16 th International Materials Symposium IMSP' Oct 2016, Pamukkale University Denizli - Turkey

Transkript

1 HAVACILIK VE UZAY SANAYİNDE KULLANILAN AL2024-T3 MALZEMELERİN YAPIŞTIRILMASINDA YÜZEY MORFOLOJİSİ VE PÜRÜZLÜLÜĞÜNÜN YAPIŞTIRMA MUKAVEMETİNE ETKİSİ EFFECT OF SURFACE MORPHOLOGY AND ROUGHNESS ON BONDING STRENGTH AT ADHESIVE BONDING OF AL2024-T3 AEROSPACE MATERIAL Mehmet SARI 1, Şakir YAZMAN 2, Lokman GEMİ 3, Ahmet AKDEMİR 4 1 Necmettin Erbakan Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Konya/TÜRKİYE, m.sari@outlook.com.tr 2 Selçuk Üniversitesi, Ilgın MYO, Konya/TÜRKİYE, syazman@selcuk.edu.tr 3 Necmettin Erbakan Üniversitesi, Seydişehir MYO, Konya/TÜRKİYE, lgemi@konya.edu.tr 4 Necmettin Erbakan Üniversitesi, Havacılık ve Uzay Bilimleri Fak. Konya/TÜRKİYE, aakdemir@konya.edu.tr ÖZET Bu çalışmada numuneler farklı yüzey hazırlama yöntemleri ile hazırlanmıştır. Farklı yöntemler sonucunda elde edilen yüzey morfolojileri ve pürüzlülükleri yapıştırma mukavemetine yaptıkları etki bakımından incelenmiştir. Yapıştırılacak malzeme olarak havacılık ve uzay sanayinde yaygın kullanım alanı bulan Al2024-T3 malzemesi tercih edilmiştir. Malzemenin ASTM D1002 standartlarına uygun olarak yapıştırılacak olan yüzeyleri kumlama, lazer ile işleme, H 2SO 4 + Na 2Cr 2O 7 solüsyonu ile dağlama (FPL) ve H 3PO 4 anotlama ile hazırlanmıştır. Hazırlanan yüzeylerin morfolojisi atomik kuvvet mikroskobu (AFM) ile incelenmiş, mikro fotoğrafları çekilmiş ve yüzey pürüzlülükleri ölçülmüştür. Yüzeyleri hazırlanan numuneler standarta uygun şekilde epoksi reçine ile yapıştırılmış ve kayma testine tabii tutulmuştur. Kayma testi sonuçları grafiksel olarak yorumlanmıştır. Yapılan deneyler sonucunda kayma mukavemeti ve kayma uzaması açısından en yüksek sonuçlar FPL ile yüzeyi hazırlanmış numunelerden elde edilirken, en düşük sonuçlar lazer işleme ile yüzeyi hazırlanmış olan numunelerde elde edilmiştir. Yapıştırma bağlantılarında yüzey pürüzlülüğünün ve yüzey morfolojisinin önemli bir etken olduğu görülmüştür. Anahtar kelimeler: yapıştırma, yüzey hazırlama, yüzey morfolojisi, yüzey pürüzlülüğü ABSTRACT In this study, effects of different surface morphologies and roughness, which are obtained as a result of different surface treatments, to bonding strength is investigated. In this respect, AL2024-T3 which is used oftenly in aerospcae industry, is obtained. Size of Al specimens is prepared according to standards. Adherend surfaces are prepared through sandblasting, etching with H 2SO 4+Na 2Cr 2O 7 solutioın (FPL), laser and H 3PO 4 anodising. Morphologies of prepared surfaces are investigated by atomic force microscopy, their micro photographs are taken and their surface roughness is measured. Prepared surfaces are bonded with epoxy adhesive as single lap by five for each parameters. Shear test is applied to bonded surfaces and data of the test is examined diagrammatically. While the best shear strength and shear elongation values are gained from the bonded surfaces which are etched, minimum values are taken from laser pretreated ones. Also, it has been seen that the morphology of surface roughness is an important factor for adhesive bondings. Key Words: adhesive bonding, surface treatment, surface morphology, surface roughness

2 1. GİRİŞ Yapışma işlemi, yapıştırıcı olarak kullanılan ve yapıştırılacak olan malzemeler arasında oluşan çekiciliğe denir. Bu işlem, yapıştırıcıyı, yapıştırılacak malzemeyi, malzemeye uygulanan uygun yüzey işlemlerini ve yapıştırıcı/yapıştırılan malzeme arasında oluşan ara yüzey/ara fazı kapsamaktadır. Yapıştırma bağlantıları diğer geleneksel bağlantı yöntemleri ile karşılaştırıldığında (örneğin, kaynaklı, perçinli, vidalı ve pimli bağlantılar), hemen hemen her çeşit malzeme metal olmayan malzemelerde dahil olmak üzere yapıştırıcılar ile bağlantıları yapılabilir, çok ince kesitli malzemelerin bağlantıları yapılabilir, geleneksel bağlantı yöntemlerinde ortaya çıkan gerilme yığılmalarının azaltılması ile tüm yapışma alanı boyunca düzgün bir gerilme dağılımı elde edilebilir, ağırlığı azaltır, darbe ve titreşim sönümleme kabiliyeti vardır ve farklı malzemeler arasında oluşabilecek galvanik korozyonu engellemesi gibi bir çok avantajları sıralanabilir. Yapıştırma bağlantıların çift taraflı bindirme, açılı bindirme, pahlı bindirme, Z bindirme, alın alına yapıştırma gibi birçok çeşidi olmasına rağmen bunların içerisinde ekonomik, pratik ve kolay olmasından dolayı en yaygın kullanılan bağlantı türü tek taraflı bindirme bağlantısıdır (Kahraman, 2008; da Silva, 2006). Belirtilen bu avantajlarından dolayı yapıştırma bağlantıları, inşaat mühendisliği, otomotiv endüstrisi ve uçak endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır (Wu, 2002; Dai, 2005; Grant, 2009; Loureiro, 2010). Endüstriyel olarak bu kadar öneme sahip yapıştırmalı bağlantılarda en önemli parametrelerden biri yapıştırılacak olan malzemelerinin yüzeylerinin iyi bir şekilde hazırlanmasıdır. Yapıştırılmalı birleştirmelerde yapışma yüzeyleri, yapıştırma bağlantılarının mukavemetini önemli ölçüde etkilemektedir. Bundan önceki çalışmalarda araştırmacılar yapıştırmalı bağlantıların yüzey hazırlama yöntemleri ve bunların yapıştırmalı bağlantılara etkilerini araştırmışlardır (Pereira, 2010; Sperandio, 2010). B. Lucia ve ark. (2015) farklı bir plazma yöntemi ile alüminyum yüzey hazırlaması yapmış ve sonuçta diğer plazma yöntemlerine göre daha hızlı ve etkili bir yöntem kullandıklarını belirtmişlerdir. P. Alvarez ve ark. ( 2009) farklı yüzey işlemlerinin soljel kaplı AA2024-T3 alaşımında elektrokimyasal davranışına etkisini incelemişlerdir. En pürüzsüz yüzeyin cilalama (polishing) ve en pürüzlünün ise kimyasal dağlama sonucu oluştuğunu söylemişlerdir. Ayrıca; yağ arındırma yapılmış yüzeyde anti-korozyon özelliğinin daha iyi olduğunu ve yapışma mukavemetinin en iyi dağlama ve cilalama uygulanmış yüzeyden elde edildiği belirtilmiştir. M. Alfano ve ark. (2012) alüminyum/epoksi yapıştırmada lazer ile yüzey hazırlama tekniği uygulamış ve yöntemin parametreleri ile kumlama ile yüzey hazırlamaya göre incelemişlerdir. Lazer ile yüzey işlemi görmüş numunelerin kumlama numunelerine göre dört kata kadar daha iyi yapışma tokluğuna sahip olduğunu belirtmişlerdir. D.J. Arrowsmith ve ark. (1991) anotlanmış alüminyum yüzeylerini sodyum hidroksit ve fosforik asit ile anotlama sonrası işleme tabi tutmuştur. İki yöntem sonucunda yakın sonuçlar elde etmişler ve yapıştırıcının anodik dioksitin gözeneklerine girebilecek ve yüzeyi ıslatabilecek şekilde seçilmesinin önemine vurgu yapmışlardır. O. Lunder ve ark. (2002) AA6060 Alüminyum alaşımına yapıştırma için farklı yüzey işlemleri uygulamışlar ve yapıştırma sonrasında 50 gün klorlu ve nemli atmosferde bekletmişlerdir. Alkalili dağlama, nitrik asitle temizleme sonucu yapışma mukavemetinde düşüş olmuşken en iyi sonucu sıcak sülfürik asit içinde AC anotlamada 0.2 µm film kalınlığı ile elde etmişlerdir. Yapılan bu çalışmada günümüzde özellikle otomotiv ve uçak endüstrisinde yaygın bir kullanım alanı bulan yapıştırmalı bağlantılara, yapıştırılan malzemelerin yüzey durumlarının yapıştırma mukavemetine etkisi araştırılmıştır. 2. MATERYAL VE YÖNTEM 2.1. Malzeme Bu çalışmada, Seykoç Alüminyum firmasından tedarik edilen Al2024-T3 malzemesinin yüzeyleri kumlama, lazer ile işleme, H 2SO 4 + NaCr 2 solüsyonu ile dağlama (FPL) ve H3PO4 anotlama ile hazırlanarak ASTM D1002 standartlarına uygun olarak yapıştırılmış ve aynı standarta göre kayma testine tabi tutulmuştur. Al2024-T3 malzemesinin kimyasal kompozisyonu ve mekanik özellikleri sırayla Tablo1 ve Tablo2 de sunulmuştur. Bu malzemenin seçilmiş olmasında havacılık ve uzay sanayinde yaygın kullanım alanının olması, yüksek dayanımı ve kolay işlene bilirliği etkili olmuştur. Yapıştırıcı olarak Momentive markasının ürünü olan MGS-L285 epoksi reçinesi kullanılmıştır. Reçine sertleştirici olarak ise yine aynı markaya ait MGS-H285 sertleştiricisi kullanılmıştır. Epoksi-Sertleştirici karışım oranı 10:4 olarak belirlenmiştir. Epoksi reçineye ait özellikler Tablo3 te sunulmuştur

3 Tablo 1: AA2024-T3 Malzemesinin kimyasal kompozisyonu Element Al Cr Cu Fe Mg Mn Si Ti Zn % Ağırlık 90,9-93,2 0,1 3,8-4,9 0,50 1,2-1,8 0,3-0,9 0,5 0,15 0,25 Tablo 2: AA2024-T3 Malzemesinin mekanik özellikleri Akma dayanımı Çekme dayanımı % Uzama Elastiklik modülü Posison oranı Kayma modulü (N/mm 2 ) (N/mm 2 ) (GPa) (GPa) ,1 0, Yapıştırıcının hazırlanması Tablo 1: Epoksi reçine özellikleri Özellik Birim Değer Yoğunluk g/cm 3 1,18-1,20 Eğilme mukavemeti MPa Çekme mukavemeti MPa Darbe mukavemeti kj/m % Uzama MPa 5,0-6,5 Elastiklik modülü GPa 3,0-3,3 Yapıştırıcı Şekil 1 deki şemada gösterildiği gibi hazırlanmıştır. Öncelikle epoksi reçine içerisine reçinenin ağırlıkça %40 oranında kürleştirici/sertleştirici ilave edilmiştir. Epoksi/kürleştirici karışımı 10 dakika boyunca mekanik olarak karıştırılmıştır. Elde edilen homojen karışım vakumlu fırında ve oda sıcaklığında gaz giderme işlemine alınmıştır. Gaz giderme işlemi -0,75 barda 10 dakika gerçekleştirilmiştir. Böylelikle karıştırma işleminde oluşturulan hava kabarcıkları yapıştırıcıdan alınmıştır. Hava kabarcığı alınmış yapıştırıcı yapıştırılacak yüzeylere uygulanmıştır. Yapıştırıcı kalınlığını elde etmek amacıyla çapları 0,22 mm olan cam bilyeler kullanılmıştır. Yapıştırma işleminden sonra numunelere iki aşamalı kür uygulanmıştır. Birinci kürde oda sıcaklığında 24 saat süresince, ikinci kür ise 80 C de 15 saat süresince gerçekleştirilmiştir Alüminyum yüzey hazırlama Şekil 1: Yapıştırıcının hazırlanma prosesinin şematik gösterimi. Alüminyum numuneler ASTM D1002 standardına göre kesilmiştir. Kesilen numuneler için farklı yüzey hazırlama yöntemleri uygulanmıştır. Havacılık ve uzay sanayinde yaygın olarak kullanılan aynı zamanda yapısal yapıştırıcı bağlantıları için alüminyumların yüzeylerinin hazırlanmasında kullanılan anotlama ve dağlama yöntemi öncelikli olarak seçilmiştir. Diğer yöntemlerde kumlama ve lazer ile yüzey hazırlamadır. Kumlamanın seçilmesinde geniş yüzeylere uygulama kolaylığı, lazerin seçilmesinde ise de standart yüzey pürüzlülük ve morfolojinin elde edilmesi belirleyici olmuştur. Anotlama ile yüzey hazırlamada ASTM D3933 standardı, dağlama ile yüzey hazırlamada ASTM D2651 standardı kullanılmıştır. Kumlama ve lazer ile yüzey hazırlamada ise ön çalışmalar ile belirlenen parametreler kullanılmıştır. Alüminyum yüzeylerinin anotlama ve dağlama ile hazırlanmasındaki işlem şeması Şekil 2 de gösterilmektedir. Şemada sırasıyla anotlama işlemi, anotlama aşamasının atlanmasıyla ise dağlama işlemi akışı gösterilmektedir. Öncelikle numunelerin kesim sonrası çapakları temizlenmiştir. Daha sonra saf su ile temizlenen numuneler

4 yaklaşık 90 C de sıcaklıkta ve 15 dakika bir süre NAOH ile alkalin temizleme işlemine tabi tutulmuştur. Ardından saf suyla numuneler tekrar yıkanmıştır. Ardından H 2SO 4/ Na 2Cr 2O 7 solüsyonu (%68.3 Saf Su + %26.7 H 2SO 4 + %5 Na 2Cr 2O 7) ile dağlama işlemi 12 dakika derecede gerçekleştirildi. Dağlama sonrası numuneler saf suda yıkanarak H 3PO 4 anotdizasyon işlemine geçildi. Ağırlıkça % 9-12 H 3PO 4 ve % oranında saf su içeren solüsyona volt arası voltaj verilerek numuneler solüsyona daldırıldı. Daldırılan numuneler dakika boyunca oda sıcaklığında solüsyon içerisinde bekletildikten sonra saf su ile yıkandı. Numuneler vakumlu fırında 65 C sıcaklıkta 45 dakika kurumaya bırakıldı. Kuruyan numuneler 72 saat süre geçmeden yapıştırıldı. Diğer kullanılan yöntemler olan kumlama ve lazer ile yüzey hazırlamada kumlama için 0,25-0,60 mm aralığında değişen kumlar ile yüzeye püskürtme yoluyla uygulandı ve lazer için ise daha önceden yapılan çalışmalarda belirlenen yüzey parametreleri sisteme girilerek yüzey hazırlandı. Daha sonra yüzeyler saf su ile yıkandı ve ardından yukardaki anlatılan şekilde kurutularak yapıştırmaya hazır hale getirildi Yüzey pürüzlülüğü ve yüzey morfolojisi Şekil 2: Alüminyum yüzey hazırlama şematik gösterimi Farklı yüzey hazırlama yöntemleri ile elde edilen numunelerin yüzey pürüzlülükleri, yüzey pürüzlülük ölçüm cihazında (9633 seri numaralı Mohr Perthometer M1) ölçülmüştür. Her ölçüm için üç farklı numune seçilmiş ve bu üç farklı numunenin farklı bölgelerinden en az üç adet pürüzlülük değeri alınmıştır. Hazırlanan yüzeylerin makro ve mikro fotoğrafları çekilmiş AFM de yüzeyin üç boyutlu görüntüsü alınmıştır Tek taraflı bindirmeli bağlantıların kayma deneyi Yapıştırıcıyla bağlanmış bağlantılarında kayma gerilmesini ve uzamasının bulunabilmesi için ASTM D standardına uygun olarak çekme deneyleri yapılmıştır. Kayma deneyleri üniversal çekme test cihazında (Instron 8801) gerçekleştirilmiş olup numunelerin uzamaları dinamik ekstansometre (Instron ) ile ölçülmüştür. Çekme esnasında meydana gelecek eğilme momentini en aza indirmek ve çekme düzlemini cihaz ile aynı doğrultuda bağlamak için numunelere karşılıklı olarak numuneler ile aynı kalınlıkta desteklerle tutturulmuştur. Her bir numune türü için en az beş numune kayma deneyine maruz bırakılmıştır. Deneylerinde çekme hızı ilgili standarda uygun olarak 1 mm/dk olacak şekilde seçilmiştir.

5 3. BULGULAR VE TARTIŞMA 3.1. Hazırlanan numunelerin yüzey pürüzlülüğü ve morfolojisi Şekil 3 ve Şekil 4 te farklı yüzey hazırlama yöntemleri sonrası yüzey morfolojileri ve yüzey pürüzlülük değerleri verilmiştir. En büyük ve düzensiz pürüzlülük değerleri kumlama işleminden sonra elde edilen numunelerin yüzeylerinden en düşük ve stabil pürüzlülük değerleri ise lazerle hazırlanmış yüzeylerden ölçülmüştür. Kumlama ile hazırlanan yüzeylerin morfolojisi incelendiğinde düzensiz rasgele derin ve farklı boyutlarda çukurcukların oluştuğu görülmüştür. Lazerle, dağlama ve anotlama ile elde edilen yüzeylerin pürüzlülük değerlerinin birbirine yakın olduğu ölçülmüştür. Lazerle elde edilen pürüzlülüklerin birbirlerine paralel dalgalı nehir çizgilerini çukurcuklar şeklinde olduğu, dağlamada çukurcukların oluştuğu ve bu çukurcukların içinde de ikincil daha küçük çukurcuk hücrelerinin oluştuğu, anotlanmış yüzeyde ise dağlama ile oluşan yüzeye benzer fakat daha derin ve geniş çukurların oluştuğu görülmüştür. Anotlama ve dağlama sonucu oluşan ikincil çukurcuklar yapıştırma yüzey alanını arttırıcı bir etki yapmıştır. Şekil 3: Hazırlanan yüzeylerin makro, mikro ve AFM görüntüleri

6 3.2. Mekanik özellikler Şekil 4: Numunelerin yüzey pürüzlülük değerleri Deneyler sonucunda ede edilen yük-uzama, kayma gerilmesi ve uzaması grafikleri Şekil 5 te verilmiştir. Kayma mukavemeti ve uzama açısından en yüksek değerler dağlama yapılarak hazırlanmış yüzeylerin yapıştırma bağlantılarından elde edilmiş (23.67 MPa - %uzama 0.28) (Şekil 5b,c). En düşük sonuçlar ise lazerle yüzeyi hazırlanmış numunelerin yapıştırma bağlantısından elde edilmiştir (14.48MPa - %uzama 0.16) (Şekil 5b,c). Anotlama ile hazırlana yüzeylerin yapıştırma bağlantılarının mukavemeti kumlamaya göre daha yüksek olmakla birlikte kayma uzamaları karşılaştırıldığında kumlama ile hazırlan yüzeylerin yapıştırma bağlantılarının yüksek olduğu görülmüştür. Dağlama ve Anotlama ile oluşturulan yüzey pürüzlülüğü morfolojisinde de görüldüğü gibi ikincil çukurcuk hücreleri ile yüzey alanı arttırılmış ve yapıştırıcının daha iyi ıslatmasına ve alüminyum yüzey ile daha kuvvetli ara yüzey oluşturmasına sebep olmuştur. Ayrıca FPL dağlama ve anotlama işleminden sonra alüminyum yüzeyinde oluşan yaklaşık 0, µm kalınlığındaki Al2O3 tabakası mekanik kilitlemeyi arttırıcı bir ekli sağlamıştır (Lunder, 2002). Deneyler sonucunda kopan numunelerin hasar yüzeyleri incelendiğinde (Şekil 6), kumlama, lazer ve Anotlama ile hazırlanan yüzeylerin yapıştırma bağlantılarında alüminyum kısmında yapıştırıcının hemen hemen soyulduğu, ara yüzeyin ve dolayısıyla mekanik kilitlemenin zayıf olduğu görülmüştür (Şekil 6a,b,d). Hasarın transfer olduğu bölgede transferin ani bir geçiş yaptığı belirlenmiştir. Dağlama ile hazırlanmış yüzeylerin kopma sonrası hasar yüzeylerine bakıldığında ise transfer bölgesine kadar epoksinin alüminyum yüzey ile kuvvetli bir ara yüzey oluştuğu mekanik kilitlemenin de buna bağlı olarak arttığı, transfer bölgesine geçişin kademeli ve geniş bir alanda gerçekleştiği görülmektedir (Şekil 6c). FPL dağlama ile elde edilen alüminyum yüzeylerde epoksi reçinenin daha iyi bir ıslatma ve nüfuziyet gerçekleştirdiği söylenilebilir. a) b) c) Şekil 5: Deneyler sonucu elde edilen yük-uzama, kayma gerilmesi ve uzaması grafikleri

7 4. SONUÇLAR Şekil 6: Kayma deneyi sonrası kopan numunelerin hasarlı yüzeyleri En büyük ve düzensiz pürüzlülük değerleri kumlama işleminden sonra elde edilen numunelerin yüzeylerinden en düşük istikrarlı pürüzlülük değerleri ise lazerle hazırlanmış yüzeylerden ölçülmüştür. Anotlama ve dağlama sonucu oluşan ikincil çukurcuklar yapıştırma yüzey alanını arttırıcı bir etki yapmıştır. FPL dağlama ve anotlama işleminden sonra alüminyum yüzeyinde oluşan yaklaşık 0, µm kalınlığındaki oksit tabakası mekanik kilitlemeyi arttırıcı bir ekli sağlamıştır. Kayma mukavemeti ve uzama açısından en yüksek değerler dağlama yapılarak hazırlanmış yüzeylerin yapıştırma bağlantılarından elde edilmiş (23.67 MPa - %uzama 0.28). En düşük sonuçlar ise lazerle yüzeyi hazırlanmış numunelerin yapıştırma bağlantısından elde edilmiştir (14.48MPa - %uzama 0.16). Kumlama, lazer ve Anotlama ile hazırlanan yüzeylerin yapıştırma bağlantılarında alüminyum kısmında yapıştırıcının hemen hemen soyulduğu, ara yüzeyin ve dolayısıyla mekanik kilitlemenin zayıf olduğu görülmüştür. Dağlama ile hazırlanmış yüzeylerin kopma sonrası hasar yüzeylerine bakıldığında ise transfer bölgesine kadar epoksinin alüminyum yüzey ile kuvvetli bir ara yüzey oluştuğu mekanik kilitlemenin de buna bağlı olarak arttığı, transfer bölgesine geçişin kademeli ve geniş bir alanda gerçekleştiği görülmektedir

8 5. TEŞEKKÜR Bu çalışma, Necmettin Erbakan Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalında Mehmet SARI tarafından yapılmakta olan Havacılık ve Uzay Sanayinde Kullanılan Al2024-T3 Malzemeleri için SiO2 Nanopartikül İlaveli Yapıştırıcıların Araştırılması isimli yüksek lisans tezinden üretilmiştir. 6. REFERENCES [1] Alfano, M., Lubineau, G., Furgiuele, F., & Paulino, G. H. (2012). Study on the role of laser surface irradiation on damage and decohesion of Al/epoxy joints. International Journal of Adhesion and Adhesives, 39, [2] Álvarez, P., Collazo, A., Covelo, A., Nóvoa, X. R., & Pérez, C. (2010). The electrochemical behaviour of sol gel hybrid coatings applied on AA2024-T3 alloy: Effect of the metallic surface treatment. Progress in Organic Coatings, 69(2), [3] Arrowsmith, D. J., Moth, D. A., & Rose, S. P. (1992). The enhancement of adhesive joint strength by extending the surface of anodized aluminium. International journal of adhesion and adhesives, 12(2), [4] Bónová, L., Zahoranová, A., Kováčik, D., Zahoran, M., Mičušík, M., & Černák, M. (2015). Atmospheric pressure plasma treatment of flat aluminum surface. Applied Surface Science, 331, [5] da Silva, L. F., Rodrigues, T. N. S. S., Figueiredo, M. A. V., De Moura, M. F. S. F., & Chousal, J. A. G. (2006). Effect of adhesive type and thickness on the lap shear strength. The journal of adhesion, 82(11), [6] Dai, J., Ueda, T., & Sato, Y. (2005). Development of the nonlinear bond stress slip model of fiber reinforced plastics sheet concrete interfaces with a simple method. Journal of Composites for Construction, 9(1), [7] Grant, L. D. R., Adams, R. D., & da Silva, L. F. (2009). Effect of the temperature on the strength of adhesively bonded single lap and T joints for the automotive industry. International journal of adhesion and adhesives, 29(5), [8] Kahraman, R., Sunar, M., & Yilbas, B. (2008). Influence of adhesive thickness and filler content on the mechanical performance of aluminum single-lap joints bonded with aluminum powder filled epoxy adhesive. Journal of materials processing technology, 205(1), [9] Loureiro, A. L., Da Silva, L. F., Sato, C., & Figueiredo, M. A. V. (2010). Comparison of the mechanical behaviour between stiff and flexible adhesive joints for the automotive industry. The Journal of Adhesion, 86(7), [10] Lunder, O., Olsen, B., & Nisancioglu, K. (2002). Pre-treatment of AA6060 aluminium alloy for adhesive bonding. International journal of adhesion and adhesives, 22(2), [11] Pereira, A. M., Ferreira, J. M., Antunes, F. V., & Bártolo, P. J. (2010). Analysis of manufacturing parameters on the shear strength of aluminium adhesive single-lap joints. Journal of Materials Processing Technology, 210(4), [12] Sperandio, C., Bardon, J., Laachachi, A., Aubriet, H., & Ruch, D. (2010). Influence of plasma surface treatment on bond strength behaviour of an adhesively bonded aluminium-epoxy system. International Journal of Adhesion and Adhesives, 30(8), [13] Wu, Z., Yuan, H., & Niu, H. (2002). Stress transfer and fracture propagation in different kinds of adhesive joints. Journal of Engineering Mechanics, 128(5), Correspondence Address: Mehmet Sarı, Sarıyakup mh. Büyükkumköprü cd. No:48/1 Karatay/KONYA, +90 (553) m.sari@outlook.com.tr

9 ÖZGEÇMİŞLER Mehmet SARI 1991 yılında Konya da doğdu yılında Selçuk Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünden mezun oldu. Yüksek lisans eğitimine Necmettin Erbakan Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalında devam etmektedir. Şakir YAZMAN 1974 yılında Sivas ta doğdu, Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Talaşlı Üretim Öğretmenliğinden mezun oldu, yüksek lisansını Selçuk Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsünde tamamladı. Doktora çalışmasına Necmettin Erbakan Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsünde devam etmektedir. Selçuk Üniversitesi Ilgın MYOda Öğretim Görevlisi olarak çalışmaktadır. Lokman GEMİ Dr. Lokman GEMİ; 1977 yılında Nevşehir de doğdu yılında Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Talaşlı İmalat Öğretmenliği Bölümünden mezun oldu yılında Selçuk Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Eğitimi Anabilim Dalında yüksek lisansını tamamladı yılında Selçuk Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalında doktorasını tamamladı. Necmettin Erbakan Üniversitesinde Yardımcı Doçent Dr. Olarak görevine devam etmektedir. Ahmet AKDEMİR 1957 yılında Nevşehir de doğdu. K.D.M.M.A. mezun oldu, yüksek lisansını İ.D.M.M.A. da tamamladı. Selçuk Üni. Fen Bilimleri Enst. Makine Mühendisliği bölümünde doktora derecesini tamamladı. Selçuk Üni. Müh.Mim.Fak. Makine Mühendisliği Bölümünde Öğretim Üyesi olarak görev yaptı. Prof.Dr. Ahmet AKDEMİR halen Necmettin Erbakan Üni. Havacılık ve Uzay Bilimleri Fak. Uçak Mühendisliği Bölümünde Öğretim Üyesi olarak ve aynı fakültenin Dekanı olarak görev yapmaktadır.