Sektörde KROMEL Kromel, 1980 yılında aile şirketi olarak Adapazarı Dörtyol Sanayi Çarşısında 75 m² bir dükkânda, süt ve gıda sanayisi sektörü için makine ve ekipmanlar üreterek faaliyetlerine başlamıştır. Kromel Grup, bugün 54000 m² açık alan ve 24500 m² kapalı alanda; 3 adet imalat fabrikası, Ar-Ge, satış ve pazarlama ofisleri ile sektörde emin adımlarla ilerlemektedir.
Sektörde KROMEL «Tercih edilen olabilmek için güçlü marka itibarına sahip olmalıyız» felsefesi ile kuruluşundan bugüne itibarlı ve başarılı bir profil çizerek yoluna devam eden KROMEL, son yıllarda geliştirdiği projeleri ile bu hedefini destekleyerek birçok üretim grubunda süt endüstrisine fayda sağlayacak fonksiyonel makine ve ekipmanları ürün portföyüne katmıştır.
KROMEL İhracatta İvme Kazandı Son yıllarda ihracatta da önemli yollar kat eden ve bu yolda ivme kazanan Kromel, yöneticilerinin yetileri, işletme yönetimi, ürün kalitesi ve özellikleri, pazarlama görüşü, satış ağı ve marka imajından oluşan bütünlüğü ile birçok projeye imza atmıştır.
KROMEL İhracatta İvme Kazandı Profesyonel bir yönetimle dış ticarete önem vererek sektörde ihracata yönelmiş firmaların başında yer alan ve yaklaşık 40 ülkeye ihracatı bulunan Kromel, Sakarya ve Türkiye ekonomisine önemli katkı sağlamakta ve Dünya arenasında AB ülkeleri ile üretim teknolojisinde yarış edebilir hale gelmiştir. Bu Türk makine sektörü açısından çok önemli bir gelişmedir.
İhracat Ağımızda Yer Alan Bazı Ülkeler Azerbaycan, Almanya, Belçika, Suriye, Romanya, Mısır, KKTC, Filistin, Irak, İran, Hindistan, Cezayir, Fas, Bosna-Hersek, Moldova, Lübnan, Suudi Arabistan, Gürcistan, Ürdün, Ukrayna, Bulgaristan, Kazakistan, Rusya, Hollanda, Yunanistan, Hırvatistan, Tataristan, Türkmenistan, Özbekistan, Makedonya, Sırbistan, Bangladeş
Hedeflerde Farklılık Türkiye de sektörün lokomotifi, yakın coğrafyada ise tanınan ve aranan markalar arasında yer alan firmamızın; 2014 yılı hedefleri; kapasite, zaman, maliyet ve karlılık verimliliğine ivme kazandıracak ürünler için Ar-Ge ve Ür-Ge çalışmalarına hız vermektir.
Sert ve Yarı-Sert Peynir Üretiminde Otomasyon ve Verimlilik İnovasyonu Macaristan projesi ile hayata geçirdiğimiz ilk sistem, günlük 200 ton süt işleme kapasitesine sahiptir. Mayalama, kırma ve olgunlaştırma süreçlerinin yapıldığı 4 x 20000 l kapasiteli yüksek hacimli işlem tanklarında amaçlanan, kapasite avantajı ve bir partide alınan ürünün standardının arttırılmasıdır. PAS içinde askıda kalan partikül oranı ~ 8 ml/l olan tanklar, Avrupa standartlarına yönelik tasarlanmış özelliklere haizdir. Bunu sağlayan en önemli özelliği kırma işlemini yapan bıçak yapısıdır.
Proses Tankı Proses tanklarındaki kritik noktalardan bir diğeri de telemenin boşaltım etkinliğidir. Yüksek kapasiteli tanklarda doğal akış yöntemi; boşaltım süresi açısından olumsuzluk oluştururken yeni sistemlerin çift konik - çift çıkışlı yapılması ve telemenin pompa ile boşaltılması hem ürünün istenilen uygun sürede boşaltılmasını sağlamakta hem de ürünün zedelenmesini önlemektedir.
Bu sisteme akuple edilebilecek ve kuru maddesi yüksek peynirlerin üretiminde tercih edilebilecek Pre-Pres ile amaçlanan ; telemenin içindeki PAS yi baskı yöntemi ile çıkartmaktır. İşlem tankında 1/3 PAS si alınan teleme Pre-Pres e alınarak burada süzülmesi ve telemenin kuru maddesinin kısa sürede arttırılması sağlanmaktadır. Ph dengesini koruyarak kuru maddesi yüksek ürünler elde ederken teleme ürün çıkışa kaydırma yöntemi ile itilerek sonraki aşama olan haşlama makinesi için hazır hale gelmiş olur. Pre-Pres
Mükemmel Karışımlar İçin KRST Son yıllarda tüketicilerin sıklıkla tercih ettiği bir peynir türü olan eritme peyniri; sert ve yarı-sert, kimi zaman da yumuşak tip peynirlerin emülsifiye edici tuzlar ile eritilmesi sonucu elde edilen işlenmiş bir peynir çeşididir. Genel olarak blok tip (dilimlenmiş) ve krem peynir (sürülebilir) olarak gruplara ayrılan bu peynir çeşidi, baharatlar ile lezzetlendirilerek geniş bir tüketici kitlesine hitap edilmektedir.
Kullanılan hammadde kalitesine bağlı olarak 65 C ile 130 C arasında ısıl işlem uygulanarak peynirin dayanım kalitesi arttırılmakta ve stabil bir ürün elde edilmesi sağlamaktadır. Tabi ki burada önemli olan hammadde seçimidir ki kuru maddesi yüksek ürünler kullanmak daha uygun olacaktır. Peynirin işlenmiş olması ürünün raf ömrünü arttırarak teknik avantaj sağlamakta, üretim sürecinin kolaylığı ise ekonomik avantaj sağlamaktadır.
Kompakt bir makine haline gelen KRST nin avantajları şöyledir. Pastörizasyon ve sterilizasyon uygulama (max 125 C) Peynir dayanım kalitesini arttırma ve stabil ürün elde edebilme Alternatifli reçeteler oluşturabilme olanağı İstenmeyen koku ve kabarcıklara son Ek hammadde otomatik dozajlama Ürün yükleme ve boşaltma kolaylığı Ürün yapısını bozmayan karıştırıcı ve mix bıçakları Tüm süreç elinizin altında: Dokunmatik panelde süreci kolaylıkla takip edebilme Ürünler arası homojenlik Serilik ve hız bir arada Ürünün kalitesini yükseltmeye yönelik tasarlanmış aksesuarlar Kolay bakım, kolay temizlik
Çedarlama Sistemi İle Maliyetler Azalıyor PAS nin telemeden ayrılmasında kullanılan bu sistem ile zaman tasarrufu, maliyet avantajı ve teleme kaçakları önlenmiş olur. Geleneksel yöntemde; teleme süzme tamburu, perfore pres teknesi, teleme doğrama makinesi ve teknesine ihtiyaç duyulmaktadır. Bu ekipmanlar telemenin hem birden fazla işlem görmesine neden olmakta hem de üretim sürecini yavaşlatmaktadır.
Yeni yöntemde ise; geleneksel yöntemde PAS yi süzmek için kullanılan ekipmanların yerini Çedarlama Teknesi almaktadır. Çedarlama Teknesi ile hedeflenen zaman ve işçilik tasarrufudur. Kaşar Proses Tankı ndan teleme ve PAS birlikte doğal akış yöntemi ya da özel pompa ile Çedarlama Teknesi ne alınır. PAS, Çedarlama Teknesi ortasındaki üçgen profilli süzgeçten süzülerek pompa yardımı ile boşaltılır. Teleme gezici kollar yardımı ile karıştırılarak istenilen kuru madde oranına gelmesi beklenir. istenilen kuru maddeye gelen teleme, küreme kollarıyla tekne çıkışına taşınır. Burada bulunan helezon yardımıyla teleme ufalanır ve konveyör ile haşlama makinesine aktarılır.
Geleneksel Yöntem ve Yeni Yöntem Karşılaştırma Tabloları KAPASİTE KARŞILAŞTIRMASI Üretim Kapasitesi (Lt/Saat) 16.000 15.800 15.750 15.600 15.400 15.200 15.000 15.000 14.800 Üretim Kapasitesi (Lt/Vardiya) 144.000 141.750 142.000 140.000 138.000 136.000 135.000 134.000 132.000 Üretim Kapasitesi (Lt/Ay) 3.450.000 3.402.000 3.400.000 3.350.000 3.300.000 3.240.000 3.250.000 3.200.000 14.600 GELENEKSEL YÖNTEM YENİ YÖNTEM 130.000 GELENEKSEL YÖNTEM YENİ YÖNTEM 3.150.000 GELENEKSEL YÖNTEM YENİ YÖNTEM % 5,5 KAPASİTE ARTIŞI
İŞÇİLİK KARŞILAŞTIRMASI 160.000 140.000 120.000 Personel Bazında Üretim Kapasitesi (Lt/Ay) 141.750 0,016 0,014 0,012 Bitmiş Ürün Kg Başına Birim İşçilik Ücreti (Kg/ ) 0,015 Yıllık İşçilik Bedeli (Kg/ ) 140.000 121.565 120.000 100.000 100.000 0,010 80.000 80.000 60.000 0,008 0,006 60.000 40.000 20.000 22.500 0,004 0,002 0,002 40.000 20.000 19.200 0 GELENEKSEL YÖNTEM YENİ YÖNTEM 0,000 GELENEKSEL YÖNTEM YENİ YÖNTEM 0 GELENEKSEL YÖNTEM YENİ YÖNTEM Geleneksel Yöntem'de yıllık işçilik bedelinden 101.935 tasarruf sağlanıyor.
YIELD (ÇIKAN ÜRÜN MİKTARI) KARŞILAŞTIRMASI Günlük Bitmiş Ürün Artışı (2 Vardiya/Gün)( Kg) Yıllık Bitmiş Ürün Artışı ( Kg) 36.000 34.000 32.000 30.000 28.000 26.000 24.000 22.000 20.000 18.000 16.000 14.000 12.000 10.000 8.000 6.000 4.000 2.000 0 27.000 Kg/Gün 1.350 Kg/Gün 142 Kg/Gün % 5 % 0,5 28.492 Kg/Gün 10.800.000 10.200.000 9.600.000 9.000.000 8.400.000 7.800.000 7.200.000 6.600.000 6.000.000 5.400.000 4.800.000 4.200.000 3.600.000 3.000.000 2.400.000 1.800.000 1.200.000 600.000 0 7.776.000 Kg 388.800 Kg % 5 % 0,5 40.824 Kg 8.205.624 Kg Geleneksel Yöntem Kapasite Artışı Yield Artışı Yeni Yöntem Geleneksel Yöntem Kapasite Artışı Yield Artışı Yeni Yöntem ÜRÜN ARTIŞ MİKTARI 429.624 KG/YIL
GENEL DEĞERLENDİRME TABLOSU No KONU GELENEKSEL YÖNTEM YENİ YÖNTEM AÇIKLAMA 1 Süt İşleme Kapasitesi O % 5 Artış (1.944.000 Lt/Yıl) 2 Ürün Miktarı Artışı O % 5,0 Artış (388.800 Kg/Yıl) 3 Yield Oranı + O % 0,5 Artış (40.824 Kg/Yıl) 4 Direkt Personel Masrafı - O Yıllık 102.365 Tasarruf 5 Hijyen - O G.Y.'de çok sayıda manual işlem var 6 İş Güvenliği & İşçi Sağlığı - O G.Y.'de çok sayıda manual işlem var 7 Ürün Kalitesi O G.Y..= Değişken, Y.Y.=Standart Toplam Değerlendirme O X = Kabul Edilemez - = Kesinlikle İyileştirilmeli = Orta Seviye ve İyileştirilmeli + = Orta Üzeri O = İyi Seviye
YATIRIMIN GERİ DÖNÜŞ SÜRESİ 300.000 270.000 240.000 210.000 180.000 150.000 120.000 90.000 60.000 30.000 0-30.000-60.000-90.000-120.000-150.000-180.000-210.000-240.000-270.000-300.000 250.000 YATIRIMIN GERİ DÖNÜŞÜ YILLIK TASARRUF 484.685 102.365 166.320 216.000 Geri Dönüş Süresi 6 Aydır. Yeni Yöntem Yatırım Bedeli Personel Gideri Tasarrufu Yield Artış Etkisi Kapasite Artış Etkisi
Nihai ürün kalitesini yükseltmeye yönelik tasarlanmış bütün artılar sayesinde üretim sürecindeki yük hafiflemiş ve kolaylaştırılmıştır. Kullanım kolaylığı ve verimlilik avantajları ile günlük üretim kapasitesi yüksek olan firmalar için vazgeçilmez sistemler sunan firmamız, insan faktöründen kaynaklanan hataları minimize eden üretimler ile sizlere avantaj sağlamaktadır. Her geçen yıl teknolojik yenilikleri bünyemize katarak teknik kadromuz ile çalışmalarımızı sürdürmeye devam edeceğiz.
Kromel İle Çözüme Ulaşmak Çok Kolay Bu yüzden Kromel olarak diyoruz ki, Kalite Tesadüf Değildir.
Sabırla dinlediğiniz için teşekkürler Hazırlayan Reklam & Kur. Plan. Yöneticisi Ebru ZOR