte, hava bu aralık bölgeyi bulduğu anda flanşın içinden kanalın dışına doğru dönmek ister. Aşağıdaki resimde, böyle bir nokta görülmektedir:
Perçin yapılacaksa, perçin yerlerini önceden matkapla delmek gerekir. İşçiliği iki katına çıkardığı için bu metod genelde kullanılmamaktadır. Matkapla delerken, flanş arkadan beslenmez ise, ayni vidada olduğu gibi içteki etek kısmı kalkar. Yapılan perçin bu bölgeyi biraz geri çekse de, oluşan plastik deformasyondan dolayı sac ve flanş arasında yine de kaçak için mesafe kalır. Punta kaynak, malzemeyi karşılıklı sıktığı için içteki eteğin kalkması problemi yaşanmaz, ama kullanılan malzeme galvaniz sac olduğu için, galvaniz kaplama arada yabancı madde etkisi yapar ve punta, hiçbir zaman siyah sacı kaynattığı sağlamlıkta bağlantı yapamaz. Dolayısı ile, gerilim altında kopma riski taşır. Aşağıda, böyle kötü uygulanmış bir punta kaynağın kopma sonrası resmi görülüyor: Punch ile birleştirme, aslında en sağlıklı olanıdır. Ancak, çökertme kalıbının çok iyi olması lazımdır. Aşağıda, punta kaynak ile beraber uygulanmış punch örneği görülmektedir: Hangi metod ile olursa olsun, flanşı saca her iki uçtan, ve flanşın boyuna göre takriben 15 cm.de bir tespit etmek lazımdır. Flanşlar kanala tespit edildikten sonra, iyi bir sızdırmazlık isteniyorsa, kanalın iç tarafındaki flanş kenarları silikon ile güzelce sıvanmalıdır. (Alttaki resim)
Silikon sürerken dikkat edilecek nokta, bol bol değil ama, az ve aralığa parmakla iyice yedirerek uygulamaktır. Yaptığım testlerden çıkardığım sonuç odur ki, flanşlar arasında hangi conta olursa olsun, genel işçiliğimizin kalitesi, içten mastik uygulanmadığı sürece kanalın seviyesini C L =24 sınıfına bile ulaştıramamaktadır. Dolayısı ile, uygulamada baştan bu yönde önlem almakta fayda vardır. Bilindiği gibi, kanalların bir de boyuna kenetleri vardır. Bu kenetler de, kaçak yerlerindendir. Sacların birbiri üzerine çok iyi dövülmesi lazımdır, aksi taktirde havanın geçiş alanı artacaktır. Düz parçalarda, dayama ve çekiç ile dövmek yerine, elektrikli kenet makinası kullanmak çok faydalıdır. (Aşağıdaki resim) Ancak, eğimli parçalarda bu cihazı yeterince çalıştırmak mümkün olmadığından, dayama ve çekiç ikilisi kaçınılmaz olmaktadır. Aşağıda, böyle dövülerek kenetlenmiş yerlerin dıştan ve içten resimlerini görmektesiniz:
Özellikle bu tür kenetlerin, ve ayrım parçası (piyasada kollektör olarak tabir edilmekte) içlerinin mutlaka silikon ile sıvanması gereklidir. Aşağıda gösterilen, ve kanalın en önemli kaçak yeri olan köşeler bu aşamada silikonlanmamalıdır: Bunun sebepleri; öncelikle bu bölgeden conta geçeceği için, buraya bulaşacak olan silikon contanın yapışmasını engelleyecek ve sızdırmazlığa olumsuz etki yapacaktır. Diğer neden de, kanal parçaları karşılıklı getirilip cıvatalanırken, köşe parçalarda biraz oynama gerekebilmektedir. Buralara daha önceden silikon sürülmüş ise, bu silikonlar ister istemez ayrılmakta ve bir kıymeti kalmamaktadır. Silikonlama konusunda hatırlatılması gereken bir diğer konu da, kanalın öncelikle daha yüksek basınca maruz kalan tarafına uygulanmasıdır. Yani, üfleme kanallarında içten, emiş kanallarında dıştan yapılan silikon daha dayanıklı olmaktadır. Ancak, köşelerde dıştan iyice sıvayarak yapılan uygulamada, kanalın iç tarafına nüfuz eden silikon, içte şişeceğinden, ayrılmaya karşı mukavim olacaktır. Şimdi, hazırlanmış olan kanal parçalarının eklenmesine geldik. Bu işlem için, flanşlar arasında conta kullanılır. Piyasada, genel olarak bulunan conta, neopren kauçuktan mamul, tek tarafı yapışkanlı olan şerit contadır. Bir diğer çeşit te, talep olmadığı için siparişle yurt dışından getirilen bütil esaslı contadır. Bu malzeme de, şerit halinde bir macun olup, tek taraftan yapışmayan kağıt ile birbirinin üzerine sarılmış halde gelmektedir. Önce neopren conta uygulamasına bakalım: Solda, tek kat olarak uygulanan bir conta ile, sağ tarafta bu conta ile birleşimin içten görüntüsü görülmekte.
Aşağıdaki resimde, bu birleşim ayrıldıktan sonra contada kalan izlerden, köşede hiç basmamış olduğunu görüyoruz: Açıklık çok büyük olduğu için, köşelerde ikinci katın uygulanması gerekmektedir.(aşağıda) Ancak, bu binmede de, sağ tarafta daire içinde kalan bölümde görüleceği gibi, yuvarlak omuz oluşmakta ve buradan hava kaçmaktadır. Bu ek söküldükten sonraki izleri, aşağıdaki resimde görmektesiniz. İkinci kata rağmen, köşede ne kadar az bastığı ton farklarından belli oluyor. Tabii ki, arada bir sağdaki gibi köşe uygulamalarına da rastlamak mümkün olmaktadır!!.
Şimdi bütil esaslı contayı uygulayalım: Bu contada da, köşelerde ikinci kat gerekmektedir. Soldaki resimde ilk kat, sağdakinde de ikinci kat uygulanmıştır. Bu arada, conta köşenin iç tarafına da yedirilerek köşe aralığı içten kapatılmıştır. Dıştan uygulanan silikona göre çok daha iyidir. Bu conta macun kıvamında olduğundan dolayı, katmanlar birbiri üstüne basıldığında içiçe geçtiğinden, neoprendeki gibi omuz yapma durumu olmamakta ve bir defa sıkılan kanallar, ancak falçata gibi bir alet kullanılarak birbirinden ayrılabilmektedir. (aşağıda)
3- HAVA KANALLARI TEST KRİTERLERİ Hava kanalları, Amerikan SMACNA HVAC AIR DUCT LEAKAGE TEST MANUAL daki kriterlere uygun olarak kaçak testlerine tabi tutulmaktadırlar. Hazırlanan deney seti, aşağıdaki gibidir: Denenecek kanal, tüm ağızları kapatılarak kapalı bir hacim haline getirilir. Bir yerinden, deney setine irtibatlanır ve bir noktasından da oluşan statik basınç ölçülmek üzere bir manometreye bağlanır. Fan çalıştırılarak, sistemde bir basınç oluşturulur. Kanallarda olan kaçaktan dolayı, anemometrede bir değer okunacaktır. Öngörülen sızdırmazlık klasına göre, kanaldaki basınç ile bağlantılı olarak, belirli bir miktar kaçağa izin verilmekte ve ölçülen kaçan hava debisinin, izin verilenin altında olup olmadığı kontrol edilmektedir. Sonuç olarak ; kanaldan kaçan hava debisi, kaçmasına izin verilen miktardan az ise, kanal imalatının tatminkar olduğu sonucuna varılmaktadır. Şayet kaçak miktarı fazla çıkarsa, duman testi yapılmakta ve kaçak yerleri tespit edilerek önlem alınması sağlanmaktadır. Aşağıda, testler sırasında çekilmiş fotoğraflarda duman çıkışı görülmektedir:
Üstteki fotoğrafta, flanşların etrafı silikonlanmasına rağmen devam eden kaçak görülmektedir. Buradaki kaçağın asıl yeri, tavana yapışık olarak monte edilen flanş idi. El yanaşması mümkün olmadığından, flanşın üstte kalan bölümüne hiçbir sıkma klipsi konulamamıştı. Bu durumun tedavisi için, kanalın alt yüzünde bir kapak açılarak flanş ek yeri içten silikonlanmış ve açılan delik dıştan sac yama vidalanarak kapatılmıştır. Bu duruma çokça rastlanmaktadır. Mimarlar, bu detayları maalesef düşünmemekte ve asma tavan içinde yer kalmadığından, çoğu zaman kaliteli montaj mümkün olamamaktadır. Kanalın üstünde bir işlem yapılması için, en az 15 cm boşluk kalmalıdır. Tepedeki yersizlik, flanşın iyice sıkılamadığının yanısıra, izolenin de eksik yapılmasına yol açmaktadır. Şayet ortam nemli ise, açıkta kalan metal yüzeylerde yoğuşma olması kaçınılmazdır. Şimdi, testlerde dikkat edilmesi gereken bazı noktaları belirtelim: * Test basıncı, belirtilen kanal basınç sınıfından daha yüksek olmamalıdır. * Test yapılacak kanal miktarı, basınç sınıfına göre izin verilebilecek kaçağın, test cihazının kapasitesinin altında kalacak şekilde olmalıdır. Bunun için gerekirse kanal, parçalar halinde test yapılabilir. * Kanal üzerindeki her türlü damper, serpantin, fan, VAV, vs. kanal kaçak kriterleri haricinde olduğundan, test yapılan kanalda bulunmamalıdırlar. Bu gibi elemanlar için kanaldakinin haricinde bir kaçak öngörülmelidir. Testler tamamlandı ve biz bir değer bulduk, ve kanalın yeterli olduğu sonucuna vardık. Şöyle bir soru akla gelebilir: Bu kanalda gerçek çalışma şartlarında ne kadar hava kaçağı olacaktır?
Bu soruya cevap, biraz fal bakmayı gerektirir. Bir mertebe belirtmesi açısından, gerçek çalışma şartlarında ne kadar havanın kaçabileceğini aşağıdaki yaklaşımla irdelemek mümkündür: Kanaldan olan hava kaçağı, delikler sabit olacağına göre, tamamen statik basıncın fonksiyonudur. Bu bağlantı da, (Çalışma sırasındaki statik basınç) / ( Testte ölçülen statik basınç) orantısının karekökü ile testte ölçülen hava kaçağının çarpılmasıdır. Yani, Vçalış = (Pçalış/Ptest) x Vtest Şayet testte 40 mmss statik basınçta 300 m3/h hava kaçağı olmuş ise, sistem 100 mmss statik basınç altında çalışırken, (100/40) x 300 = 474 m3/h hava kaçacak demektir. Bu rakam, kanaldan geçecek olan hava debisine bölünerek (% kaçak) olarak bir değer elde edilir. Statik basıncın farklı ve genelde kanal boyunca azaldığı hallerde, ortalama bir değer kabul edilip bu hesap yaklaşımında bulunmak mümkündür. Ancak, tekrar hatırlatmak gerekir ki, bu metod sadece yaklaşık bir mertebe vermek için geçerli olabilir. Genellikle şartnamelerde hava kaçağı % 5 ten fazla olmayacaktır türünde bir ibare bulunur. Başta, bu ibarenin değişmesi gereklidir. Yani tekrar en başa, projecinin sorumluluklarına dönersek, ne projenin üzerine, ne de (şartnameyi her kim hazırlıyor ise) şartnameye böyle bir cümle konulmamalıdır. Daha önce bahsedildiği gibi, yüzde ne kadar kaçması gerektiğini başta tayin edip, kanalın sızdırmazlık sınıfını buna göre tayin etmeli ve kabul aşamasında tek bir referans vermelidir. Bu referans ta, yukarıda belirtilen standartlardan herhangi birine göre belirtilecek olan sınıftır. Zaten, fanın özelliklerinde, öngördüğü kaçak kadar fazla debiyi yazması gereklidir. Menfezlerdeki toplam debi de belli olduğundan, % kaçak miktarı proje bünyesinde otomatik olarak belirtilmiş olmaktadır. Sistemin çalışma kabulü, montaj bitip menfez ölçümleri yapılarak gerçekleştirilir. SONUÇ: Sızdırmazlık testleri, yapılan kanalın çalışma hedefini yakalamaya uygun olup olmadığını anlamak için gerçekleştirilmektedir. Kanallar, gereken konstrüksiyon standardında imal edildiği taktirde, hem imalat sırasında tedavi için geri dönüş engellenecek, hem de işletmede ekonomi getirecek kaliteli bir tesis yapılmış olacaktır.