T.C. SÜLEYMAN DEMİREL ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ ÇEŞİTLİ BİTKİSEL SERA ATIKLARININ YONGA LEVHA ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ

Transkript

1 T.C. SÜLEYMAN DEMİREL ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ ÇEŞİTLİ BİTKİSEL SERA ATIKLARININ YONGA LEVHA ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Beyhan KARAKUŞ Danışman: Yrd. Doç. Dr. Ergün GÜNTEKİN YÜKSEK LİSANS TEZİ ORMAN ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ ANA BİLİM DALI ISPARTA 2007

2 Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürlüğüne Bu çalışma jürimiz tarafından ORMAN ENDÜSTRİ MÜHENDİLĞİ ANABİLİM DALI nda oybirliği/oyçokluğu ile YÜKSEK LİSANS TEZİ olarak kabul edilmiştir. Başkan : Yrd.Doç. Dr. Ergün GÜNTEKİN S. D.Ü. Orman Fakültesi Orman Endüstri Mühendisliği Üye : Yrd.Doç. Dr. Birol ÜNER S. D.Ü. Orman Fakültesi Orman Endüstri Mühendisliği Üye : Yrd. Doç. Dr. Emre SANCAK S. D.Ü. Teknik Eğitim Fakültesi Yapı Bölümü ONAY Bu tez 12/12/2007 tarihinde yapılan tez savunma sınavı sonucunda,yukarıdaki jüri üyeleri tarafından kabul edilmiştir. / /2007 Enstitü Müdürü Prof. Dr. Fatma GÖKTEPE

3 İÇİNDEKİLER Sayfa İÇİNDEKİLER...i ÖZET...iv ABSTRACT...v TEŞEKKÜR...vi ŞEKİLLER DİZİNİ...vii ÇİZELGELER DİZİNİ... viii 1. GİRİŞ KAYNAK ÖZETLERİ Yonga Levhanın Tanımı Yonga Levha Üretiminin Tarihçesi Yonga Levhaların Sınıflandırılması Yonga Levha Endüstrisinde Kullanılan Hammaddeler Hammadde Odun Yıllık Bitkiler Yapıştırıcı Maddeler Üre Formaldehit Tutkalı ( Ü F ) Fenol Formaldehit Tutkalı Melamin Formaldehit Tutkalı Resorsin Formaldehit Tutkalı İzosiyanat Tutkalı Doğal Yapıştırıcılar Katkı Maddeleri Sertleştirici Maddeler Hidrofobik Maddeler Koruyucu Maddeler Yanmayı Geciktirici Maddeler Yonga Levha Üretim Teknolojisi Hammadde Odununun Depolanması Kabuk Soyma Yonga Üretimi i

4 Kaba Yongalama Normal Yongalama İnce Yongalama Yongaların Kurutulması Yongaların Elenmesi Yongaların Depolanması Yongaların Tutkallanması Tutkal Çözeltisinin Hazırlanması ve Homojenleştirme Depoları Yonga Serme İşlemi Presleme Soğuk Presleme Sıcak Presleme Pres Sonrası İşlemler Levhaların Klimatize Edilmesi Boyutlandırma Kalınlık Hatalarının Giderilmesi Levhaların Tasnif Edilmesi ve Depolanması MATERYAL VE YÖNTEM Materyal Bitkisel Sera Atıkları Yapıştırıcı Madde Sertleştirici Maddeler Yöntem Yonga Levhaların Üretimi Bazı Fiziksel ve Mekanik Özelliklerin Tayini Fiziksel Özellikler Yoğunluk Kalınlık Artımı Miktarı Mekanik Özellikler Eğilme Direnci Eğilmede Elastikiyet Modülü Yüzeye Dik Çekme Direnci ii

5 4. ARAŞTIRMA BULGULARI VE TARTIŞMA Patlıcan Atık Yongalarından Üretilen Levhalara Ait Bulgular Kalınlığına Şişme Eğilme Direnci Eğilmede Elastikiyet Modülü Yüzeye Dik Çekme Direnci Biber Atık Yongalarından Üretilen Levhalara Ait Bulgular Kalınlığına Şişme Eğilme Direnci Eğilmede Elastikiyet Modülü Yüzeye Dik Çekme Direnci Domates Atık Yongalarından Üretilen Levhalara Ait Bulgular Kalınlığına Şişme Eğilme Direnci Eğilmede Elastikiyet Modülü Yüzeye Dik Çekme Direnci SONUÇ KAYNAKLAR...81 ÖZGEÇMİŞ...85 iii

6 ÖZET Yüksek Lisans Tezi ÇEŞİTLİ BİTKİSEL SERA ATIKLARININ YONGA LEVHA ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ Beyhan KARAKUŞ Süleyman Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Orman Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalı Jüri: Yrd. Doç. Dr. Ergün Güntekin Yrd. Doç. Dr. Birol Üner Yrd. Doç. Dr. Emre Sancak Bu tez çalışmasında laboratuar ortamında farklı üretim şartlarında sera atıklarından yonga levhalar üretilmiştir. Üretilen levhaların kullanım amaçlarına göre uygunluğunu belirlemek için; TS-EN standartlarında fiziksel ve mekaniksel özellikleri araştırılmıştır. Yapılan deney sonuçları üzerinde varyans analizleri yapılıp levha grupları arasında da DUNCAN testi uygulanmıştır. Sonuçlar tablolar halinde listelenmiştir. Elde edilen sonuçlar TS-EN standartlarındaki kullanım şartlarına göre yorumlanmıştır. Bu araştırmada bulunan sonuçlara göre; sera atık esaslı levhaların üretimlerinde 0,73 gr/cm³ yoğunluk ve % tutkal miktarının en uygun şartlar olduğu tespit edilmiştir. Sera atık esaslı yongaların birleştirilmesinde UF ve MUF tutkalları kullanılmış ve tutkal türlerinin levhaların performans özellikleri üzerine etkisi incelenmiştir. Yapıştırıcı olarak MUF un kullanıldığı levhaların daha yüksek fiziksel ve mekanik özellikler gösterdiği tespit edilmiştir. Bu tez araştırmasında elde edilen sonuçlara göre seralardaki domates, biber ve patlıcan saplarının yonga levha üretiminde oduna alternatif hammadde kaynakları olabileceği ortaya konmuştur. Anahtar Kelimeler: Sera atıkları, yonga levha, fiziksel ve mekaniksel özellikler 2007, 85 sayfa iv

7 ABSTRACT M. Sc. Thesis FEASIBILTY OF USING GREENHOUSE WASTE IN THE PRODUCTION OF PARTICLEBOARD PRODUCTION Beyhan KARAKUS Süleyman Demirel University Graduate School of Applied and Naturel Sciences Forest Products Engineering Department Thesis Committee: Yrd. Doç. Dr. Ergün Güntekin Yrd. Doç. Dr. Birol Üner Yrd. Doç. Dr. Emre Sancak In this study, producing of particleboards using vegetable stalks have been investigated in laboratory conditions. In order to determine the appropriate utilization purposes of the produced particleboards; physical and mechanical characteristics have been studied according to TS-EN standarts. Variance analyses have been conducted on collected data. The results have been listed in schemes. The obtained results have been compared with TS-EN standarts and available literature findings. The findings of this research suggest that the most appropriate conditions for the production of vegetable waste-based particleboards are 0.73 gr/cm³ density and % adhesive amount. In combination of vegetable-based particleboards UF and MUF adhesives have been used and effects of the adhesives on the performance have been investigated. Results have been shown that particleboards which MUF adehesive is used in, have exhibited better physical and mechanical characteristics. In this study, the results have been shown that vegetable stalks, such as tomato, pepper and eggplant may be used in particleboard manufacturing as alternative raw meterial. Keywords: Vegetable stalks, particleboard, physical and mechanical properties 2007, 85 Pages v

8 TEŞEKKÜR Bu araştırma için beni yönlendiren, laboratuar çalışmalarımda ve literatür araştırmalarımda karşılaştığım zorlukları bilgi ve tecrübesiyle aşmamda yardımcı olan değerli Danışman Hocam Yrd. Doç. Dr. Ergün GÜNTEKİN e teşekkürlerimi sunarım. Hammadde temininde yardımlarıyla ve bilgileriyle desteklerini esirgemeyen değerli Hocalarım Yrd. Doç. Dr. Birol ÜNER e ve Yrd. Doç. Dr Halil Turgut ŞAHİN e ve çalışmam boyunca bana hep destek olan Arş. Gör. M. Burak ASLAN a teşekkür ederim. Araştırmanın yürütülmesinde yardımlarını gördüğüm ORMA A.Ş ve çalışanlarına teşekkür ederim YL 06 No lu proje ile tezimi maddi olarak destekleyen Süleyman Demirel Üniversitesi Bilimsel Araştırma projeleri Yönetim birimi Başkanlığı na teşekkür ederim. Tezimin her aşamasında beni maddi ve manevi destekleriyle yalnız bırakmayan aileme sonsuz sevgi ve saygılarımı sunarım. Beyhan KARAKUŞ ISPARTA, 2007 vi

9 ŞEKİLLER DİZİNİ Şekil 2.1 Üre Formaldehit Tutkalın Oluşumu Şekil 2.2. Fenol-Formaldehit Tutkalının Oluşumu Şekil 2.3. Üre formaldehit Tutkalının Sertleşmesi Şeki12.4.Yonga Levha Üretim Teknolojisi Şekil.4.1. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri...52 Şekil 4.2. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri Şekil 4.3. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme direnci değerleri...57 Şekil 4.4. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının kalınlığına şişme değerleri Şekil 4.5. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri Şekil 4.6. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri Şekil 4.7. Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının kalınlığına şişme değerleri Şekil 4.8. Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri Şekil 4.9. Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri vii

10 ÇİZELGELER DİZİNİ Çizelge 2.1.Odunun hammadde olarak kullanılmasının yıllara göre dağılımının değerlendirilmesi Çizelge 2.2. Türkiye deki orman ürünleri talep durumu Çizelge 2.3. Bitkisel esaslı yonga levhaların yoğunluk, tutkal türü ve miktarları 14 Çizelge 2.4. Bitkisel esaslı yonga levhaların mekanik ve fiziksel özellikleri...15 Çizelge 3.1. Üre formaldehit ve Melamin Üre Formaldehit tutkalının özellikleri. 37 Çizelge 3.2. Patlıcan atık yongalarından üretilen deneme levhaları ve üretim şartları...39 Çizelge 3.3. Biber atık yongalarından üretilen deneme levhaları ve üretim şartları Çizelge 3.4. Domates atık yongalarından üretilen deneme levhaları ve üretim şartları Çizelge.3.5..Deneme levhalarının üretim şartı Çizelge 4.1.Patlıcan atık yongalarından üretilen deneme 24 saat su içerisinde bekletilmesindeki ortalama kalınlığına şişme değerleri.. 48 Çizelge 4.2. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerinde etkisine ait varyans analizi Çizelge 4.3. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci ortalama değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Çizelge 4.4. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilme direnci üzerindeki etkisine ait.varyans analizi Çizelge 4.5. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları.. 53 viii

11 Çizelge 4.6. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisine ait varyans analizi Çizelge 4.7. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları Çizelge 4.8. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının yüzeye dik çekme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Çizelge 4.9. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesindeki ortalama kalınlığına şişme değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerinde etkisine ait varyans analizi Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci ortalama değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları.. 63 Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisine ait varyans analizi. 63 Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme ortalama değerleri Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının yüzeye dik çekme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi ix

12 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesindeki ortalama kalınlığına şişme değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerinde etkisine ait varyans analizi. 68 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci ortalama değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları..72 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisine ait varyans analizi. 73 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme ortalama değerleri Çizelge Domates sapı yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının yüzeye dik çekme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi. 75 x

13 1. GİRİŞ Son 25 yılda birçok ülkede olduğu gibi nüfus ve teknolojideki hızlı gelişmelere bağlı olarak ortaya çıkan mekan, enerji ve hammadde bunalımına çözüm getirmek üzere ormanlardan aşırı derecede faydalanma yoluna gidilmiştir. Bu olgu, giderek çoğalan odun hammaddesi talebini artırmaktadır. Nitekim yılları arasındaki 20 yıllık periyodu kapsayan son ormancılık ana planı verilerine göre endüstriyel odun talep tahmini, 1990 yılında 13 milyon metreküptür. Bu rakamın 2009 yılında ise 22.5 milyon metreküp olacağı tahmin edilmektedir. Halbuki ülkemizde toplam endüstriyel odun arzı kavak odunu dahil milyon metreküp arasında değişmektedir (Öner ve Aslan, 2002). Oduna olan talebin artması ve buna paralel olarak da odun fiyatlarının artması, lif levha ve yonga levha sanayisinde kullanılabilecek yeni hammadde kaynaklarının arayışına ve buna yönelik çalışmaların artmasına yol açmaktadır. Bu araştırılmaların yapılmasında diğer bir etkende çevreye olan duyarlılık sayılabilir. Dünyada üzerinde en çok araştırma yapılan tarımsal bitkiler (veya atıkları) keten, kenevir, şeker kamışı, bambu, jüt, kapak, rami, kenaf, buğdaygiller, kamış, sisal dir. Bu bitkisel atıklardan birçoğu üretimde kullanılmaktadır. Bu amaçla kullanılan yıllık bitkilerin en önemlisi şeker kamışıdır. 90 lı yılların başına kadar dünyada şeker kamışından yonga levha üreten fabrika sayısı 30 dur (Kalaycıoğlu, 1992). Literatürde sera atıklarından lif veya yonga levha üretiminde kullanılmasının üzerinde dünya çapında herhangi bir araştırma mevcut değildir. Kumluca Ticaret Odasının verilerine göre sadece Kumluca ilçesinde yılda 300 bin ton yaş, yaklaşık olarak da 100 bin ton kuru bitkisel sera atığı oluşmakta ve bu atıklar genellikle yakılarak yok edilmektedir (Gültekin, 2004). Bu yakma sonucunda çevre kirliliği meydana gelmektedir. 100 bin ton kuru bitkisel atık günümüzde normal bir yonga levha veya lif levha üreten fabrika düşünüldüğünde küçük bir rakam olacaktır. Fakat son yıllarda ortaya çıkan ve tarımsal atıkları hammadde olarak kullanan düşük kapasiteli tesislerin sayısı gün geçtikçe artmaktadır. Ayrıca 100 bin ton sanayi 1

14 odunun 1.5 milyon m² orman alanı bakımından elde edileceği ve bu ürünü tekrar alabilmemiz için 20 yıl beklememiz ve gerektiği düşünüldüğünde rakamın önemi ortaya çıkmaktadır. Türkiye de yapılan araştırmalarda birçok yıllık bitki atığının yonga levha üretiminde üretimde başarı ile kullanılabileceğini göstermiştir. Türkiye de göl kamışı, ayçiçeği atıkları, keten kenevir sapı, antep fıstığı kabuğu gibi atıklarla levha üretimi denemeleri yapılmış ve özellikleri belirlenmiştir (Kalaycıoğlu, 1992). Pamuk atıkları da Türkiye de son yıllarda üzerinde çalışılan atıkların başında gelmektedir (Güler, 2001). Bu çalışmanın amacı yakılarak veya açık alanda bırakılarak çevre kirliliğine sebep olan sera atıklarını yonga levha üretiminde kullanmaktır. Böylece yonga levha sanayine alternatif bir hammadde kaynağı sunabilir. 2

15 2. KAYNAK ÖZETLERİ 2.1. Yonga Levhanın Tanımı Yonga levha genellikle odun hammaddesinden elde edilen yonga ve küçük parçacıkların sentetik bir reçine ya da uygun bir yapıştırıcı yardımı ile ısı ve basınç altında geniş ve büyük yüzeyli levhalar haline getirilmesi ile oluşan bir malzemedir. Levhaların özgül ağırlıkları kullanılan yapıştırıcı ve üretimde tatbik edilen sıcaklık ve basınç miktarına göre farklı olmakta ve gr/cm³ arasında değişmektedir (Alıcı, 2004). TS EN 309 (1999) a göre yonga levha; odun parçalarından (odun parçaları,yonga, testere talaşı, rende talaşı vb.) veya lignoselülozik malzemelerden (keten, kenevir ipliği, kendir ipliği, suyu çıkarılmış şeker kamışı posası vb. odunlaşmış bitkilerden) elde edilen yongaların tutkallandıktan sonra, sıcak preslenmesiyle elde edilen levhadır Yonga Levha Üretiminin Tarihçesi Yonga levha fikri dünya orman varlığının her gün azalmasına rağmen nüfusun taleplerini karşılayabilmek için endüstriyel atıkların değerlendirilmesi amacıyla yapılan çalışmaların sonucu ortaya çıkmıştır. İlk yonga levha fabrikası; 1941 yılında Almanya Brehmen de Torfit-Werke G A. Firması tarafından 10 ton/gün kapasiteli olarak kurulmuştur. Yapıştırıcı olarak fenol formaldehit kullanılmış ve ladin yongalarından günde 10 ton levha üretilmiştir (Güler, 2001). Ülkemizde ise; ilk fabrika 1955 de İstanbul Kartal da (3000 m³/yıl kapasiteli) kurulmuştur. Üretim 1993 yılında 28 fabrika ile yaklaşık m³/yıl ulaşmıştır. Günümüzde ise; Ülkemizde m 3 /yıl kapasiteli 3 ü gayrifaal 30 adet yonga levha fabrikası mevcut olup, ortalama kapasite m 3 tür. Diğer Avrupa ülkelerinde ortalama kapasite m 3 olup, AB ülkelerinde ortalama kapasite m 3 dolayındadır. Ülkemizdeki fabrikalar, AB ülkelerinde halen 3

16 uygulanmakta olan teknolojilere sahiptir (Mistepe, 2006). AB ülkelerinde yonga levha kullanıcı sanayilerinin % 37 sini mobilya sanayisi, % 6 sını ofis mobilyası, %13 ünü mutfak ve banyo, % 23 ünü inşaat sanayi, % 5 ini yer döşemeleri, % 4 ünü kendin yap, % 5 i diğer ve % 7 sini AB dışı ihracatlar oluşturmaktadır. Avrupa kapasitesinin % 4 lük bir kısmı da pazardan çekilmiş durumdadır (Döry, 2004) Yonga Levhaların Sınıflandırılması Yonga levhalar değişik kriterlere göre sınıflandırılmaktadır. Bunlar; 1. Özgül Ağırlıklarına Göre; a. Düşük özgül ağırlık: Özgül ağırlıkları 0.50 gr/cm³ den düşük b. Orta özgül ağırlık: Özgül ağırlıkları gr/cm³ c. Yüksek özgül ağırlık: Özgül ağırlıkları 0.65 gr/cm³ den yüksek 2. Tabaka Sayılarına Göre; a. Tek tabakalı yonga levhalar b. Üç tabakalı yonga levhalar c. Beş tabakalı yonga levhalar d. Tabakaları belirsiz yonga levhalar 3. Yonga Büyüklüğü ve Geometrisine Göre; a. Normal Yongalı: Yonga kalınlıkları mm yonga genişlikleri 2-6 mm ve yonga uzunlukları mm. b. Etiket Yongalı: Yongaların kalınlıkları mm, uzunlukları mm ve genişlikleri mm. c. Şerit Yongalı: Yonga kalınlık ve uzunluğu etiket yongalı levha ile aynı fakat genişlik 9-10 mm dır. d. Yönlendirilmiş yongalı: Odunun yoğunluğuna bağlı olarak yonga kalınlığının mm, uzunluğunun mm, genişliğinin, 5-12 mm. 4

17 4. Yüzey işlemlerine göre; a. Zımparalanmış levhalar b. Zımparalanmamış levhalar 5. Yüzey kaplama malzemesine göre: a. Kaplamasız b. Ağaç kaplamalı c. Laminatlı -Yonga levha üzerine kendi kendine yapışan laminantlar, -Yonga levhalar üzerine tutkalla yapıştırılmış lamine levhalar veya folyolar, d. Sıvı yüzey kaplama maddeleriyle kaplanmış yonga levhalar (lake boya vb.) 6. Kalınlıklarına göre; (mm) 7. Tutkal ve bağlayıcı cinsine göre; a. Üre formaldehit tutkalı ile üretilmiş b. Fenol formaldehit tutkalı ile üretilmiş c. Melamin tutkalı ile üretilmiş d. Polyizosiyanat tutkalı ile üretilmiş e. Bağlayıcı olarak sülfit atık suyu kullanılmış f. Bağlayıcı olarak doğal yapıştırıcılar kullanılmış 8. Kullanış amacına göre; a. Genel amaçlar için üretilmiş b. Özel amaçlar için üretilmiş 9. Üretimde kullanılmış hammadde cinsine göre; a. Odun hammaddesinden üretilmiş yonga levhalar b. Bitkisel materyal yada atıklardan üretilmiş yonga levhalar 5

18 10. Presleme yöntemine göre; a. Yatık preslenmiş yonga levhalar b. Dik preslenmiş yonga levhalar 11. Kalıplanmış yonga levha üretim metoduna göre; a. Termodin metodu b. Callipress metodu c. Werzalith metod 2.4. Yonga Levha Endüstrisinde Kullanılan Hammaddeler Yonga levhaların hazırlanmasında kullanılan hammaddelerin başında odun gelmektedir. Ayrıca yonga levha üretiminde yıllık bitkilerin odunsu kısımları ve saman, saz, şeker kamışı, keten sapı, kenevir sapı, ayçiçeği, fındık, yerfıstığı kabukları ile pamuk tohumu kabukları da kullanılabilmektedir. Yonga levha üretimi için en iyi hammadde öncelikli olarak iğne yapraklı ağaçlardır, bunun yanı sıra yapraklı ağaçlarda kullanılabilmektedir. Yonga levha üretiminde hammadde olarak levha ağırlığının yaklaşık % 90 nından fazlasını odun oluşturmakta, yapıştırıcı olarak ise sentetik reçineler kullanılmaktadır (Güler, 2001) Hammadde Odun Yapacak maksatla kullanılan odunun dışında kalan tüm odun hammaddesi yonga levha üretiminde kullanılabilir, buna yakacak odun dahil bulunmaktadır. Bunların yuvarlak olanlarının ortalama çapları 4 cm den başlamaktadır. Kabukları soyulmuş veya soyulmamış olabilir. Kabukları soyulmamış yarılmış yakacak odunlar en çok % oranında kabuk ihtiva etmelidirler. Kabukları soyulmuş yuvarlak odunlar da ise kabuk yahut soymuk oranı % 3 ü aşmamalıdır. Boyları 1.0 m veya daha fazla olabilir. Ayrıca; kapak tahtaları, çıtalar, tahta ve tomrukların uç kısımlarından elde edilen atıklar, kaplama levha üretimi atıkları, testere talaşı da kullanılabilir. Kereste fabrikalarından satın alınan testere talaşı yongaları, kalitesi yüksek ve kabuğu soyulmuş kerestelerden elde edilmektedir. Kağıt sanayisinin uzun süredir 6

19 birinci tercihidir. MDF de ikinci sırayı almakta ve yonga levhalarda geriye kalan payı almaktadır (Seıdl, 2004). Yonga levha üretiminde kullanılan lif yonga odunu T.S.1351 (1973) e göre İğne yapraklı ve sert yapraklı olmak üzere iki grupta toplanmaktadır. Bunlar ayrıca; yuvarlak ve yarma halde hazırlanmaktadır. Yuvarlak halde olanların uzunlukları cm ince uç çapları ise 4-20 cm dır. Yarma şeklinde hazırlananlarda ise uzunluk cm, uzunluğun ortasındaki maksimum kalınlık en çok 20 cm olabilmektedir (Bozkurt ve Göker, 1990). Ana hammadde olarak odun kullanılmaya devam edilirse günümüzde ve gelecekte elimizdeki hammadde miktarının ve üretilen levha miktarının Ganapaty e göre kıyaslanması çizelge 2.1 de gösterilmiştir. Türkiye deki orman ürünleri talep durumu ise çizelge 2.2 de gösterilmiştir. Çizelge 2.1. Odunun hammadde olarak kullanılmasının yıllara göre dağılımının değerlendirilmesi (Ganapathy, 1997) Yıl Mevcut kapasite (milyon ton) Kullanılan kapasite (%) Yapılan üretim (milyon ton) Gerekli hammadde (milyon m³) Çizelge 2.2. Türkiye deki orman ürünleri talep durumu (OGM, 2006) Yonga levha Üretim Miktarı Mevcut İşlenen hammadde hammadde işleme miktarı (m³) kapasitesi (m³) Kapasite kullanım oranı (%) Hammadde Temin Yeri OGM (m³) Özel sektör (m³) İthalat (m³)

20 Yıllık Bitkiler Yonga levha üretiminde temel hammadde olarak odun kullanılmaktadır. Ancak son yıllarda odun hammaddesinin bulunmasında ortaya çıkan güçlüklerden dolayı yonga levha üretiminde yıllık bitkilerin kullanılması bu sıkıntıya çözüm olarak görülmüştür. Yıllık bitkilerin hammadde olarak değerlendirilmesinde farklı özellikleri vardır. Bunlar iki gruba ayrılırlar. İlki sert odunlara uygunluk gösteren tahıl sapları gibi, şeker kamışı, ayçiçeği sapı, bambu, mısır sapı vb. bitkilerdir. İkinci grup ise; yumuşak odunlara uygunluk gösteren pamuk karpelleri gibi, yer fıstığı kabuğu, ayçiçeği çekirdeği kabuğu, kenaf, saz, saman vb. bitkilerdir (Hurter vd., 2001). Bunların kullanım için yeterli miktarda olması toplama, taşıma, depolama ve hazırlanmalarının kolay, ucuz ve mantarlar tarafından herhangi bir bozulmaya maruz kalmamış olmaları gerekmektedir. Yıllık bitkilerin kullanılmasında en büyük sorun materyalin homojen olmayışıdır (Güler, 2001). Yıllık bitkiler günümüzde birçok ülkede levha üretiminde değerlendirilmektedir. Ortalama olarak bir değerlendirme yapılırsa bir ülkede ortalama yıllık bitki kullanımı yaklaşık 4800 ton olarak belirlenmiştir. Buda toplam kullanılan hammadde miktarının % 8 ine denk gelmektedir (Ganapathy, 1997). Bir çok sebep için tarımsal atıklar levha üretiminde odun lifleri yerine çok iyi alternatif madde olarak kullanılabilmektedir. Özellikle çiftçilerde bu kullanımdan çok memnundurlar. Sanayiye, insan sağlığına ve çevreye destek için kullanılan tarımsal atıklardan örnek verildiğinde buğday saplarından dönümde 1-3 ton elde edilmektedir. Sanayiye satıldığında ise buğday saplarından her bir ton için 45 $ kazanç elde edilmektedir. Üreticilerde gerçek mahsulün satışından atıkların satışının daha karlı olduğunu iddia etmektedirler (Hayes, 2005). Şeker kamışı, bambu, pamuk, jüt, kenaf, pamuk, pirinç sapı, pirinç kabuğu muz, buğday, tütün, ananas, ay çiçeği sapı, mısır sapı, kenevir, yulaf sapı, pamuk sapı, saman, çavdar, arpa, keten gibi birçok lignoselülozik materyalden kompozit materyal 8

21 üretilebilmesi üzerine laboratuar ortamında araştırma yapılmıştır (Youngquist, vd, 1994). Her geçen gün karşılanamayan odun hammaddesine destek vermek ve ekonomikliği karşılamak açısından odun dışı ürünlerden dünya çapında da bir çok araştırmalar yapılmıştır. Bunlara örnekler aşağıdaki gibidir. Buğday saplarının düşük molekül ağırlıklı maddeler olmasına rağmen sıcak su çözünürlüğü ile birlikte yapısında % 9 oranında ekstraktif madde bulmuşlardır. İlk epidermis dokular içerisinde de mumsu maddeler içerdiği kanısına varılmış ve bu durumda da az miktarda tutkal kullanımıyla levhalar üretilebileceği tespit edilmiştir (Cooper vd., 1999). Mantanis vd. (2000) de araştırmalarında dünya çapında buğday sapının milyon ton, pirinç sapının da milyon ton elde edildiğini tespit etmişlerdir. Bu iki tarımsal atığın değerlendirilmesi için ÜF tutkalı ile buğday saplarından 0.77 gr/cm³ yoğunluklu, pirinç saplarından ise 0.75 gr/cm³ yoğunluklu levhalar üretmişlerdir. Sonuçlara göre; ise buğday ve pirinç saplarından sırasıyla yüzeye dik çekme N/mm², eğilme direnci N/mm², 24 saat kalınlığına şişme değerleri ise; % dür. Bu sonuçlar Avrupa standartları üzerinde olup kullanım için uygun olarak değerlendirilmiştir. Grigoriou vd. (2000) tarafından yapılan bir çalışmada kenaf öz kısımları, kabuk kısımları ve sanayi odunları kullanılmıştır. ÜF tutkalı kenaf öz kısımları ve sanayi odunlarında % 8 oranında, kenafın dış kısımları kabuklarda % oranında, 3.4 N/mm² basınç altında 180º C de 4 dakika basınç uygulayarak her birinde tek tabakalı levhalar elde edilmiştir. Sonuç olarak ise kenaf kabuklu levhalar diğer sonuçlarda bozulma gösterirken eğilme dirençlerinde en iyi sonucu vermiştir. Kenafın öz kısmından üretilen levhalar ise kabuklardan üretilen levhalara oranla özellikleri açısından daha iyiyken, sanayi odunundan üretilen levhalara oranla kötüdür. Ancak su alma ve kalınlığına şişme değerleri ise her iki durumda da üretilen levhadan daha kötüdür. 9

22 Şeker kamışından da % 5-8 oranında difenilmetan diizosiyanat tutkalları kullanılarak, mm kalınlıklarında, gr/cm³ yoğunluklarındaki levhalar 185º C de 2.5 dakika pres uygulanarak elde edilmiştir. Levhaların eğilme dirençleri MPa, elastikiyet modülü GPa, kalınlığına şişme değerleri ise % olarak belirlenmiştir (Wu, 2001). Ntalos ve Grigoriou (2002) yaptığı çalışmada kompozit panel üretiminde asma budama atıkları ve sanayi odunu ilk etapta tek tabakalı levha üretiminde kullanmışlardır. Daha sonrasında ise dış tabakaları sanayi odunundan oluşan üç tabakalı levha üretiminde değerlendirmişlerdir. 16 mm kalınlığında üretilen levhalarda tek tabakalılarda ve üç tabakalıların ortasında kullanılan asmalarda % 8 oranında, dış tabakalarda kullanılan sanayi odununda ise % 12 oranında ÜF tutkalı kullanılmıştır. 180º C de 5 dakika basınç uygulanmıştır. Asma saplarıyla yapılan bütün mekanik özelliklerde ve su alma, kalınlığına şişme deneylerinde azalma görülmüştür. Bu azalmanın sanayi odunu kullanımının % 50 oranında arttırılmasıyla dengelenebileceği sonucuna varılmıştır. Papadopoulos vd. (2002), hindistan cevizi yongalarından % 4-8 oranında izosiyanat tutkalı kullanarak tek tabakalı levhalar üretmişlerdir. % 6 lık izosiyanat tutkalına % 1 oranında, % 8 lik izosiyanat tutkalına ise % 0.5 oranlarında vaks ilave etmişlerdir. En iyi sonuçlar % 8 lik kullanımda elde edilmiş ancak kalınlığına şişme değerlerinin yüksek olması ve bu şekilde kullanımın ekonomik olmamasından dolayı sanayi odunlarıyla birlikte yonga karışımının kullanılmasının bir çözüm olacağı öngörülmüştür. Xu vd. (2003) tarafından yapılan bir çalışmada, kenafın orta öz kısımlarından tutkal kullanılmadan buharlı basınç ile preslemeyle düşük yoğunluklarda ( gr/cm³), diğer düşük yoğunlukta üretilen levhalara oranla mekanik özellikleri ve boyut stabilizesi yüksek olan levhalar elde edilmiştir. 10

23 Yer fıstığı kabuğundan gr/cm³ yoğunlukta 6 kg/cm² basınç uygulayarak farklı sıcaklık ve sürelerde farklı tutkal türleriyle denemeler yapılmış ve normal odundan yapılmış levhalara benzer başarılı sonuçlar çıkarılmıştır (Batalla vd., 2004). Ayçiçeği sapları ve kavak odununda da % oranlarında orta tabakada % 9 dış tabakada % 11 oranında 0.7 gr/cm³ yoğunluklu 3 tabakalı levhalar üretilmiştir. Yapılan deney araştırmaları sonucunda ise; ayçiçeği saplarından levha yapılabilirliği uygun bulunmuş hatta levha karışımı içerisindeki ayçiçeği yüzde oranının artırılmasının daha olumlu sonuçlar verebileceği saptanmıştır (Bektaş vd., 2004). Güler ve Özen (2004), ise pamuk saplarının levha üretiminde uygunluğu üzerinde araştırma yapmışlar ve bu araştırma için; gr/cm³ yoğunluklu üç tabakalı orta tabakalarında % , dış tabakalarında ise % oranında ÜF tutkalı kullanılarak 150 ºC de 6 dakika N/mm² basınçta 20 mm kalınlığında levhalar üretmişlerdir. Bu levhaların fiziksel ve mekanik özellikleri belirlenmiştir. Belirlenen sonuçlara göre ise 0.6 gr/cm³ yoğunluklu ve % 8-10 oranında tutkalla üretilen levhaların levha üretimi için uygun olacağı tespit edilmiştir. Alma vd. (2004) de pamuk karpelinin değerlendirilmesi ve uygunluğu üzerinde bir çalışma yapmışlardır. Üretim için % 9-11 oranında üre formaldehit ve melamin üre formaldehit tutkallarını kullanmışlardır. Maksimum 2.65 N/mm² basıncı 5 ve 7 dakikada 150º C uygulayarak 3 tabakalı levhalar üretmişlerdir. Sonuçlarda ise; gr/cm³ yoğunluklu MUF dan yapılmış levhalar dışındaki tüm levhalar TSE EN 312 de % 14 olan kalınlığına şişme değerleri üzerinde bulunmuştur. Bunun yanı sıra pamuk karpeli kalınlığına şişme değerleri ayçiçeği sapı, keten ve pamuk sapından yapılan levhalardan daha düşük değerler verdiği tespit edilmiştir. Eğilme direnci değerleri ise N/mm² arasında olup, en yüksek eğilme direnci değeri gr/cm³ yoğunluklu MUF levhalardan elde edilmiştir. En düşük değer ise gr/cm³ yoğunluklu MUF levhalardan elde edilmiştir. Yüzeye dik çekme deneylerinde de en yüksek ve en düşük değerler yine aynı levhalardan elde edilmiştir. 11

24 Seller vd. (2005) de kenaf üzerine yaptıkları çalışmada, kenaftan 0.24 gr/cm³ yoğunluklu levhaları % 8 ÜF ile 180º C de 10 dakika basınç uygulayarak, % 4 PF ile 205º C de 10 dakika basınç uygulayarak, % 3 PMDI ile 177º C de 6 dakika basınç uygulayarak üretmişlerdir. Aynı zamanda her bir tutkal türüne de % 1 oranında da parafin eklemişlerdir. Sonuç olarak; yüzeye dik çekme değerleri kpa bulunmuştur. ÜF ile üretilen levhalarda diğer iki tutkal türüne göre daha yüksek yüzeye dik çekme değerleri elde edilmiştir. Bu şekildeki düşük yoğunluktaki levhalar içinde oldukça iyi yüzeye dik çekme değerleridir. Eğilme direnci değerleri kpa ve eğilmede elastikiyet modülü değerleri kpa dır. Su absorsiyonu % ve kalınlığına şişme % dır. Ndazi vd. (2006) tarafından yapılan bir araştırmada, pirinç kabuklarıyla temel yapıştırıcı madde tanen kullanılarak bir kompozit yapımına gidilmiş. Pirinç kabukları ufalanarak, ufalanmadan ve % 30 oranında testere talaşı kullanarak üç ayrı türde hammaddeyle tanen kullanılarak levha kalınlıkları 22.5 mm ortalama yoğunluğu 0.9 gr/cm³ olan levhalar 27.6 MPa basınçta 180 ºC de 12 dakika bekletilerek üretilmiştir. Üretilen levhalar üzerinde de mekanik özellikleri değerlendirilmiştir. Eğilme direnci ve elastikiyet modülü değerleri minimum standart değerlerinin altında çıkarken yüzeye dik çekme değeri ise değerleri ise ufalanmayan pirinç kabuklarıyla başarılı sonuca ulaşmıştır. Ayçiçeği sapları ve kızılçam yongaları % 25-75, % 50-50, % ve her birinden % 100 oranlarında kullanılarak 0.70 gr/cm³ yoğunlukta levhalar elde edilmiştir. Orta tabakalarda % 9, dış tabakalarda ise % 11 oranında üre formaldehit tutkalı kullanılmıştır. 150º C de 7 dakika preslenmiştir. Sonuç olarak ise en iyi mekanik özellikler % oranında üretilen levhalardan elde edilmiştir (Güler vd., 2006). Çöpür vd. (2007) tarafından yapılan çalışmada fındık karpelleri değerlendirilmiştir. Fındık karpelleriyle üre formaldehit, fenol formaldehit ve melamin üre formaldehit tutkalları kullanılarak 0.6 ve 0.7 gr/cm³ yoğunluklu levhalar 150º C de 6 dakikada 25 kg/cm² basınç uygulayarak üretilmiştir. Sonuç olarak ise hammadde odundan gr/cm³ ve kivi saplarından 0.50 gr/cm³ yoğunluklardan elde edilen 12

25 levhalardan çok düşük yoğunluklarda 0.23 gr/cm³ olan levhalar elde edilmiştir. Ancak bunlar pamuk saplarından elde edilen 0.28 gr/cm³ yoğunluklu levhalara eşdeğerdir. Levhaların su alma ve kalınlığına şişme değerleri çok yüksek çıkmıştır. Eğilme direnci ve yüzeye dik çekme değerleri ise 0.7 gr/cm³ yoğunlukta % 8-10 oranlarında fenol formaldehit ve üre formaldehit tutkallarından üretilen levhalarda minimum standart değerlerinin üzerinde çıkmıştır. Melamin üre formaldehit tutkalından üretilen levhalarda ise standart değerlerin altında kalmıştır. Çizelge 2.3 ve 2.4 de çeşitli bitkisel esaslı levhalara ait bazı fiziksel ve mekanik özellikler gösterilmiştir. 13

26 Çizelge 2.3. Bitkisel esaslı yonga levhaların yoğunluk, tutkal türü ve miktarları Hammadde Türü Levha Tipi Yoğunluk (gr/cm³) Tutkal Miktarı (%) Buğday Prinç Kenaf/Odun Şeker kamışı Asma/Odun Asma/Odun Hindistan cevizi Kenaf Yer fıstığı Ayçiçeği sapı/kavak Pamuk sapı Pamuk karpeli Kenaf Prinç kabukları/odun Ayçiçeği sapı/kızılçam Fındık kabukları Yüksek yoğunlukta YL (Tek tabaka) Yüksek yoğunlukta YL (Tek tabaka) Yüksek yoğunlukta YL (Üç tabaka) Yüksek yoğunlukta YL (Tek tabaka) Orta yoğunluktayl (Tek tabaka) Orta yoğunluktayl (Üç tabaka) Orta yoğunluktayl (Tek tabaka) Düşük yoğunluktayl (Tek tabaka) Orta yoğunluktayl (Tek tabaka) Orta yoğunluktayl (Üç tabaka) Düşük ve Orta yoğ. YL (Üç tabaka) Orta yoğunlukta YL (Üç tabaka) Düşük yoğunluktayl (Tek tabaka) Yüksek yoğunlukta YL (Tek tabaka) Orta yoğunluktayl (Üç tabaka Orta yoğunluktayl (Üç tabaka 0.77 UF 0.75 UF 0.70 % 8 O.T. %12 Y.T. UF % 5-8 DMDI %8 UF 0.69 % 8 O.T. %12 Y.T. UF % 2-8 EMDI Yok UF, PF, DMDI 0.70 % 9 O.T. %11 Y.T. UF % O.T. % Y.T. UF 0.70 % 9-11 UF, % 9-11 MUF % 8 UF,% 4 PF, %3 PMDI 0.90 Tanen 0.70 % 9 O. T. % 11 Y.T. UF % 8 10 UF, PF,MUF 14

27 Çizelge 2.4. Bitkisel esaslı yonga levhaların bazı fiziksel ve mekanik özellikleri Hammadde Eğilme Direnci (N/mm²) Elastikiyet Modülü (N/mm²) Yüzeye Dik Çekme Direnci(N/mm²) Kalınlığına Şişme(%) Buğday Prinç Kenaf/Odun Şeker kamışı 19,11-27, ,6-11,9 Asma/Odun , Asma/Odun Hindistan cevizi 10,58-20,5-0,38-1,18 7,1-36,8 Kenaf Maks 1,1 Maks 300 Maks 0,10 Min 6,6 Yer fıstığı Ayçiçeği sapı/kavak Pamuk sapı Pamuk karpeli Kenaf Prinç kabukları/ Odun Ayçiçeği sapı/kızılçam Fındık Kabukları

28 Yapıştırıcı Maddeler Üre Formaldehit Tutkalı ( Ü F ) Üre formaldehit tutkalı üre ile formaldehitin yaptığı bir kondenzasyon ürünüdür. Hem kuru hem de sıvı hallerde elde edilebilmektedir. Elde edilecek tutkalın özelliklerini; sıcaklık, reaksiyon süresi, ph değeri, katalizör konsantrasyonu ve üre formaldehitin molar oranı etkilemektedir (Çolakoğlu, 2001). Daha önceleri ürenin formaldehite mol oranı 1, iken, günümüzde bu oran 1, e kadar düşürülmüştür. Formaldehit oranının azaltılması, serbest formaldehit ayrışmasını düşürmekte fakat sertleşme süresinin uzamasına neden olmaktadır. Amaca uygun olarak alkali ortamda başlatılan kondenzasyon reaksiyonu ile Monometilol-Üre, daha sonra dimetilol üreye dönüşmektedir (Alvur, 2001). NH 2 NH. CH 2 OH NH. CH 2 OH C=0 + CH 2 O C= 0 C=0 NH 2 NH 2 NH.CH 2 OH Üre + Formaldehit Monometilol Üre Dimetilol Üre Şekil 2.1. Üre Formaldehit Tutkalın Oluşumu Bu kondenzasyon ürünleri, henüz suda çözülen bileşiklerdir. Bu safhada iken ph 7-8 e yükseltilerek reaksiyon durdurulur ve buna takiben soğutulur. Yarıda kesilmiş olan kondenzasyon sıcak presleme sırasında tekrar başlar ve sonuna kadar devam eder. 16

29 Buna göre üre-formaldehit tutkalı, NH-CONH-CH 2 -NC-ONCH-CH 2 CH 2 NH-CONH- Üre-formaldehit reçineleri, termosetting bir yapıya sahiptir. Yani sadece bir kere sertleşir. Sertleştikten sonra ısıtılarak veya kimyasal bir çözücü kullanılarak yeniden yumuşatılamaz (Alvur, 2001). Daha hızlı bir sertleşme sağlayabilmek için ise bir katalizöre ihtiyaç vardır. Sıcak preslemede sertleştirici madde olarak Amonyum klorür (NH4Cl) veya Amonyum sülfat kullanılır. Üre formaldehit piyasada % 55 lik veya % 65 lik sıvı halde yada toz olarak satılmaktadır. Toz halde olanı, depoda 1 yıl bozulmadan saklanabildiği halde sıvı haldeki tutkal birkaç ay dayanabilir. Ancak piyasada sıvı halde bulunmaktadır. Sulu haldeki katı madde miktarı genellikle % 65 dır. Viskozite tutkalın kullanış amacına göre (cps) dır. Pres basıncı levhanın özgül ağırlığına bağlı olarak N/mm² arasında değişir. Presleme süresi ise kullanılan katalizörün tepkisi, presleme sıcaklığı ve levha kalınlığına bağlıdır (Güler, 2001) Fenol Formaldehit Tutkalı Fenol formaldehit tutkalı fenol ve formaldehit maddelerinin, paslanmaz çelikten yapılan reaktörlerde sıcaklık etkisi ve katalizör yardımı ile yaptıkları bir kondenzasyon ürünü olarak elde edilmektedir (Alvur, 2001). Fenol formaldehit reçineleri Resol ve Novalac tipi olmak üzere iki grupta toplanmaktadır. 17

30 Şekil 2.2. Fenol-Formaldehit Tutkalının Oluşumu Resol: a. A durumunda Resol b.b durumunda Resol (Resitol ) c.c durumunda Resol (Resit) olmak üzere üç durumda bulunur. Resol alkali şartlar altında üretilen fenolik bir reçinedir. (PH 7 den büyük) formaldehit mol oranı fenole göre daha çoktur. Resol novalaktan oldukça farklıdır. Yüksek sıcaklıkta bir sertleştirici ilave edilmeden geri dönüşü olmayan sertleşme sağlanır. Bu nedenle bu tür yapıştırıcılar termosetting olarak adlandırılır. Resollerde fenolün formaldehite oranı; 1:1.8-1:2.2 arasında değişmektedir. Depolama süresi birkaç saatten birkaç aya kadar olabilir. Düşük sıcaklıklarda depolanması tavsiye edilir. Yüksek alkali miktarı, kullanış yerinde daha fazla su absorbe etmesine neden olur (Çolakoğlu, 2001). Novalak: Novalak asit ortamda (PH 7 den daha az) fenol ve formaldehitden üretilir. Bu tür reçinede fenol mol oranı formaldehite göre daha fazladır. Bunlarda ise fenolün formaldehite oranı; 1:0, 8-1:1 arasında değişmektedir (Çolakoğlu, 2001). Hava şartlarına karşı dayanıklı oluşu nedeniyle daha çok açık hava ve klimatize edilemeyecek yerlerde kullanılacak levhaların üretiminde kullanılır. Tutkalın kırmızımtırak kahverengi oluşu nedeniyle, bazen levha yüzeyinde lekelenmeler görülebilir. % oranında tam kuru tutkal miktarı suya karşı yeterli direnç sağlayabilmektedir. Yonga rutubetinin ise tutkallama sırasında % 4-8 olması gerekir. 18

31 Fenol formaldehitin sertleşmesi için gerekli olan sıcaklık üre formaldehit tutkalından daha fazladır. Levhanın orta kısmındaki pres sıcaklığı ºC olmalı ve pres levhalarının sıcaklığı ise 200ºC ye ulaşmalıdır (Bozkurt ve Göker, 1990). Genel olarak fenolik tutkallar her türlü koşullar altında yüksek mukavemet özelliğine sahip bulunmaktadır. Uzun zaman açık hava şartlarına maruz kalmaları halinde dahi gözle görülen herhangi bir bozulma ve değişiklik meydana gelmemektedir. Ancak fenolik tutkallar üre reçinelerinden daha pahalıdırlar (Güler, 2001) Melamin Formaldehit Tutkalı Melamin formaldehit reçinelerinin üretimi de üre formaldehit reçinelerine benzemektedir. Kondenzasyon olayı üre formaldehit reçinesinde olduğu gibidir. Kondenzasyon 5-6 ph ortamında oluşmaktadır. Nötürleşme yolu ile kondenzasyon ürünü yeteri derecede çökeltilebilecek duruma gelince işleme son verilir. Melamin reçinesi çözeltisi üre reçinesi kadar depolamaya elverişli değildir. Serin ve kuru bir yerde muhafaza edildiği takdirde toz halindeki tutkal bir yıl dayanabilmektedir. % 50 oranında üre formaldehit katılmak suretiyle elde edilen melamin + üreformaldehit reçinesi yeterli fiziksel ve sertleştirme özelliklerine sahip olup, bu karışımdaki bir tutkal üç haftalık bir süre içerisinde bozulmadan kalabilmektedir (Göker ve Yener, 1990). Melamin reçineleri º C arasında herhangi bir sertleştirici madde katılmaksızın sertleşebilmektedir. Melamin reçinesini maliyeti pahalı olduğu için üre formaldehit kadar kullanılmaz Ancak melamin reçinesine üre katılıp ucuzlatılabilir. Sulu çözeltinin ömrü çok az olup 3 hafta dayanabilir. Melamin reçinesi daha çok kat ve tabakalar halinde yapıştırılan ve kaynatmaya karşı dayanıklılık isteyen ağaç malzemenin yapıştırılmasında kullanılır. Resorsin ilave edilmiş melamin formaldehit tutkalı sıcakta odun ile metali yapıştırmak maksadıyla kullanılmaktadır. Soğukta sertleşen melamin tutkalının çatlama kusuru yüzünden soğuk tutkallama için melamin tutkalını kullanmak iyi sonuç vermemektedir (Güler, 2001). 19

32 Resorsin Formaldehit Tutkalı Fenol formaldehit reçinesine göre 5 6 kat daha pahalı olup, her türlü açık hava şartlarına, asitlere, alkalilere ve diğer çözücülere karşı dayanıklı bir tutkal türüdür. Resorsin tutkalı özellikle sıcakta yapıştırma imkânı bulunmayan hallerde Fenol formadehit ile yeterli derecede direnç elde edilemeyen örneğin, kayık, gemi ve uçakların ağaç malzeme kullanılan kısımların tutkallanmasında kullanılır. Aynı zamanda gerek sentetik gerek doğal kauçuğun tekstil ve seramik malzemenin yapıştırılmasında da kullanılır. Resorsin formaldehit tutkalı, yüksek frekanslı yapıştırmalar içinde uygundur. Resorsin formaldehit sıvı halde olup kırmızımsıerguvani renktedir. % katı madde ihtiva eden sıvı halde piyasada bulunur. 20ºC sıcaklıkta 9-12 ay depolanabilir. Resorsin reçinesi +20ºC de, 3-6 saatlik bir süre içerisinde sertleşir ve yapışma özelliğini kazanır (Güler, 2001) İzosiyanat Tutkalı Alışılmış bir tutkal olmayıp odunun hidroksil gruplarıyla bağlanmaktadır. İS tutkalını üretan zinciri oluşturmaktadır. İyi bir yapışma sağladığı takdirde suya, sulandırılmış asitlere ve alkollü sıvılara karşı iyi bir dirence sahiptir. İzosiyanat tutkalı su ihtiva etmez. Böylece tutkalın tümü yapıştırma yapar. İyi bir yapıştırma sağladığı için levhanın yoğunluğu fenolik tutkallarla üretilen levhalardan daha düşüktür. İS tutkalı ÜF tutkalında olduğu gibi kısa sürede sertleşmektedir. İS tutkalı formaldehit içermediğinden diğer sentetik tutkalların aksine formaldehit emülsiyonu olmamaktadır. İS tutkalının oluşturduğu üretan zincirleri hidrofobik olup, levha üretimi sırasında çok az miktarda mum katılır veya hiç katılmaz. Ayrıca bu tutkalın diğer önemli faydası da yapıştırma direncini düşüren ekstraktif maddelerin etkisini ortadan kaldırmasıdır İzosiyanat tutkalının dezavantajları ise fiyatının yüksek olması ve metallerle yapışma meyili olduğu için transport levhalarına veya pres plakalarına yapışarak problemler çıkarmasıdır. Buna engel olmak için yağ gliserin gibi yapışmayı önleyici maddeler kullanılmaktadır. IS tutkalının insan sağlığına zararı olduğunda kullanımı sırasında dikkat etmek gerekmektedir (Ayrılmış, 2000). 20

33 Doğal Yapıştırıcılar Doğal yapıştırıcı olarak, esas tutkallar olarak bilinen gluten olarak adlandırılan hayvansal tutkalları, bir asit ürünü olan kazein, fenol tutkallarıyla kombine yapılıp piyasaya fenalp tutkalları adı altında sürülen albimün tutkalları, yağı alındıktan sonra posa kısmında bol miktarda protein ihtiva eden soya tutkalları ve lignin, tanen tutkalları vb. tutkal türleri kullanılmaktadır (Malkoçoğlu,1989). Bunlar içerisinde de en önemli olanları lignin ve tanen tutkallarıdır. Sentetik reçinelerin pahalı olması sonucunda zengin fenolik yapılara sahip tanen ve lignin gibi maddelerin yapıştırıcı olarak değerlendirilmesine başvurulmuştur. Örneğin; pirinç kabuklarından tanen ile birlikte bir çalışma yapılmıştır (Ndazi ve Tesha, 2006). Bir doğal polifenol olan tanen bazı ülkelerde sentetik tutkalların pahalı olması nedeniyle, odun levhalarının üretiminde yapıştırıcı olarak değerlendirilmektedir. Ligninde yapıştırıcı olarak kullanılabilmektedir. Bu konuyla ilgili de bir çalışma yapılmış olup, amonyum lignosülfonat ve fenol formaldehit tutkalı kullanarak elde edilen yonga levhaların fiziksel ve mekanik özellikleri amonyum lignosülfonat oranı arttıkça ve kullanılan tutkal oranı azaldıkça fiziksel ve mekanik özellikler negatif yönde etkilenmiştir. Ancak sonuç olarak % 10 tutkal kullanarak, % 80 fenol formaldehit ile % 20 amonyum lignosülfonattan oluşan tutkal çözeltisi ile elde edilen levhaların özellikleri standartlara yakın bulunmuştur (Güler,2001) Katkı Maddeleri Yonga levhanın özelliklerini iyileştirmek amacıyla sentetik tutkala ilaveten bazı katkı maddeleri katılmaktadır. Bu katkı maddelerinin görevleri ise; a. Plastikleştirme. b. Stabilite sağlanması. c. Tutkal sürme niteliklerinde reçinenin yapısal olarak iyileştirilmesi. d. Tutkalın dağılma özelliğinin iyileştirilmesi. 21

34 e. Yanmayı geciktirmesi. f. Koku gidermesi. g. Malzeme yüzeyine toz birikmesini önleme. h. Sıcak preste tutkaldan gaz çıkışını dengeleme. ı. Bitkisel ve hayvansal zararlılara karşı koruyucu özelliklerde olabilmesidir Sertleştirici Maddeler Yonga levha üretiminde tutkal hazırlama işleminden presleme zamanına kadar herhangi bir sertleşme göstermemelidir. Ancak presleme sırasında tutkalın kısa süre içerisinde sertleşmesi gerekmektedir. Bunun için de üre formaldehit tutkalında sertleştirici olarak amonyum klorür ve amonyum sülfattan yararlanılmaktadır. Ancak amonyum klorür, amonyum sülfata göre daha çok tercih edilir, bunun nedeni ise; Amonyum klorür kullanıldığında meydana gelen tuz asidi (HCl) uçucu olmasından dolayı levha taslağının her tarafında homojen bir şekilde yayılır. Amonyum sülfat kullanılması halinde ortaya çıkan sülfürik asit (H 2 SO 4 ) uçucu olmadığı için levhaya homojen olarak yayılmaz ve sertleşmede düzensizlikler meydana gelir (Bozkurt ve Göker,1990). Sertleştirici olarak sadece asit kullanma durumunda sertleşme o kadar çabuk olmaktadır ki taslak prese gelmeden önce sertleşebilmektedir. İşte bu durumlar için de amonyak kullanılmaktadır. Amonyak düşük sıcaklıklarda yani prese gelmeden oluşan asidi nötralize etmek suretiyle tutkalın sertleşmesini durdurmaktadır. Sıcak prese gelince ise; amonyak hızlı bir şekilde buharlaşarak dışarıya çıkar. Böylece çözeltide amonyak tüketildikten sonra oluşan asit tutkalın sertleştirilmesini gerçekleştirir (Güler, 2001). Üre formaldehit tutkalının sertleşmesi için mutlaka bir sertleştirici gereklidir. 22

35 4NH Cl+6 CH O HCl+6H O 2 Şekil Üre formaldehit Tutkalının Sertleşmesi ( Alvur, 2001) Suda çözünen alkali fenol formaldehit tutkalı, herhangi bir sertleştiriciye gerek kalmaksızın sadece ısı etkisiyle sertleşebilir. Sıcak presteki sıcaklık derecesi FF tutkalını reaktifliğine bağlı olup, 135ºC ve 155ºC arasındadır. Sıcaklığı düşürmek ve sertleştirmeyi hızlandırmak amacıyla FF içerisinde de para formaldehit ile resorsin kullanılarak iyi bir sertleşme elde edilebilir. Resorsin oldukça pahalıdır. Sertleşme için ayrıca potasyum karbonat da katılabilir. Ancak potasyum karbonat daha sonra levhalar üzerinde lekeler oluşmasına neden olabilir (Alvur, 2001). Melamin formaldehit tutkalı ise º C sıcaklıkta sertleştirici olmaksızın sertleşebilir Hidrofobik Maddeler Yonga levha üretiminde boyut stabilizasyonunu sağlamak ve levhanın bir dereceye kadar su alarak şişmesini önlemek amacıyla hidrofobik maddeler kullanılır. En iyi hidrofobik madde parafindir. Çünkü parafinin su itici etkisi yüksek ergime noktası uygun ve diğer hidrofobik maddelere oranla daha ucuzdur (Ayrılmış, 2000) Koruyucu Maddeler Odun kökenli levha ürünleri tropik bölgeler gibi Mantar ve böcek saldırısı tehlikesinin yüksek olduğu yerlerde kullanılmadan önce koruyucu maddelerle korunması önem arz etmektedir. Koruyucu madde olarak; pentaklorfenol başta 23

36 olmak üzere, bakır-pentaklorfenol, kromlu bakır arsenat, amonyaklı bakır arsenik, soydun florür veya sodyum slikoflorür kullanılmaktadır (Ayrılmış, 2000) Yanmayı Geciktirici Maddeler Yanmayı geciktirici maddeler bazı levha tiplerinde kullanılmakta olup, yaygın değildirler. Levhaların yanıcılık özelliğini minumuma indirmek için kullanılan kimyasal maddeler; çinko, arsenik ve bakır tuzlarıdır. Bunların yanı sıra boraks, borik asit ve borat ihtiva eden maddeler kullanılmaktadır. Bu maddeler levha üretimi sırasında tutkal karışımına toz veya sıvı halde katılabileceği gibi üretimden sonra da levhanın yüzeyine basınç altında emprenye edilebilmektedir. Toz haldeki yanmayı önleyici maddelerin ilavesi sıvılar kadar etkili değildir (Alvur, 2001) Yonga Levha Üretim Teknolojisi Yonga levha üretiminde iki ana üretim teknolojisi söz konusudur. Bunlar yatık yongalı levha üretimi ve dik yongalı levha üretimi (Okal Tipi) dır. Bunların yanında; Termodin metodu, Collipress metodu, Werzalit metodu gibi önemli sistemler sayılabilir. Şekil 1.4. de levha üretim teknolojisini genel olarak verilmektedir. Şekil Yonga Levha Üretim Teknolojisi (Güller, 2001) 24

37 Hammadde Odununun Depolanması Ülkemizde odun üretimi yılın her ayında ve her mevsiminde olmadığından dolayı, fabrikalar yıllık hammadde gereksinimini depo etmek durumundadırlar. Fabrikanın depo kapasitesi fabrikanın yıllık hammadde gereksinimine denk olmalıdır. Depoda tomruklar, kapak tahtaları, çıtalar, iğne yapraklı ve yapraklı ağaç odunları, yerli ve yabancı ağaç odunları, levhanın dış ve orta tabakaları için yongalar elde edilmek üzere ayrı ayrı istif edilmelidir. Depolamada; çürüklük ve mantar tahribatına karşı hava sirkülasyonunun iyi bir şekilde sağlanmasının yanında kabukları iyice soyulmuş odunun toprak zemini üzerinden takriben 50 cm lik mesafede depolanması gerekir (Duran, 2004). Ağaç malzemenin depolanmasında bakteri saldırılarından dolayı porozite artması, çürüme ve oksidasyon lekesi, mantar ve böcek zararlıları, donma ve ısınmadan dolayı lif ayrılması, çatlama enine kesitlerde ve çevresinde kuruma ve çatlamadan dolayı mavi renklenme ile hoş olmayan koku oluşumu görülebilir. Bu nedenle su ile depolama ve yağmurlama sistemi gibi önlemlerin yanında bitkisel ve hayvansal zararlılara karşı kimyasal maddelerin kullanılması gerekir. En iyi yöntem ağaç malzemenin hemen üretime verilmesi veya su altında depolama ya da üzerine su püskürtmedir (Güler, 2001) Kabuk Soyma Yongaların hazırlanmasındaki ilk işlem kabuk soymadır. Yonga levha endüstrisinde orta tabaka yongalarının üretiminde kabuk soyma ünitesi kullanılmamaktadır. Kabuk üretime katılarak verim artışını sağladığı için tercih edilmekte ve doğrudan doğruya levha üretimine katılmaktadır. Fakat yonga levha üretiminde üst tabakalarda kullanılacak odun kabukları soyulması istenmektedir. Üretimde kabuk kullanılmaması durumunda elde edilen levhaların direnç değerleri daha yüksek ve levhanın rengi daha homojendir. Bu nedenle levha ağırlığına oranla kabuk miktarı % 10 nu geçmemelidir (Güler, 2001). 25

38 Yonga Üretimi Elde edilen yongaların boyutları ve özellikle kalınlık ve uzunluğu diğer bir deyimle yonga geometrisi levhanın kalitesini ve yüzey düzgünlüğünü sağlayan en önemli faktörlerden biridir. Yonga kalınlığı arttıkça eğilme direnci değerlerinde azalma fakat yüzeye dik yönde çekme direnci değerlerinde artış görülmektedir. Yonga uzunluğu arttıkça eğilme direnci artmasına rağmen yüzeye dik yönde çekme direncinde bir azalma görülür. Yonga içerisindeki toz miktarının artışı eğilme ve yüzeye dik çekme direncinin azalmasına neden olur. Odun yongalanması sırasında düzgün yüzeyli ve kaliteli yongaların elde edilebilmesi için rutubetin % olması gerekir. Rutubetin az olması durumunda fazla miktarda toz oluşur ve yonga verimi düşer. Bu durum hammadde maliyetini arttıran en önemli durumlardan biridir. Rutubetin fazla olması durumunda ise yongaların kurutma masrafları artar ve elde edilen yongaların yüzeyleri lifli hale gelir. Lifli yongalar yapışmanın hatalı olmasına neden olur. Bu nedenle uygulama halindeki odun rutubeti % 30 dan az ve % 60 dan fazla olmamalıdır (Güler, 2001). Son yıllardaki en büyük gelişmelerden biri yüksek hızda ve özellikle hava yönetimli temizleme sistemleriyle birlikte hızı yüksek yongalama olmuştur (Loth, 2003). Levha için uygun yonganın elde edilmesi iki ayrı sistemle olur. Biricisinde önce kaba yongalar üretilir sonra bunlar değirmenlerde ince yongalama makinelerinde levha üretimine uygun hale getirilir. Bunlar genellikle orta tabakalarda kullanılır. İkincisinde ise yuvarlak odundan levha üretimine uygun incelikte ve uzunlukta fakat geniş yongalar üretilir. Daha sonra da her iki tip yongada palman değirmenlerinde ufalanırlar (Bozkurt ve Göker, 1990) Kaba Yongalama Bu tip yongalayıcılarla büyük yongalar elde edilir. Değirmenlerde ufalanacak olan kaba yongaların boyları mm, ince yongalama makinelerinde inceltilecek, ufalanacak olan kaba yongaların boyları ise mm arasında değişir. Odunlar ya 26

39 liflere dik olarak yada liflere 45º lik açı yapacak şekilde kesilirler. Kaba yongalama makineleri ince dallardan, kereste endüstrisi atıklarından olan kırıntılardan, kontrplak ve kaplama fabrikaları atıklarından, çalı ve yıllık bitki demetlerinden kaba yongalar kesmeye yararlar (Bozkurt ve Göker, 1990) Normal Yongalama Normal yongalama, yuvarlak odundan doğrudan doğruya levha üretimine uygun kalınlık ve uzunlukta yonga kesilmesine denir. Yonga levha için en uygun bıçak yönü lif yönüne dik olan liflere paralel yöndeki kesiştir. Ayrıca bıçak yönü lif yönüne meyilli olan kesişte aynı şekilde uygundur. Her iki kesişte makinede bulunan kenar bıçakları tarafından yongalar uzunluğuna kesilmiş olur. Yonganın eni ise önemli değildir. Çok ince olması nedeni ile kolayca lif yönünde kırılarak kendiliğinden daha dar yongalar oluşur. Normal yongalama için diskli ve silindirli yongalama makineleri kullanılır (Bozkurt ve Göker, 1990) İnce Yongalama Levha üretiminde uygun olan yongaları değişik durumlarda ilk olarak elde etmek mümkün olmadığından, kaba ve normal yongalar bir defa daha özel makinelerden ve değirmenlerden geçirilerek boyutları küçültülmektedir. Düzgün yüzeyli bir yonga levha üretimi için normal yongalama makinelerinden gelen materyalin ince yongalama makinelerinde işleme tabi tutulması gerekmektedir. Genellikle ince materyalin üretilmesinde elekli değirmenler tercih edilir. Her türlü yonga elekli değirmenlerde inceltilebilir (Bozkurt ve Göker, 1990) Yongaların Kurutulması Yonga levhaların rutubet miktarı ve kullanılışı esnasında deforme oluşu bu yongaların iyi kurutulmuş olmasına aynı zamanda levha içindeki yongaların her tarafta aynı kurulukta % 3-6 rutubette bulunmasına bağlıdır. Kurutma makinelerine 27

40 sevk edilen yongaların rutubetleri genellikle % oranında olup bazen sadece % 16 da olabilmektedir. Presleme tekniği bakımından dış ve orta tabaka yongalarının rutubetlerinin farklı olması faydalıdır. Bunun için; her iki tabakanın yongasıda ayrı rutubete kadar kurutulur ve levha taslağı hazırlanırken ve hazırlandıktan sonra pres saçlarına su püskürtülür. Ya da dış tabaka yongaları daha az kurutulur. Yongaların rutubetleri normalden fazla ise çok rutubetli yongalar sıcak presleme esnasında yonga levhanın orta kısmında buhar kabarcıklarının oluşmasına neden olurlar. Bunlar levha preste iken uzaklaşmazlarsa levha yüzeyinin bozulmasına ve tutkalın serleşmemesine neden olurlar. Bundan dolayı presten çıkan levhalarda da patlamalar oluşur (Bozkurt ve Göker, 1990). Yonga kurutma; kereste levha ve lif levhadan daha kolaydır. Kullanılan yongalar küçük ve ufalanmış olduklarından kurutma süreleride nispeten kısadır. Yonga kurutucularını şu şekilde sınıflandırmak mümkündür. a. Döner silindirli kurutucular, döner jet kurutucular, borulu kurutucular b. Çok bandlı kurutucular c. Kontakt kurutucular d. Türbünlü kurutucular e. Yanık gaz kullanan kurutucular f. Süspansiyon tipi kurutucular Yongaların Elenmesi Yonga levha üretiminde yongalar heterojen olarak kullanılırsa üretilen levhalardaki yüzey düzgünlüğü bozulur ve bu levhaların kalitesini olumsuz yönde etkiler. Çok kaba yongaların levhanın orta kısmında aşırı şekilde kullanılması da levhanın sonraki kullanım aşamalarında sorun çıkarmaktadır. Çok küçük parçaların ve tozların kullanılması ise tutkallama, serme ve yapıştırmada sorunlar çıkarmaktadır. 28

41 Bunlardan dolayı yongaların homojen duruma getirilmeleri için eleme işlemi gerekmektedir. Bunun için iki yöntem gösterilebilir. Bunlar; a. Yongaların içinde bulunan çok kaba ve çok ince kısımların uzaklaştırılması. b. Yongaların boyutlarına göre arzu edildiği kadar boyutlara ayırmaktır Yongaların Depolanması Yonga levha fabrikalarında farklı işlemlerle muamele edilmiş yongaların depolanması için silolar kullanılmaktadır. Silorı yaş, kuru yonga ve talaş tozu için kullanılan silolar olarak sınıflandırmak mümkündür. Silolar yongalama makinelerinden gelen düzensiz olan yongaları toplamaya ve aynı zamanda kurutmaya öğütmeye veya tutkallamaya verilen yongaları toplayıp düzenli şekilde serme makinelerine vermektedirler. Silolar yongaların hareket yönüne göre üçe ayrılmaktadırlar. Bunlar; a. Horizontal silo b. Vertikal silo c. Döner silo Yongaların Tutkallanması Yonga levhanın yapımında yongaların hassas bir şekilde tutkallanması levha kalitesi açısından önemlidir. Yongaların tutkallanmasında yonga yüzeyi ile sıvı tutkal arasındaki oran önemli olup, genellikle 1 m² yonga yüzeyi için 8-12 gr gerekmektedir. Tutkallamanın üniform bir şekilde yapılması levhanın direnç özelliklerini arttırmaktadır. Bunun için değişik sistemler geliştirilmiş olup en uygun olan tutkallama noktasal tutkallamadır. Bu tutkallamada ise tutkal çözeltisini aynı büyüklükte çok küçük taneciklere ayırmak ve bunları yonga üzerine eşit şekilde dağıtmaktır. Tutkal zerrelerinin boyutları küçüldükçe, Birim ağırlıktaki tutkaldan üretilen tane sayısı ve dolayısıyla yonga yüzeylerinin tutkalla örtülme imkânı artmaktadır. Yonga kalınlığı arttıkça ve tutkal zerresinin çapı küçüldükçe her ne 29

42 kadar yongada meydana gelen noktasal yapışma artarsa da yonga boyutlarının çok fazla büyümesi levhanın fiziksel ve mekaniksel özelliklerini kötüleştirir. Eğer tutkal zerresinin çapı çok küçülürse havaya dağılır ve yonga yüzeyine gelen oranı tespit etmek güçleşir. Tutkalın yonga levha üretiminde yüzeye verimli bir şekilde yapışmasında öncelikli olarak önemli olan üç faktör vardır. Bunlar; a. Yongalar ile tutkal arasındaki kimyasal ilişki, b. Yongaların yüzey koşulları, c. Yonga levhaların üretim koşullarındaki basınç ve sıcaklık değerleridir (Ndazi vd., 2006). Tutkallamada yonga geometrisi önemlidir. Yongaların aynı boyutlarda olması istenir ancak bu imkânsızdır. Yongaların boyutları yongalama makinesine, ağaç cinsine, rutubetine ve benzeri faktörlere bağlı olarak değişiklik gösterirler. Tutkallamada ağır yongalara az, ince ve hafif yongalar ile odun tozlarına daha fazla tutkal isabet eder. İnce yongalar ve tutkallı tozlar levhanın dış yüzeyinde yer almakta olup, zımparalama işlemi ile bir kısmı uzaklaştırılmaktadır. Yonga boyutlarının yanı sıra yüzey düzgünlüğü de son derece önemlidir. Yüzey düzgün değilse taneciklerin büyük çoğunluğu çukurluklara isabet edebilir. Yapıştırma direncinin oluşmasına hiçbir katkısı olmaz. Bu nedenle kesme yöntemiyle üretilen yongalar diğerlerinden daha değerlidir. Tutkallamada tutkallama makinesindeki yonganın hareketi de önemlidir. Yongaların hareketiyle püskürtülen tutkal uyum içerisinde olmazsa diğer koşullar en iyi şekilde gerçekleşse dahi tutkallama hatalı olur. Yonga hareketleri serbest düşme, mekanik itme ve aktarma, havaya fırlatma, vibrasyon, pnömatik püskürtme ve kombine edilmiş yonga hareketleri olarak uygulanabilir. Aynı zamanda yonga hareketi tutkalın yonga üzerindeki dağılımını etkilemektedir. 30

43 Tutkal Çözeltisinin Hazırlanması ve Homojenleştirme Depoları Fabrikaların üretim şekillerine göre hazırlanan tutkal çözeltisi; çeşitli şekilde hazırlanmış patent sertleştiriciler, parafin ve koruyucu maddelerin karışımından oluşmaktadır. Tutkal karışımının hazırlanmasında cam, fayans, ağaç, suni maddeler, emaye, demir alüminyum, pirinç ve bakırdan kaplar kullanılmaktadır. Genel olarak kullanılan üre formaldehit sıvı tutkalı depo tankları senede birkaç defa tamamen boşaltılıp temizlenmelidir. Tutkal makinelerinden çıkan tutkallanmış yongaların homojenleştirme depolarında iyice karıştırılmaları gerekir. Bunların sayıları iki olup, birisi alt ve üst tabakalarda kullanılan yongaların homojenleştirilmesinde diğeri ise orta tabakada kullanılacak yongaların homojenleştirilmesinde kullanılmaktadır. Tutkallama makinesinden çıkan tutkallı yongalar homojenleştirme depolarına alınarak burada iyice karıştırılır. Böylece tutkallı yonga karışımı homojen hale gelmiş olur. Ayrıca bu depolar tutkallama makineleri ile dozaj makineleri arasında depo görevi yaparlar Yonga Serme İşlemi Yonga levhaların üretiminde tutkallanan yongaların homojen bir taslak halinde serilmesi ve presleme işlemine hazırlanması önemlidir. Taslak homojen bir şekilde oluşturulmadığı takdirde özgül ağırlıkta değişiklikler meydana gelir. Bu değişiklik sonucunda ise levhanın mekanik özelliklerinin değişmesinin yanı sıra levhada eğrilmeler ve çarpılmalar meydana gelir. Kullanılan yongaların boyutlarının normalden büyük olması özgül ağırlığın değişmesini etkileyen diğer bir etmendir. Bu tip yongalar iyi mekanik özellikler gösterseler de serme makinelerinde üniform bir şekilde yayılamamaktadırlar. Serilen yonga keçesinin kalınlığı, levha kalınlığının 3-20 misli olmaktadır. Bu kalınlığın oluşturulmasında yongaların tipleri ve kullanılan ağaç türleri rol oynar. Çünkü keçe kalınlığı ile levha kalınlığı arasındaki ilişki yonga büyüklüklerine ve ağacın veya ağaç türleri karışımının özgül ağırlıklarına geniş çapta bağlı bulunmaktadır. 31

44 Dozajlama ünitelerinin görevi ise; serme başlıklarına sürekli aynı miktarda yongaların gönderilmesini sağlamaktır. Dozajlama hacim, ağırlık ve hacim-ağırlık olarak üç esasa göre yapılır. Serme makineleri ağırlık ve hacim itibariyle dozaj yapan sistemlerle kombine edilerek çalıştırılırlar. Serme sistemleri dökme, rüzgârlama ve savurma olmak üzere üçe ayrılır Presleme Yongalar çeşitli serme sistemlerinden biriyle serilerek çok gevşek ve kalın bir keçe oluşturulur. Keçe kalınlığı levha kalınlığının 20 katı kadar olmaktadır. Bu gevşek haldeki keçenin herhangi bir şekilde sarsılması durumunda ince yonga parçacıklarının alt kısımda toplanmasına neden olmaktadır. Bu durum levhaların görünüşlerinde bozukluklar meydana getirdiği gibi mekanik özelliklerde de farklılıklar yaratırlar. Soğuk ve sıcak olmak üzere iki tip presleme tekniği uygulanmaktadır. Soğuk pres aynı zamanda ön pres olarak nitelendirilmektedir Soğuk Presleme Şekillendirme kalıpları veya kenar çerçeveleri içerisine serilen yonga taslağı soğuk preste sıkıştırılır. Soğuk pres sadece levhanın sıkıştırılmasını sağlamakla kalmaz, ayrıca hava çıkışını sağlar. Üretim akışının kesintisiz olmasını sağlamak için sürekli ön presler kullanılmaktadır. Soğuk presten çıkan taslağın kalınlığı 1/3 üne düşmektedir. Serme işleminde bazı yongalar taslak içerisinde meyilli olarak yer almaktadır. Bunlar sıcak pres için zararlıdır. Düşük basınçta soğuk pres uygulanarak bunlar düz duruma getirilir. Yonga levha taslağı soğuk presleme ye tabi tutulmayıp doğrudan sıcak preslemeyle tabi tutulursa presin kapanması esnasında yüzey düzgünlüğünü sağlayan küçük boyutlu yongalar uçarak yer değiştirirler. Bunun sonucunda üretilen levhalar da yüzey düzgünlüğü bozulmuş olur. Soğuk preslenmiş taslağın sıcak prese verilmesinde transport saçlarına ve pres saçlarına gerek kalmaz. Bunun için ön preste basıncın kp/cm² olması gerekir (Güler, 2001). 32

45 Sıcak Presleme Yonga taslağı, levha özelliğini ancak sıcak preste kazanır. Taslak sıcak preste istenilen levha kalınlığına sıcaklık ve basınç altında sıkıştırılır. Bu sırada sıcaklık etkisiyle tutkal sertleşir ve stabil bir malzeme elde edilmesi sağlanır. Sıcak presleme; taslağın ön görülen levha kalınlığında sıkıştırılması, yapıştırma için gerekli basıncın sağlanması, tutkalın sertleşmesi için gerekli sıcaklığa kadar ısıtılması, yongaların levha oluşturacak şekilde yapıştırılması gibi aşamalardan oluşturulur. Yonga levha yapımında tek katlı ve çok katlı presler kullanılmaktadır. Bu presler arasında önemli farklar oluşmaktadır. Ancak bu farkların sebepleri teknik olmayıp ekonomiktir. İstenilen kalınlıklarda yonga levhaların üretimini sağlamak için preslerde kalınlık takozları kullanılmaktadır. Preslemede kullanılan pres tabakalarının ise termik ve mekanik olmak üzere iki görevi bulunmaktadır. Termik görevi; levha taslağını ısıtarak tutkalın sertleşmesini sağlamaktır. Mekanik görevi ise ön görülen sıcaklığa kadar sıkıştırmaktır. Pres süresi levhanın ortasındaki sıcaklıkla ilişkili olup, kullanılan tutkalın sertleşmesi için 100ºC nin üstüne çıkmalıdır. Presten çıkan levhanın rutubeti ise yaklaşık %8 civarındadır. Uygulanacak olan basınç ise yonga levhanın istenilen ağırlık ve özgül ağırlığına göre değişmektedir. Pres sıcaklığının artmasıyla levhanın mekanik özellikleri iyileşirken su alma ve kalınlık artımı değerlerinde azalma olmakta, pres basıncının artmasıyla da eğilme direnci artmaktadır. Pres süresi; taslak rutubeti, levha kalınlığı, pres sıcaklığı ve presin kapanma hızına bağlıdır. Presleme süresi ve rutubetine bağlı olarak pres basınç ve sıcaklığının etkisiyle tutkal sertleşir ve stabil bir malzeme oluşur. Kullanılan tutkal cinside pres süresini etkilemektedir. Fenol formaldehit tutkalı ile üretilen levhalarda üre formaldehit tutkalı ile üretilen levhalara göre aha uzun pres süresine ihtiyaç duyulur (Güler, 2001). 33

46 Pres Sonrası İşlemler Pres ve presten önceki işlemlerin hatasız yapılmış olması levhaların fiziksel ve mekaniksel özelliklerin istenilen şartlarda olmasını sağlar. Bu elde edilen şartların korunması ve üretilen levhalara estetik katılması açısından levhalar üzerinde pres sonrası işlemler uygulanmalıdır Levhaların Klimatize Edilmesi Presten çıkan levhaların üst üste istiflenmesi halinde, levhanın sıcaklığı 70ºC nin üstünde olduğunda üre formaldehit tutkalı rutubetin etkisiyle hidroliz olmakta ve yapışma direncini büyük ölçüde düşürmektedir. Ancak fenol formaldehit tutkalı ile üretilen levhaların üst üste istiflenmesinden dolayı direnç değerlerinde bir azalma görülmez. Bu nedenle üre formaldehit tutkalı ile üretilen levhaların aralarına lata konularak istiflenmelidir. Fakat en iyi yöntem 68-70º C ye kadar levhalar soğutulduktan sonra üst üste istiflenmesidir. Soğutma işlemi fabrikalarda soğutma kanalı, soğutma presi ve soğutma yıldızları kullanılarak yapılır. Klimatize işlemi ile levhanın sıcaklığı ve rutubeti dengelenmekte ve tutkalın tam olarak sertleşmesi sağlanmaktadır Boyutlandırma Boyutlandırma işlemi preslemeden sonra veya klimatize işleminden sonra yapılabilir. Yonga levhalar sıcak bir durumda iseler çok erken yapılan boyutlara ayırma işlemi elverişli değildir. Yan alma işlemi soğutma işleminden önce yapılırsa kenarların görünümü kaba olur. Yongalar kesilmeden koparak çıkar. Bunun için çoğunlukla soğutma işleminden sonra yapılır. Yan alma işlemi sırasında levha köşeleri birbirine dik olmalıdır. Yan alma işlemi için ise daire testere makineleri kullanılmaktadır. 34

47 Kalınlık Hatalarının Giderilmesi Presten çıkan levhalar birçok durumlarda kalınlık ve yüzey yapısı bakımından tamamen kullanılabilir durumda değildirler. Mobilya yapımı için yüzeyine doğrudan doğruya çok ince kaplama levha yapıştırılmaya uygun yonga levhalar arzu edilmektedir. Ancak presten sonra yonga kalınlığı homojen olmamaktadır. Bundan dolayı kalınlık hatalarının düzeltilmesi gerekmektedir. Hataların giderilmesi kaliteli ve düzgün levhalar elde etmek için zımpara makineleri ile levhaların alt ve üst yüzeyleri zımparalanır Levhaların Tasnif Edilmesi ve Depolanması Preslemeden hemen sonra veya zımparalama işleminden önce levhanın kalınlığı ölçülür. Bu ölçüm sonucunda kalınlık sapmaları ±0.3 mm den fazla olanlar 2. sınıf olarak işlem görürler. Sınıflandırılan levhalar 18-24ºC sıcaklıkta % rutubet de olan depolarda zımparalandıktan sonra düz bir altlığın üzerine üst üste konarak istiflenir. 35

48 3. MATERYAL VE YÖNTEM 3.1. Materyal Bitkisel Sera Atıkları Bu çalışmada yonga levha üretimi için kullanılan patlıcan, biber, domates saplarından oluşan sera atıkları sera üreticiliğinin yaygın olarak yapıldığı Antalya ili ile ilçelerinden temin edilmiştir. Seralarda genellikle yılda iki dönem üretim yapılmakta ve üretimin bittiği dönemde mahsuller alındıktan sonra, seralarda üretilen mahsullerin sapları köklenmektedir. Köklenen bitkiler yığınlar halinde biriktirilip atılmakta veya yakılmaktadır. Toplanan sera atıkları Süleyman Demirel Üniversitesinin Orman Endüstri Mühendisliği için tahsis ettiği atölyenin önüne boşaltılmıştır. Islak olan hammaddeler dışarıda açık havada kuruması için yayılarak bir süre bekletilmiştir. Kuruyan atıklar köklerinden ayrılarak temizlenmiş türlerine göre sınıflandırılmıştır Yapıştırıcı Madde Yonga levha üretiminde öncelikli olarak Üre formaldehit ve Melamin-Üre formaldehit tutkalı kullanılmıştır. Üre formaldehit Orma A.Ş ve Melamin-Üre formaldehit İstanbul Kapı AŞ den temin edilmiştir. Bu tutkalların çözeltileri alınan firma tarafından hazırlanmış olup levha üretimi için uygulanmaları ise firmadan alınan bilgiler doğrultusunda yapılmıştır. Kullanılan üre formaldehit ve melamin üre formaldehit tutkallarının özellikleri aşağıda çizelge 3.1 de gösterilmiştir. 36

49 Çizelge 3.1. Üre formaldehit ve melamin üre formaldehit tutkalının özellikleri Özellikler UF MUF Çözelti (%) 65 ± 1 55 ± 1 Yoğunluk (g/cm 3 ) ph (25 ºC) Viskozite, Dın/cPs 25º Jelleşme süresi (s, 100 ºC) Kullanma süresi (gün) Akışkanlık süresi (s, 25 ºC) Serbest CH2O (Maks.) % Sertleştirici Maddeler Üre formaldehit tutkalı için sertleştirici madde olarak % 20 lik ticari adı herter olan Orma A.Ş den temin edilen amonyum klorür çözeltisi kullanılmıştır Yöntem Yonga Levhaların Üretimi Yongalama makinesine girecek boyutlarda kesilmiş ve çuvallara konulmuş örnekler laboratuara getirilmiş ve çekiçli değirmen makinesinde yongalanmıştır. Yongalama makinesinden çıkan yongaların sınıflandırılması için sarsıntılı elek kullanılmıştır. Elemede 3 mm gözenekli elek üzerinde kalan yongalar ince bıçaklarda yongalanmak üzere tekrar yongalama makinesine gönderilmiştir. 2.5 ve 2 mm gözenekli elekler üzerinde kalan yongalar orta tabakada, 1.5 ve 1 mm gözenekli 37

50 elekler üzerinde kalan yongalar ise dış tabakalarda kullanılmak üzere sınıflandırılmıştır. 1 mm gözenekli elek altında kalan ince toz kısım ise tutkal sarfiyatını arttıracağından dolayı levha yapımında kullanılmamıştır. Eleme işlemi tamamlandıktan sonra yongalar etüvde 102±3 sıcaklıklarda % 2-3 rutubete gelinceye kadar kurutulmuştur. Levhaların üretiminde iki tutkal türü kullanılmıştır. Bunlar % 65 lik üre formaldehit tutkalı ve melamin üre formaldehit tutkallarıdır. Üre formaldehit tutkalında % 20lik amonyum klorür sertleştirici maddesi kullanılırken, melamin üre formaldehit tutkalında sertleştirici madde kullanılmamıştır. Levhaların su almasını ve kalınlık artışını engelleyecek herhangi bir hidrofobik madde kullanılmamıştır gr/cm³ yoğunluklarda üretilen levhalarda tutkal oranları tam kuru yonga ağırlığına oranla orta tabakada % 6, 8, 10 oranlarında dış tabakalarda ise % 8, 10, 12 oranındadır. Üre formaldehit tutkalında kullanılan sertleştirici miktarı ise % 65 lik tutkal çözeltisinde % 10 luk çözelti oranındadır. Deneme levhalarının üretim şartları çizelge 3.2, 3.3, 3.4 de özetlenmiştir. Her bir üretim şartlarından da 2 şer adet olmak üzere toplam 66 adet deneme levhası üretilmiştir. Yonga levhaların tutkallanmasında ise dört kaşıklı silindir tutkallama makinesi kullanılmıştır. 38

51 Çizelge 3.2. Patlıcan yongalarından üretilen deneme levhaları ve üretim şartları Levha Grupları Yoğunluk ( gr / cm³) Tutkal Türü Tutkal Kullanım Oranı( % ) Orta Tabaka Dış Tabaka A 0.53 UF 6 8 B 0.63 UF 6 8 C 0.73 UF 6 8 D 0.78 UF 6 8 E 0.53 UF 8 10 F 0.63 UF 8 10 G 0.73 UF 8 10 H 0.78 UF 8 10 I 0.53 UF J 0.63 UF K 0.73 UF L 0.78 UF M 0.53 MUF N 0.63 MUF O 0.73 MUF P 0.78 MUF

52 Çizelge 3.3. Biber yongalarından üretilen deneme levhaları ve üretim şartları Levha Grupları Yoğunluk ( gr / cm³) Tutkal Türü Tutkal Kullanım Oranı( % ) Orta Tabaka Dış Tabaka A 0.53 UF 8 10 B 0.63 UF 8 10 C 0.53 UF D 0.63 UF E 0.73 UF F 0.53 MUF G 0.63 MUF H 0.73 MUF

53 Çizelge 3.4. Domates yongalarından üretilen deneme levhaları ve üretim şartları Levha Grupları Yoğunluk ( gr / cm³) Tutkal Türü Tutkal Kullanım Oranı( % ) Orta Tabaka Dış Tabaka A 0.53 UF 8 10 B 0.63 UF 8 10 C 0.73 UF 8 10 D 0.53 UF E 0.63 UF F 0.73 UF G 0.53 MUF H 0.63 MUF I 0.73 MUF Levha taslağını hazırlamak için 40 x 40 cm boyutların da 16 mm kalınlığında metal bir çerçeve kullanılmıştır. Bu levha taslağımızın hacmine göre istenilen yoğunlukta yapılacak levhalar için yonga miktarları belirlenmiştir. Orta tabakada % 65, dış tabakada ise % 35 oranında yonga kullanılmıştır. Kalıbın altına konulmuş olan pres sacı üzerine % 35 lik dış tabaka yongasının yarısı ilk etapta homojen bir şekilde elle, sonrasında ise % 65 lik orta tabaka yongası onun üzerine serilmiştir. Son işlem olarak da ikinci dış tabaka yongası serilmiştir. Serme işlemi bittikten sonra yongalara sıkıştırma işlemi uygulanmıştır. Bu işlemden sonra üstüne pres sacı konularak sıcak prese götürülmüştür. Levha taslaklarımız laboratuar tipi 50 x 50 cm plakaları olan elektrik ile ısıtılan preste Çizelge 3.5 de gösterilen şartlarda preslenmiştir. 41

54 Çizelge 3.5. Deneme levhalarının üretim şartları Pres sıcaklığı (ºC) Pres zamanı (dakika) 4 Pres basıncı(n/mm 2 ) Kalınlık (mm) 16 Levha boyutları (mm) 400 x 400 Dış tabaka(%) 35 Orta tabaka (%) 65 Gruplardan üretilen levha miktarı 2 Presleme işlemi sona erdikten sonra metal plakalar arasında bekletilen levhalar daha sonra klimatize edilerek deneme örnekleri hazırlanmıştır Bazı Fiziksel ve Mekanik Özelliklerin Tayini Fiziksel Özellikler Yoğunluk TS EN 323 (1999) de belirtilen esaslara göre; TS EN 325 (1999) e göre deney numunelerinin boyutları belirlenmiş ve 50 x 50 mm boyutlarında her bir levhadan 5 er tane olmak üzere bir gruptan minimum 15 adet örnek kullanılmıştır. TS EN (1999) e göre deney numunelerinin kesimi yapılmıştır. Kesim işlemi tamamlandıktan sonra tayini için hazırlanan örnekler 103±2 C deki etüvde değişmez ağırlığa gelinceye kadar bekletilmiştir. Etüvden alınan Örneklerin ağırlıkları hassas terazide 42

55 tartılmıştır ve boyutları ise ± 0,01 duyarlıktaki kumpasla ölçülmüştür. Örneklerin yoğunlukları aşağıdaki formüle göre hesaplanmıştır. Mo δ = V Burada: δ : Yoğunluk ( gr/cm³ ) Mo : Deney örneğinin tam kuru ağırlığı (gr) V : Deney örneğinin tam kuru hacmi (cm³) Kalınlık Artımı Miktarı 24 saat su içerisinde bekletilen deney örneklerinin kalınlık artımlarının belirlenmesinde TS EN 317 (1999) de belirtilen esaslardan yararlanılmıştır. Bu esaslara göre; her bir gruptan minimum 15 adet örnek hazırlanmış ve standarda uygun şekilde hazırlanan örnekler, TS EN 325 (1999) e uygun olan mikrometre ile örneğin köşelerinin kesişme noktasından 0.01 mm hassasiyetle ölçülmüştür. Ölçülme işlemi tamamlanan örnekler birbirine ve konulan su kabının tabanına ve kenarlarına dokunmayacak şekilde dikine olarak her yeni deney başlangıcında temiz ve durgun, ph değeri 7±1 ve sıcaklığı 20±1º C olan suyun içerisinde üst kısımları su yüzeyinden yaklaşık 25±5 mm lik aşağıda olacak şekilde su içerisine daldırılır. 24 saat sonunda sudan çıkarılan örnekler fazla sularından arındırılır. İlk aşamada ölçülen ölçüm noktasından tekrar ölçülür. Her deney parçası için kalınlık artımı yüzde olarak hesaplanır. Buna göre; Es Eo Ka = x 100 Eo Burada; Ka : Deney örneklerinin kalınlık artım miktarı ( % ) Es : Deney örneğinin su almış haldeki kalınlığı (mm) Eo : Deney örneğinin tam kuru haldeki kalınlığı (mm) 43

56 Mekanik Özellikler Yonga levhaların kullanım yerlerinde kullanım yerlerine göre mekanik zorlamalara karşı yeterli dirençlere sahip olmaları gerekmektedir. Bundan dolayı üretilen deneme levhalarında mekanik özellikleri belirten aşağıdaki deneyler yapılmıştır Eğilme Direnci TS EN 310 (1999) a göre eğilme direnci deneyleri yapılmıştır. Numunenin alınması ve deney parçalarının kesilmesi işlemi ise TS EN (1999) e göre; deney parçaları dikdörtgen biçiminde olup, 50 mm genişliğinde ve uzunluk ise deney parçasının anma kalınlığının 20 katı ± 50 mm en çok 1050 mm ve en az 150 mm olacak şekilde ve mm yaklaşımla ayarlanır. Örnekler istenilen boyutlarda kesildikten sonra TS EN 325 (1999) e uygun olarak; kalınlık, köşelerin kesişme noktasından, genişlik ise uzunluğun ortasından mikrometre ile ölçülür. Eğilme direnci aleti olarak ise; TS EN 325 (1999) e uygun olan alet kullanılmıştır. Yük deney boyunca sabit hızla uygulanmış ve yükleme başlığının hızı en büyük kuvvete saniyede ulaşacak şekilde ayarlanmıştır. Uygulanan kuvvetin değeri 0.01 hassasiyetle ölçülerek yükdeformasyon diyagramı çizilir. Uygulanan en büyük kuvvet % 1 hassasiyetle ölçülerek kaydedilir. Her bir deney parçasının eğilme dayanımı, en büyük kuvvet FMaks anındaki momentin M en kesit alanına oranı yoluyla hesaplanır. Buna göre; 3 PMaks * L F = 2b * h² Burada ; F : Örneğin eğilme direnç değeri (N/mm²) PMaks : Kırılma anındaki maksimum yük (N) L : Dayanak açıklığı (mm) 44

57 b h : Örnek genişliği (mm) : Örnek kalınlığı (mm) Eğilmede Elastikiyet Modülü Eğilmede Elastikiyet modülü TS EN 310 (1999) a göre belirlenmiştir. Eğilme direncindeki aynı örnekler üzerinden ölçme aletiyle eğilme direnci yapılırken eğilme miktarı deney parçasının ortasından 0.01 mm hassasiyette ölçülür. Buna göre Eğilmedeki elastikiyet modülü ( E); P * L³ E = 4b * h³ * f Burada ; E : Eğilmedeki elastikiyet modülü (N/mm²) P : Elastikiyet sınırı altında tatbik edilen yük (N) L : Dayanak noktaları arasındaki açıklık (mm) b : Örnek genişliği (mm) h : Örnek kalınlığı (mm) f : Elastik bölgede P yüküne karşı örnekte meydana gelen deformasyon (mm) Yüzeye Dik Çekme Direnci Yüzeye dik çekme deneyleri TS EN 319 (1999) a göre Zwick marka 3 silindirli 4-75 devir hız ayarı olan bir makine kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Deney makinesinin kavrama çeneleri arasına yerleştirilen deney parçalarının yüzeye dik yöndeki çekme kuvveti uygulayacak ve uygulanan kuvveti % 1 hassasiyetle ölçecek özelliktedir. Kavrama çeneleri ortasındaki bilyeler yardımıyla otomatik olarak ayarlanmakta ve her iki yüzeye de bağlanmaktadır. Numunelerin alınması ve deney parçalarının kesilmesi, TS EN (1999) e uygun olarak yapılmış olup, kenar uzunluğu 50±1mm olan kare şeklinde, kenarları dik uçları düzgün ve temiz olarak kesilir. Hazırlanan her bir örneğin boyutları alan belirlemek için; TS EN

58 (1999) e uygun olarak 0.01 duyarlıklı mikrometre ile ölçülür. Ölçme işlemi tamamlandıktan sonra hazır olan örnekler standartlara uygun şekilde hazırlanmış olan alüminyumdan hazırlanmış metal olan aparatlara Cyabond tutkalı ile yapıştırılır. Yapıştırılan örnekler 5 dk bekletilir, tamamen yapışma gerçekleştirildikten sonra numune deney makinesinin kavrama çeneleri arasına yerleştirilir. Deney parçalarının yüzeye dik yönde ve kırılma meydana gelinceye kadar, üniform bir çekme kuvveti uygulanarak, deney parçalarının yüzeye dik yöndeki çekme dayanımı tayin edilir. Deney parçasının kopmasını sağlayan kuvvet % 1 hassasiyetle ölçülerek kaydedilmiştir. Deney parçasının yüzeyine uygulanan maksimum çekme kuvvetinin, deney parçasının yüzey alanına oranı yardımı ile yüzeye dik çekme direnci aşağıdaki şekilde hesap edilir. Buna göre; P Maks Ydc = A Burada; Ydc : Yüzeye dik çekme direnci (N/mm²) PMaks : Kırılma anındaki maksimum kuvvet ( N) A : Örneğin enine kesit alanı (mm²) Deneme bölgesinin dışında meydana gelen kısmi çatlaklar, tutkallama hattında oluşan çatlaklar veya deney blokları üzerinde meydana gelen çatlaklar değerlendirilmemeli ve bu durumda, yeni deney parçaları kullanarak deney yenilenmelidir. 46

59 4. ARAŞTIRMA BULGULARI VE TARTIŞMA Çalışmada üretilen deneme levhalarından alınan örnekler üzerinden hesaplanan ortalama, standart sapma, minimum, maksimum ve varyasyon katsayısı değerleri aşağıda verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal oranının levha özellikleri üzerine etkisini incelemek için varyans analizi yapılmış, önemli bulunan sonuçlara ise DUNCAN testi uygulanmıştır. Varyans analizi bir değişken üzerinde bir yada birden çok faktörün etkisini araştırmak üzere yapılan bir analizdir. Faktör sayısı tek ise basit varyans analizi, faktör sayısı iki veya ikiden fazla ise çoklu varyans analizi uygulanmaktadır Patlıcan Atık Yongalarından Üretilen Levhalara Ait Bulgular Kalınlığına Şişme Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesi sonucunda kalınlığına şişme miktarlarına ait ortalama değerler çizelge 4.1 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerine olan etkilerini belirlemek için çoğul varyans analizi yapılmıştır. Yapılan varyans analizi sonuçları ise çizelge 4.2 de verilmiştir. Yapılan varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluk, tutkal oranı ve bunların etkileşimleri % 0.05 hata payı ile önemli bulunmamıştır. Bu önem düzeylerinin sonucundaki modelde de bir etki görülmediği için; gruplar arasında da bir fark çıkmayacağından DUNCAN testi yapılmamıştır. 47

60 Çizelge 4.1. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesindeki ortalama kalınlığına şişme değerleri Levha Tipi X ( % ) S Min. Maks. V ( % ) A B C D E F G H I J K L M N O P X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı 48

61 Çizelge 4.2. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerinde etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model Ö.D. Yoğunluk(A) Ö.D Tutkal kul.oranı(b) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. : Önemli Değil Eğilme Direnci Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri çizelge 4.3 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının eğilme direnci üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları ise; çizelge 4.4 de verilmiştir. Yoğunluğun ve tutkal oranının eğilme direncine etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluk ve tutkal oranının eğilme direnci üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk ve tutkal oranı değiştiğinde eğilme direncinin değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir yapmaktadır. 49

62 Çizelge 4.3. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci ortalama değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X (N/mm 2 ) S Min. Maks. V ( % ) A 4.49 H* B 8.15 E F C 9.52 D E D CD E 6.53 G F 8.23 E F G C D H B C I 4.93 G H J 8.16 E F K A B L A M 6.79 F N C D O A B P A X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı * Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır 50

63 Çizelge 4.4. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon Kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkal kul.oranı(b) <.0001 *** Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli Yoğunluk ve tutkal oranlarının gruplar arasındaki farklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.3 ün içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre en yüksek eğilme direnci değerleri K,L,O ve P levha gruplarından elde edilmiştir. En düşük eğilme direnci değeri ise A ve I grubu levhalardan elde edilmiştir. Diğer levha grupları bunların arasındadır. Şekil 4.1 de panel gruplarının eğilme direnci değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. 51

64 Eğilme Direnci MPa A B C D E F G H I J K L M N O P Levha Tipi Şekil.4.1. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri Eğilmede Elastikiyet Modülü Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri çizelge 4.5 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının eğilmede elastikiyet modülü üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları çizelge 4.6 da verilmiştir. Yoğunluğun ve tutkal oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun eğilmede elastikiyet modülü üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde eğilmede elastikiyet modülünün değiştiğini göstermektir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir yapmaktadır. Gruplar arasındaki farklılıklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.5 in içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre; en yüksek eğilmede elastikiyet modülü değerleri K levha grubundan elde edilmiştir. En düşük eğilmede elastikiyet modülü değeri ise A, E, I ve M grubu levhalardan elde edilmiştir. Diğer levha 52

65 grupları bunların arasındadır. Şekil 4.2 de levha gruplarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. Çizelge 4.5. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X (N/mm 2 ) S Min. Maks. V ( % ) A GHI* B EF C DE D BCD E FGHI F EFGH G BCD H BC I HI J EFGH K A L B M I N EFG O CD P BC X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı * Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır 53

66 Çizelge 4.6. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk (A) <.0001 *** Tutkal kul.oranı (B) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli Eğilmede Elastikiyet Modülü MPa A B C D E F G H I J K L M N O P Levha Tipi Şekil 4.2. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri 54

67 Yüzeye Dik Çekme Direnci Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme değerleri çizelge 4.7 de verilmiştir.yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının yüzeye dik çekme direnci üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları ise; çizelge 4.8 de verilmiştir. Yoğunluğun ve tutkal oranının yüzeye dik çekme direnci üzerindeki etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun yüzeye dik çekme direnci üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde yüzeye dik çekme direncinin değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir yapmaktadır. Yoğunluğun gruplar arasındaki farklılıklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.7 nin içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre; en yüksek yüzeye dik çekme direnci değerleri L, M, N,,O ve P levhalarından elde edilmiştir. En düşük yüzeye dik çekme direnci değerleri ise B levha gruplarından elde edilmiştir. Diğer levha grupları ise bunların arasındadır. Şekil 4.3 de levha gruplarının yüzeye dik çekme direnci değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. 55

68 Çizelge 4.7. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X (N/mm²) S Min. Maks. V ( % ) A BC* B C C BC D BC E BC F BC G BC H BC I 0.33 BC J BC K 0.5 BC L ABC M ABC N AB O A P A X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı * : Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır 56

69 Çizelge 4.8. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının yüzeye dik çekme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model Ö.D. Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkal kul.oranı (B) Ö.D. EtkileşimA * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. : Önemli Değil *** :Önemli Yüzeye Dik Çekme Direnci MPa 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 A B C D E F G H I J K L M N O P Levha Tipi Şekil 4.3. Patlıcan atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme direnci değerleri 57

70 4.2. Biber Atık Yongalarından Üretilen Levhalara Ait Bulgular Kalınlığına Şişme Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesi sonucunda kalınlığına şişme miktarlarına ait ortalama değerler çizelge 4.9 da verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerine olan etkilerini belirlemek için çoğul varyans analizi yapılmıştır. Yapılan varyans analizi sonuçları ise çizelge 4.10 da gösterilmektedir. Çizelge 4.9. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesindeki ortalama kalınlığına şişme değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X ( % ) S Mil. Maks. V ( % ) A AB* B A C BC D BA E BCD F D G CD H CD X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı * : Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır 58

71 Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerinde etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkal kul.oranı (B) Ö.D Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli Yoğunluğun ve tutkal oranının kalınlığına şişme değerleri üzerindeki etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun kalınlığına şişme değerleri üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde kalınlığına şişme değerlerinin değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir yapmaktadır. Yoğunluğun gruplar arasındaki farklılıklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.9 nun içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre; en yüksek kalınlığına şişme değerleri A, B ve D levhalarından elde edilmiştir. En düşük kalınlığına şişme değeri ise E, F, G, H levha gruplarından elde edilmiştir. Diğer levha grupları ise bunların arasındadır. Şekil 4.4 de levha gruplarının kalınlığına şişme değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. 59

72 Kalınlığına Şişme (%) A B C D E F G H Levha Tipi Şekil 4.4. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının kalınlığına şişme değerleri Eğilme Direnci Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri çizelge 4.11 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının eğilme direnci üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları ise; çizelge 4.12 de verilmiştir. Yoğunluğun ve tutkal oranının eğilme direncine etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun eğilme direnci üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde eğilme direncinin değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir yapmaktadır. Yoğunluk ve tutkal oranlarının gruplar arasındaki farklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. 60

73 Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.11 in içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre en yüksek eğilme direnci değerleri H levha grubundan elde edilmiştir. En düşük eğilme direnci değeri ise A grubu levhalardan elde edilmiştir. Diğer levha grupları bunların arasındadır. Şekil 4.5 de panel gruplarının eğilme direnci değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci ortalama değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X (N/mm 2 ) S Min. Maks. V ( % ) A 6.11 D* B 8.43 C C 7.98 C D B E B F 9.01 C G B H A X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı * Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır 61

74 Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkalkul.Oranı(B) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli Eğilme Direnci Mpa A B C D E F G H Levha Tipi Şekil 4.5. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri Eğilmede Elastikiyet Modülü Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri çizelge 4.13 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının eğilmede elastikiyet modülü üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları ise; çizelge 4.14 de verilmiştir. 62

75 Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X (N/mm 2 ) S Min. Maks. V ( % ) A D* B BCD C CD D BC E BC F CD G BA H A X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı * Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkalkul.Oranı(B) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli 63

76 Yoğunluğun ve tutkal oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun eğilmede elastikiyet modülü üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde eğilmede elastikiyet modülünün değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir yapmaktadır. Yoğunluğun gruplar arasındaki farklılıklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.13 ün içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre; en yüksek eğilmede elastikiyet modülü değerleri G ve H levha gruplarından elde edilmiştir. En düşük eğilmede elastikiyet modülü değeri ise A grubu levhalardan elde edilmiştir. Diğer levha grupları bunların arasındadır. Şekil 4.6 da levha gruplarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. E.Elastikiyet Modülü Mpa A B C D E F G H Levha Tipi Şekil 4.6. Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri 64

77 Yüzeye Dik Çekme Direnci Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme değerleri çizelge 4.15 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının yüzeye dik çekme direnci üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları ise; çizelge 4.16 da verilmiştir. Yapılan varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluk, tutkal oranı ve bunların etkileşimleri % 0.05 hata payı ile önemli bulunmamıştır. Bu önem düzeylerinin sonucundaki modelde de bir etki görülmediği için; DUNCAN testi uygulanmamıştır. Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme ortalama değerleri Levha Tipi X (N/mm²) S Min. Maks. V ( % ) A B C D E F G H X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı 65

78 Çizelge Biber atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının yüzeye dik çekme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model Ö.D. Yoğunluk(A) Ö.D. Tutkalkul.Oranı(B) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil 4.3. Domates Atık Yongalarından Üretilen Levhalara Ait Bulgular Kalınlığına Şişme Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesi sonucunda kalınlığına şişme miktarlarına ait ortalama değerler çizelge 4.17 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerine olan etkilerini belirlemek için çoğul varyans analizi yapılmıştır. Yapılan varyans analizi sonuçları ise çizelge 4.18 de gösterilmektedir. Yoğunluğun ve tutkal oranının kalınlığına şişme değerleri üzerindeki etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun kalınlığına şişme değerleri üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde kalınlığına şişme değerlerinin değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir hale getirmektedir. 66

79 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının 24 saat su içerisinde bekletilmesindeki ortalama kalınlığına şişme değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X ( % ) S Min. Maks. V ( % ) A C* B BA C A D C E B F B G D H C I C X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı *Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır 67

80 Çizelge Yoğunluk ve tutkal kullanım oranının 24 saatte kalınlığına şişme üzerinde etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkal kul.oranı (B) Ö.D Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Yoğunluğun gruplar arasındaki farklılıklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.17 nin içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre; en yüksek kalınlığına şişme değerleri B ve C levhalarından elde edilmiştir. En düşük kalınlığına şişme değeri ise G levha gruplarından elde edilmiştir. Diğer levha grupları ise bunların arasındadır. Şekil 4.7 de levha gruplarının kalınlığına şişme değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. 120 Kalınlığına Şime (%) A B C D E F G H I Levha Tipi Şekil 4.7. Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının kalınlığına şişme değerleri 68

81 Eğilme Direnci Domates sapı yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri çizelge 4.19 da verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının eğilme direnci üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları çizelge 4.20 de verilmiştir. Çizelge Domates sapı yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci ortalama değerleri ve gruplar arasındaki DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X (N/mm 2 ) S Min. Maks. V ( % ) A E* B DC C DC D DE E DC F BA G DC H BC I A X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı *Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır Yoğunluğun ve tutkal oranının eğilme direncine etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun eğilme direnci üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde eğilme direncinin değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir hale getirmektedir. 69

82 Yoğunluk ve tutkal oranlarının gruplar arasındaki farklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.19 un içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre en yüksek eğilme direnci değerleri F ve I levha gruplarından elde edilmiştir. En düşük eğilme direnci değeri ise A ve D grubu levhalardan elde edilmiştir. Diğer levha grupları bunların arasındadır. Şekil 4.8 de panel gruplarının eğilme direnci değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkalkul.Oranı(B) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli 70

83 Eğilme Direnci Mpa A B C D E F G H I Levha Tipi Şekil 4.8. Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilme direnci değerleri Eğilmede Elastikiyet Modülü Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri çizelge 4.21 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının eğilmede elastikiyet modülü üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları ise; çizelge 4.22 de verilmiştir. 71

84 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü ortalama değerleri ve DUNCAN testi sonuçları Levha Tipi X (N/mm 2 ) S Min. Maks. V ( % ) A D* B CB C CB D CD E B F A G CB H CB I B X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı *Aynı harfle gösterilen gruplar arasında önemli farklar bulunmamaktadır 72

85 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model <.0001 *** Yoğunluk(A) <.0001 *** Tutkal kul.oranı(b) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli Yoğunluğun ve tutkal oranının eğilmede elastikiyet modülü üzerindeki etkisi varyans analizi ile ortaya konmuştur. Varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluğun eğilmede elastikiyet modülü üzerine % 0.05 hata payı ile önemli etkisi vardır (p<0.0001). Buda yoğunluk değiştiğinde eğilmede elastikiyet modülünün değiştiğini göstermektedir. Varyasyon katsayılarının küçük olması araştırma sonuçlarını güvenilir hale getirmektedir. Yoğunluğun gruplar arasındaki farklılıklarını görmek için DUNCAN testi uygulanmıştır. Yapılan DUNCAN testi sonuçları % 0.05 hata payı ile gruplar arasındaki farklar önemli çıkmıştır. Levha grupları arasındaki etkileşimler çizelge 4.21 in içerisinde gösterilmiştir. DUNCAN testi sonuçlarına göre; en yüksek eğilmede elastikiyet modülü değerleri F levha grubu levhalardan elde edilmiştir. En düşük eğilmede elastikiyet modülü değeri ise A ve D grubu levhalarından elde edilmiştir. Diğer levha grupları bunların arasındadır. Şekil 4.9 da levha gruplarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri grafik olarak karşılaştırılmıştır. 73

86 Eğilmede Elastikiyet Modülü Mpa A B C D E F G H I Levha Tipi Şekil 4.9. Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının eğilmede elastikiyet modülü değerleri Yüzeye Dik Çekme Direnci Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme değerleri çizelge 4.23 de verilmiştir. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranlarının yüzeye dik çekme direnci üzerine etkilerini belirlemek için varyans analizi yapılmıştır. Varyans analizi sonuçları ise; çizelge 4.24 de verilmiştir. Yapılan varyans analizi sonuçlarına göre yoğunluk, tutkal oranı ve bunların etkileşimleri % 0.05 hata payı ile önemli bulunmamıştır. Bu önem düzeylerinin sonucundaki modelde de bir etki görülmediği için; gruplar arasında da bir fark olmayacağından DUNCAN testi yapılmamıştır. 74

87 Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yüzeye dik çekme ortalama değerleri Levha Tipi X (N/mm²) S Min. Maks. V ( % ) A B C D E F G H I X: Aritmetik ortalama, S: Standart sapma V: Varyasyon katsayısı Çizelge Domates atık yongalarından yapılan deneme levhalarının yoğunluk ve tutkal kullanım oranının yüzeye dik çekme direnci üzerindeki etkisine ait varyans analizi Varyasyon kaynağı Kareler Toplamı Serbestlik Derecesi Kareler Ortalaması F Hesap Önem Düzeyi Model Ö.D. Yoğunluk(A) Ö.D. Tutkal kul.oranı(b) Ö.D. Etkileşim A * B Ö.D. Hata Toplam Ö.D. :Önemli Değil *** :Önemli 75

88 5. SONUÇ Bu çalışmada seralardaki domates, biber ve patlıcan atıklarından (sapları) olan sebze saplarından laboratuar şartlarında yonga levhalar üretilmiştir. Üretilen levhaların TS-EN standartlarına göre bazı fiziksel ve mekanik özellikleri incelenmiştir. TS EN 312 (2005) e göre nemli şartlarda yük taşıyıcı olmayan levhalarda olması gereken kalınlığına şişme (P3) değeri % 14, kuru şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda olması gereken kalınlığına şişme (P4) değeri % 15, nemli şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda kalınlığına şişme (P5) % 10, kuru şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda kalınlığına şişme (P6) % 14 ve nemli şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda kalınlığına şişme (P7) % 8 dir. Laboratuar şartlarında üretilen levhalardan ise bu değerler yüksek olup % 44 ile % 119 arasında dağılım göstermektedir. Özgül kütlenin artmasıyla birlikte genel olarak levhalardaki kalınlığına şişme değerleri de artmaktadır. Tutkal kullanım oranının artmasıyla birlikte ise kalınlığına şişme değerlerinde azalma gözlenmektedir. Kullanılan tutkal türlerinden MUF ve UF karşılaştırıldığında ise; MUF un kullanımı ile elde edilen levha örneklerinde UF un kullanımı ile elde edilen levha örneklerine göre daha az kalınlığına şişme değerleri görülmektedir. Domates, biber ve patlıcan sera atıklarından üretilen levha örneklerinde en fazla kalınlığına şişme patlıcan saplarından üretilen levha örneklerinden en az kalınlığına şişme ise biber atıklarından üretilen levha örneklerinden meydana gelmiştir. Ancak patlıcan atıklarından üretilen levha örneklerinde gruplar arasında farklı bir etkileşim görülmemiştir. Patlıcan atıklarından üretilen levhalarda en yüksek C (% 6-8, UF, 0.73 gr/cm³) levhalarından % 119 ve B (% 6-8, UF, 0.63 gr/cm³) levhalarından % 115 oranında değerler elde edilmiştir. En düşük ise biber atıklarından üretilen levhalarda F (% 10-12, MUF, 0.53 gr/cm³) levhalarından % 44 ve G (% 10-12, MUF, 0.63 gr/cm³) levhalarından % 50 elde edilmiştir. Domates atıklarından üretilen levhalardan da iki tür levha üretiminin arasında ortalama değerler elde edilmiş olup yoğunluk, tutkal oranı ve türü aynı şekilde etkiler göstermiştir. En yüksek kalınlığına şişme domates atıklarından üretilen levhalarda; B (% 8-10, UF, 0.63gr/cm³) levhalarında % 103, C 76

89 (% 8-10, 0.73gr/cm³ ) levhalarında da % 114, en düşük değerler ise; H (% 10-12, MUF, 0.63gr/cm³) levhalarında % 67, I (% 10 12, MUF, 0.73gr/cm³) levhalarında % 73 olması da bu açıklamaya bir örnektir. Genel olarak; sera atıklarından üretilen levha örneklerinin kalınlığına şişme değerleri yüksektir. Diğer yıllık bitkilerde yapılan bir çok çalışmada da aynı sonuca varılmış ve buda yıllık bitkilerde geçirgenliğin yüksek olmasından kaynaklanabilir. Bunu engellemek ve satandarta yaklaşık değerler elde etmek için parafin vb. hidrofobik maddeler kullanılabilir. Ya da levhalar suya dayanıklı tutkallarla (fenol vb.) üretilebilirler. TS-EN 312 (2005) e göre kuru şartlarda genel amaçlı levhalarda eğilme direnci (P1) minimum değeri 11.5 N/mm², kuru şartlarda iç uygulamalarda (mobilya dahil) kullanılan levhalarda eğilme direnci (P2) 13 N/mm², nemli şartlarda yük taşıyıcı olmayan levhalarda olması gereken eğilme direnci (P3) 14 N/mm², kuru şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda olması gereken eğilme direnci (P4) 15 N/mm², nemli şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda eğilme direnci (P5) 16 N/mm², kuru şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda eğilme direnci (P6) 18 N/mm², ve nemli şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda eğilme direnci (P7) 20 N/mm² dir. Bu çalışmada üretilen 0.53 ve 0.78 gr/cm³ yoğunluk arasında üretilen levha örneklerinde ise eğilme direnci 4.49 N/mm² ile 15.4 N/mm² arasında değişmektedir. Bu elde edilen sonuçlara göre; P1, P2, P3, P4 şartlarında eğilme direncinde olumlu sonuçlara ulaşılmıştır. Yoğunluk ve tutkal kullanım oranı arttıkça eğilme direnci değerleri de artmaktadır. En iyi eğilme direnci değeri ise 0.73 gr/cm³ yoğunluklu % tutkal oranında MUF dan üretilmiş biber atıkları kullanılmış levhalardan elde edilmiştir. Eğilme direnci değerlerinde aynı yoğunluk, tutkal oranı ve tutkal türlerinde biber atıklı levhalardan en iyi sonuçlar elde edilirken, bunu sonrasında patlıcan atıklı ve en düşük değerler olarakta domates atıklı levhalar takip etmektedir. Kullanılan tutkal türü de eğilme direnci üzerinde etkili olup MUF tutkalı kullanılmış levhaların eğilme direnci değerleri genellikle daha yüksektir. Örneğin; Patlıcan atıklarından üretilen levhalarda standartı sağlayan değerler; H (% 8-10, UF, 0.78 gr/cm³) de 11.9 N/mm², K( % 10-12, UF, 0,73 gr/cm³) da 13.1 N/mm², L (% 10-12, UF, 0.78 gr/cm³) de 14.2 N/mm², O (% 10-12, MUF, 0.73 gr/cm³) da

90 N/mm², P ( % 10-12, MUF, 0.78 gr/cm³) de 14.5 N/mm² dir. Biber saplarından üretilen levhalarda; E (% 10-12, UF, 0.73 gr/cm³) de 12.3 N/mm², G (% 10-12, MUF, 0.73 gr/cm³) de 15.4 N/mm² dir. Domates atıklarından üretilen levhalarda ise sadece I (% 10 12, MUF, 0.73 gr / cm³) grubu levhasında sağlanmış olup 12.2 N/mm² dir. TS-EN 312 (2005) e göre kuru şartlarda iç uygulamalarda (mobilya dahil) kullanılan levhalar için minimum eğilmede elastikiyet modülü (P2) değeri 1600 N/mm², nemli şartlarda yük taşıyıcı olmayan levhalarda olması gereken eğilmede elastikiyet modülü (P3) 1950 N/mm², kuru şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda olması gereken eğilmede elastikiyet modülü (P4) 2300 N/mm², nemli şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda eğilmede elastikiyet modülü (P5) 2400 N/mm², kuru şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda eğilmede elastikiyet modülü (P6) 3000 N/mm² ve nemli şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda eğilmede elastikiyet modülü (P7) 3100 N/mm² dir 0.53 ile 0.78 gr/cm³yoğunlukları arasında üretilen levhalarda eğilmede elastikiyet modülü değerleri 1092 N/mm² ile 3881 N/mm² arasında değişmektedir gr/cm³ yoğunluklu üretilen levhalar standart değerlerinin altındadır. Diğer üretilen levhalar ise P2, P3, P4, P5, P6, P7 deki değerler için uygundur. En iyi elastikiyet modülü değerleri biber atıklarından üretilen levhalardan elde edilirken domates atıklarından üretilen levhalar takip etmekte, patlıcan atıklarından üretilen levhalardan ise bunlara göre düşük değerler elde edilmektedir. Elastikiyet modülü değerlerinde de tutkal oranı ve yoğunluk değerlerinin artmasıyla artış göstermektedir. MUF tutkal kullanımı UF tutkal kullanımına göre daha fazla artış göstermektedir. Patlıcan atıklarından üretilen levha gruplarında; sadece A ( % 6-8, UF, 0.53 gr/cm³) grubu levha standart altında kalıp 1157 N/mm² dir. Diğer grupları ise standardın üzerindedir. Biber atıklarından üretilen levha gruplarında tüm gruplar standart değerlerini sağlamakta olup, en düşük değer; A ( % 8-10, UF, 0.53 gr/cm³) grubu levhalarda da 1895 N/mm², en yüksek değer ise; H ( % 10-12, MUF, 0.73 gr/cm³) grubu levhalarından 3881 N/mm² olarak elde edilmiştir. Domates atıklarından üretilen levha gruplarında da A (% 8-10, UF, 0.53 gr/cm³) grubu 1328 N/mm² olup standart altında kalmaktadır. En yüksek değer ise I (% 10-12, MUF, 0.73 gr/cm³) grubu levhalardan elde edilmiş ve 2482 N /mm² dir. Bu değer ise diğer ortalama yüksek değerler arasındadır. 78

91 TS-EN 312 (2005) e göre kuru şartlarda genel amaçlı levhalar için yüzeye dik çekme direnci (P1) minimum değeri 0.24 N/mm², kuru şartlarda iç uygulamalarda (mobilya dahil) kullanılan levhalarda yüzeye dik çekme direnci (P2) değeri 0.35 N/mm², nemli şartlarda yük taşıyıcı olmayan levhalarda olması gereken yüzeye dik çekme (P3) 0.45 N/mm², kuru şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda olması gereken yüzeye dik çekme (P4) 0.35 N/mm², nemli şartlarda kullanılan yük taşıyıcı levhalarda yüzeye dik çekme (P5) 0.45 N/mm², kuru şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda yüzeye dik çekme (P6) 0.50 N/mm² ve nemli şartlarda kullanılan ağır yük taşıyıcı levhalarda yüzeye dik çekme (P7) 0.70 N/mm² dir ile 0.78gr/cm³ yoğunlukları arasında üretilen levhalarda yüzeye dik çekme değerleri N/mm² ile N/mm² arasında olup üretilen levhalarda bu standart değerlerinin altına düşmemiştir. Yüzeye dik çekme dirençleri de özgül kütle ve tutkal kullanım oranlarının artmasıyla artmıştır. Biber ve domates atıklarından üretilen levhalarda da farklı yoğunluk, tutkal oranları ve tutkal türlerinden üretilen gruplar arasında farklı bir etkileşim olmamıştır. En yüksek değerler ise patlıcan atıklarından MUF tutkalıyla üretilen levhalardan elde edilmiştir. O (% 10-12, MUF 0.73 gr/cm³) levhalarından N/mm² ve yine N (% 10-12, MUF 0.63 gr/cm³) levhalarından 0.72 N/mm² gibi standardın üzerinde yüksek değerler elde edilmiştir. Elde edilen bu sonuçlara göre sera atıklarından elde edilen bu levhalarda üretim gerçekleştirilebilmesi için 0.73 gr/cm³ yoğunluk ve % tutkal kullanımıyla levha üretimi gerçekleştirilmelidir. Atıklardan iyi sonuçlar elde etmek için MUF tutkalı tercih edilmelidir. Öncelikli olarak ise daha iyi sonuçlar vermesinden dolayı hammadde olarak biber atıkları kullanılabilir. Biber atıkları üretilen levhalarda ise tüm şartlarda ortalama değerler olarak yüksek değerler elde edilmiştir. Bu değerler ise genel olarak E (%10-12, UF, 0.73 gr/cm³) levhalarında N/mm², F (%10-12, MUF, 0.53 gr/cm³) levhalarında N/mm² olduğu gibidir. Yonga levha üretiminde hammadde olarak bitkisel sera atıklarının kullanılmasıyla Türkiye de sera üretiminin yapıldığı bölgelerde sera üreticileri bu durumda atıklardan maddi olarak yararlanabilirler. 79

92 Sera atıklarının kullanılması yonga levha sektöründeki hammadde sorununa alternatif bir çözüm sunabilir. Sera üretiminin yapıldığı bölgelerde küçük ölçekli fabrikaların kurulması ise her iki tarafa da karşılıklı destek vermesi açısından yararlı olabilir. Ayrıca sera atıkları odun yongaları ile birlikte karıştırılarak veya orta tabaka yongası olarak kullanılabilir. 80

93 6. KAYNAKLAR Alıcı,Y., Atık ve Çimento kullanarak üretilen levhaların mekaniksel özellikleri. KTÜ Orman Endüstri Mühendisliği, Lisans tezi, 35s, Trabzon Alma, M., H., Kalaycıoğlu, H., Bektaş, İ., Tutus, A., Properties of cotton carpel-based particleboard. Industrial crops and products, 22, Alvur, F., Yönlendirilmiş yonga levhaların üretimi özellikleri ve kullanım yerleri üzerine araştırmalar. İstanbul Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Yüksek Lisans tezi, 130s, İstanbul. Ayrılmış, N., MDF nin teknolojik özellikleri üzerine ağaç türünün etkisi. İstanbul Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Yüksek Lisans tezi, 151s, İstanbul. Batalla, L., Nunez, A., J., Marcovich, N., E., Particleboards from Peanut-Shell Flour. Published online in Wiley InterScience, 97, Bektaş, İ., Guler, C., Kalaycıoğlu, H., Mengeloğlu, F., Nacar, M., The Manufacture of Particleboards using Sunflower Stalks and Poplar Wood. Journel of Composite Materials, Bozkurt, A., Y., Göker, Y., Yonga Levha Endüstrisi Ders Kitabı. İ.Ü. Orman Fakültesi Yayınları, 3311/372, 263s. İstanbul. Çolakoğlu, G., 2001.Tabakalı Ağaç Malzeme Ders Kitabı. K.T.Ü. Orman Fakültesi Yayınları, 223s. Trabzon. Cooper, P., A., Balatinecz, j., j., Falannery, S., J., Agrıcultural waste materıals for composıtes: Acanadıan realıty. Centre for management technology global panel based conference, Nikkohotel Kuala Lumpur. Çöpür, Y., Güler, C., Akgül, M., Taşcıoğlu, C., Some chemical properties of hazelnut husk and its suitability for particleboard production. Building and environment, 42, Döry, K., L., Avrupa ahşap esaslı panel sempozyumu, Hanover. Duran, A., Çimento kullanılarak üretilen levhaların fiziksel özellikleri. KTÜ Orman Endüstri Mühendisliği, Lisans tezi, 38s, Trabzon. Ganapathy, P., M., Sources of non wood fıbre for paper board and panels production status trends and prospects for ındıa. Asıa-Pacıfıc sector outlok study workıng paper serıes, 10,

94 Grigoriou, A., Passialis, C., Voulgaridis, E., 2000.Experimental particleboards from kenaf plantations grown in Greece. Holz als Roh-und Werkstoff, 58, Güller, B., Odun kompozitleri.sdü Orman Fakültesi Dergisi, 2, Gültekin, H., A., Kumluca Ticaret Odası yayınlanmamış rapor. Güler, C., Pamuk saplarından yonga levha üretimi olanaklarının araştırılması.karaelmas Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Doktora tezi, 150s, Bartın. Güler, C., Ozen, R Some properties of particleboards made from cotton stalks (Gossypium hirsitum L.), Holz als Roh- und Werkstoff, 62: Güler C., Bektas, İ., Kalaycıoglu H., The experimental particleboard manufacture from sunflower stalks (Helianthus annuus L.) and Calabrian pine (Pinus brutia Ten.), Forest Prod. J. 56 : Hayes, M., Agricultural Residues: Apromising alternative to virgin wood fiber, Hurter, R., W., Extracted from Agricultural redidues TAPPI 1997 nonwood fibers shortcoursenotes, www. Hurter Consult.com Joyce, T., W., Aravamuthan, R., Center for non-wood fıbers. Non-wood fibers center at WMU, Kalaycıoğlu, H., Bitkisel atıkların yonga levha endüstrisinde değerlendirilmesi. Orenko, 92 (1. cilt), Loth, R., Hihg-speed flaking-higher board properties lower production costs. EPF European Panel Federation Annual Report 2004, Malkoçoğlu, A., Mobilya Endüstrisi Ders Kitabı. K.T.Ü. Orman Fakültesi Yayınları, 278, 321s. Trabzon. Mantanıs, G., Nakos, P., Berns, J., Rıgal, L., Turnıng Agrıcultural straw resıdues ınto value-added composıte products: A new envıronmentally frıendly technology. Wood Technologist Sıempelkamp Co. Siempelkampstr, 75, s. Germany. Mıchanıckl, A., Lıght wood based panels state of the and trends. EPF European Panel Federation Annual Report 2004,

95 Mistepe, U., M., Türkiye dünya AT ülkeleri ve diğer Avrupa ülkeleri odun kökenli levha sanayisinin karşılaştırılması. Arupa Gümrük Birliği sürecinde orman ürünleri sanayi teknik kongresinde açılış bildirisi 2006, Ndazi, B., Tesha, J., V., Karlsson, S., Bisanda, E., T., N., Production of rice husks composites with Acacia mimosa tannin-based resin. J.Mater Science, 41, Ndazi, B., Tesha, J., V., Karlsson, S., Bisanda, E., T., N., Some opportunities and challenges of producing bio-composites from non-wood residues. J.Mater Science, 44, Ntalos, G., A., Grigoriou, A., H., 2002.Characterization and utilisation of vine prunings as a wood substitute for particleboard production.industrial Crops and Products, 16, Orman Genel Müdürlüğü, 2006 işletme pazarlama faliyetleri değerlendirmesi, yayınlanmamış rapor. Öner, N., Aslan, S., Titrek kavak odununun teknoloji özellikleri ve kullanım yerleri. SDÜ Orman Fakültesi Dergisi, Passialis, C., N., Grigoriou, A., H., 1999.Tecnical properties of branch-wood of apple, peach, pear, apricot and cherry fruit trees. Holz als Roh-und Werkstoff, 57, Papadopoulos, A., Traboulay, J. and Hill, C.A.S One layer experimental particleboard from coconut chips (Cocos nucifera L.), Holz als Roh- und Werkstoff, 60 : Seıdl, C., Saw dust an attractive raw meterial source for MDF,EPF European Panel Federation Annual Report 2004, Şeniz, V., Eser, B., Daşgan, Y., Akbudak, N., İlbi, H., Sürmeli, N., Başay, S., Sebze üretiminde gelişme ve hedefler. Seller, T., Miller, G., D., Fuller, M., J., Broder, J., G., Loper, R., R., Lignocellulosic-based composites made of core from kenaf an annual agricultural crop. TS-EN 309, Ahşap yonga levhalar tarif ve sınıflandırma, TSE, Ankara. TS-EN 310, Ahşap esaslı levhalar eğilme ve eğilme direnci elastikiyet modülünün tayini, TSE, Ankara. 83

96 .TS-EN 317, Yonga levhalar ve Lif levhalar su içerisine daldırma işleminden sonra kalınlığına şişme tayini. TSE, Ankara. TS-EN 319, Yonga levhalar ve lif levhalar levha yüzeyine dik çekme direncinin tayin edilmesi. TSE, Ankara. TS-EN 322, Ahşap levhalar rutubet miktarının tayini. TSE, Ankara. TS-EN 323, Ahşap esaslı levhalar, deney parçalarının boyutlarının tayini. TSE, Ankara. TS-EN 325, Ahşap esaslı levhalar deney parçalarının boyutlarının tayini.tse, Ankara. TS-EN 326-1, Ahşap esaslı levhalar numune alma kesme ve muayene bölüm 1: Deney numunelerinin seçimi kesimi ve deney sonuçlarının gösterilmesi.tse, Ankara. TS-EN 312-1, Yonga levhalar, Bölüm 1: Bütün levhalar için genel özellikler, TSE, Ankara. TS-EN 312-2, Yonga levhalar, Bölüm 2: Kuru şartlarda kullanılan genel amaçlı yonga levhaların özellikleri, TSE, Ankara. TS-EN 312-3, Yonga levhalar, Bölüm 3: Kuru şartlarda kapalı ortamlarda kullanılan (Mobilya dahil) yonga levhaların özellikleri, TSE, Ankara. TS-EN 312-6, Yonga levhalar, Bölüm 6: Kuru şartlarda ağır yük taşıyıcı yonga levhaların özellikleri. TSE, Ankara. Wu, Q Comparative properties of bagasse particleboard. Pages in Mei C., Zhou X., Sun D., Zheng Y., Xu X. eds. Proc. Symposium on Utilization of Agricultural and Forestry Residues, October 31-November 3. Nanjing Forestry University, Nanjing, China. Xu, J., Sugawara, R., Widyorini, R., Han, G., Kawai, S., Manufacture and properties of low-density binderless particleboard from kenaf core. Journel of Wood Science, 50, Youngquist, J.A., English, B.E., Scharmer, R.C., Chow, P., Shook, S.R., Literature Review on Use of Nonwood Plant Fibers for Building Materials and Panels, United States. 84

97 ÖZGEÇMİŞ Adı Soyadı : Beyhan Karakuş Doğum Yeri ve Yılı: Isparta Eğirdir Medeni Hali: Bekar Yabancı Dili: İngilizce Eğitim Durumu Lise: Isparta Gazi Süper Lisesi ( ) Lisans: Karadeniz Teknik Üniversitesi Orman Endüstri Mühendisliği ( ) Yüksek Lisans: Süleyman Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Orman Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalı ( ) Çalıştığı Kurumlar ve Yıl : ORMA A.Ş. ( ) Yayınlar: 1- Lisans tezi; Atık ve çimento kullanılarak üretilen levhaların fiziksel özellikleri,2004, Trabzon. 2- Seminer; OSB levhaların üretimi özellikleri ve kullanım yerleri, 2006, Isparta. 3- Ahşap Teknik dergisi; Kızılçam dan (Pinus Brutia Ten.) Üretilen OSB levhaların bazı fiziksel ve mekaniksel özellikleri,