BAZI MĐNERAL LĐFLER KULLANILARAK YONGA LEVHALARIN YANMA DAYANIMININ ARTIRILMASI. Onur ÜLKER DOKTORA TEZĐ MOBĐLYA VE DEKORASYON EĞĐTĐMĐ

Transkript

1 BAZI MĐNERAL LĐFLER KULLANILARAK YONGA LEVHALARIN YANMA DAYANIMININ ARTIRILMASI Onur ÜLKER DOKTORA TEZĐ MOBĐLYA VE DEKORASYON EĞĐTĐMĐ GAZĐ ÜNĐVERSĐTESĐ FEN BĐLĐMLERĐ ENSTĐTÜSÜ NĐSAN 2013 ANKARA

2 Onur ÜLKER tarafından hazırlanan BAZI MĐNERAL LĐFLER KULLANILARAK YONGA LEVHALARIN YANMA DAYANIMININ ARTIRILMASI adlı bu tezin Doktora tezi olarak uygun olduğunu onaylarım. Prof. Dr. Erol BURDURLU Tez Danışmanı, Mobilya ve Dekorasyon Eğitimi Anabilim Dalı.. Bu çalışma, jürimiz tarafından oy birliği ile Mobilya ve Dekorasyon Eğitimi Ana Bilim Dalında Doktora tezi olarak kabul edilmiştir. Prof. Dr. Musa ATAR Ağaç Đşleri End. Müh., Anabilim Dalı G.Ü... Prof. Dr. Erol BURDURLU Mobilya ve Dekorasyon Eğitimi, Anabilim Dalı G.Ü... Prof. Dr. Mustafa ALTUNOK Ağaç Đşleri End. Müh., Anabilim Dalı G.Ü... Prof. Dr. Đlker USTA Ağaç Đşleri End. Müh., Anabilim Dalı H.Ü... Doç. Dr. E. Nur OZANÖZGÜ Đç Mimarlık ve Çevre Tasarımı, Anabilim Dalı H.Ü. Tez Savunma Tarihi: 24 / 04 / Bu tez ile G.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu Doktora derecesini onamıştır. Prof. Dr. Şeref SAĞIROĞLU Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürü..

3 TEZ BĐLDĐRĐMĐ Tez içindeki bütün bilgilerin etik davranış ve akademik kurallar çerçevesinde elde edilerek sunulduğunu, ayrıca tez yazım kurallarına uygun olarak hazırlanan bu çalışmada orijinal olmayan her türlü kaynağa eksiksiz atıf yapıldığını bildiririm. Onur ÜLKER

4 iv BAZI MĐNERAL LĐFLER KULLANILARAK YONGA LEVHALARIN YANMA DAYANIMININ ARTIRILMASI ( Doktora Tezi ) Onur ÜLKER GAZĐ ÜNĐVERSĐTESĐ FEN BĐLĐMLERĐ ENSTĐTÜSÜ Nisan 2013 ÖZET Bu çalışmada % 10, % 15 ve % 20 oranlarında cam ve taş yünü kullanılmasının yonga levhaların yanma, bazı fiziksel ve mekanik özelliklerine etkisinin belirlenmesi araştırılmıştır. Bu maksatla; levha üretiminde % 50 karaçam (Pinus nigra), % 30 Doğu Karadeniz meşesi (Quercus Pontica), % 15 titrek kavak (Populus tremula) ve % 5 atölye (piyasa) talaşı kullanılmış olup, yongalar Kastamonu Entegre A.Ş. nin Kastamonu daki yonga levha fabrikasından temin edilmiştir. 0,64 g/cm 3 yoğunluk esas alınarak ve kullanılan tutkal miktarı sabit tutularak 14 mm kalınlığında ve 45 x 45 cm 2 ebadında üre ve melamin formaldehit tutkallı, % 10, % 15 ve % 20 taş ve cam yünü katkılı toplam 70 adet yonga levha üretilmiştir. Elde edilen numunelere; yoğunluk (TS EN 323), rutubet miktarı (TS EN 322), su içinde kalınlık artışı (TS EN 317), yanma (DIN 4102), levha yüzeyine dik eğilme direnci (TS EN 310), elastikiyet modülü (TS EN 310), levha yüzeyine paralel çekme direnci (ASTM 1037), levha yüzeyine dik çekme direnci (TS.EN.319), levha yüzeyine paralel kesme (makaslama) direnci (TS 5192), yüzeye paralel ve yüzeye dik vida çekme direnci (TS EN 320 ve TS EN 13446)

5 v testleri uygulanarak sonuçlar SPSS-15 (Statistical Package for the Social Sciences) paket programı ile istatistiksel analize tabi tutulmuştur. Üretimde cam ve taş yünü kullanımı yonga levhaların yanma özellikleri ile ilgili tüm değerlerinde % 30 dan % 335 e kadar artışa ve mekanik özellikleri ile ilgili tüm değerlerinde de % 39 dan % 75 e kadar azalışa neden olmaktadır. Artış ve azalışlar doğrusal olmayıp, genelde azalan oranlıdır. Bilim Kodu : Anahtar Kelimeler :..Yonga levha, cam yünü, taş yünü, yangın dayanımı Sayfa Adedi :..236 Tez Yöneticisi :..Prof. Dr. Erol BURDURLU

6 vi INCREASING THE FIRE STRENGH OF PARTICLE BOARDS BY USING SOME MINERAL FIBERS (Ph.D. Thesis) Onur ÜLKER GAZĐ UNIVERSITY INSTITUTE OF SCIENCE AND TECHNOLOGY April 2013 ABSTRACT It was aimed in this study, to determine the effect of glass and stone wool with 10%, 15% and 20% ratios to fire retardant, some physical and mechanical characteristics. Particle boards obtained from a mixture of 50% Crimean pine (Pinus nigra), 30% Eastern Black Sea oak (Quercus Pontica), 15% quaking aspen (Populus tremula) and 5% workshop shavings from Kastamonu Entegre A.Ş. in Kastamonu. 70 particle boards at a thickness of 14 mm and the dimensions of 45 x 45 cm 2 were manufactured by taking a density of 0.64 g/cm 3. The following tests were applied to specimens: density (TS EN 323), amount of moisture (TS EN 322), increase in thickness in water (TS EN 317), fire retardant (DIN 4102), perpendicular bending resistance to the board surface (TS EN 310), modulus of elasticity (TS EN 310), parallel tensile resistance to the board surface (ASTM 1037), perpendicular tensile resistance to the board surface (TS EN 319), parallel shearing resistance to the board surface (TS 5192), screw tensile resistance parallel to the surface and perpendicular to the surface (TS EN 320 and TS EN 13446) and the data analyzed with SPSS-15 package program.

7 vii The use of glass and stone wool increases all values related to burning characteristics of particleboards from 30% up to 335% and the cause of a decrease from 39% up to 75% in all values related to mechanical characteristics. The increases and decreases are not linear and are generally in decreasing ratios. Science Code...: Key Words :..Particle board, glass wool, rock wool, fire retardant Page Number :..236 Adviser :..Prof.Dr. Erol BURDURLU

8 viii TEŞEKKÜR Doktora eğitimim süresince hem akademisyenliğe hem de Ağaç Đşleri Endüstri Mühendisliği ne olan yaklaşımıyla bana örnek olan, bilgisini ve deneyimlerini her zaman çok cömertçe benimle ve çevresiyle paylaşan saygıdeğer hocam Prof. Dr. Erol BURDURLU ya, Tez izleme komitesindeki çok değerli hocalarım Prof. Dr. Musa ATAR a ve Prof. Dr. Đlker USTA ya, bilgisini ve emeğini esirgemeyen sayın Prof. Dr. Mustafa ALTUNOK a ve Yrd. Doç. Dr. Nihat DÖNGEL e, Mekanik testlerdeki yardımlarından dolayı Yrd. Doç. Dr. H.Özgür ĐMĐRZĐ ye, Özellikle doktora eğitimim için beni desteklemiş olan, her zaman yanımda bulunan ve manevi desteğini her zaman hissettiğim sevgili eşime, anneme ve babama, Yardımlarını esirgemeyen mesai arkadaşım Öğr. Gör. H.Ender ERDEM e, yanma testlerinin yapılması aşamasında gösterdiği tekniklerle ve laboratuar imkanları ile çalışmamda büyük yardımı geçen ODTÜ Kimya Müh. Ögr. Gör. Dr. Cevdet ÖZTĐN e, yonga temininde çok büyük yardımı geçen Kastamonu Entegre Fabrikası Ankara temsilcisi Ayhan BULCA ya, özel yoğunlukta cam yünü temininde emeği geçen Ursa Fabrikası Üretim Müdürü Selçuk SÖZER e, tutkal temininde yardımı geçen Polisan Fabrikası Ar-Ge grubuna, doktora eğitimim süresince bilgi ve deneyimlerini paylaşan her türlü yardımını esirgemeyen Gazi Üniversitesi Teknoloji Fakültesi Ağaç Đşleri Endüstri Mühendisliği Bölümü nün değerli öğretim elemanlarına ve idari personeline en içten teşekkürlerimi sunarım.

9 ix ĐÇĐNDEKĐLER Sayfa ÖZET... iv ABSTRACT... vi TEŞEKKÜR... viii ĐÇĐNDEKĐLER... ix ÇĐZELGELERĐN LĐSTESĐ... xiii ŞEKĐLLERĐN LĐSTESĐ... xxiv RESĐMLERĐN LĐSTESĐ... xxv SĐMGELER VE KISALTMALAR... xxix 1. GĐRĐŞ KURAMSAL TEMELLER VE KAYNAK ARAŞTIRMASI Yonga Levhalar Tanım ve sınıflandırma Üretim Teknolojisi Yanma ve yangın Yangın yükü ve yangına karşı dayanıklılık Ahşap malzemelerde yanma Ahşap malzemelerin yanması sonucunda oluşan zehirli gazlar Yanma dayanım testleri ve standartları MATERYAL VE METOT Materyal Yonga Tutkallar Cam yünü... 49

10 x Sayfa Taş yünü Etüv fırını Hassas terazi Otomatik laboratuar presi Püskürtme tabancası Mikser Kalibre zımpara makinesi Đklimlendirme kabini Üniversal test cihazı Yanma düzeneği Taramalı elektron mikroskobu Numunelerin Hazırlanması Yonga levha üretimi Numunelerin ölçülendirilmesi ve iklimlendirilmesi Metot Yoğunluğun belirlenmesi Rutubet miktarının belirlenmesi Su içerisinde kalınlık artışının (şişme) belirlenmesi Yanma dayanımının belirlenmesi Eğilme direnci ve eğilmede elastikiyet modülünün belirlenmesi Levha yüzeyine paralel çekme direncinin belirlenmesi Levha yüzeyine dik çekme direncinin belirlenmesi Levha yüzeyine paralel makaslama (kesme) direnci Yüzeye paralel ve dik vida çekme dirençlerinin belirlenmesi Taramalı elektron mikroskobu ( SEM) analizi... 74

11 xi Sayfa 3.4. Verilerin Değerlendirilmesi BULGULAR VE VERĐ ANALĐZĐ Yonga Levhaların Bazı Fiziksel Özellikleri Yoğunluk Rutubet miktarı Su Đçerisinde Kalınlık Artışı (Şişme) Tutuşma süresi Alev kaynaklı yanma sıcaklıkları Yanma esnasında oluşan alev yüksekliği Kendi kendine yanma süresi Kendi kendine yanma sıcaklıkları Kor halde yanma süresi Kor halde yanma sıcaklıkları Yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunlukları Yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerleri Yanma sonucu kütle kaybı Yonga Levhaların Bazı Mekanik Özellikleri Eğilme direnci Elastikiyet modülü Yüzeye paralel çekme direnci Levha yüzeyine dik çekme direnci Makaslama direnci Vida çekme direnci Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) Analizi SONUÇ VE ÖNERĐLER

12 xii Sayfa KAYNAKLAR EKLER ÖZGEÇMĐŞ

13 xiii ÇĐZELGELERĐN LĐSTESĐ Çizelge Sayfa Çizelge 2.1. Türkiye de faaliyet gösteren yonga levha üreten işletmelerin bulundukları yerler ve üretim kapasiteleri (Üretime devam eden) Çizelge 2.2. Türkiye de faaliyet gösteren yonga levha üreten işletmelerin bulundukları yerler ve üretim kapasiteleri (Üretimi durmuş) Çizelge 2.3. Yıllara göre yonga levha üretim değerleri Çizelge 2.4. Yıllara göre yonga levha satış değerleri Çizelge 2.5. Yıllara göre yonga levha ihracatı Çizelge 2.6. Yıllara göre yonga levha ithalatı Çizelge 2.7. OSB, MDF ve YL ile ilgili bazı yanma değerleri Çizelge 2.8. Yapı elemanları yangın dayanım testleri ve standartları Çizelge 3.1. Üre formaldehit tutkalının teknik özellikleri Çizelge 3.2. Melamin formaldehit tutkalının teknik özellikleri Çizelge 3.3. Cam yünü teknik özellikleri Çizelge 3.4. Taş yünü teknik özellikleri Çizelge 3.5. Etüv fırını teknik özellikleri Çizelge 3.6. Hassas terazi teknik özellikleri Çizelge 3.7. Otomatik laboratuar presi teknik özellikleri Çizelge 3.8. Püskürtme tabancası teknik özellikleri Çizelge 3.9. Mikser teknik özellikleri Çizelge Kalibre zımpara makinesi teknik özellikleri Çizelge Đklimlendirme kabini teknik özellikleri Çizelge Universal test cihazı teknik özellikleri Çizelge Yanma düzeneği teknik özellikleri Çizelge Taramalı elektron mikroskobu teknik özellikleri... 55

14 xiv Çizelge Sayfa Çizelge Yonga levha türüne göre karışımlarda kullanılan malzeme miktarları 56 Çizelge Araştırma kapsamındaki testler, testlerle ilgili standartlar, numune ölçüleri ve sayıları Çizelge DIN 4102 ye göre yanma sınıfları Çizelge 4.1. Çizelge 4.2. Çizelge 4.3. Çizelge 4.4. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre rutubet miktarlarına ilişkin değerler Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların rutubet miktarı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Tutkal çeşidine bağlı rutubet miktarı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı malzemesi çeşidine bağlı rutubet miktarı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge 4.5. Katkı oranına bağlı rutubet miktarına göre homojenlik grupları Çizelge 4.6. Çizelge 4.7. Çizelge 4.8. Çizelge 4.9. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı rutubet miktarı değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı rutubet miktarına göre homojenlik grupları Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı rutubet miktarına göre homojenlik grupları Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre 2 saat su içerisinde kalınlık artışına ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların 2 saat su içerisinde kalınlık artışı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları (%) Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları (%) Çizelge Katkı oranına bağlı 2 saatte su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları... 85

15 xv Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre 24 saat su içerisindeki kalınlık artışına ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların 24 saat su içerisindeki kalınlık artışı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların tutuşma süresine ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların tutuşma süresi üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı malzemesi çeşidine bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları... 96

16 xvi Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklıklarına ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanması esnasında oluşan alev yüksekliği değerlerine ilişkin değerler Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yanma esnasında oluşan alev yüksekliği üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları

17 xvii Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kendi kendine yanma sürelerine ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kendi kendine yanma süreleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kendi kendine yanma süresi değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıklarına ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları

18 xviii Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kor halde yanma sürelerine ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kor halde yanma süreleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kor halde yanma süresi değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı kor halde yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı kor halde yanma süresi değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı kor halde yanma sürelerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre kor halde yanma sıcaklıklarına ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kor halde yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve oranına göre yonga levhaların yanma esnasında oluşan duman yoğunluğuna ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunluğu üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi

19 xix Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal çeşidine bağlı duman yoğunluğuna göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı duman yoğunluğuna göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı duman yoğunluğuna göre homojenlik grupları. 130 Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı malzemesi çeşidine bağlı duman yoğunluğuna göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklıklara ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklıklar üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı yanmayan yüzey sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanma sonucunda oluşan kütle kaybına ilişkin değerler. 137 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yanma sonucunda oluşan kütle kaybı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları

20 xx Çizelge Sayfa Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların eğilme direncine ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların eğilme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı eğilme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı eğilme direncine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı eğilme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı eğilme direncine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı eğilme direncine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların elastikiyet modülüne ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların elastikiyet modülü üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi

21 xxi Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı eğilmede elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga.levhaların yüzeye paralel çekme direncine ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yüzeye dik çekme direncine ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye dik çekme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları

22 xxii Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga..levhaların makaslama direncine ilişkin değerler Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların makaslama dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı makaslama direncine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların makaslama direncine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı yonga levhaların makaslama direncine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı makaslama direncine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre levha.yüzeyine dik vida çekme direncine ilişkin değerler Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye dik vida çekme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı yüzeye dik vida çekme direnci değerlerine.göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yüzeye dik vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga.levhaların yüzeye paralel vida çekme direncine ilişkin değerler

23 xxiii Çizelge Sayfa Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Katkı oranına bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Çizelge 5.1. Cam yünü ve taş yünü katkısı yaparak yonga levhaların yanma özelliklerinin geliştirilmesi ile sağlanan avantajlar

24 xxiv ŞEKĐLLERĐN LĐSTESĐ Şekil Sayfa Şekil 2.1. Üre formaldehit tutkalının oluşumu Şekil 2.2. Fenol formaldehit tutkalının oluşumu Şekil 2.3. Yangın Üçlüsü Şekil 2.4. Farkı mekanlarda ki ısı yayılım oranı Şekil 3.1. Eğilme direncinin belirlenmesinde uygulanan sistem şeması Şekil 3.2. Levha yüzeyine paralel çekme direnci numune ve ölçüleri Şekil 3.3. Levha yüzeyine paralel makaslama direnci numune ve ölçüleri Şekil 3.4. Testlerde kullanılan vida boyutları Şekil 3.5. Vida sabitleme noktaları ve vidalama derinlikleri Şekil 3.6. Vida çekme direnci test aparatı... 73

25 xxv RESĐMLERĐN LĐSTESĐ Resim Sayfa Resim 2.1. Yangın sonrasında çelik ve ahşabın yangına karşı tepkisi Resim 2.2. TS EN ISO 1182 yangın dayanımı deney düzeneği Resim 2.3. TS EN ISO 1716 yangına tepki değerleri Resim 2.4. TS EN tek bir yakma unsuru ile termal etkiye maruz kalan döşemeler haricindeki yapı ürünlerine ait deney düzeneği Resim 2.5. TS EN ISO aleve doğrudan maruz kaldığında tutuşabilirlik deney düzeneği Resim 2.6. TS EN ISO radyant ısı kaynağı kullanılarak yanma özelliğinin belirlenmesine ait deney düzeneği Resim 2.7. DIN yapı elamanları yanma test düzeneği Resim 2.8. ASTM E Đşlenmiş ahşabın yanıcı özelliklerini araştırmak için uygulanan standart test yöntemi Resim 2.9. ASTM E b Malzemelerin ve ürünlerin ısı ve duman yayılımlarının kalorimetre kullanılarak tayin edilmesi test yöntemi Resim 3.1. Yakma kabini Resim 3.2. Yonga levha pastalarının (taslaklarının) preslenmesi Resim 3.3. Numunelerin numunelerin iklimlendirme kabininde kütleleri değişmez oluncaya kadar bekletilmesi Resim 3.4. Deney düzeneğinin hazırlanması ve yakma kabinine yerleştirilmesi Resim 3.5. Eğilme direnci testi Resim 3.6. Levha yüzeyine paralel çekme direnci testi Resim 3.7. Levha yüzeyine dik çekme direnci testi Resim 3.8. Liflere paralel yöndeki makaslama (kesme) direnci deneyine ait resim. 71 Resim 3.9. Vida çekme direnci testi Resim SEM için kesitlerin hazırlanması Resim Numunelere iletkenlik kazandırmak için AuPd kaplanması... 75

26 xxvi Resim Resim 4.1. Resim 4.2. Resim 4.3. Resim 4.4. Resim 4.5. Resim 4.6. Resim 4.7. Resim 4.8. Resim 4.9. Sayfa Üre formaldehit tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye paralel kesit SEM görüntüsü (300µm) Üre formaldehit tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye paralel kesit SEM görüntüsü (10µm) ÜF tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye dik kesit SEM görüntüsü (30µm) ÜF tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye dik kesit SEM görüntüsü (20µm) Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesit SEM görüntüsü (50µm) Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesit SEM görüntüsü (10µm) Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (20µm) Üre formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (30µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (20µm ) Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (50µm ) Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (10µm )

27 xxvii Resim Sayfa Resim Üre formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (500µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı katkısız yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı katkısız yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (1 mm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzey paralel kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzey paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (40µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (50µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (50µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (50µm)

28 xxviii Resim Sayfa Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (50µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüze paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüze paralel kesiti SEM görüntüsü (10µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (50µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (400µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (1mm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (500µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (100µm)

29 xxix SĐMGELER VE KISALTMALAR Bu çalışmada kullanılmış bazı simgeler ve kısaltmalar, açıklamaları ile birlikte aşağıda sunulmuştur. Simgeler Açıklama A 0 b Deney numunesinin deneyden önceki alanı Eğilmede numune genişliği, mm E Eğilmede elastikiyet modülü, N/mm 2 f m Eğilme direnci, N/mm 2 F 1 F 2 F max g GJ h kj K L s l p m N Nm r Rutubet, % F En yüksek kuvvetin % 10 u, N En yüksek kuvvetin % 40 ı, N Kırılma anındaki en yüksek kuvvet, N Gram Giga Jule Eğilmede numune yüksekliği, mm Kilo Jule Kelvin Eğilmede mesnet açıklığı, mm Levhaya girme mesafesi, mm Kütle Newton Newton metre Yük-sehim oranlılık bölgesindeki yük artışı, δ Yoğunluk, g/cm 3 σ ç Çekme direnci, N/mm 2 σ Normal gerilme σ b Basınç direnci, N/mm 2 V Varyasyon katsayısı, % V Hacim

30 xxx Kısaltmalar Açıklama ASTM American Society for Testing and Materials BS British Standards DIN Deutsches Institut für Normung e. V. TSE Türk Standartları Enstitüsü SEM Taramalı Elektron Mikroskobu KKYSÜ Kendi Kendine Yanma Süresi KKYS Kendi Kendine Yanma Sıcaklığı KHYSÜ Kor Halde Yanma Süresi KHYS Kor Halde Yanma Sıcaklığı TÇ Tutkal Çeşidi KMÇ Katkı Malzemesi Çeşidi KO Katkı oranı

31 1 1. GĐRĐŞ Yangın, ekzotermik bir kimyasal reaksiyondur. Herhangi bir kaynaktan ışınım ve taşınım yolu ile ortama aktarılan ısı veya herhangi bir alev kaynağından iletim yolu ile aktarılan ısı ile malzemelerin sıcaklıkları artmakta, malzeme özelliğine göre değişen bir noktada tutuşma başlamaktadır. Bu noktaya tutuşma sıcaklığı denmektedir. Tutuşmanın başlaması ile yanma alanı giderek genişlemekte, yanan madde miktarının artması ile daha fazla ısı üretilmekte, alev yüksekliği artmakta ve giderek alev kaynaklı sıcaklık da artmaktadır. Üretilen bu ısı, iletim yoluyla bitişikteki maddeleri zincirleme şekilde tutuşma sıcaklığına getirmekte, bu maddelerin de tutuşması ile yangın büyümekte ve yayılmaktadır. Bu arada ortaya çıkan ısı taşınım ve ışınım yolu ile mekan içerisine yayılarak bitişik olmayan maddelerin tutuşma sıcaklığına ulaşmasını sağlamakta, ortamdaki bu maddelerin de yanması ile yangın giderek genişlemekte, alev kaynaklı yanma sıcaklığı daha da artmaktadır. Mekan içerisindeki yanıcı madde miktarının (doluluk oranının) artması da yangının genişlemesinde etkili olmaktadır. Bazı durumlarda, mekanı sınırlayan yapı elemanlarının yanma dayanımının veya ısı yalıtım özelliklerinin yetersizliğine bağlı olarak aktarılan alev veya ısı ile yangın komşu mekanlara da yayılabilmektedir. Alev kaynaklı yanmanın kesilmesi yangının bittiği anlamına gelmemektedir. Bu noktadan sonra, yanma, kor halde devam etmektedir. Kor halde yanma halinde de giderek azalan oranlarda ortama olan ısı aktarımı devam eder. Kor birikintisinin üzerine malzeme düşmesi ile alev kaynaklı yanma tekrar başlayabilir. Bir mekanın yangın hassasiyeti o mekanın yangın potansiyeli ve yangın yükü değerlerinin büyüklüğü ölçülerek yapılmaktadır. Bir mekan içerisindeki yanıcı madde miktarı ile bu maddenin yanma ısısı değerinin çarpımı yangın potansiyelini (kj) verirken, yangın potansiyelinin birim alana tekabül eden kısmı yangın yükünü (kj/m 2 ) vermektedir. Büyük mekanlarda yangın yükü çok büyük değerlere ulaştığından toplam değerin GJ olarak ifadesi (kj / ) yangın yükü indeksi ni vermektedir.

32 2 Yonga levha; genel anlamda, Odun veya keten, kendir, kenevir, jüt, şeker kamışı gibi lignoselülozik bitkilerin yongalarının yapıştırıcı, alçı, çimento vb. bir bağlayıcı ve yapısal özelliklerini iyileştirmek için bazı kimyasal maddeler ile karıştırılıp ısı ve basınç etkisi ile geniş yüzeyler halinde sıkıştırılması ile elde edilen bir malzeme olarak tanımlanmaktadır [Alıcı, 2004; TS EN 309, 1999; Burdurlu, 1994]. Ucuz oluşu, bu ucuzluğuna rağmen yeterli dayanım özelliklerine sahip olması ve diğer dekoratif kaplama malzemeleri ile kolaylıkla kombine edilebilmesi nedeniyle, yonga levhalar, malzeme olarak, iç mekan donatı elemanlarının üretiminde en çok tercih edilen ahşap esaslı kompozit levha türlerinden biridir. Türkiye nin 2010 yılı yonga levha üretimi m 3, ithalatı m 3 ve ihracatı ise m 3 tür [TUĐK,2013 Ocak]. Buna göre yıllık yonga levha tüketimi yaklaşık m 3 olup tüketilen bu miktar ağırlıkla panel mobilya imalatında ve iç dekorasyon elemanlarında kullanıldığından, yonga levhalar, iç mekanların yangın yüküne katkı yapan en önemli malzemelerden biridir. Yonga levhaların kolay tutuşabilen ve yanabilen malzeme olması mekan içerisinde yangın çıkma tehlikesinin artmasına, yangının daha hızlı gelişmesine ve yayılmasına neden olmaktadır. Bu açıdan, yonga levhaların yanma özelliklerinin iyileştirilmesi, yangından kaynaklanacak risklerin azaltılmasına önemli katkılar yapacaktır. 19/12/2007 tarih ve sayılı resmi gazetede yayınlanan Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik in döşemelerle ilgili 26. maddesinde Döşeme kaplamaları en az normal alevlenici, yüksek binalarda ise en az zor alevlenici malzemeden yapılır, binalarda kullanılacak yapı malzemeleri ile ilgili 29. maddesinde Duvarlarda iç kaplamalar ile ısı ve ses yalıtımları; en az normal alevlenici, yüksek binalarda ve kapasitesi 100 kişiden fazla olan sinema, tiyatro, konferans ve düğün salonu gibi yerlerde ise en az zor alevlenici malzemeden yapılır, kaçış yolu kapıları ile ilgili 47. Maddesinde Kaçış merdiveni ve yangın güvenlik holü kapılarının; duman sızdırmaz ve 4 kattan daha az kata hizmet veriyor ise en az 60 dakika, bodrum katlara ve 4 kattan daha fazla kata hizmet veriyor ise en az 90 dakika yangına karşı dayanıklı olması şarttır, oteller, moteller ve yatakhaneler

33 3 ile ilgili 50. maddesinde Đç koridora açılan kapıların yangına karşı en az 30 dakika dayanıklı olması gerekir hükümleri yer almaktadır [Bakanlar Kurulu, 2007]. Bölme duvarları, tavanlar, kapılar, duvar kaplamaları gibi iç mekan donatı elemanı olarak kullanılan ürünlerin üretiminde kullanılan yonga levhaların yanmaz veya yanmaya dayanıklı özellikler taşımadığı bilinen bir gerçektir. Piyasada üretilen yonga levhalar, TS EN yangın sınıflandırma standartlarına göre D sınıfında, DIN yangın sınıflandırma standardına göre ise B2 sınıfındadır. Tasarımda ve uygulamada kolaylık sağlayan yonga levhaların yangın esnasında kolay tutuşabilen ve yanabilen bir malzeme olması, yangın mevzuatına uygun mekan tasarımında kullanımını kısıtlamaktadır. Yonga levhalara yangın güvenliği standartlarında öngörülen yangına dayanıklı özelliğinin kazandırılabilmesi için, bu levhaların üretiminde kullanılan lignoselülozik malzemelere özel uygulamalar yapmak gerekmektedir. Pratikte en çok kullanılan uygulama alternatifleri aşağıdaki gibidir [Kozlowski ve Wladyka, 2006] : i) Dozajlama ve karıştırma işleminden önce yongaların yangın geciktirici maddelerle muamelesi, ii) Sıvı veya katı formdaki yangın geciktiricilerin dozajlama ve karıştırma işlemi sırasında yongalarla harmanlanması, iii) Yongalarla mineral liflerin harmanlanması, iv) Üretimde yapıştırıcı veya bağlayıcı olarak yanmaz veya yanmaya dayanıklı yapıştırıcı veya bağlayıcı kullanılması, v) Yanma aşamasındaki ısı akışını önlemek için yanmayla birlikte hacimce çok fazla şişebilen (intumeskent) maddeler ve yangın bariyerleri (alüminyum folyo) kullanarak lignoselülozik malzemelerin yalıtımı, Lee (1989)' a göre, kontrplak, yonga levha ve lif levha (MDF) yüzeylerine yangın geciktirici özelliğe sahip klorlu kauçuk boyanın fırça ile 3 kata kadar sürülmesi durumunda yüzeylere sürülen kat sayısı arttıkça levhaların yanma dayanımında artış görülmektedir [Uysal, 1997].

34 4 Yanmayı geciktirici olarak % 0-15 aralığındaki oranlarda fosfin (PH 3 ) kullanılarak pamuk tohumu kabuklarından üretilen yonga levhalarda fosfin oranının % 5'i geçmesi durumunda yanma dayanımında önemli derecede artışlar görülmektedir. Diğer taraftan, fosfin oranının % 4'ü geçmesi durumunda da yonga levhanın mekanik özelliklerinde önemli düşüşler yaşanmaktadır [Pandey ve Gurjar, 1986]. Yanmayı geciktirici olarak boraks, borik asit, monoamonyum fosfat, diamonyum fosfat ve fosforik asit kullanarak lif levha üretimiş, levhanın mekanik testleri yapılmıştır. Yangın geciktiriciler, yüzeye paralel çekme direncini % 50 oranında, azaltmaktadır [Ayrılmış, 2007]. Kaplamasız, kaplamalı ve vernikli yonga levhaların 30 ve 60 kw/m² ısı akışı ile konik kalorimetrede termal sınıflamasının ve 600 o C' ta termal bozunma ile ortaya çıkan toksik maddelerin tespitinin yapıldığı çalışmada mikro ölçekte yonga içermeyen kaplamasız yonga levhaların içerenlere göre yanma sırasında daha az CO ve NO 2 oluşturduğu ve bu nedenle daha az toksik hasara neden oldukları saptanmıştır. Yüzeyleri çam kaplama ile kaplanan mikro ölçekli yonga içermeyen yonga levhalar, akrilik ve laminat gibi sentetik malzeme ile yüzeyleri kaplanan yonga levhalara göre yanma sırasında daha az toksik madde oluşturmaktadır. Selülozik vernik uygulanmış yonga levhalar, nitroselülozik vernik uygulanmış yonga levhalara kıyasla daha az toksik madde üretmektedir [Kozlowski ve ark., 1999]. Yanma dayanımının artırılması için alüminyum, demir, magnezyum silikat ilavesi ile keten sapı yongalarından üretilen yonga levhalar 30 kw/m² ısı akışında 20 dakika süre ile ateşe tutulduğunda yanmayı geciktirici maddelerin kullanılmadığı yonga levhalar 89,9 sn.' de tutuşurken yangın geciktiricili levhada tutuşma gözlenmemiştir. 50 kw/m² ısı akışında ise kontrol numunesi 33 sn. de tutuşurken yangın geciktiricili levha 865 sn.' de tutuşmuştur. Bu değerlere göre, alüminyum, demir, magnezyum silikat katkılı keten sapından üretilen yonga levhanın yanma dayanımı yaklaşık 25 kat artmıştır [Kozlowski ve ark., 1996].

35 5 Yapıştırıcı olarak üre formaldehit, yanmayı geciktirici olarak diamonyum fosfat, monoamonyum fosfat ve fosforik asit-borik asit karışımı kullanarak kenevir yongalarından üretilen yonga levhaların yanma dayanımında fosforik asit-borik asit karışımı % 120'lik, monoamonyum fosfat ve diamonyum fosfat karışımı ise % 100'lük bir artış sağlamıştır [Izran ve ark., 2010]. % aralığındaki oranlarda çam, kavak ve kızılağaç karışımı yongaların alçı ile karıştırılması ile elde edilen yonga katkılı alçı levhalarda % 25 ve üzeri yonga katkılı alçı levhalar DIN 4102 testine göre A2 yanma sınıfına girmiştir. Yonga oranı azaldıkça yanma değerlerinde iyileşme görülmektedir [Dobrowolska ve Tröger, 1996]. Üre formaldehit ve fenol formaldehit yapıştırıcıları ile % 15 yanmış kömür tozu katkılı olarak ceviz kabuğundan üretilen yonga levhalarda alev kaynaklı tutuşma sıcaklığı 535 C olurken kül katkısız yonga levhalarda bu değer 299 C tır. Kül katkı oranının artması alev kaynaklı tutuşma sıcaklığını düşürmektedir [Gürü ve ark., 2008 ]. Bor bileşiklerinin sinerjist olarak amonyum polifosfat ile alev geciktirici odunpolimer kompozitleri üretiminde değerlendirilmesi incelenmiştir. Odun unu, polipropilen, maleik anhidritli polipropilen ve farklı oranlardaki alev geciktiriciler amonyum polifosfat, borik asit, boraks, çinko borat ve borikasit-boraks-karışımları ile üretilen odun polimer kompozitlerinin; fiziksel, mekanik ve yanma hızı özellikleri test edilmiştir. Elde edilen sonuçlara göre alev geciktirici ilavesi, şok direnci dışında bütün mekanik özellikleri düşürmekte, ancak bu düşüş bor bileşikli karışımların uygulandığı numunelerde daha az olmaktadır. Alev geciktirici uygulanmış odun polimer kompozitleri birbirine yakın yanma değeri göstermiştir. Borik asit- boraks karışımı ve amonyum polifosfat kombinasyonlarında amonyum polifosfat ın direnç üzerindeki negatif etkisinin ortadan kalkmasının borik asit-amonyum polifosfat karışımındaki boronfosfat oluşumundan kaynaklandığı düşünülmektedir. Bor bileşiklerinin sinerjist olarak kullanımı, odun polimer kompozitlerinin mekanik

36 6 değerlerini ve yanma hızı performanslarını iyileştirmiştir [Kurt ve Mengeloğlu, 2011]. Atık ahşap malzemeler, geri dönüştürülmüş malzemeler ve yangın dayanımını artırıcı malzeme olarak, polimerik metilendifenil izosiyanat (PMDI) ve fenol-formaldehit (FF) reçineleri kullanarak düşük formaldehit emisyonu ile yonga levha üretilmiştir. Üretilen yonga levhalarda polimerik metilendifenil izosiyanat / fenol-formaldehit oranının formaldehit emisyonuna, yanma dayanımına ve yonga levhaların mekanik özelliklerine etkisi araştırılmıştır. Deney sonuçlarına göre polimerik metilendifenil izosiyanat / fenol-formaldehit oranının azalması formaldehit emisyonunu arttırırken polimerik metilendifenil izosiyanat / fenol-formaldehit oranının artması da eğilme mukavemeti, yüzeye paralel çekme kuvveti ve vida tutma direnci arttırmaktadır. CNS 6532 yakma testine göre, üçüncü sınıf yangına dayanıklı malzeme sınıfına girmektedir [Wang ve ark., 2008]. Kenaf (Hibiscus canabinus) bitkisinden 700 kg/m³ yoğunluğunda üretilen yonga levhalar piyasada yaygın olarak kullanılan diamonyum fosfat (DAP), monoamonyum fosfat (MAP) ve borik asit (BP) maddeleri ile emprenye edilmiştir. Diamonyum fosfat, monoamonyum fosfat maddeleri ile emprenye edilen levhaların yanma dayanımları borik asit maddesi ile emprenye edilmiş levhalarınkine kıyasla daha yüksek çıkmıştır. Diamonyum fosfat emprenyeli levhaların mekanik dayanım değerleri standartlara uygunken, monoamonyum fosfat ve borik asit ile emprenye edilmiş levhaların mekanik dayanım değerleri standartların altında kalmaktadır [Izran ve ark., 2009]. Binalarda ve mekan donatı elemanlarında taş yünü, cam lifi, granül cam, kaolin, diatomit ve mika ve türevleri ısı ve yangın yalıtımında kullanılan mineral liflerdir. Ayrıca, yüzeyleri; merdiven (basamaklı) polimerler ihtiva eden polimerlerden türetilmiş sentetik lifler, titanyumdioksitli karışımlar, alüminyumdioksitten sentetik lifler, karbon lifleri ve gümüş ile kaplayarak yanma dayanımını arttırmada tercih edilen diğer sentetik liflerdir [Kozlowski ve Wladyka, 2006].

37 7 Taş yünü ve cam yünü dış ve iç cephe giydirmelerinin altında, çatılarda, sandviç konstrüksiyonlu bölme duvarları ve kapılarda ısı yalıtımı amacıyla en çok tercih edilen yapı malzemeleridir. Diğer malzemelere göre tutuşma sıcaklıklarının yüksek ve ısı iletkenlik katsayılarının düşük olması bu tercihte etkili en önemli faktörlerdir. Bu özelliklerinden dolayı bu malzemelerin liflerinin presleme öncesindeki taslak hazırlama aşamasında yongalarla belirli oranlarda karıştırılarak yanmaya dayanıklı yonga levha üretilebileceği düşünülmüştür. Kapılarda ve bölmelerde 30 dakikadan 120 dakikaya kadar yanma dayanımı arandığından, elde edilen levhaların yangına dayanıklı kapı ve panel bölmelerde etkili bir şekilde kullanılabileceği öngörülmektedir. Yapılan literatür araştırmasında da bu konuda daha önce yapılmış bir çalışmaya rastlanmamıştır. Araştırmanın amacı; katkı maddesi çeşitlerinin (cam yünü ve taş yünü), bu maddelerin oranlarının (% 10, % 15 ve % 20) ve tutkal çeşitlerinin (üre formaldehit ve melamin formaldehit) yonga levhanın yanma dayanımına (tutuşma süresi, alev kaynaklı yanma sıcaklığı, alev yüksekliği, kendi kendine yanma süresi, kendi kendine yanma sıcaklığı, kor halde yanma süresi, kor halde yanma sıcaklığı, duman yoğunluğu, yanmayan yüzey sıcaklığı ve kütle kaybı) etkisinin belirlenmesi olmakla beraber yanma dayanımı artarken diğer özelliklerin ne yönde değiştiğini görmek üzere bazı önemli fiziksel ve mekanik özellikler de (yoğunluk, su içerisinde kalınlığına genişleme, eğilme ve elastikiyet modülü, yüzeylere paralel çekme, yüzeye dik çekme, yüzeye paralel makaslama ve vida çekme dirençleri) araştırma kapsamına dahil edilmiştir.

38 8 2. KURAMSAL TEMELLER VE KAYNAK ARAŞTIRMASI 2.1. Yonga Levhalar Tanım ve sınıflandırma TS EN 309 (1999) a göre yonga levha; odun (odun parçaları, testere talaşı, rende talaşı vb.) veya lignoselülozik malzemelerden (keten, kenevir ipliği, kendir ipliği, suyu çıkarılmış şeker kamışı posası vb. bitkiler) elde edilen yongaların tutkallandıktan sonra, sıcak preslenmesiyle elde edilen levhadır [TS EN 309, 1999]. Yonga levha genellikle odun hammaddesinden elde edilen yonga ve küçük parçacıkların sentetik bir reçine ya da uygun bir yapıştırıcı yardımı ile ısı ve basınç altında geniş ve büyük yüzeyli levhalar haline getirilmesi ile oluşan bir malzemedir [Alıcı, 2004]. Odun veya odunlaşmış diğer lignoselülozik bitkisel hammaddelerin kurutulmuş yongalarının, sentetik reçine ile ısı ve basınç altında yapıştırılması ve biçimlendirilmesi sonucunda elde edilen levhalara yonga levha denilmektedir [Burdurlu, 1994]. Yonga levhaların diğer malzemelere kıyasla üstünlükleri şöyle sıralanabilir [Burdurlu, 1994]: i. Odun tamamıyla yongaya dönüştürülerek hiç fire vermeden ve istenilen ebatta yonga üretilebilir. ii. Yongaların boyut ve pozisyon açısından istenilen şekilde yönlendirilmesi ile, elde edilecek levhanın istenilen yönde dayanımı artırılabilir. iii. Presleme sırasında veya öncesinde, yongalara hidrofobik özellik kazandırılabilir. iv. Yongalar; yangın, böcek ve mantarlara karşı koruyucu maddelerle Emprenye edilebilir.

39 9 v. Çok geniş yüzeyli, istenilen kalınlıkta ve özel amaçlı levhalar üretilebilir. vi. Çok ince dalların ve ibreli yaprakların da hammadde olarak kullanılması nedeni ile ağacın hemen hemen firesiz şekilde değerlendirilebildiği tek üretim şeklidir. vii. Kalıp içerisinde taslak oluşturularak, form verilmiş yonga levhalar üretilebilir. Yonga levhalar; üretiminde kullanılan yonga türü, yongaların en kesitteki dağılım durumu, kullanılan tutkal türü, presleme şekli, kalınlıkları, üretim yöntemi, kullanım yeri, şekillendirilmesi, yüzeylerinin kaplaması vb. faktörlere göre aşağıdaki şekillerde sınıflandırılmaktadır [TS EN 309, 1999; TS EN 312, 2005; TS EN 310, 1999; TS EN 319, 1999; TS EN 323, 1999; TS EN 13446, 2005; Güler, 2001; Burdurlu, 1994; Göker, 2000; Günsel, 2004]. Preslenme durumuna göre: i. Yatay preslenmiş yonga levhalar ii. Dikey preslenmiş yonga levhalar En kesitlerdeki talaş dağılımına göre: i. Tek katlı yonga levhalar, ii. Üç katlı yonga levhalar, iii. Katları belirsiz yonga levhalar Yoğunluklarına göre: i. Düşük yoğunluklu yonga levhalar: Yoğunluğu 590 kg/m³ e kadar ii. Orta yoğunluklu yonga levhalar: Yoğunluğu kg/m³ arasında iii. Yüksek yoğunluklu yonga levhalar: Yoğunluğu 800 kg/m³ den fazla

40 10 Yüzeylerinin kaplanması ve kaplama malzemesi türüne göre: i. Kaplama yapıştırılmamış yonga levhalar ii. Ahşap kaplama yapıştırılmış yonga levhalar iii. Laminat yapıştırılmış yonga levhalar iv. Reçine emdirilmiş kağıt yapıştırılmış yonga levhalar v. Düz veya desen boyalı yonga levhalar (lake boya vb.) Kalınlıklarına göre (mm): 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 16, 18, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 60 Yapıştırıcı veya bağlayıcı cinsine göre: i. Doğal yapıştırıcılı ii. Üre formaldehit yapıştırıcılı iii. Fenol formaldehit yapıştırıcılı iv. Melamin formaldehit yapıştırıcılı v. Poliizosiyonat yapıştırıcılı vi. Sülfit atık suyu bağlayıcılı vii. Çimento bağlayıcılı viii. Alçı bağlayıcılı Üretim yöntemlerine göre: i. Genel amaçlı yonga levhalar ii. Şekillendirilmiş (kalıplanmış) yonga levhalar - Termodin - Callipress - Werzalith iii. Delikli (okal) yonga levhalar Yonga levha sektörü Fasıl 44 içerisinde; 4410 G.T.Đ.P. numarası ile Yonga levha ve benzeri levhalar ve ağaçtan veya diğer odunsu maddelerden benzeri levhalar (reçineler veya diğer organik bağlayıcı maddelerle aglomere edilmiş olsun veya olmasın), başlığı ile yer almaktadır.

41 11 Yonga levha üretimine ait ilk patent, günümüzden 100 yıl önce alınmasına rağmen, yonga levha üretimine uygun tutkalın henüz bulunmamış olması, presleme konusunda yeterli bilgiye sahip olunamaması, üretimde kullanılacak makinelerin tam anlamıyla geliştirilememiş olması nedeniyle ilk yonga levha fabrikası 1941 yılında Almanya da kurulabilmiştir. Türkiye de ise ilk yonga levha fabrikası (Sunta AŞ) 1955 yılında kurulmuştur [Burdurlu, 1994]. Bugün Ülkemizde biri şekillendirilmiş yonga levha (Werzalit) fabrikası olmak üzere toplam 24 adet yonga levha fabrikası bulunmakta ancak bu fabrikalardan 5 i çalışmamaktadır (Çizelge 2.1. ). Çizelge 2.1. Türkiye de faaliyet gösteren yonga levha üreten işletmelerin bulundukları yerler ve üretim kapasiteleri (Üretime devam eden)[orman ürünleri sektör raporu 2011, 2012] Đşletmenin Adı Bulunduğu Yer Kapasite (m 3 /gün) Durum Starwood A.Ş. Đnegöl 2300 Çalışıyor Kastamonu Ent.A.Ş. (Yeni) Balıkesir Çalışıyor Tever Ağaç Đzmit Çalışıyor Orma Isparta 750 Çalışıyor Serdar Ağaç(Đlkersan) Bursa 750 Çalışıyor Kastamonu Entegre Kastamonu 650 Çalışıyor Teverpan Tekirdağ 600 Çalışıyor Panel (Yontaş) A.Ş. Samsun 500 Çalışıyor Samedoğlu A.Ş. Mersin 500 Çalışıyor Đttaş A.Ş. (Anadolu Sunta) Đnegöl 350 Çalışıyor Yonsan Manisa 300 Çalışıyor Foça Sunta A.Ş. Foça 300 Çalışıyor Dekor(Suntasan) Eskişehir 250 Çalışıyor Sumaş A.Ş. Balıkesir 240 Çalışıyor SFC Kastamonu 200 Çalışıyor Vezirağaç Vezirköprü 175 Çalışıyor Kastamonu Entegre A.Ş. Gebze 150 Çalışıyor Masstaş A.Ş. Bolu 140 Çalışıyor GBS Gentaş Mengen 96 Çalışıyor

42 12 Çizelge 2.2. Türkiye de faaliyet gösteren yonga levha üreten işletmelerin bulundukları yerler ve üretim kapasiteleri (Üretimi durmuş)[orman ürünleri sektör raporu 2011, 2012] Đşletmenin Adı Bulunduğu Yer Kapasite (m 3 /gün) Durum Köseoğlu A.Ş. Kayseri 600 Çalışmıyor Devrektaş A.Ş. Zonguldak 340 Çalışmıyor Koyuncuoğlu (Setaş) Kütahya 300 Çalışmıyor Giresun Orman Ltd.Şti. Giresun 170 Çalışmıyor Ayorsan A.Ş. Sinop 80 Çalışmıyor Mevcut bu işletmelerle 2010 yılı verilerine göre Türkiye nin yonga levha üretim kapasitesi yıllık m 3 ( TL), satışı yıllık m³ ( TL), ihracatı m 3 ( $) ve ithalatı m 3 ( $) tür. Yıllara göre üretim, satış, ihracat ve ithalat verileri Çizelge 2.3, Çizelge 2.4, Çizelge 2.5 ve Çizelge 2.6 da verilmiştir. Çizelge 2.3. Yıllara göre yonga levha üretim değerleri (TUĐK, 2013 Ocak) Yıl Levha Üretimi (m 3 /yıl) Artış (% ) Üretim Değeri Girişim Sayısı ( ) , , , ,

43 13 Çizelge 2.4. Yıllara göre yonga levha satış değerleri (TUĐK, 2013 Ocak) Yıl Levha Satışı (m 3 /yıl) Artış (% ) Satış Değeri ( ) , , , , Çizelge 2.5. Yıllara göre yonga levha ihracatı (TUĐK, 2013 Ocak) Yıl Đhracat (m³) Đhracat ($)

44 14 Çizelge 2.6. Yıllara göre yonga levha ithalatı (TUĐK, 2013 Ocak) Yıl Đthalat (m³) Đthalat ($) Üretim Teknolojisi Üretimde kullanılan malzemeler Odun; yonga üretiminde ana malzeme olarak boyu 0,5-2 m arasında olan ve kalın uç çapı 20 cm ince uç çapı 4 cm aralığında olan ve kesilen ağaçların dallarından ve kesim artıklarından elde edilen odunlar kullanılmaktadır. Odun miktarı ster ile ölçülmektedir. Đstifli halde 1 m³ oduna 1 ster denilmektedir. Yonga levha üretiminde kullanılacak odunların rutubetinin %35-50 arasında olması gerekmektedir [Burdurlu, 1994]. Yonga levha üretimi, orman ve kereste endüstrisi atıklarının ve ormanların ıslahı esnasında ortaya çıkan ince çaplı materyallerin yakacak olarak değerlendirilmesi dışında rasyonel bir kullanım alanı sağlamıştır [Bardak, 2010].

45 15 Endüstriyel artıklar; kereste, ahşap kaplama, kontrplak, kontratabla, kapı, pencere, çatı gibi yapı elemanları, mobilya ve dekorasyon elemanları, deniz araçları gibi ahşaba dayalı ürün üretimi yapan tüm işletmelerde oluşan üretim artıklarının yonga levha üretiminde kullanılması mümkündür. Orman ürünlerine olan ihtiyacı karşılayabilmek için kesilen her ağacın % 100 e yakın oranda değerlendirilmesi gerekmektedir. Bu hedefe yönelik olarak ağacın masif malzeme olarak değerlendirilmesinin yanı sıra yongalı, lifli, tabakalı ağaç malzeme üretim yöntemleri geliştirilerek daha az kusurlu malzeme üretilmekte ve endüstriyel artıklar da bu üretimde değerlendirilebilmektedir [Nemli ve Kalaycıoğlu, 2000]. Lignoselülozik bitkiler; her ne kadar yapısal özelliklerinden kaynaklı üretim zorlukları olsa da lignoselülozik yapılı keten, şeker kamışı, buğday, arpa, çavdar gibi tahıl bitkilerinin samanı, mısır, keten, kenevir, kenaf, şeker kamışı, üzüm, muz, pamuk gibi bitkilerin sapları yonga levha üretiminde kullanılabilmektedir. Türkiye, özellikle buğday, arpa, çavdar, mısır, ayçiçeği ve pamuk gibi yıllık bitkileri büyük miktarlarda yetiştirebilen önemli bir tarım ülkesidir. Bu bitkilerden ürün alındıktan sonra artıklar ya tarlada yakılmakta ya da hayvan yemi olarak kullanılmaktadır. Bu tür yıllık bitkilerin ürün dışı artıklarının yonga levha endüstrisinde kullanılması orman kaynaklarının tüketiminin sınırlandırılmasını, çevrenin korunmasını ve çevreye uygun teknolojilerin geliştirilmesini sağlayacaktır [Güler ve ark., 2001]. Ayçiçeği bitkisinin sapı, tablası ve çekirdeğinin kabuğu farklı tür ağaçların yongaları ile karıştırılarak veya karıştırılmadan yonga levha üretiminde kullanılabilmektedir. Türkiye'de yıllık yaklaşık 3 ton ayçiçeği sapı artığı ortaya çıkmaktadır. Bu artıklar yonga levha üretimi için önemli bir potansiyeldir [Bektaş ve ark., 2002]. %50 kavak ve % 50 ayçiçeği tablası yongası karışımından ve % 92 ayçiçeği tablası yongası, % 7 üre formaldehit tutkalı ve % 1 parafin karışımından elde edilen yonga

46 16 levhaların fiziksel ve mekanik özellikleri standart yonga levhaların özellikleri ile kıyaslanabilir seviyededir [Gertjejansen et al., 1972; Güler, 2001]. Badem kabuğundan yonga levha üretiminde yonga uzunluğu, yapıştırıcı oranı, presleme sıcaklığı ve presleme süresi üretilen yonga levhanın mukavemet değerlerini önemli derecede etkilemektedir. Badem kabuğundan yonga levha üretiminde 0,3.mm' lik yonga uzunluğu, 0,97' lik üre formaldehit tutkalı oranı, 70 C presleme sıcaklığı ve 25 dk. presleme süresi en uygun değerler olup, ancak bu şartlarda en yüksek sertlik direncine (97,5 N/cm²) ve eğilme direncine (84,52 N/cm²) ulaşılabilmektedir [ Gürü ve ark., 2006]. Pamuk saplarından elde edilen yongaların üre formaldehit ve fenol formaldehit yapıştırıcıları ile karıştırılması ile elde edilen yonga levhaların vida tutma direnci dışındaki tüm dayanım değerleri standart yonga levhaların dayanım değerlerine yakındır. Ayrıca, bağlayıcı olarak üre formaldehit yerine melamin formaldehit kullanılması pamuk sapından üretilen yonga levhaların dayanımını artırmaktadır [Alma ve Ark., 2005]. Bağ budama atıklarının yongalarından üretilen yonga levhaların mekanik özellikleri TS-322 standardında belirtilen değerlerin altındadır. Bağ budama atıklarının çalımsı bir yapı ile gevrek ve kırılgan olması ve su tutma kabiliyetlerinin yüksek olması mekanik özelliklerin azalmasına sebep olmaktadır. Yonga boyutlarının daha da küçültülmesi bazı mekanik özelliklerde bir artış sağlayabilir [Özen, 2009]. Katkı maddeleri; yonga levhaların suya, rutubete, mantar ve böceklere ve yanmaya karşı dayanımı arttırmak için yongalara bazı katkı maddeleri ilave edilmektedir. Yonga levhaların suya ve rutubete karşı dayanımını arttırmak için kullanılan maddelerin başında parafin gelmektedir. Parafin, levhaların suya ve rutubete dayanımını arttırması yanında presleme esnasında prese yapışmasını da engeller [Burdurlu, 1994].

47 17 Yonga levhaların mantar ve böceklere karşı dayanımlarını arttırmak için flor ve pentaklorfenol tuzları kullanılmaktadır. Bu maddelerin sulu çözeltileri yongalara emdirilir veya tutkallarla karıştırıldıktan sonra yongalarla harmanlanır. Bir başka uygulama şekli ise üretimi tamamlanmış levhaların yüzeylerine bu çözeltilerin sürülmesi veya püskürtülmesidir [Burdurlu, 1994]. Yonga levhaların yanmaya karşı dayanımını artırmak için metilendifenil-izosiyonat (PMDI), amonyum dihidrojen ortofosfat, fosforik asit, monoamanyum fosfat, amonyum pertaborat gibi amonyum bileşikleri, boraks borik asit gibi bor bileşikleri, lityum hidroksit ve lityum dihidrojen fosfat gibi lityum bileşikleri ve sodyum bileşikleri yongalara içirme veya harmanlama yoluyla kullanılabilir. Ağaç yongaları antep fıstığı kabuğu, pirinç sapı, saman, keten, kendir, kenevir ve jüt gibi bitki lifleri ile karıştırılabilir. Üre formaldehit, fenol formaldehit, isosiyanat, alçı, çimento gibi yapıştırıcı ve bağlayıcılar kullanılabilir. Yüzeylerin bazı plastik veya kağıt esaslı malzemelerle kaplanarak yonga levhaların yanma dayanımına katkı sağlanabilir [Burdurlu, 1994]. Üretimde kullanılacak malzemelerin depolanması Üç ya da daha fazla katlı yonga levha üreten fabrikalarda, malzemelerin depolanması özel önem arz etmektedir. Çünkü; bu tip fabrikalarda, odun ve diğer malzemeler, dozaj makinelerinde yongaların serilmesine kadar olan süreçte, orta tabakada veya alt-üst tabakalarda kullanılacağına göre farklı makinelerden geçirilerek farklı işlemlere tabi tutulmaktadır. Örneğin; orta tabakada kullanılan yongalar tamamen yakacak odun özelliğindeki malzemelerden elde edilirken alt-üst tabakalardaki yongalar ise budaksız, düzgün lifli, dolgun, yuvarlak, sağlam tomruklardan ve sanayi odunlarından elde edilir. Bu nedenle; orta tabakada kullanılan yongalar ve lignoselülozik maddeler ayrı bir yerde, alt-üst tabakalarda kullanılan yongaların elde edildiği odunlar ise başka bir yerde istif edilmelidir [Burdurlu, 1994].

48 18 Çürüklük ve mantar tahribatına karşı depolardaki odunlar arasında çok iyi hava dolaşımı sağlanmalı ve kabukları soyulmuş odunlar toprak zemini üzerinden yaklaşık 50 cm yükseltilerek depolanmalıdır [Duran, 2004]. Ağaç malzemenin depolanmasında bakteri saldırılarından dolayı porozite artması, çürüme ve oksidasyon lekesi, mantar ve böcek zararları, donma ve ısınmadan dolayı lif ayrılması, çatlama, enine kesitlerde ve çevresinde kuruma ve çatlamalar ve mavi renklenme ile hoş olmayan koku oluşumu görülebilir. Bu nedenle su içerisinde depolama ve yağmurlama sistemi ile odunların rutubet oranlarını ayarlama gibi önlemlerin yanında bitkisel ve hayvansal zararlılara karşı kimyasal maddelerin kullanılması gerekir. En iyi yöntem ağaç malzemenin hemen üretime verilmesi veya odunları su içerisinde depolama ya da odunların üzerine su püskürtmedir [Güler, 2001]. Kabuk soyma Yongaların hazırlanmasındaki ilk işlem kabuk soymadır. Kaliteli bir yonga levha üretimi için kabukların soyulması gerekir. Kabuk fosilleşmiş hücrelerden oluştuğundan, yonga levhanın su çekme kabiliyetini ve görünüş özelliklerini olumsuz etkiler. Özellikle dış katlarda kullanılacak yongaların üretiminde kabuk mutlaka soyulmalıdır [Burdurlu, 1994]. Üretimde kabuk kullanılmaması durumunda elde edilen levhaların direnç değerleri daha yüksek ve levhanın rengi daha homojendir. Bu nedenle levha kütlesine oranla kabuk miktarı % 10 u geçmemelidir [Güler, 2001]. Yongalama Yongalar, orman artıklarından değişik kesme yöntemleri ile elde edilir. Dolayısıyla, elde edilen yongaların biçim ve boyutları kullanılan makineye göre değişir. Yonga levha üretiminde talaş biçimi önemlidir. Genellikle; orta tabakalarda, iğne yapraklı ağaçlardan elde edilen kıymık talaşı, kübik talaş, kibrit talaşı, dış tabakalarda ise

49 19 geniş yapraklı hafif ağaçlardan elde edilen band talaşı, dekor talaşı ve testere talaşı kullanılmaktadır. Talaşların bu özelliklere sahip olması için, orman artıkları kaba yongalama ve ince yongalama işlemlerinden geçirilir [Burdurlu, 1994]. Elde edilen yongaların boyutları ve özellikle kalınlık ve uzunluğu diğer bir deyimle yonga geometrisi levhanın kalitesini ve yüzey düzgünlüğünü sağlayan en önemli faktörlerden biridir. Yonga kalınlığı arttıkça eğilme direnci değerlerinde azalma fakat yüzeye dik yönde çekme direnci değerlerinde artış görülmektedir. Yonga uzunluğu arttıkça eğilme direnci artmasına rağmen yüzeye dik yönde çekme direncinde bir azalma görülür. Yonga içerisindeki toz miktarının artışı eğilme ve yüzeye dik çekme direncinin azalmasına neden olur [Karakuş, 2007]. Odunun yongalanması sırasında düzgün yüzeyli ve kaliteli yongaların elde edilebilmesi için rutubetin % arasında olması gerekir. Rutubetin az olması durumunda fazla miktarda toz oluşur ve yonga verimi düşer. Bu durum, hammadde maliyetini arttıran en önemli durumlardan biridir. Rutubetin fazla olması durumunda ise yongaların kurutma maliyetleri artar ve elde edilen yongaların yüzeyleri lifli hale gelir. Lifli yongalar yapışmanın hatalı olmasına neden olur. Bu nedenle uygulamada odun rutubeti % 30 dan az ve % 60 dan fazla olmamalıdır [Güler, 2001]. Yongalama işlemi üç farklı aşamada gerçekleştirilmektedir: i) Kaba yongalama ii) Normal yongalama iii) Đnce Yongalama Kaba yongalama işleminde kaba yongalama makineleri kullanılmaktadır. Kaba yongalama makineleri ince dallardan, kereste endüstrisi atıklarından olan kırıntılardan, kontrplak ve kaplama fabrikaları atıklarından, çalı ve yıllık bitki demetlerinden kaba yongalar kesmeye yararlar Yongalama sonrası değirmenlerde ufalanacak olan kaba yongaların boyları mm, ince yongalama makinelerinde inceltilecek, ufalanacak olan kaba yongaların boyları ise mm arasında değişir.

50 20 Odunlar ya liflere dik olarak ya da liflere 45º lik açı yapacak şekilde kesilirler [Bozkurt ve Göker, 1990]. Normal yongalama, yuvarlak odundan doğrudan doğruya levha üretimine uygun kalınlık ve uzunlukta yonga kesilmesine denir. Yonga levha için en uygun bıçak yönü lif yönüne dik olan liflere paralel yöndeki kesiş veya bıçak yönü lif yönüne meyilli olan kesiştir. Her iki kesişte de, yongalar, makinede bulunan kenar bıçakları tarafından kesilmektedir. Çok ince olması nedeni ile lif yönünde kolayca kırılarak kendiliğinden daha dar yongalar oluştuğundan yongaların eni önemli değildir. Normal yongalama için diskli ve silindirli yongalama makineleri kullanılmaktadır [Bozkurt ve Göker, 1990]. Levha üretiminde uygun olan yongaları farklı malzemelerden bir defada elde etmek mümkün olmadığından, kaba ve normal yongalar ince yongalama makinelerinden geçirilerek boyutları küçültülmektedir. Düzgün yüzeyli bir yonga levha üretimi için normal yongalama makinelerinden gelen materyalin ince yongalama makinelerinde işleme tabi tutulması gerekmektedir. Genellikle ince materyalin üretilmesinde elekli değirmenler tercih edilir. Her türlü yonga, elekli değirmenlerde inceltilebilir [Bozkurt ve Göker, 1990]. Yongaların kurutulması Yongaların öngörülen rutubet oranına (% 3-6) kadar homojen bir şekilde kurutulması levhanın üretim sonrası rutubet miktarının dengeli olmasını ve deforme olmamasını sağlamaktadır. Kurutma makinelerine sevk edilen yongaların rutubetleri genellikle % aralığında olup bazen % 16 ya kadar da düşebilmektedir [Karakuş, 2007]. Presleme tekniği bakımından dış ve orta tabaka yongalarının rutubetlerinin farklı olması faydalıdır. Bunun için; her iki tabakanın yongası aynı rutubet oranına kadar kurutulur, levha taslağı hazırlanırken / hazırlandıktan sonra pres saclarına su püskürtülür veya dış tabaka yongaları daha az kurutulur. Yongaların rutubeti normalden fazla ise sıcak presleme esnasında yonga levhanın orta kısmında buhar

51 21 kabarcıklarının oluşmasına, ortaya çıkan basınçla levha yüzeyinin bozulmasına ve tutkalın serleşmemesine neden olurlar. Fazla rutubetten kaynaklı suyun buharlaşması ile ortaya çıkan çok yüksek basınçlardan dolayı presten çıkan levhalarda patlamalar oluşabilir [Bozkurt ve Göker, 1990]. Yongaların kurutulmasında aşağıdaki makineler kullanılmaktadır [Karakuş, 2007]: i. Döner silindirli kurutucular, ii. Döner jet kurutucular, iii. Borulu kurutucular, iv. Çok bantlı kurutucular, v. Kontak kurutucular, vi. Türbünlü kurutucular, vii. Yanık gaz kullanan kurutucular, viii. Süspansiyon tipi kurutucular, Yongaların sınıflandırılması (Eleme) Đstenilen rutubet derecesine kadar kurutulan yongalar elekten geçirilerek, belirli boyut aralığında homojen yongalar elde edilir. Elekler, istenilen büyüklükte yongaları ayrı ayrı sınıflandırmak üzere, çok katlı olarak yapılmıştır. Üst kat eleğe yerleştirilen bir emme sistemi ile geniş yüzeyli yongalar emilir ve eleğin gözlerinin tıkanması engellenir. Yongalar, elek üzerinde yatay ve düşey olarak hareket edebilecek şekilde karma bir harekete sahiptir. Elekler taban yapısına göre beş farkı şekilde sınıflandırılır [Burdurlu, 1994]. i. Yatay titreşimli ii. Dikey titreşimli iii. Dairesel titreşimli iv. Bir eksen etrafında dönen v. Üç boyutlu hareket edenler

52 22 Yongaların depolanması Elekten geçirilen yongalar cinslerine ve rutubet oranlarına göre ayrı ayrı depolara alınarak bir süre bekletilirler. Bu depoların büyüklerine silo, küçüklerine bunker denilir. Bunkerlerin dikey ve yatay olmak üzere iki türü bulunur. Dikey bunkerler kuru yongaların bekletilerek daha homojen bir rutubet oranına gelmelerini sağlamak üzere kullanılır. Bunkerlerde önce giren yonganın önce çıkması, tıkanıklık meydana gelmemesi, yangına karşı emniyet tedbirlerin alınmış olması ve yonga seviyesinin dışarıdan görülebilir şekilde olması önemli ayrıntılardır [Burdurlu, 1994]. Yongaların tartılması ve tutkallanması (Dozajlama) Üretilecek yonga levhanın kalınlığı, ebadı, yoğunluğu, yapıştırıcı ve katkı maddesi oranları göz önüne alınarak kullanılacak yonga, yapıştırıcı ve katkı maddeleri miktar olarak karışıma hazır hale getirilir.. Tutkal çözeltisi; sertleştirici, parafin ve zararlılara karşı koruyucu maddelerle karıştırılır. Katkı maddelerinin miktarı kuru talaş miktarının % 20 sini geçmemelidir [Burdurlu, 1994]. Yonga levhanın yapımında yongaların tutkallanmasına özel önem verilmesi levha kalitesi açısından önemlidir. Yongaların tutkallanmasında yonga yüzeyi ile sıvı tutkal arasındaki oran önemli olup, genellikle 1 m² yonga yüzeyi için 8-12 g gerekmektedir. Tutkallamanın homojen bir şekilde yapılması levhanın direnç özelliklerini arttırmaktadır. Bunun için değişik sistemler geliştirilmiş olup en uygun sistem püskürtmedir. Bu sistemde tutkal çözeltisi aynı büyüklükte çok küçük zerreciklere ayrılır ve tutkal yonga üzerine eşit şekilde dağılır. Tutkal zerrelerinin boyutları küçüldükçe, birim kütledeki tutkaldan üretilen zerrecik sayısı ve dolayısıyla yonga yüzeylerinin tutkalla örtülme imkânı artmaktadır. Yonga kalınlığı arttıkça ve tutkal zerresinin çapı küçüldükçe her ne kadar yongalarda meydana gelen noktasal yapışma artsa da yonga boyutlarının çok fazla büyümesi levhanın fiziksel ve mekaniksel özelliklerine olumsuz etki yapmaktadır. Tutkal zerrelerinin çapının çok küçülmesi tutkalın havada asılı kalmasına neden olmakta ve bu durumda da yonga yüzeyine gelen tutkal miktarını tespit etmek güçleşmektedir [Karakuş, 2007].

53 23 Yongaların boyutları yongalama makinesine, ağaç cinsine, rutubetine ve benzeri faktörlere bağlı olarak değişiklik gösterir. Tutkallamada büyük yongalara az, ince, hafif ve toz halindeki yongalara daha fazla tutkal isabet eder. Tutkallı ince yongalar ve tozlar serme teknolojisinin gereği olarak levhanın dış yüzeylerinde yer alır ve zımparalama işleminde bir kısmı levhadan uzaklaşır. Tutkallamada boyutları yanı sıra yongaların yüzey düzgünlüğü de son derece önemlidir. Yongaların yüzeyleri düzgün değilse tutkal zerreciklerinin büyük çoğunluğu çukurluklara isabet edebilir. Bu durum, yongalar arası yapışma direncinin olumsuz etkilenmesine neden olur. Bu nedenle kesme yöntemiyle üretilen yongaların fazla olması yonga levhanın mekanik dayanımının artırılması açısından önemlidir [Karakuş, 2007]. Tutkallama işleminde tutkallama makinesindeki yonganın hareketi önemlidir. Yongaların hareketiyle püskürtülen tutkal uyum içerisinde olmazsa diğer koşullar en iyi şekilde gerçekleşse dahi tutkalın yonga üzerindeki dağılımı homojen olmadığından tutkallama hatalı olur. Yonga hareketi tutkalın yonga üzerindeki dağılımını etkilemektedir [Karakuş, 2007]. Yonga levha üretiminde kullanılan tutkallar Üre formaldehit tutkalı (ÜF); üre ile formaldehitin yaptığı bir kondenzasyon ürünüdür. Amaca uygun olarak alkali ortamda başlatılan kondenzasyon reaksiyonu ile monometilol üre, daha sonra dimetilol üreye dönüşmektedir (Şekil 2.1). Daha önceleri ürenin formaldehite mol oranı 1 e 1,5-2 iken, günümüzde bu oran 1 e 1,25-1,15 e kadar düşürülmüştür. Formaldehit oranının azaltılması, serbest formaldehit ayrışmasını düşürmekte fakat sertleşme süresinin uzamasına neden olmaktadır [Alvur, 2001 ].

54 24 Şekil 2.1. Üre formaldehit tutkalının oluşumu [Alvur, 2001]. Üre formaldehit tutkalı hem kuru hem de sıvı hallerde elde edilebilmektedir. Elde edilecek tutkalın özelliklerini; sıcaklık, reaksiyon süresi, ph değeri, katalizör konsantrasyonu ve üre formaldehitin molar oranı etkilemektedir [Çolakoğlu, 2001]. Üre formaldehit tutkalı geri dönüşümsüz bir yapıya sahiptir. Sertleştikten sonra ısıtılarak veya kimyasal bir çözücü kullanılarak yeniden yumuşatılamaz [Alvur, 2001]. Daha hızlı bir sertleşme sağlayabilmek için ise bir katalizöre ihtiyaç vardır. Sıcak preslemede sertleştirici madde olarak amonyum klorür veya amonyum sülfat kullanılır. Bu maddelerin miktarı veya presleme sıcaklığı arttırılarak presleme süresi kısaltılabilir. Son sertleşmede yonga levhanın orta kısmındaki sıcaklık 100 C ve alt ve üst yüzeylerdeki sıcaklık ise presleme sıcaklığına bağlı olarak C arasında değişmektedir [Günsel, 2004; Huş, 1977]. Üre formaldehit tutkalı piyasada % 55 lik veya % 65 lik sıvı ya da toz olarak satılmaktadır. Toz halde olanı, depoda 1 yıl bozulmadan saklanabildiği halde sıvı olanı ancak bir kaç ay depolanabilir. Sıvı halde katı madde miktarı genellikle % 65 tir. Viskozitesi tutkalın kullanış amacına göre cp dir. Pres basıncı levhanın yoğunluğuna bağlı olarak 1,0-3,0 N/mm² arasında değişir. Presleme süresi ise kullanılan katalizörün tepkimesine, presleme sıcaklığına ve levha kalınlığına göre değişmektedir [Güler, 2001].

55 25 Fenol Formaldehit Tutkalı (FF); fenol ve formaldehit maddelerinin, paslanmaz çelikten yapılan reaktörlerde, ısı etkisi ve katalizör yardımı ile yaptıkları kondenzasyon sonucu elde edilmektedir (Şekil 2.2). Şekil 2.2. Fenol formaldehit tutkalının oluşumu [Alvur, 2001]. Fenol formaldehit tutkalı yüksek moleküller ağırlığa sahip olduğundan rutubet, yağ, organik çözücüler, birçok asit, mantar ve bakterilere karşı oldukça dayanıklıdır. Özellikle dış mekanlarda kullanılacak yonga levhaların üretiminde daha çok kullanılır. Presleme sıcaklığı 200 C a kadar çıkabilir. Katalizör yardımıyla presleme süresi kısaltılabilir. Fenol formaldehit tutkalı derine nüfuz etme ve odun çeperini şişirme özelliğinden dolayı, sertleştiğinde oldukça yüksek boyutsal kararlılık sağlar [Günsel, 2004; Bozkurt ve Göker, 1985]. Fenol formaldehit tutkalının sertleşme sıcaklığı üre formaldehit tutkalına göre daha yüksektir. Levhanın orta kısmındaki sıcaklık ºC ve levha yüzeylerindeki sıcaklık 200ºC olacak şekilde presleme sıcaklığı düzenlenmelidir [Bozkurt ve Göker, 1990].

56 26 Melamin formaldehit tutkalı; melamin ile formaldehitin kondenzasyonu sonucu elde edilir. Melamin reçinesi C ta herhangi bir katalizöre gerek kalmadan ısı etkisi ile sertleştirilebilir. Yarım bırakılan polikondenseleşme olayı asit etkili bir sertleştirici yardımı ile yeniden başlatılır. Melamin formaldehit tutkalları, daha çok sıcakta tepkimeye giren özellikte üretilir ve suya dayanıklılığın arandığı tabakalı ağaç malzeme üretimi, kağıt esaslı reçine kaplamaları, kağıt esaslı lamine reçine kaplamaları (laminat) ve gemi, yat, kayık gibi deniz araçları üretiminde kullanılır [Burdurlu, 1994]. Melamin reçinesinin maliyeti yüksek olduğu için üre formaldehit tutkalı kadar kullanılmaz Ancak, melamin-üre karışımı ile maliyetler düşürülebilir. Sıvı çözeltinin ömrü çok az olup 3 haftadır. Melamin reçinesi daha çok katmanlı ve tabakalar halinde yapıştırılan ve kaynatmaya karşı dayanıklılığın arandığı malzemelerin yapıştırılmasında kullanılır. Resorsin ilave edilmiş melamin formaldehit tutkalı, ahşap ile metali yapıştırmak amacı ile kullanılmaktadır. Çatlama riski yüzünden soğuk tutkallamada melamin formaldehit tutkalını kullanmak iyi sonuç vermemektedir [Güler, 2001]. Đzosiyanat tutkalı; üretan zincirlerinden oluşmakta olup iyi bir yapışma sağlandığı takdirde suya, sulandırılmış asitlere ve alkollü sıvılara karşı yüksek dayanım vermektedir. Katı madde oranı % 100 olup sertleşme kısa sürede gerçekleşmektedir. Yapısında formaldehit içermediğinden diğer sentetik tutkalların aksine formaldehit emisyonu oluşmamaktadır. Đzosiyanat tutkalının oluşturduğu üretan zincirleri hidrofobik olduğundan, levha üretimi sırasında çok az miktarda parafin katılır veya katılmayabilir. Bu tutkalın diğer önemli bir avantajı da yapışma dayanımını düşüren ekstraktif maddelerin olumsuz etkisini ortadan kaldırmasıdır Fiyatının yüksek olması ve metallere yapışma meyli olduğu için yonga iletim levhalarına veya pres tablalarına yapışma sorunu izosiyanat tutkalının olumsuz yönleridir. Pres tablalarının ve iletim levhalarının yüzeylerine gliserin gibi yağlı maddeler sürülmesi bu sorunu ortadan kaldırmaktadır [Ayrılmış, 2000].

57 27 Resorsin formaldehit tutkalı; Rezorsin ve formaldehitin polikondenzasyonu ile üretilir. Fenol formaldehit reçinesine göre 5 6 kat daha pahalı olup, her türlü açık hava şartlarına, asitlere, alkalilere ve diğer çözücülere karşı dayanıklı bir tutkal türüdür. Yüksek yapışma dayanımının arandığı ve soğuk preslemenin gerektiği uygulamalarda, kayık, tekne, gemi ve uçakların ahşap detaylarının tutkallanmasında kullanılır. Aynı zamanda, gerek sentetik ve gerekse doğal kauçuğun, tekstil ve seramik malzemelerin yapıştırılmasında da kullanılır. Resorsin formaldehit tutkalı, katmanın yüksek frekansla sertleştirildiği uygulamalar için de uygundur. Resorsin formaldehit tutkalı piyasada sıvı halde satılmakta olup kırmızımsı erguvani renktedir. Katı madde oranı % tır [Güler, 2001]. Sülfit asit suyu; son yıllarda, kağıt üretimi esnasında ortaya çıkan sülfit asit atık sularının yonga levha üretiminde kullanılması sağlanmıştır. Kanada da geliştirilen bir metotla, sülfit suyuna kuvvetli asitlerden sülfürik asit eklenerek suya karşı dayanıklı ve iyi yapışma sağlayan, hem pratik hem de ekonomik bir yapıştırıcı elde edilmiştir. Sülfit asit suyu ile yonga levha üreten ilk fabrikalar Danimarka ve Finlandiya da kurulmuştur [Bozkurt ve Göker, 1985]. Yonga serme (taslak oluşturma) işlemi Serme, dozajlama denilen ve levha taslağının her yerde aynı kalınlıkta ve kütlede olmasını sağlayıcı işlemlerle birleştirilmiştir. Taslak oluşturmakta kullanılan yöntem, aynı zamanda eleme işleminden sonraki süreci etkileyen en önemli faktördür. Levha taslağının oluşturulmasında daha çok savurma yöntemi olmak üzere aşağıdaki üç yöntemden biri kullanılır. i) Dökme ii) Serpme iii) Savurma

58 28 Dökme yöntemiyle taslak oluşturmada, eleme ve pnömatik sistemle tasnif edilen yongalar, kat sayısı kadar olmak üzere, ayrı ayrı silolara veya bunkerlere alınır. Buralardan tahrikli bant üzerine veya tahrikli bant üzerindeki sac levhalar üzerine katlar direkt ve ardışık olarak üst üste dökülmek suretiyle taslak oluşturulur. Serpme yönteminde, yongalar, dikey olarak dönen bir çark üzerine çarptırılır. Çarka çarpan yongaların iri ve ağır olanlar daha ileriye ve ince ve hafif olanları ise daha yakına düşer. Bu serpme işlemi, karşılıklı olarak yapıldığı takdirde, yongalar otomatik olarak, ortadan çift yüzeye kalından inceye doğru katmanlanmış olur. Savurma yönteminde ise aralıklı çift hazneden dikey yönde düşmekte olan yongalara ortadan çift taraflı basınçlı hava uygulayarak yongalar sağa-sola yönlendirilir. Basınçlı havanın etkisi ile ince ve hafif yongalar daha uzağa ve iri ve ağır yongalar daha yakına düşecek şekilde savrulurlar. Böylelikle kaba yongalar kademeli geçişle ortada, ince yongalar kademeli geçişle yüzeylerde olacak şekilde serme işlemi tamamlanmış olur [Burdurlu, 1994]. Presleme işlemi Yongalar çeşitli serme sistemlerinden biriyle serilerek çok gevşek yapıda kalın bir keçe oluşturulur. Keçe kalınlığı levha kalınlığının 20 katı kadar olmaktadır. Bu gevşek haldeki keçenin herhangi bir şekilde sarsılması ince yonga parçacıklarının alt kısımda toplanmasına neden olmaktadır. Bu durumda levhaların görünüşlerinde bozukluklar oluşur ve mekanik özelliklerde de farklılıklar ortaya çıkar. Presleme Soğuk presleme ve Sıcak presleme olmak üzere iki aşamada yapılmaktadır [Güler, 2001]. Soğuk preslemede serilen yonga taslağı preste 0,15-0,20 bar lık bir basınçla soğuk olarak ön sıkıştırmaya tabi tutulmakta ve bu aşama ön presleme olarak adlandırılmaktadır. Soğuk preslemede, levha taslağının sıkıştırılması yanı sıra yongalar arasındaki havanın da uzaklaşması sağlanır. Taslak içerisinde dikey veya eğik durumda bulunması olası yongalar yatay duruma getirilir. Sıcak preslemede küçük boyutlu yongaların uçarak yer değiştirmelerinin önüne geçilir. Üretim akışının kesintisiz olmasını sağlamak için pres olarak sürekli pres

59 29 kullanılmaktadır. Soğuk presten çıkan taslağın kalınlığı serme kalınlığının 1/3 üne düşmektedir [Güler, 2001]. Yonga taslağı, levha özelliğini sıcak presleme sonrası kazanmaktadır. Sıcak preslemenin amacı basınç uygulayarak taslağı ön görülen levha kalınlığına kadar sıkıştırmak ve ısı etkisi ile de tutkalın sertleşmesini sağlayarak kararlı bir levha elde etmektir. Yonga levha yapımında tek katlı ve çok katlı sıcak presler kullanılmaktadır. Presleme basıncı, presleme sıcaklığı, ve presleme süresi elde edilecek levhanın özelliklerine ve kullanılan tutkalın türüne göre değişmektedir [Karakuş, 2007]. Presleme sonrası işlemler Presleme ve presleme öncesi işlemlerin hatasız yapılması levhaların fiziksel ve mekanik özelliklerin istenilen sınırlarda olmasını sağlar. Levhaların bu sınır değerlerinin korunması ve üretilen levhalara estetik değer katılması açısından presleme işlemi sonrasında levhalara aşağıdaki işlemler uygulanmalıdır [Karakuş, 2007]: i) Levhaların klimatize edilmesi ii) Boyutlandırma iii) Kalınlık hatalarının giderilmesi (zımparalama) iv) Levhaların tasnif edilmesi ve depolanması 2.2. Yanma ve yangın Sunar (1983) a göre yanma; en genel anlamda yanıcı denen bir maddenin yakıcı olarak adlandırılan bir başka madde ile birleşmesi sonunda ısı vererek meydana getirdiği olayların tümüdür. Yangın ise, yanıcı özellik gösteren katı, sıvı ve gaz maddelerin kontrol dışı yanması olarak tanımlanmaktadır. Yangının bir başka tarifi ise Zaman ve mekanda kontrol dışı gelişen yanma olgusudur [Ata Kuş, 2003].

60 30 Hangi tipten olursa olsun herhangi bir yangının ortaya çıkabilmesi için yanıcı madde-oksijen- ısı enerjisi üçlüsünün varlığı ve bunların uygun oranda bulunması gereklidir. Bu üçlüye Yangın üçlüsü denir. Eğer bu üçlüden herhangi birisi olmazsa veya gerekli oranda bulunmazsa yangın çıkmaz [Aslan, 1998]. Şekil 2.3. Yangın Üçlüsü Isı, oksijen ve yanıcı madde dengesindeki değişiklikler yangının şiddetini artırır veya azaltır. Bir yangının çıkmasına engel olmak, çıkmış bir yangının hızını yavaşlatmak veya durdurmak, adı geçen üç unsurdan birini ortadan kaldırmaya veya bunların dengesini bozmaya bağlıdır [Aslan, 1998] Yangının evreleri Yangın esnasında sıcaklık seviyesi zamana bağlı olarak değişmekte ve bu değişime bağlı olarak yangın evreleri üçe ayrılmaktadır [Aydın, 1994]: i. Gelişme evresi ii. Yanma evresi iii. Sönme evresi Yangın, ekzotermik bir kimyasal reaksiyondur. Herhangi bir kaynaktan ışınım ve taşınım yolu ile ortama aktarılan ısı veya herhangi bir alev kaynağından iletim yolu ile aktarılan ısı ile malzemelerin sıcaklıkları artmakta, malzeme özelliğine göre değişen bir noktada tutuşma başlamaktadır. Bu noktaya tutuşma sıcaklığı

61 31 denmektedir. Tutuşmanın başlaması ile yanma alanı giderek genişlemekte, yanan madde miktarının artması ile daha fazla ısı üretilmekte, alev yüksekliği artmakta ve giderek alev kaynaklı sıcaklık da artmaktadır. Üretilen bu ısı, iletim yoluyla bitişikteki maddeleri zincirleme şekilde tutuşma sıcaklığına getirmekte, bu maddelerin de tutuşması ile yangın büyümekte ve yayılmaktadır. Bu arada ortaya çıkan ısı taşınım ve ışınım yolu ile mekan içerisine yayılarak bitişik olmayan maddelerin tutuşma sıcaklığına ulaşmasını sağlamakta, ortamdaki bu maddelerin de yanması ile yangın giderek genişlemekte, alev kaynaklı yanma sıcaklığı daha da artmaktadır. Mekan içerisindeki yanıcı madde miktarının (doluluk oranının) artması da yangının genişlemesinde etkili olmaktadır. Bazı durumlarda, mekanı sınırlayan yapı elemanlarının yanma dayanımının veya ısı yalıtım özelliklerinin yetersizliğine bağlı olarak aktarılan alev veya ısı ile yangın komşu mekanlara da yayılabilmektedir. Gelişme evresi Herhangi bir kaynaktan ışınım ve taşınım yolu ile ortama aktarılan ısı veya herhangi bir alev kaynağından iletim yolu ile aktarılan ısı ile malzemelerin sıcaklıkları artar, malzeme özelliğine göre değişen bir noktada tutuşma başlar. Bu noktaya tutuşma sıcaklığı, malzemelere ısı aktarımının başlayıp tutuşmanın gerçekleştiği ana kadar geçen süreye de tutuşma zamanı denmektedir. Yanma evresi Tutuşmanın başlaması ile yanma alanı giderek genişler, yanan madde miktarının artması ile daha fazla ısı üretilir, alev genişliği ve yüksekliği artar ve giderek alev kaynaklı sıcaklık değeri de artar. Üretilen bu ısı, iletim yoluyla yanma alanına bitişikteki maddeleri zincirleme şekilde tutuşma sıcaklığına getirir, bu maddelerin de tutuşması ile yangın giderek büyür ve yayılır. Bu arada ortaya çıkan ısı taşınım ve ışınım yolu ile mekan içerisine yayılarak bitişik olmayan maddelerin de tutuşma sıcaklığına ulaşmasını sağlar, ortamdaki bu maddelerin de yanması ile yangın

62 32 giderek genişler, alev kaynaklı yanma sıcaklığı daha da artar. Bu süreç, yangının başladığı mekan içerisindeki tüm malzemelerin yanmasına kadar devam eder. Mekan içerisindeki yanıcı madde miktarının (doluluk oranının) artması da yangının genişlemesinde etkili olmaktadır. Bazı durumlarda, mekanı sınırlayan yapı elemanlarının yanma dayanımının veya ısı yalıtım özelliklerinin yetersizliğine bağlı olarak aktarılan alev veya ısı ile yangın komşu mekanlara da yayılabilir. Taşınım yolu ile yangına komşu mekana ısı aktarımında mekanı sınırlayan elemanın yanmayan yüzeyinin sıcaklığı etkili bir faktördür. Bu tür ısı aktarımının en az olması sağlanarak yangın atlamasının önüne geçilmesi için bu elemanın ısı iletkenlik direncinin yüksek olması gerekir. Sönme evresi Yangı ortamında bulunan oksijenin, ısı salınımının, yanıcı malzemenin veya sıcaklığın azalmasıyla birlikte alevli yanma sona erer ve yangının sönme evresi başlar. Alevlerin kaybolması ile sönmeye başlayan yangın, kor halde yanma sürecine geçer. Kor halde yanmaya başlayan yapı malzemeleri koyu kırmızı renk alır ve bu süreçte zehirli gaz çıkışı azalır. Bu sürecin sonunda yanan malzeme kömürleşir ve deformasyona uğrar. Bu süreye kor halde yanma süresi oluşan sıcaklığa da kor halde yanma sıcaklığı denir. Kömürleşme ile ortaya çıkan deformasyon miktarı ise kütle kaybı ile ölçülür. Yangın evrelerin süresi, yangının büyüklüğü ve şiddeti aşağıdaki faktörlere göre değişmektedir [Ata Kuş, 2003]. i. Yanabilir malzemelerin odadaki yerleşimi, ii. Tutuşturucunun boyutu ve yerleşimi, iii. Oda dışına çıkış sağlayan açıklıkların boyut ve yerleşimi, iv. Rüzgar/hava hareket hızı ve doğrultusu, v. Odanın şekli ve boyutları, vi. Odadaki yanabilir malzeme miktarı

63 33 Aydın (1994) a göre; yangının şiddeti yapıya veya içindekilere vereceği zarar potansiyelinin bir ölçüsü olarak tanımlanmaktadır. Yangınlar aşağıdaki mekanizmaların herhangi biri ya da birkaçının kombinasyonu ile zarara yol açar [Ata Kuş, 2003]: i. Bir kapalı hacimde, ilk olarak tutuşan malzeme dışında, başka yanıcı malzemeler yolu ile yangının gelişmesi ve yayılması, ii. Yapı elemanlarının yangına dayanıklı kaplamalarının aşırı ısınması sonucu zarar görerek, doğrudan yangına maruz kalarak yanması, iii. Yangın perdelerinin ya da yangının yayılmasının engelleyici bina hacimlerinin yangına maruz yüzeylerinde erime ya da açılma oluşması sonucunda hava hareketinin artması, alev veya sıcak gazların diğer bölümlere geçmesi, iv. Aşırı ısınma sonucu yapı elemanlarının dayanımlarının düşmesi, v. Yapıların duvar gibi hacimleri birbirinden ayıran elemanlarında oluşan aşırı ısı transferi sonucunda, yangına maruz kalmayan arka yüzey sıcaklıklarının diğer hacimdeki malzemeleri tutuşturacak sıcaklığa ulaşması, vi. Isıl nedenlerden dolayı, dökülme gibi, malzemede oluşan mekanik bozulmalar Yangın yükü ve yangına karşı dayanıklılık Yangın yönetmeliğine göre yangın yükü Bir yapı bölümünün içinde bulunan yanıcı maddelerin kütleleri ile alt ısıl değerleri çarpımlarının toplamının plandaki toplam alana bölünmesi ile elde edilen büyüklük (MJ / m 2 ) olarak tanımlanmaktadır. Alt ısıl değer, bir malzemenin bir kilogramının yandığında ortaya çıkan ısıdır ve MJ/kg birimi ile ifade edilir. Yangın yükü kapalı bir alandaki yanar malzemelerin (mekan donatı elemanları, yapı elemanları, duvar kaplamaları, ahşap ve yanar bölmeler, döşeme ve tavan kaplamaları) en yüksek ısı içeriğinin ölçümüdür. Birim döşeme alanındaki yanar

64 34 malzemelerin ısı içeriği diye tanımlanır. Birim alandaki ısı içeriğine Yangın yükü yoğunluğu denir ve malzemelerin ısı içeriğine eşdeğer ahşap kütlesi ile birimlendirilir [ Bilal, 2006]. Aydın (1994) a göre; yangın yükü bir mekanda bulunan en yüksek yanabilen malzeme miktarıdır. Birim taban alana düşen ortalama miktar olarak da tanımlanabilir. Diğer bir adı da yangın yükü yoğunluğu dur [Ata Kuş, 2003]. Yangın yükü yoğunluğu yerleşime, bina kullanımına, binanın yerine, zamana göre değişiklikler gösterir. Yangın yükleri; sabit, hareketli ve korunmuş olmak üzere üçe ayrılır. Herhangi bir yangın anında mekan içerisindeki yanma hızı, ısı yayılım değerine göre değişmektedir. Yangın yükü ısı yayılımı brüt kalori değeri (PCS) mekan içerisindeki malzeme ve bileşenlerinin özelliklerine göre MJ/kg veya MJ/m 2 şeklinde ölçülmektedir. Şekil 2.4 ten görüleceği üzere, yanma hızı; zaman ve birim zamandaki ısı yayılım değerine göre dört sınıfa ayrılmaktadır [Bilal, 2006]. Şekil 2.4. Farkı mekanlarda ki ısı yayılım oranı [Bilal, 2006]

65 35 Kimyasal tesisler ve fueloil depolarında ultra hızlı yanma eğrisine göre, kütüphane, alışveriş merkezi, tiyatro ve sinemalarda hızlı yanma eğrisine göre, konut, hastane, otel ve ofislerde orta hızda yanma eğrisine göre ve nakliye tesisleri ve açık alanlarda ise yavaş hızda yanma eğrisine göre yanma gerçekleşmektedir. Malzeme ve bileşenlerinin yanma dayanımları TS EN (2002) deki esaslara göre yangın büyüme oranı (FIGRA= Fire Growth Rate), yanal alev yayılımı (LFS= Lateral Flame Spread), ve 600 saniyede açığa çıkan toplam ısı (THR 600s =Total Heat Release) sınıflama değişkenleri göz önüne alınarak belirlenmektedir. Ayrıca; sınıflamada, duman büyüme oranı (SMOGRA= Smoke Growth Rate), 600 saniyede toplam duman oluşumu (TSP 600s = Total Smoke Production), 30 saniyedeki ortalama ısı yayılım oranı, 60 saniyedeki duman oluşum oranı ve testin başlangıcından itibaren geçen süre gibi değişkenler de göz önüne alınabilir [Bilal, 2006; TS EN 13823, 2002]. Ürünlerde yangına karşı dayanıklılık, genel anlamda Yanmaya maruz kalan herhangi bir yapısal elemanın fonksiyonunu devam ettirebilme kabiliyeti olarak tanımlanmaktadır. Yanma dayanımı açısından yapısal bir elemanın üç fonksiyonundan bahsedilmektedir. Bunlar, Yük taşıma kapasitesi, Alev geçirmezlik (yapısal bütünlük) ve Isı aktarımı (Termal yalıtım) dır [Bostrom, 2002]. Bostrom (2002) a göre herhangi bir yapısal elemanın yük taşıma kapasitesi Büyüklüğü ilgili standartlara tanımlanmış herhangi bir yükü fonksiyonunu kaybetmeden taşıyabilme zamanı olarak tanımlanmaktadır ve R harfi ile gösterilmektedir. Yük taşıma kapasitesi, bina düzenlemeleri ile ilgili standartlara uygun olarak bir yanma dayanımı testi ile belirlenir. Herhangi bir yapısal elamanın yük taşıma kapasitesi R 60 olarak tanımlanmışsa bu o elamanın ön görülen yükü taşıma kapasitesinin 60 dk. olduğu anlamına gelmektedir [Uzel, 2006]

66 Yanma dayanımının arttırılmasında kullanılan mineral lifler Cam Yünü Đnorganik hammadde olan silis kumunun (silisyum, SiO 2 ) ağır Soda (Na 2 O), kalsit (CaO), dolomite (MgO), borontrioksit (B 2 O 3 ) ve aliminyum oksit (Al 2 O 3 ) karışımının 1200 ºC 1250 ºC de ergitilerek elyaf haline getirilmesi sonucu oluşan cam liflerinin üre formaldehit reçinesi ile bağlanması ile elde edilir. Ses ve ısı yalıtımında kullanılır. Cam yünü ısı iletim katsayıları, 0 C sıcaklıkta k = 0,028 W/m.K değerinden 450 C sıcaklıkta k = 0,065 W/m.K değerine kadar artar. Kimyasal olarak nötrdür ve higroskobik değildir. Hidroflorik asit dışında diğer asitlerden etkilenmez [Ecofys ve ark., 2009]. Taş yünü Bazalt taşından üretilir. Bazalt taşı, kireç taşı ve kok kömürünün karıştırılıp kubbeli büyük fırında 1400ºC 1500ºC de sıcaklıkta ergitilmesi sonucu elde edilen elyaf, yüksek devirli tekerlekler aracılığı ortalama çapı 0,005 mm olan taş yünü lifleri haline getirilir. Liflere bağlayıcı madde eklenir ve taş yünü haline gelir. Taş yünü temas ettiği malzemeleri hasara uğratmaz ve korozyona neden olmaz. Isı ve ateş altında zararlı gaz salınımı yapmaz. Taş yününün kimyasal bileşiminde, silikon oksit (SiO 2 ), alüminyum oksit (AlO), tittanyumdioksit (TiO 2 ), ferik oksit (Fe 2 O 2 ), demir oksit (FeO), magnezyum oksit (MgO), mangenez oksit (MnO), sodyum oksit (NaO) ve potasyum oksit (K 2 O) bulunur [Ecofys ve ark., 2009] Ahşap malzemelerde yanma Ahşap ve ahşap esaslı malzemeler esas itibari ile karbon ve hidrojen içeren organik bileşiklerden meydana gelir ve yanıcı maddeler sınıfına girerler. Ahşap ve ahşap esaslı malzemeleri tamamen yanmaz hale getirmek mümkün değildir. Ahşap ve ahşaptan yapılmış malzemelerin biçimi ve ölçüleri yanmanın şiddetinde önemli bir rol oynar. Đnce ve kuru bir kaplama parçası kolayca yanarken, yonga levha veya

67 37 kontrplak daha uzun sürede yanar. Yüzeyin hacme oranı yanıcı malzemelerin tutuşmasında önemli bir ölçüdür. Oran büyüdükçe odunun tutuşma kabiliyeti artmakta ve alev çabuk yayılmaktadır [Göker ve Ayrılmış, 2003]. Tutuşma sıcaklığı, çevre şartları ve sıcaklığa maruz kalma şiddetine bağlı olarak, ahşap malzemenin yanma özellikleri ve yapısı birçok faktörden etkilenmektedir. Bu faktörler, ağaç türü, yoğunluk, rutubet miktarı, malzeme kalınlığı ve yüzey alanı, yüzey absorpsiyonu, proliz (odunun kimyasal yapısının yüksek ısı etkisi altında geri dönüşümsüz bozulması) karakteristikleri, ısı iletkenliği, özgül ısı ve ekstraktif madde miktarıdır. Ahşap tutuştuğunda yüzeydeki alevin ilerleme hızı büyük ölçüde odunun ısı iletkenlik değerine ve ısı kapasitesine bağlıdır. Bu değerler de büyük oranda yoğunlukla doğrudan ilişkilidir. Bu konuda yapılan çalışmalar yoğunluk ile alev yayılmasının ters orantılı olduğunu göstermektedir [Leao, 1993]. Organik maddelerden olan ahşap ve ahşap esaslı malzemeler belirli sıcaklık derecelerinin üstündeki değerlerde tutuşma ve yanma özelliklerine sahiptir. Ahşap, uygun koşullar altında 150 C ın üzerindeki sıcaklıklarda uzun süre bekletilirse, tutuşabilmektedir. Ancak, ahşap için tutuşmanın meydana geldiği en kritik sıcaklık değeri 220 C ve üzeridir [Berkel, 1970]. Ahşap, yanabilen bir malzemedir. Ahşabın kendi kendine yanabilmesi için sıcaklığın 275 C a çıkarılması gerekmektedir. Birçok kullanım yeri için bu seviyedeki tutuşma sıcaklığı yeterli olmamaktadır. Bu nedenle, ahşabın ve ahşap esaslı malzemelerin yanmaya karşı dayanımlarının artırılması zorunludur [Le Van ve Winandy, 1990]. Tutuşma sıcaklığı ağaç malzemenin anatomik özelliklerine ve yoğunluğuna, fiziksel özelliklerine, ısı iletkenliğine, ısı kaynağının niteliğine ve oksijen miktarına bağlı olarak geniş ölçüde değişmektedir [Göker ve Ayrılmış, 2003].

68 38 Ahşabın ısı iletkenliği hücre yapısına, rutubet miktarına ve alevin liflere paralel ya da dik gelmesine göre değişmektedir. Yoğunluk ve rutubetin artması ve alevin liflere paralel gelmesi ısı iletkenliğini arttırmaktadır [Thunman ve Leckner, 2002]. Farklı değerlerdeki malzeme yoğunluklarının, yanma dayanımına etkisini araştırmak için, farklı kalınlıkta ve yoğunlukta bulunan yonga levha, MDF ve masif ahşap malzemelere NIST konik kalorimetrede yanma testi uygulanmış ve malzemelerin yanma özellikleri araştırılmıştır. Yanma testi sonuçlarına göre, farklı yoğunluktaki malzemelerin alev kaynaklı yanma ve tutuşma sıcaklıklarının farklı olduğu tespit edilmiştir. Yoğunluk değeri arttıkça malzemenin tutuşma süresi ve alev yüksekliği artmakta ve yüzeyde oluşan kömürleşme kalınlıkları azalmaktadır [Jasnssens, 1991]. Ahşap malzeme, yeterli kesit sağlandığında, yangın esnasında çeliğe oranla daha uzun bir süre çökmeye dayanmaktadır (Resim 2.1.). Ancak yanma olayı devam ettiği sürece ahşap elemanın kesiti küçülmekte, güvenli kesitin altına inildiğinde ise sistem çökmektedir. Yangın sırasında ahşap malzemede 170 C a kadar kuruma, 270 C ye kadar CO, CO 2 ve su buharı çıkışı, C ta da tutuşma görülmektedir. Ahşap yüzeyi ısı etkisi ile kömürleşmekte, oluşan kömür tabakası alevin ahşabın içine girmesini önlemekte ve taşıyıcı sistemin uzun süre daha dayanıklılığını korumasını sağlamaktadır. Ahşabın yangın anında sağladığı en büyük avantaj, yavaş yanması ve çökmeyi önceden haber vermesi sayesinde can kaybını minimuma indirmesidir [Akıncıtürk ve Perker, 2003]. Hilado ve Murphy (1979) tarafından organik polimer özellikli ahşaptan kumaşa kadar bir çok malzeme üzerinde ASTM-E 162 ye göre yapılan tutuşma, alev yayılması, duman yoğunluğu testlerinde en yüksek tutuşma sıcaklığı sert lif levha (HDF) ve meranti kontrplakta elde edilmiştir [Aslan ve Özkaya, 2004].

69 39 Resim 2.1. Yangın sonrasında çelik ve ahşabın yangına karşı tepkisi Ahşap esaslı levhaların yanmasını geciktiren kimyasal maddeler iki ana gruba ayrılmaktadır. Birincisi reaktif grup olup, kimyasal etki göstermektedir. Bu etkiler; organik malzemenin degredasyon sıcaklığının düşürülmesi, odun yüzeyi boyunca ilerleyen alevlerin oranının düşürülmesi, kömürleşme oranını artırılması, yanıcı gazların oluşumunun azaltılması ve uçucu maddelerin kompozisyonunun değiştirilmesi olup amaç toplam yanma ısısının düşürülmesidir. Chlorendic asit, tetraphtalik asit ve polihidrik alkoller bu gruptaki kimyasal maddelerden bazılarıdır. Đkinci grup maddeler ise katılım grubu olup, fiziksel etki göstermektedirler. Bu etkiler levhanın denge rutubet miktarının artırılması ve daha düşük sıcaklık değerlerinde hidroliz olaylarının başlatılmasına yöneliktir [Leao, 1993]. Yanmayı geciktirici kimyasal maddelerin kullanılmasındaki önemli amaçlar, yanma esnasında yanıcı olmayan gazların yayılmasını sağlayarak yanmayı hafifletmek ve ısı absorpsiyonu ile ahşabın tutuşması için gerekli olan süreyi uzatmaktır. Monoamonyum fosfat, diamonyum fosfat, amonyum bileşikleri, boron bileşikleri ve çinko klorit bu gruptaki kimyasal maddelerdir [Leao, 1993].

70 x 450 x 18 mm ölçülerindeki yonga levhalara farkı katman sayılarında yangına dayanıklı boya uygulayarak ASTM E1530 standardına uygun yanma dayanım testi yapılmıştır. En yüksek yanma dayanımı tek ve çift katmanlı boya uygulaması yapılmış levhalarda elde edilmiştir [Alexiou ve Gardner 1986]. OSB, MDF ve yonga levhalara boraks ve yanmaya dayanıklı boya uygulayarak ASTM E standardına göre yapılan yanma testlerinde elde edilen bazı yanma değerleri Çizelge 2.7 de verilmiştir. Çizelge 2.7. OSB, MDF ve yonga levha ile ilgili bazı yanma değerleri [Erol, 2007] Levha çeşidi AKY ( C) KKY ( C) KHY ( C) OSB 457,23 412,00 191,10 MDF 427,61 428,13 200,50 YL 458,10 386,20 249,52 AKY: Alev Kaynaklı Yanma, KKY: Kendi Kendine Yanma, KHY: Kor Halinde Yanma

71 Ahşap malzemelerin yanması sonucunda oluşan zehirli gazlar Ahşap malzemelerin yanması sırasında oluşan zehirli bileşikler, inorganik gazlar (CO, NO 2 ), hidrokarbonlar (1,3 butadien, n-hekzan, benzo[a]piren, benzen), oksijenlenmiş organik bileşikler (formaldehit, metanol, asetik asit, kateşol, kresol, hidrokinon), klorlanmış organik bileşikler (metil klorür), serbest radikaller ve çeşitli boyutlardaki partiküller olarak sınıflandırılabilir [Naeher ve ark., 2007]. Đnorganik gazlardan karbonmonooksit (CO), yangın sırasında karbonlu bileşiklerin tam yanmaması sonucu oluşur, renksiz ve kokusuz bir gazdır. CO solunum ile kan dolaşımına geçtikten sonra zehirli etkisini gösterir. Havada %1 ( ppm) oranında bulunduğunda çok kısa sürede öldürücüdür. CO başlıca toksik etkisi hemoglobinle birleşmesinden ileri gelmektedir. CO, hemoglobinin yapısında bulunan Fe+2 iyonlarına bağlanır. CO in hemoglobine olan ilgisi, oksijeninkinden kat fazladır böylece CO, hemoglobin ile karboksihemoglobin oluşturarak, hemoglobinin dokulara oksijen taşımasını engeller. Genel olarak zehirlenmenin şiddeti havada bulunan CO miktarı, soluma süresi ve CO in hemoglobinle bağlanma yüzdesi ile ilişkilidir. CO ile zehirlenmenin belirtileri hemoglobinin oksijen taşıma fonksiyonunun engellenmesi yani asfeksi (boğulma) ile ilgilidir. Đlk belirtiler başta sersemlik, başağrısı, bulantı ve kusma şeklinde ortaya çıkar. Yorgunluk, görme bulanıklığı, konuşma zorluğu, kaslarda inkoordinasyon görülür. Nabız hızlanır, ciltte ateş basması hissedilir, solunum hızlı ve düzensizdir. Boğulma ve bilinç kaybını ölüm takip eder [Vural, 1996]. Diğer bir inorganik gaz olan azot dioksit (NO 2 ) ise, havadaki azotun yangın sırasında oksitlenmesi sonucu oluşur, tahriş edici özelliği (irritan) olan bir gazdır. Özellikle solunum yoluyla alındığında solunum yolu dokularında tahrişe sebep olur [Naeher ve ark., 2007]..

72 42 Yangın sırasında oluşan hidrokarbonlar, tam yanmama sonucu oluşurlar. 1,3 bütadien tahriş edici, kanser yapıcı özelliktedir, n-hekzan tahriş edici özelliktedir ve sinir sistemi üzerine toksik etkilidir. Benzo[a] piren ve benzen ise kanser yapıcı özelliktedir [Naeher ve ark., 2007]. Yangın sırasında oluşan oksijenlenmiş organik bileşikler tam yanmama sonucu oluşurlar. Özellikle yonga levhaların yanması sırasında formaldehit açığa çıkmaktadır. Formaldehit tahriş edici ve kanser yapıcı özelliktedir [Tuthill, 1984]. Bunu yanı sıra metanol, kateşol, ve hidrokinon da oluşabilecek diğer toksik bileşiklerdir. Dokularda tahrişe, alerjiye ve iltihaplanmaya yol açabilirler [Naeher ve ark., 2007]. Klorlanmış organik bileşikler, yapısında klor içeren yonga levhaların yanması sonucu oluşabilir. Metil klorür, merkezi sinir sistemini baskılar ve muhtemel kanser oluşturma özelliği taşır [Naeher ve ark., 2007]. Yangın sırasında, inorganik gazların ve kimyasal bileşiklerin yanı sıra oluşabilecek serbest radikaller (oksijen, süperoksit radikalleri) ve solunabilir partiküller de önemli sağlık problemlerine neden olabilir. Serbest radikaller, dokularda iltihaplanmaya neden olurlar. Solunan partiküller ise solunum yollarında iltihaplanmaya veya alerjiye neden olabilirler [Naeher ve ark., 2007]. Genel olarak yangın sırasında, kişi oksijensiz kalmakta ve bu nedenle boğularak ölüm gerçekleşmektedir. Oluşan kimyasal maddeler ise solunum yollarında, deride ve gözde tahrişe neden olmakta ayrıca alerji veya iltihaplanma gelişebilmektedir. Bu bileşiklerin kanser yapıcı özellikleri uzun süreli maruziyette ortaya çıkmakta bu nedenle bu kimyasallara maruziyet süresi de büyük önem taşımaktadır [Larson ve Koenig, 1994].

73 Yanma dayanım testleri ve standartları Gelişmiş ülkelerin yapı mevzuatlarında, yangın güvenlik önlemlerine ilişkin hükümler geniş yer bulmaktadır. Her ülkenin yerel standart ve yönetmelikleri, yangın risklerini minimuma indirgemeyi amaçlayan tasarımcıya, uygun ve etkin önlemleri hangi koşullarda sağlaması gerektiği konusunda yol göstermektedir [Demirel ve Altındaş, 2005]. Ülkelerin yapı mevzuatlarında, yangın güvenlik önlemlerine ilişkin hükümlerin önemli bir bölümü, yapı malzemeleri ve yapı elemanları ile ilişkilidir. Ülkeler, yapı malzeme ve elemanlarını kendi mevzuat ve standartları eşliğinde değerlendirmektedirler. Bu durum, her ülkeye ait farklı standart, sınıflandırma ve değerlendirme kriterlerinin oluşmasına neden olmaktadır. Ancak, tek bir Avrupa ülkesi konumuna gelmek isteyen Avrupa Birliği, üye ülkeler arasında oluşan farklı yaklaşımları ortadan kaldırmak ve yapı malzemelerinin serbest dolaşımını sağlamak amacıyla yapı malzeme ve elemanlarına genel bir yaklaşım getiren Yapı Malzemeleri Direktifini yayımlamıştır [European Concil, 1989; Demirel ve Altındaş, 2005]. Yapı Malzemeleri Direktifi bağlamında, yapı elemanlarının yangına dayanım performansları ile ilgili sınıflar; 3 Mayıs 2000 tarihinde yayımlanan 2000/367/EC (3) sayılı Komisyon Kararında ortaya konulmuştur. Bu sınıflandırma; Avrupa Standardizasyon Komitesi (European Committe for Standardization-CEN) tarafından EN , EN , EN nolu standartlara dönüştürülmüştür [European Concil, 2011, TS EN , 2003]. Yapı elemanlarına ilişkin yangın dayanım testleri ve standartları Çizelge 2.8 de verilmiştir.

74 44 Çizelge 2.8. Yapı elemanları yangın dayanım testleri ve standartları Standart No Yayın Yılı DIN DIN Açıklaması Bölüm 1: Yapı mamulleri ve yapı elemanları yanma davranışı sınıflandırılması Bölüm 2: Yapı mamulleri ve yapı elemanları yanma davranışının test şartları, DIN Bölüm 15: Yapı mamulleri ve yapı elemanları tutuşma test şartları DIN Bölüm 16: Yapı mamulleri ve yapı elemanları yanma test şartları TS-EN TS-ISO-TR TS EN ISO TS EN ISO TS EN TS EN Yapı mamulleri ve yapı elemanları yangın sınıflandırması bölüm 1: alev deneylerinden elde edilen veriler kullanılarak sınıflandırma Yapı malzemeleri yangın dayanımı deneyleri aleve doğrudan maruz kaldığında tutuşabilirlik bölüm 1: tutuşabilirlik kuralları Yapı malzemeleri yangın dayanımı deneyleri aleve doğrudan maruz kaldığında tutuşabilirlik bölüm 2: tek alev kaynağıyla Döşemelerin yangına tepki deneyleri bölüm 1: radyant ısı kaynağı kullanılarak yanma özelliğinin belirlenmesi Bina ürünlerinin yangın deneylerine reaksiyonu tabakaların seçimi için genel kurallar ve şartlandırma işlemleri Yapı ürünleri için yangına tepki deneyleri tek bir yakma unsuru ile termal etkiye maruz kalan döşemeler haricindeki yapı ürünleri TS EN ISO Yangın güvenliği terimler ve tarifleri TS EN ISO Yapı ürünlerinin yangına tepki deneyleri yanma ısısının tayini TS EN ISO Yapı malzemeleri - yangın dayanımı deneyleri - yanmazlık deneyi TS EN Yangına dayanıklılık deneyleri- yük taşıyıcı elemanlar için-bölüm 1: duvarlar TS EN Yangına dayanıklılık deneyleri-yük taşıyıcı elemanlar-bölüm 2: döşemeler ve çatılar TS EN Yangına dayanıklılık deneyleri-kapı ve kepenkler-bölüm 1: yangın kapıları ve kepenkleri TS EN ISO Yapı ürünlerinin yangına tepki değerleri ASTM E ASTM E b 1994 Đşlenmiş ahşabın yanıcı özelliklerini araştırmak için uygulanan standart test yöntemi. Malzemelerin ve ürünlerin ısı ve duman yayılımını kalori metre kullanarak tayın edilmesi test yöntemi. Bazı standartlarda kullanılan yanma deney düzeneklerine ait fotoğraflar Resim 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8 ve 2.9 da verilmiştir.

75 45 Resim 2.2. TS EN ISO 1182 (2006): Yapı malzemeleri yangın dayanımı deney düzeneği Resim 2.3. TS EN ISO 1716 (2010):Yapı ürünlerinin yangına tepki değerleri Resim 2.4. TS EN (2002): Yapı ürünleri için yangına tepki deneyleri Tek bir yakma unsuru ile termal etkiye maruz kalan döşemeler haricindeki yapı ürünlerine ait deney düzeneği

76 46 Resim 2.5.TS EN ISO (2004): Yapı malzemeleri Yangın dayanımı deneyleri aleve doğrudan maruz kaldığında tutuşabilirlik deney düzeneği Resim 2.6. TS EN ISO (2005): Döşemelerin yangına tepki deneyleri bölüm 1: Radyant ısı kaynağı kullanılarak yanma özelliğinin belirlenmesine ait deney düzeneği Resim 2.7. DIN (1998) Bölüm 16: Yapı elemanları ve elementlerinin yanma test düzeneği

77 47 Resim 2.8. ASTM E (1975): Đşlenmiş ahşabın yanıcı özelliklerini araştırmak için uygulanan standart test yöntemi [Atar, ve ark. 2011] Resim 2.9. ASTM E b (1994): Malzemelerin ve ürünlerin ısı ve duman yayılımlarının kalorimetre kullanılarak tayin edilmesi test yöntemi.

78 48 3. MATERYAL VE METOT 3.1. Materyal Yonga Deneme levhalarının üretiminde kullanılan yongalar Kastamonu Entegre A.Ş. nin Kastamonu daki yonga levha fabrikasından sanayi tipi kurutma makinesinde % 1,5-3 rutubete kadar kurutulmuş olarak temin edilmiştir. Yongalar; % 50 karaçam (Pinus nigra), % 30 Doğu Karadeniz meşesi (Quercus Pontica), % 15 titrek kavak (Populus tremula) ve % 5 atölye (piyasa) talaşı karışımından oluşmakta olup karışım içerisinde kabuk bulunmamaktadır. Yongaların kalınlıkları, 0,3-0,5 mm, genişlikleri 2,1-3,85 mm ve uzunlukları 2,1-10,45 mm aralığındadır Tutkallar Üre formaldehit tutkalı Deneylerde kullanılan üre formaldehit tutkalına ait bazı teknik özellikler Çizelge 3.1 de verilmiştir. Çizelge 3.1. Üre formaldehit tutkalının teknik özellikleri [POLĐSAN, 2013] Özellikler Ortam Sıcaklığı Birim Değer Görünüm 0-40 C ---- Berrak-Beyaz Yoğunluk (ρ) 20 C g/cm 3 1,235-1,240 ph 20 C ,5-8,7 Viskozite 20 C cp Jel zamanı 100 C sn Serbest Formaldehit - % En yüksek - 0,8 Mol Oranı ,45-1,55 Katı Madde % 55 ± 1 Depolama Süresi 20 C gün 30 Tutkala, sertleştirici olarak % 10 oranında Amonyum Klorid (NH 4 CI) katılmıştır.

79 49 Melamin formaldehit tutkalı Kullanılan melamin formaldehit tutkalına ait bazı teknik özellikler Çizelge 3.2 de verilmiştir. Çizelge 3.2. Melamin formaldehit tutkalının teknik özellikleri [POLĐSAN, 2013] Özellikler Ortam Sıcaklığı Birim Değer Görünüm 0-40 C ---- Berrak Yoğunluk (ρ) 20 C g/cm 3 1,220-1,230 ph 20 C ,0-9,6 Viskozite 20 C cp Mol Oranı ,80-1,85 Katı Madde % 54 ± 1 Depolama Süresi 20 C gün 20 Tutkala, sertleştirici olarak % 10 oranında Amonyum Klorid (NH 4 CI) katılmıştır Cam yünü Yonga levha imalatında kullanılan cam yünü Ursa Uralita A.Ş. nin Polatlı/Ankara da bulunan fabrikasından temin edilmiştir. Yonga levha üretiminde katkı malzemesi olarak kullanılan cam yününe ait teknik özellikler Çizelge 3.3 te verilmiştir. Çizelge 3.3. Cam yünü teknik özellikleri [URSA Katoloğu, 2013] Özellikler Birim Değer Azami ısıl iletkenlik beyan değeri (10 C) W/m.K 0,045 Yanmazlık sınıfı EN A1 Lif çapı µm 4-6 Ergime sıcaklığı C 1100 Kalınlık mm 100 Isıl direnç beyan değeri R D (100 mm ) m²k/w 2,5

80 Taş yünü Yongalar içerisine katkı malzemesi olarak kullanılan taş yünü, Ankara Ostim Sanayi Bölgesi nden temin edilmiştir. Taş yününe ait teknik özellikler çizelge 3.4 te verilmiştir. Çizelge 3.4. Taş yünü teknik özellikleri [ĐZOCAM Kataloğu, 2013] Özellikler Birim Değer Azami ısıl iletkenlik beyan değeri (10 C) λ D W/m.K 0,039 Yangına tepki sınıfı EN A1 Su buharı difüzyon direnci µ 1 Kalınlık mm 50 Yoğunluk (ρ) kg/m³ 150 Isıl direnç beyan değeri R D (100 mm ) m²k/w 1,25 Kısmı daldırma ile uzun süre su emme miktarı TS EN kg/m² < Etüv fırını Üretimi tamamlanan yonga levhaların rutubetlerinin ve yoğunluklarının tespiti için gerekli olan ısıtma ile numuneleri tam kuru hale getirmede Gazi Üniversitesi Teknoloji Fakültesi Ağaç Đşleri Endüstri Mühendisliği Bölümü bünyesindeki Üst Yüzey Đşlemleri Laboratuarında bulunan ELEKTRO-MAG marka etüv fırını kullanılmıştır. Etüv fırınına ait teknik özellikler Çizelge 3.5 te verilmiştir. Çizelge 3.5. Etüv fırını teknik özellikleri Sıcaklık aralığı Homojen ısı dağılımı Çalışma hassasiyeti Termostat cinsi Đç gövde malzemesi Raf adedi o C ± 5 o C ± 1 o C Sıvı genleşmeli mekanik termostat Paslanmaz çelik saç 2 adet

81 Hassas terazi Rutubet miktarlarının ve yoğunlukların belirlenmesi aşamasında numunelerin kütlelerinin ölçümünde ve yonga taslağındaki malzemelerin miktar olarak hazırlanmasında Gazi Üniversitesi Teknoloji Fakültesi Ağaç Đşleri Endüstri Mühendisliği Bölümü bünyesindeki Üst Yüzey Đşlemleri Laboratuarı nda bulunan KERN ACS model hassas terazi kullanılmıştır. Hassas teraziye ait teknik özellikler Çizelge 3.6 da verilmiştir. Çizelge 3.6. Hassas terazi teknik özellikleri Kapasite Hassasiyet Kefe çapı Kalibrasyon Stabilizasyon süresi 220 g 0,001 g 85 mm Dahili 3,5 sn Otomatik laboratuar presi Yonga levha taslaklarının ısı ve basınç etkisi altında sıkıştırılmasında Gazi Üniversitesi Teknoloji Fakültesi Ağaç Đşleri Endüstri Mühendisliği bünyesinde bulunan HÜRSAN T100 marka otomatik laboratuar presi kullanılmıştır. Laboratuar presine ait teknik özellikler Çizelge 3.7 de verilmiştir. Çizelge 3.7. Otomatik laboratuar presi teknik özellikleri Basınç kapasitesi Sıcaklık değer aralığı Basınç piston stroku Tabla ebadı Đniş kalkış hareketi Pompa Rezistans sistemi 100 ton 250 Bar C 500 mm 60 x 60 cm Otomatik / Manuel, 8 mm/sn. -11 mm/sn. 24 lt Yaprak resiztans

82 Püskürtme tabancası Numune yonga levha üretiminde kullanılacak yonga ve cam yünü/taş yünü karışımına tutkal uygulanmasında ASTURO marka püskürtme tabancası kullanılmıştır. Püskürtme tabancasının teknik özellikleri Çizelge 3.8 de verilmiştir Çizelge 3.8. Püskürtme tabancası teknik özellikleri En yüksek çalışma basıncı Hava tüketimi Meme ağzı Boya- tutkal haznesi 2,5-3 bar 60 lt/ dk. 3 mm 8 x 0,75 üstten bağlantılı Hava hortum bağlantısı G ¼" Mikser Yonga levha üretiminde kullanılacak yongaların ve cam yünü/taş yününün karıştırılarak homojenize edilmesinde KOÇMAK marka mikser kullanılmıştır. Miksere ait teknik özellikler Çizelge 3.9 da verilmiştir. Çizelge 3.9. Mikser teknik özellikleri Kazan hacmi Karıştırma hacmi Motor gücü 125 lt 100 lt 0,6 kw Elektrik bağlantısı 220 V Saatteki verimi 1,0-2,0 m³ Kütle 39 kg

83 Kalibre zımpara makinesi Yonga levhaların presleme işleminden sonra yüzey düzgünleştirme ve homojen kalınlığa getirme işlemlerinde Gazi Üniversitesi Teknoloji Fakültesi Ağaç Đşleri Endüstri Mühendisliği Bölümü bünyesindeki MELKUÇ marka kalibre zımpara makinesi kullanılmıştır. Kalibre zımpara makinesinin teknik özellikleri Çizelge 3.10 da verilmiştir. Çizelge Kalibre zımpara makinesi teknik özellikleri Zımpara band genişliği Azami işlem yüksekliği Zımparalama hızı Tabla besleme hızı Đşletme basıncı Toplam güç 1100 mm 170 mm 18 m/sn m/ dk. 6 atü 17,6 kw Đklimlendirme kabini Fiziksel ve mekanik testler öncesi numunelerin hava kurusu rutubet değerine (% 12) getirilmesinde Kırıkkale Üniversitesi Kırıkkale Meslek Yüksekokulu bünyesindeki NÜVE marka iklimlendirme kabini kullanılmıştır. Đklimlendirme kabinin teknik özellikleri Çizelge 3.11 de verilmiştir. Çizelge Đklimlendirme kabini teknik özellikleri Nemsiz Sıcaklık Aralığı Aydınlatmasız : - 20ºC tan + 60ºC a Aydınlatmalı: 0ºC tan + 60 ºC a Nemli Sıcaklık Aralığı 10 ºC tan - 60 ºC a Nem Aralığı % Sıcaklık Ayar ve Okuma Hassasiyeti 0,1 C Nem Ayar ve Okuma Hassasiyeti % 1 Azami ışık şiddeti lüx Aydınlatma zamanlayıcısı 0-24 saat Program zamanlayıcısı saat, 59 dk.

84 Üniversal test cihazı Yonga levha numunelerinin çekme, basma, eğilme, makaslama ve vida tutma dirençlerinin belirlenmesinde Gazi Üniversitesi Teknoloji Fakültesi Ağaç Đşleri Endüstri Mühendisliği Bölümü bünyesindeki üniversal test cihazı kullanılmıştır. Üniversal test cihazının teknik özellikleri Çizelge 3.12 de verilmiştir. Çizelge Universal test cihazı teknik özellikleri Yükleme Kapasitesi Hassasiyet Đlave yük hücreleri Geri dönüş hızı Çalışma hızı Yapılan Testler Güç kaynağı 4 ton 0,001 g 100 N 1500 mm/dk. 2 mm/dk. (Otomatik) / 8 mm/sn. (Manuel) Çekme, basma, makaslama, eğilme, sertlik, burkulma 115/230V, AC, ±% 10, Hz Yanma düzeneği (yakma kabini) Numunelerin DIN 4102 e uygun olarak bazı yanma değerlerinin tespitinde Orta Doğu Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Kimya Mühendisliği Bölümünde bulunan özel yapım yakma kabini kullanılmıştır. Yakma kabininin teknik özellikleri Çizelge 3.13 te ve kabinin genel görünüşü Resim 3.1 de verilmiştir. Çizelge Yanma düzeneği teknik özellikleri Kabin içi genişlik ve yükseklik Termoelement sayısı Dakikada verilen gaz miktarı 800 mm mm 5 adet 85 lt Dakikada iletilen hava miktarı miktarı 10 m³ Dakikada iletilen gaz miktarı 18 m³ Gazın beher m³ kalorisi 4150 kcal / m³ Deney süresi 10 dk.

85 55 Resim 3.1. Yakma kabini (ODTÜ Kimya Müh.) Taramalı elektron mikroskobu (SEM: Scanning Electron Microscope) SEM analizi için, ODTÜ merkez laboratuarında bulunan FEI Quanta marka ve 400 FEG model SEM cihazı kullanılmıştır. SEM cihazının teknik özellikleri Çizelge 3.14 te verilmiştir. Çizelge Taramalı elektron mikroskobu teknik özellikleri Elektron optiği Yüksek Vakum Çözünürlüğü Düşük Vakum Çözünürlüğü Çözünürlük voltajı Oda Vakumu (Düşük) ESEM Oda Vakumu Vakum Sistemi Sistem Kontrolü Ekran Kartı Elektrik Girişi Hava Basıncı 45 objektif lens açısına sahip yüksek parlaklıklara karşı yüksek çözünürlüklü 3,0 nm 1kV (SE), 2,5 nm 30 kv (BSE), 1,2 nm 30 kv (SE) 3,0 nm 3kV (SE), 2,5 nm 30 kv (BSE), 1,5 nm 30 kv (SE) 200 V- 30kV Pa Pa 1 x240 l/sn. TMP, 2x PVP 32 bit, Windows XP 4096 x 3536 piksel 230 V 4-6 Bar

86 Numunelerin Hazırlanması Yonga levha üretimi Piyasadaki yonga levha yoğunlukları göz önüne alınarak üretilecek yonga levhaların yoğunluğu 0,64 g/ cm 3 olarak öngörülmüştür. Presleme alanı 50 x 50 cm 2 ve yonga levha kalınlığı 1,6 cm kabul edilerek toplam hacim cm 3 ve bu hacimde yer alacak toplam yonga + tutkal karışımı veya yonga+katkı maddesi+ tutkal karışımı miktarı 4000 x 0,64 = g olarak bulunmuştur. Literatürdeki öneriler ve uygulama değerleri göz önüne alınarak karışımın tutkal miktarı kütlece % 10 ( 256 g) olarak belirlenmiştir. Bu esaslara ve katkı malzemesi oranlarına göre karışımlarda kullanılan malzeme miktarları Çizelge 3.15 te verilmiştir. Çizelge Yonga levha türüne göre karışımlarda kullanılan malzeme miktarları Yonga levha türü Yonga miktarı ( g ) Katkı maddesi miktarı ( g ) Tutkal miktarı ( g ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) _ 256 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı MF tutkallı katkısız (kontrol) _ 256 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı Katkı malzemesi olarak kullanılan taş yünü ve cam yünü piyasada tabaka halinde bulunmaktadır. Bu malzemeleri lif haline getirmek için 150 o C sıcaklıkta 30 kg/ cm 2 basınç altında 10 dk. süre ile presleme işlemi uygulanmış, sonrasında BRAUN marka rondo ile 15 dk. lık sürelerle lifleme işlemi yapılmıştır.

87 57 Yonga levha türüne göre Çizelge 3.15 te verilen miktarlarda yonga ve katkı malzemesi 0,01 g hassasiyetli terazide tartılarak manuel olarak homojen bir karışım elde edilinceye kadar harmanlanmıştır. Sürekli karıştırılarak harmana 3 mm uç çaplı püskürtme tabancası ile yonga levha türüne göre üre ve melamin formaldehit tutkalları uygulanmıştır. Karışımlar, 50 x 50 cm 2 yüzey alanı oluşturacak şekilde bir kalıp yardımı ile, yüzeyine yapışmayı önleyici vazelin sürülmüş sac levha üzerine serilmiş ve yüzey düzgünleştirilerek pasta (taslak) oluşturulmuştur. Bu işlem sonrası taslağın etrafını çevreleyen kalıp alınmış, üst yüzeye tek tarafına vazelin sürülmüş sac levha yerleştirilerek pasta preslemeye hazır hale getirilmiştir. Đki sac levha arasındaki pasta 150 ± 5 C a kadar ısıtılmış, prese yerleştirilmiş ve pres üst tablası 16 mm lik yonga levha kalınlığını ayarlamayı sağlayan stop parçasına temas edinceye kadar sıkıştırma yapılmıştır ( Resim 3.2 ). Bu noktadaki presleme basıncı 25 kg/cm 2 olarak tespit edilmiştir. Tüm yonga levhalarda presleme süresi 18 dk. olarak uygulanmıştır. Bu süre sonunda presten alınan yonga levhalar, ısıtmalı kapalı bir ortamda üst üste konulmadan ayrı ayrı bekletilerek ortam iklimine uyumlandırılmıştır. Üretimi tamamlanan yonga levhalar, tüm kenarlarından içeriye doğru 2,5 cm lik kısımları kesilerek, 45 x 45 cm net ebatlı tablalar haline dönüştürülmüştür. Bu aşamadan sonra, yonga levhalar 180 numara zımpara takılmış kalibre zımpara makinesinden geçirilerek net 14 mm kalınlığa getirilmiştir. Resim 3.2. Yonga levha pastalarının preslenmesi

88 Numunelerin ölçülendirilmesi ve iklimlendirilmesi Farklı değişkenlere uygun olarak üretilen yonga levhalar, öngörülen testler, bu testlerle ilgili standartlar, bu standartlarda öngörülen numune ölçüleri ve sayıları göz önüne alınarak daire testere makinesinde numunelere dönüştürülmüştür (Çizelge 3.16). Çizelge Araştırma kapsamındaki testler, testlerle ilgili standartlar, numune ölçüleri ve sayıları Testler Đlgili standart Numune Ölçüleri Numune sayısı Yoğunluk TS EN x 50 x Rutubet Miktarı TS EN x 50 x Su Đçerisinde Kalınlık Artışı TS EN x 50 x Eğilme Direnci ve Eğilmede Elastikiyet Modülü TS EN x 50 x Levha Yüzeyine Paralel Çekme Direnci ASTM x 51 x Levha Yüzeyine Dik Çekme Direnci TS EN x 50 x Levha Yüzeyine Paralel Yöndeki Makaslama Direnci TS x 51 x63,5 70 Vida Tutma Direnci TS EN x 50 x Yanma Dayanımı DIN x 190 x14 56 Yapılacak testler öncesi hava kurusu rutubet değerine (% 12) getirmek için hazırlanan numuneler, 20 ± 2 C sıcaklık ve % 65 ± 5 bağıl nem değerlerine göre ayarlanmış iklimlendirme kabininde 24 saat aralıklı ölçümlerde değişmez kütleye gelene kadar iklimlendirilmiştir. Đklimlendirme sonrası rutubet değişiminin engellenmesi için, numuneler plastik sarmallarla sarılarak test aşamasına kadar beklemeye alınmıştır.

89 Metot Yoğunluğun belirlenmesi Deney örneklerinin yoğunlukları TS EN 323 (1999) da belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Farklı özellikte yonga levhalardan alınan 70 adet numune sıcaklık % 65 ± 5 bağıl nem ve 20 ± 2 C değerine sahip iklimlendirme kabininde kütleleri değişmez oluncaya kadar bekletilmiştir. Kütle ölçümleri 24 saat aralıklarla 0,01g hassasiyette terazi ile yapılmış, son iki ölçümdeki kütle farkının deney parçası kütlesinin % 0,1 inden fazla olmaması durumundaki kütle değerleri değişmez kütle olarak kabul edilmiştir. Bu kütle değerleri kullanılarak Eşitlik 3.1 ile numunelerin hava kurusu yoğunlukları hesaplanmıştır. ρ 12 m = l w t = m v ( 3.1) Burada; Ρ 12 = Hava kurusu yoğunluk (g/cm 3 ) m = Numune kütlesi (g) l,w, t = Numune ölçüleri (uzunluk, genişlik, kalınlık) (mm) Resim 3.3. Numunelerin numunelerin % 65 ± 5 bağıl nem ve 20 ± 2 C sıcaklık değerine sahip iklimlendirme kabininde kütleleri değişmez oluncaya kadar bekletilmesi

90 Rutubet miktarının belirlenmesi Deney örneklerinin rutubet miktarının belirlenmesi TS EN 322 (1999) da belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Numunelerin başlangıç kütleleri ±0,001 gr duyarlılıktaki hassas terazide ölçülmüş. Daha sonra etüve koyulan numuneler, 103 ± 2 C de kütleleri değişmez oluncaya kadar bekletilmiştir. Kütle ölçümleri altışar saat aralıklarla 0,001g hassasiyette terazi ile yapılmış, son iki ölçümdeki kütle değerleri değişmemişse numunelerin sabit kütleye geldiği kabul edilmiştir. Bu kütle değerleri kullanılarak Eşitlik 3.2 ile numunelerin rutubet miktarları hesaplanmıştır. H = m H m 0 m 0 x 100 (3.2) Burada; H= rutubet miktarı (%) m H = Numunelerin başlangıç kütlesi (g) m 0 = Tam kuru haldeki numune kütlesi (g) Su içerisinde kalınlık artışının (şişme) belirlenmesi Su içerisinde kalınlık artışının (şişme) belirlenmesi TS EN 317 (1999) da belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Numunelerin tam ortasından başlangıç kalınlığı ölçülmüştür. Daha sonra, numuneler, yüzeyden 25 mm aşağıda kalacak şekilde içerisinde 20 ± 1 C sıcaklıkta temiz su olan kap içerisine yerleştirilmiştir. 2 saat ve 24 saat sonra sudan çıkarılan numunelerin fazla suları bir bezle alınmış ve ilk ölçüm noktasından kalınlıklar tekrar ölçülmüştür. Ölçümler, ± 0,01 mm duyarlılıkta kumpasla yapılmıştır. Bu kalınlık değerleri kullanılarak Eşitlik 3.3 ve 3.4 ile numunelerin 2 saat ve 24 saat su içerisinde bekletilmesiyle ortaya çıkan kalınlık artışları ayrı ayrı hesaplanmıştır.

91 61 K m y e2 2 = x e (%) (3.3) K m y e24 = 100 (%) (3.4) e 24 x Burada; 24 K 2,24 = 2 saat veya 24 saatteki kalınlık artışı (%) m y = numunelerin başlangıç kalınlığı (mm) e 2,24 = 2 saat veya 24 saat bekletme sonrası kalınlıklar (mm) Yanma dayanımının belirlenmesi Yanma dayanımının belirlenmesi DIN (1998) de belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Kondisyonlaması yapılmış olan numuneler paslanmaz çelikten yapılmış kafes içerisine vida ve tel yardımı ile sabitlenmiş ve hazırlanan kafes yakma kabini içindeki askılara manuel olarak asılmıştır ( Resim 3.4 ). Resim 3.4. Deney düzeneğinin hazırlanması ve yakma kabinine yerleştirilmesi Kafesin yerleştirilmesinden sonra düzeneğin kapısı kapatılmış ve gaz alevi ile yakma işlemi başlatılmıştır. Alevlerin yukarıya doğru yükselmesini sağlamak üzere alttan fan yardımıyla basınçlı hava verilmiştir. Gaz alevi ile yakma işlemine 10 dakika

92 62 devam edilmiştir. Baca içerisindeki yanan numunelerin ve gazların oluşturduğu ısı ile ortaya çıkan sıcaklık değerleri termoelementler ile ve alev yüksekliği de skalalar yardımıyla dakikada bir olmak üzere bilgisayara kaydedilmiştir. Kabin içi sıcaklığın 200 C ı veya yanma anında alev yüksekliğinin 80 cm yi geçmesi halinde deney sonlandırılmıştır. Kabin pencerelerinden yanma süreci gözlenerek numunelerin tutuşma süresi, alev yüksekliği, alev kaynaklı yanma sıcaklığı, alev kaynağı kesildikten sonra kendi kendine yanma süresi ve sıcaklığı, kor halde yanma süresi ve sıcaklığı gibi yanma değerleri tespit edilmiştir. Deneyin son evresinde, duman yoğunluğu, yanmayan yüzeylere ait sıcaklıklar ve kütle kayıpları hesaplanmıştır. Deney sonunda numuneler kabinden çıkartılmış, soğumaya bırakılmış ve fotoğrafları çekilmiştir. Elde edilen değerler Çizelge 3.17 de verilen DIN 4102 standart değerleri ile karşılaştırılarak numunelerin yanma sınıfları ve numunelerin tutuşma süresi, alev kayaklı yanma sıcaklığı, alev yüksekliği, kendi kendine yanma süresi ve sıcaklığı, kor halde yanma süresi ve sıcaklığı, duman yoğunluğu, yanmayan yüzey sıcaklığı kütle kaybına ait değerler belirlenmiştir. Çizelge DIN 4102 ye göre yanma sınıfları Yapı Malzemesi Yanma Sınıfları A A1 A2 B B1 B2 B3 Tanımları Yanmaz özellikteki malzemeler Yanmaz özellikteki malzemeler Yanmaz özellikteki malzemeler Yanabilir Özellikteki malzemeler Yanmaya orta derece dayanabilen malzemeler Yanmaya az dayanan malzemeler Yanmaya karşı dayanıksız malzemeler Tutuşma süresi Kabin içerisinde, levhanın yüzeyini yalayan alevlerin levhayı tutuşturduğu an 0,01.sn. hassasiyetli kronometre ile kaydedilmiştir.

93 63 Alev kaynaklı yanma sıcaklığı Kabin içerisinde gaz alevi ile yakma işleminin başlatılıp testin sona ermesi ile alev kaynağının kapatılması anına kadar kabin içerisinde oluşan sıcaklık değerleri, 0,01 C hassasiyetle ve dakikada bir olmak üzere, 5 farklı termoelementten gelen verileri toplayan ORDEL marka veri toplacısı ve bilgisayar desteği ile otomatik olarak kaydedilmiştir. Alev yüksekliği Yanma ile levhaların ön yüzeylerinde oluşan alev yükseklikleri (cm) olarak birimlendirilmiş skalalar yardımı ile dakikada bir olmak üzere kaydedilmiştir. Kendi kendine yanma süresi Alev kaynağı kesildikten sonra, levhaların süreleri 0,01 sn. hassasiyetli kronometre ile kaydedilmiştir. kendi kendine alevli olarak yanma Kendi kendine yanma sıcaklığı Alev kaynağı kesildikten sonra levhaların kendi kendine yanması ile oluşan sıcaklık değerleri, 0,01 C hassasiyetle ve dakikada bir olmak üzere, 5 farklı termoelementten gelen verileri toplayan ORDEL marka veri toplayıcısı ve bilgisayar desteği ile otomatik olarak kaydedilmiştir. Kor halde yanma süresi Alev kaynağı kesildikten ve levhaların kendi kendine alevli yanması tamamlandıktan sonraki evrede kor halde yanma süreleri 0,01 sn. hassasiyetli kronometre ile kaydedilmiştir.

94 64 Kor halde yanma sıcaklığı Alev kaynağı kesildikten ve levhaların kendi kendine alevli yanması tamamlandıktan sonraki evrede kor halde yanma sıcaklıkları, 0,01 C hassasiyetle ve dakikada bir olmak üzere, 5 farklı termoelementten gelen verileri toplayan ORDEL marka veri toplayıcısı ve bilgisayar desteği ile otomatik olarak kaydedilmiştir. Duman yoğunluğu Yanma esnasında kabin içerisinde oluşan duman yoğunluğu; 1: Çok az yoğun, 2: Az yoğun, 3: Orta yoğun, 4: Yoğun ve 5: Çok yoğun duman seviyelerini temsil etmek üzere beşli likert ölçeği ile değerlendirilmiştir. Yanmayan yüzey sıcaklığı Yanma esnasında levhaların alev görmeyen yüzeyindeki sıcaklık değerleri 0,01 C hassasiyetle ve dakikada bir olmak üzere, lazer termometre ile ölçüm yapılarak kaydedilmiştir. Kütle kaybı Levhaların yanma öncesi kütleleri ve yanma tamamlanıp soğuma sonrası kütleleri 0,01 g hassasiyette terazi ile ölçülmüş ve kütle kaybı 3.5 eşitliği ile bulunmuştur. k KK = i k i k s x100(%) (3.5) Burada; KK: Kütle kaybı (%) k i : levhanın yanma öncesi kütlesi k s : levhanın yanma sonrası kütlesi

95 Eğilme direnci ve eğilmede elastikiyet modülünün belirlenmesi Eğilme direnci ve eğilmede elastikiyet modülünün belirlenmesi TS EN 310 (1999) da belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Eğilme direnci ve eğilmede elastikiyet modülünün belirlenmesi için hazırlanmış ve kondisyonlaması yapılmış olan numuneler üniversal test cihazına Şekil 3.1 de verilen sistem şemasına göre yataya tam paralel olacak şekilde yerleştirilmiştir. Şekil 3.1. Eğilme direncinin belirlenmesinde uygulanan sistem şeması Mesnet açıklıkları eksenel olarak numune kalınlığının 20 katı (14 x 20 = 280 mm) olacak şekilde numune uzunluğu ise 280 mm + 50 mm = 330 mm olarak düzenlenmiştir. Mesnetlerin çapı 15 ± 0.5 mm., yükleme başlığının çapı ise 30 ± 0.5 mm dir. Eğilme direncine esas olan yükleme, 2 mm/dk. lık sabit hız ile parçanın tam ortasından yapılmıştır (Resim 3.5).

96 66 Resim 3.5. Eğilme direnci testi Sehim miktarı deney parçasının tam ortasından 0.1 mm hassasiyetle ve uygulanan yükün değeri de 0,1 g hassasiyetle ölçülerek yük-sehim diyagramı oluşturulmuştur. Kırılma anındaki en yüksek kuvvete (F max ) bağlı olarak eğilme direnci 3.6 eşitliği ile hesaplanmıştır. f 3 F L 2 b h max S = (3.6) m 2 Burada; f m = Eğilme Direnci (N/mm 2 ) F max = Kırılma anındaki en büyük kuvvet (N) L = Deney numunesinin uzunluğu (mm) Ls = Mesnetler arası açıklık (mm) b = Numune genişliği (mm) h=numune kalınlığı (mm)

97 67 Eğilmede elastikiyet modülü 3.7 eşitliği ile hesaplanmıştır. Em 3 = LS 3 4 b h F f ( 3.7) Burada; Em : Eğilmede elastikiyet modülü (N/mm 2 ), F : Yük-sehim oranı bölgesindeki yük artışı (N), (F 2 -F 1 ) F 1 F 2 L S b h f : Yaklaşık olarak en yüksek kuvvetin % 10 u (N) : Yaklaşık olarak en yüksek kuvvetin % 40 ı (N) : Mesnetler arasındaki açıklık (mm), : Numune genişliği (mm), : Numune kalınlığı(mm), : (F 2 F 1 ) kuvvet artışı nedeniyle deney parçası uzunluğunun ortasında...meydana gelen sehim artışı (mm) Eğilme direnci ve elastikiyet modülü, kırılma anındaki en yüksek kuvvete (F max ) bağlı olarak hesaplanmıştır.

98 Levha yüzeyine paralel çekme direncinin belirlenmesi Levha yüzeyine paralel çekme direncinin belirlenmesi ASTM D-1037 (2002) de belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Levha yüzeyine paralel çekme direncinin belirlenmesi amacıyla hazırlanan numuneler ( Şekil 3.2 ) bu test için tasarlanmış kavrama çeneleri yardımıyla üniversal test cihazına bağlanmıştır ( Resim 3.6 ) Şekil 3.2. Levha yüzeyine paralel çekme direncinin belirlenmesinde kullanılan numune ve ölçüleri Resim 3.6. Levha yüzeyine paralel çekme direnci testi

99 69 Numune cihaza bağlandıktan sonra 2 mm/dk. lık sabit yükleme hızı ile çekme yapılmış, kırılma anındaki en büyük kuvvet tespit edilerek levha yüzeyine paralel çekme direnci 3.8 eşitliği ile hesaplanmıştır F σ = max ç (3.8) A0 Burada; σ ç = Çekme direnci (N/mm 2 ), F max = Kırılma anındaki en büyük kuvvet (N), A 0 = Numune kesit alanı (mm 2 ) Levha yüzeyine dik çekme direncinin belirlenmesi Levha yüzeyine dik çekme direncinin belirlenmesi TS EN 319 (1999) da belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Levha yüzeyine dik çekme direncinin belirlenmesi amacıyla hazırlanmış numuneler test için tasarlanmış özel kavrama aparatları yardımıyla üniversal test cihazına bağlanmıştır (Resim 3.7). Sonrasında, 2 mm/dk. lık sabit çekme kuvveti uygulanarak kopma anındaki en büyük kuvvet tespit edilmiştir. Resim 3.7. Levha yüzeyine dik çekme direnci testi

100 70 Numunelerin levha yüzeyine dik çekme direnci değerleri 3.9 eşitliği ile hesaplanmıştır. f F = max ç a b (3.9) Burada; F max : Kopma kuvveti (N) a, b: Numune kalınlık ve genişliği (mm) Levha yüzeyine paralel makaslama (kesme) direnci Levha yüzeyine paralel makaslama direncinin belirlenmesi TS EN 319 (1999) da belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Levha yüzeyine paralel makaslama direncinin belirlenmesi amacıyla hazırlanmış numuneler (Şekil 3.3) test için tasarlanmış özel aparatlar yardımıyla üniversal test cihazına bağlanmıştır (Resim 3.8 ). Şekil 3.3. Levha yüzeyine paralel makaslama (kesme) direnci test numunesi ve ölçüleri

101 71 Resim 3.8. Liflere paralel yöndeki makaslama (kesme) direnci deneyine ait resim Numune cihaza bağlandıktan sonra 2mm/dk. lık sabit yükleme hızı ile kesme kuvveti uygulanmış, kırılma anındaki en büyük kuvvet tespit edilerek 3.10 eşitliği ile levha yüzeyine paralel makaslama direnci hesaplanmıştır. σ F = max a b ( 3.10) Burada; σ = Levha yüzeyine paralel makaslama direnci ( N/mm 2 ) F max = Kırılma anındaki kuvvet (N) a = Numunenin kayma yüzeyinin genişliği (mm), b = Numunenin kayma yüzeyinin uzunluğu (mm)

102 Yüzeye paralel ve dik vida çekme dirençlerinin belirlenmesi Vida çekme (tutma) direncinin belirlenmesi TS EN (2005) de belirtilen esaslara göre yapılmıştır. Vida çekme testinde boyun çapı 4 mm, diş dibi çapı 2,4.mm, diş adımı 1,8 mm, uzunluğu 50 mm olan tam boy dişli ve yıldız başlı düşük karbon çeliğinden yapılmış vidalar kullanılmıştır (Şekil 3.4). Şekil 3.4. Testlerde kullanılan vida boyutları (ölçüler mm dir) Vidalar, vida çekme direncinin belirlenmesi amacıyla hazırlanan numunelere klavuz deliği açılmış ve Şekil 3.5 te verilen ölçüler dahilinde sabitlenmiştir. Şekil 3.5. Vida sabitleme noktaları ve vidalama derinlikleri (ölçüler mm dir)

103 73 Hazırlanan numuneler bu test için tasarlanmış özel aparatlar ( Şekil 3.6) yardımıyla üniversal test cihazına bağlanmıştır (Resim3.8). Şekil 3.6. Vida çekme direnci test aparatı, Resim 3.9. Vida çekme direnci testi Numune cihaza bağlandıktan sonra 2 mm/dk. lık sabit hız ile ayrı ayrı yüzeye paralel ve dik yönde çekme kuvveti uygulanmış, çekme anındaki en büyük kuvvet tespit edilerek 3.11 eşitliği ile vida çekme direnci hesaplanmıştır.

104 74 f = Fmax d. l p ( 3.11) Burada; f = Vida çekme direnci (N/mm 2 ) F max = Çekme anındaki kuvvet (N) d = Vida çapı (mm), l p = Vidanın numuneye girme derinliği (mm) Taramalı elektron mikroskobu ( SEM) analizi SEM analizi için her bir yonga levha türünden 8 x 8 mm ebadında hazırlanmış numunelerden yüzeye paralel ve yüzeye dik yönlerde olmak üzere toplam 28 adet kesit alınmıştır. Kesitler çift taraflı bant ile stuplara yapıştırılarak holder tepsisine yerleştirilmiştir (Resim 3.10 ). Resim SEM için kesitlerin hazırlanması Đletkenliği sağlamak amacıyla, Polaran Range makinesinde sputler cooter yöntemiyle kesitlere altın pladyum (AuPd) kaplaması yapılmıştır (Resim 3.11 ).

105 75 Resim Numunelere iletkenlik kazandırmak için AuPd kaplanması Kaplama işlemi tamamlandıktan sonra, kesitler, FEI Quanta marka ve 400 FEG modelinde elektron mikroskobuna yerleştirilerek 2µm ile 500µm ölçekte detaylı olarak görüntülenmiştir Verilerin Değerlendirilmesi Araştırmada, katkı maddesi çeşidinin (cam yünü ve taş yünü) ve bu madde oranlarının (% 10, % 15 ve % 20) yonga levhanın başta yanma dayanımı olmak üzere bazı fiziksel ve mekanik özelliklerine (yoğunluk, su içerisinde kalınlığına genişleme, eğilme ve elastikiyet modülü, yüzeylere paralel çekme, yüzeye dikme çekme, yüzeye paralel makaslama ve vida çekme dirençleri) etkisinin belirlenmesi amaçlanmıştır. Bu etkinin araştırılmasında tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve bu malzemelerin oranları bağımsız değişkenler ve fiziksel ve mekanik özellikler de bağımlı değişkenler olarak alınmıştır. Bağımsız değişkenlerin bağımlı değişkenler üzerinde tekli veya grup halinde etkili olup olmadığının belirlenmesinde " varyans analizi", etkinin varlığı durumunda bağımsız değişkenlerin seviyeleri arasındaki farklılıkların önemli olup olmadığının ayrımlanmasında ise "homojenlik testi" yapılmıştır.

106 76 Varyans analizinde modellerin anlamlılığı R² değeri ile test edilmiş, tüm R² değerleri 0,98-0,99 aralığında gerçekleştiğinden modeller anlamlı bulunmuştur. Homojenlik testindeki gruplamaya göre bağımsız değişkenlerin bağımlı değişkenlerle ilgili seviye değerleri sıralanarak bulgular yorumlanmıştır. Verilerin analizinde SPSS-15 (Statistical Package for the Social Sciences ) paket programı kullanılmıştır. Farklı özellikteki numunelerin yanma ile ilgili (zaman x sıcaklık değeri) grafikleri çıkarılarak elde edilen grafikler Ek-1 de verilmiştir.

107 77 4. BULGULAR VE VERĐ ANALĐZĐ 4.1. Yonga Levhaların Bazı Fiziksel Özellikleri Yoğunluk Yonga levhalarda en düşük hava kurusu yoğunluk 0,66 g/cm³, en yüksek hava kurusu yoğunluk 0,75 g/cm³ ve ortalama hava kurusu yoğunluk 0,73 g/cm³ olarak gerçekleşmiştir Rutubet miktarı Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların rutubet miktarlarına ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.1 de verilmiştir. Çizelge 4.1. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre rutubet miktarlarına ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (% ) X mak (% ) X ort (% ) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 6,45 6,99 6,61 3,30 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 5,85 6,25 6,04 3,01 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 4,90 5,12 4,96 1,85 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 4,52 4,61 4,56 0,72 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 5,55 6,05 5,89 3,51 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 4,65 4,88 4,78 1,88 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 4,02 4,32 4,15 2,65 MF tutkallı katkısız (kontrol) 6,05 6,22 6,14 1,04 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 5,51 5,99 5,74 3,17 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 5,12 5,45 5,22 2,55 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 4,42 4,62 4,54 1,72 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 4,95 5,21 5,05 2,12 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 4,27 4,53 4,37 2,54 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 4,01 4,12 4,05 1,31 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı

108 78 Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların rutubet miktarları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.2 de verilmiştir. Çizelge 4.2. Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların rutubet miktarı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,83 135, ,54 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) ,53 930, ,22 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 20,68 10,34 596,38 0,000 Katkı Oranı (KO) 2 18,71 9,35 539,43 0,000 TÇ x KM 2 0,79 0,39 23,02 0,000 TÇ x KO 2 0,83 0,41 24,18 0,000 KMÇ x KO 4 0,02 0,01 0,73 0,484 TÇ x KMÇ x KO 4 0,23 0,11 6,82 0,002 Hata 56 0,97 0,01 Toplam ,80 KMÇ x KO ikili etkileşimi rutubet miktarları üzerinde etkili değildir. Diğer değişkenler tekli olarak veya grup etkileşimlerle rutubet miktarı üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin rutubet miktarları arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı rutubet miktarı değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.3 te verilmiştir.

109 79 Çizelge 4.3. Tutkal çeşidine bağlı rutubet miktarı değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Rutubet Miktarı (% ) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 5,01 A Üre formaldehit 5,28 B LSD ± % 0,16 Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların rutubet miktarı değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, ÜF tutkallı yonga levhaların rutubet miktarı ( % 5,28 ) MF tutkallı yonga levhaların rutubet miktarından ( % 5,01 ) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı rutubet miktarı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.4 te verilmiştir. Çizelge 4.4. Katkı malzemesi çeşidine bağlı rutubet miktarı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Rutubet Miktarı (% ) Homojenlik Grubu Taş Yünü 4,71 A Cam Yünü 5,18 B Katkısız (Kontrol) 6,37 C LSD ± % 0,41 Katkısız, cam ve taş yünü katkılı levhaların rutubet miktarları arasındaki fark önemli bulunmuştur. Katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların daha düşük rutubetlerde dengeye gelmesini sağlamaktadır. Ayrıca, taş yünü katkılı yonga levhalar (% 4,71) cam yünü katkılılara ( % 5,18) kıyasla daha düşük denge rutubeti vermektedir. Katkı oranına bağlı rutubet miktarı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.5 te verilmiştir.

110 80 Çizelge 4.5. Katkı oranına bağlı rutubet miktarına göre homojenlik grupları Katkı Oranı Rutubet Miktarı (% ) Homojenlik Grubu % 20 4,32 A % 15 4,83 B % 10 5,68 C Katkısız (Kontrol) 6,37 D LSD ± % 0,45 Katkısız, % 10, % 15 ve % 20 katkı ile üretilen yonga levhaların rutubet değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, en yüksek rutubet miktarı ( % 6,37 ) katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalar ( % 5,68, % 4,83 ve % 4,32 ) takip etmektedir. Buna göre, katkı maddesi oranının artırılması rutubet miktarını azaltmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı rutubet miktarı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.6 da verilmiştir. Çizelge 4.6. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı rutubet miktarı değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü RM (% ) HG RM (% ) HG RM (% ) HG MF 6,14 D 5,17 C 4,49 A ÜF 6,61 E 5,19 C 4,94 B LSD ± % 0,31; RM: Rutubet Miktarı, HG: Homojenlik Grubu, MF: Melamin Formaldehit,.ÜF: Üre Formaldehit En yüksek rutubet miktarı (% 6,61) ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (% 6,14) takip etmektedir.

111 81 En düşük rutubet miktarı ise MF tutkallı cam yünü katkılı (% 4,49) yonga levhalarda görülmektedir. ÜF ve MF tutkallı yonga levhalarda cam yünü katkılı yonga levhaların rutubet miktarı taş yünü katkılılara göre daha yüksektir. Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı rutubet miktarı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.7 de verilmiştir. Çizelge 4.7. Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı rutubet miktarına göre homojenlik grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 RM (% ) HG RM (% ) HG RM (% ) HG RM (% ) HG MF 6,14 E 5,39 C 4,80 B 4,29 A ÜF 6,61 F 5,96 D 4,87 B 4,36 A LSD ± % 0,17; RM: Rutubet Miktarı, HG: Homojenlik Grubu, MF: Melamin Formaldehit,.ÜF: Üre Formaldehit En yüksek rutubet miktarı (% 6,61) ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (% 6,14) ve ÜF tutkallı % 10 katkılı yonga levhalar (% 5,96 ) takip etmektedir. En düşük rutubet miktarı ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere ÜF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda (% 4,36 ) ve MF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda (% 4,29) görülmektedir. Bu değerlere göre, ÜF ve MF tutkallı yonga levhalarda katkı oranlarının atmasıyla rutubet miktarı değerlerinde azalma görülmektedir. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı rutubet miktarı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.8 de verilmiştir.

112 82 Çizelge 4.8. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı rutubet miktarına göre homojenlik grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 RM (%) HG RM (%) HG RM (%) HG RM (%) HG Katkısız 6,61 J ÜF Cam Yünü - - 6,04 H 4,96 E 4,56 C Taş Yünü - - 5,89 G 4,78 D 4,15 A MF Katkısız (Kontrol) 6,14 I Cam Yünü - - 5,74 G 5,22 F 4,54 C Taş Yünü - - 5,05 E 4,37 B 4,05 A LSD ± % 0,16; RM: Rutubet Miktarı, HG: Homojenlik Grubu, MF: Melamin Formaldehit,.ÜF: Üre Formaldehit Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı olarak en yüksek rutubet miktarı ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (% 6,61) ortaya çıkarken bunu ve ÜF tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levhalar (% 6,04) takip etmektedir. En düşük rutubet miktarı ise aralarındaki fark önemsiz olarak MF tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levhalarda (% 4,05) ve ÜF tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levhalarda (% 4,15) görülmektedir. Hem ÜF hem de MF tutkallı yonga levhalarda cam yünü ve taş yünü katkı oranlarının artırılması rutubet değerini azaltmaktadır.

113 Su Đçerisinde Kalınlık Artışı (Şişme) 2 Saat Su Đçerisinde Kalınlık Artışı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların 2 saat suda beklemesi sonucu oluşan kalınlık artışına ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.9 da verilmiştir. Çizelge 4.9. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre 2 saat su içerisinde kalınlık artışına ilişkin değerler(%) Yonga Levha Çeşidi X min (%) X mak (%) X ort (%) V (%) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 6,73 7,12 6,88 2,22 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 5,45 6,52 5,93 6,81 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 5,36 5,71 5,52 2,66 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 5,20 5,33 5,25 0,91 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 5,43 5,56 5,50 0,96 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 5,12 5,22 5,17 0,70 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 4,85 5,02 4,95 1,29 MF tutkallı katkısız (kontrol) 5,14 5,34 5,22 1,65 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 4,89 4,99 4,95 0,74 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 4,29 4,42 4,35 1,18 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 3,99 4,06 4,02 0,72 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 4,74 4,89 4,80 1,27 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 4,29 4,44 4,36 1,63 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 4,04 4,17 4,12 0,64 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların 2 saatte su içerisinde kalınlık artışı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.10 da verilmiştir.

114 84 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların 2 saat su içerisinde kalınlık artışı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,55 131, ,52 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) ,95 911, ,22 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 11,73 5,86 337,30 0,000 Katkı oranı (KO) 2 5,13 2,56 147,49 0,000 TÇ x KM 2 1,53 0,76 44,13 0,000 TÇ x KO 2 0,09 0,04 2,80 0,069 KMÇ x KO 4 0,08 0,04 2,50 0,091 TÇ x KMÇ x KO 4 0,00 0,00 0,23 0,795 Hata 56 0,97 0,01 Toplam ,52 TÇ x KO, KMÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi 2 saat su içerisinde kalınlık artışı üzerinde etkili değildir. Diğer değişkenler tekli veya ikili etkileşimlerle kalınlık artışı üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin kalınlık artışı arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı 2 saatte su içerisinde kalınlık artışı değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.11 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları (%) Tutkal Çeşidi Kalınlık Artışı (%) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 4,55 A Üre formaldehit 5,60 B LSD ± % 0,16 Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların kalınlık artışı değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, ÜF

115 85 tutkallı yonga levhaların kalınlık artışı (% 5,60) MF tutkallı yonga levhaların kalınlık artışından (% 4,55) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarı arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.12 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı.miktarına göre homojenlik grupları (%) Katkı Malzemesi Çeşidi Kalınlık Artışı (%) Homojenlik Grubu Taş Yünü 4,81 A Cam Yünü 5,00 B Katkısız (Kontrol) 6,05 C LSD ± % 0,20 Katkısız, cam ve taş yünü katkılı levhaların kalınlık artışı değerleri farklı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, içerikte katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların daha düşük rutubetlerde dengeye gelmesini sağlamaktadır. Ayrıca, taş yünü katkılı yonga levhalar (% 4,81) cam yünü katkılılara (% 5,00) kıyasla daha düşük kalınlık artışı vermektedir. Katkı oranına bağlı 2 saatte su içerisinde kalınlık artışı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.13 te verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı 2 saatte su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları (%) Katkı Oranı Kalınlık Artışı (%) Homojenlik Grubu % 20 4,58 A % 15 4,85 B % 10 5,29 C Katkısız (Kontrol) 6,05 D LSD ± % 0,26

116 86 Katkısız ve % 10, % 15 ve % 20 katkı ile üretilen yonga levhaların kalınlık artışları ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre en yüksek kalınlık artışı ( % 6,05 ) katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalar ( % 5,29, % 4,85 ve % 4,58 ) takip etmektedir. Bu değerlere göre, katkı oranının artırılması kalınlık artışını azaltmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.14 te verilmiştir Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı 2 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları (%) Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü KA (%) HG KA (%) HG KA (%) HG MF 5,22 B 4,44 A 4,43 A ÜF 6,88 D 5,57 C 5,20 B LSD ± % 0,34; KA: Kalınlık Artışı, HG: Homojenlik Grubu, MF: Melamin Formaldehit, ÜF: Üre Formaldehit En yüksek kalınlık artışı (% 6,88) ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu ÜF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalar (% 5,57) takip etmektedir. En düşük kalınlık artışı ise aralarındaki fark önemsiz olarak MF tutkallı cam yünü (% 4,44) ve taş yünü katkılı (% 4,43) yonga levhalarda görülmektedir. ÜF tutkallı yonga levhalarda katkı malzemesi olarak taş yünü kullanımı kalınlık artışını azaltırken MF tutkallılarda katkı malzemesi çeşidi kalınlık artışında etkili değildir.

117 87 24 Saat Su Đçerisinde Kalınlık Artışı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların 24 saat su içerisinde bekletilmesi sonucu oluşan kalınlık artışına ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.15 te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre 24 saat su..içerisindeki kalınlık artışına ilişkin değerler (%) Yonga Levha Çeşidi X min (%) X mak (%) X ort (%) v (%) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 10,18 11,33 10,73 4,72 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 9,68 10,70 9,96 4,20 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 9,58 9,71 9,64 0,52 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 9,32 9,98 9,50 2,82 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 9,23 9,98 9,54 3,73 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 9,30 9,55 9,41 1,03 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 9,00 9,71 9,29 3,63 MF tutkallı katkısız (kontrol) 7,00 7,64 7,29 3,95 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 6,56 6,89 6,71 2,24 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 6,25 6,84 6,49 4,30 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 5,62 6,12 5,75 3,57 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 6,31 6,96 6,67 3,78 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 6,09 6,65 6,34 3,97 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 5,32 6,23 5,86 4,97 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların 24 saat su içerisindeki kalınlık artışı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.16 da verilmiştir.

118 88 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların 24 saat su içerisindeki kalınlık artışı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,85 341, ,12 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,72 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 10,44 5,22 59,57 0,000 Katkı oranı (KO) 2 3,86 1,93 22,02 0,000 TÇ x KM 2 0,32 0,16 1,87 0,163 TÇ x KO 2 0,84 0,42 4,79 0,012 KMÇ x KO 4 0,08 0,04 0,50 0,605 TÇ x KMÇ x KO 4 0,06 0,03 0,38 0,684 Hata 56 4,91 0,08 Toplam ,76 TÇ x KM, KMÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi kalınlık artışı üzerinde etkili değildir. Diğer değişkenler tekli olarak veya ikili etkileşimlerle kalınlık artışı üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin 24 saatte su içerisindeki kalınlık artışı değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı 24 saat su içerisindeki kalınlık artışı değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.17 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları (%) Tutkal Çeşidi Kalınlık Artışı (%) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 6,44 A Üre formaldehit 9,72 B LSD ± % 0,16 Üre formaldehit ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların kalınlık artışı değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların kalınlık artışı (% 9,72) MF tutkallı yonga levhaların kalınlık artışından (% 6,44) daha yüksektir.

119 89 Katkı malzemesi çeşidine bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.18 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre homojenlik grupları (%) Katkı Malzemesi Çeşidi Kalınlık Artışı (%) Homojenlik Grubu Taş Yünü 7,85 A Cam Yünü 8,00 A Katkısız (Kontrol) 9,01 B LSD ± % 0,20 Katkısız yonga levhaların kalınlık artışı değeri ile ikili olarak cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların kalınlık artışı değerleri farklı homojenlik gruplarında olduklarından, üretimde katkı malzemesi kullanımı yonga levhanın 24 saatte su içerisindeki kalınlık artışını azaltmakta ancak katkı malzemesi türü etkili olmamaktadır. Katkı oranına bağlı 24 saatte su içerisindeki kalınlık artışı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.19 da verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı miktarına göre.homojenlik grupları (%) Katkı Oranı Kalınlık Artışı (%) Homojenlik Grubu % 20 7,60 A % 15 7,97 B % 10 8,22 C Katkısız (Kontrol) 9,01 D LSD ± % 0,26 Katkısız, % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhaların kalınlık artışı değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre en

120 90 yüksek kalınlık artışı ( % 9,01 ) katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalar ( % 8,22; % 7,97; % 7,60 ) takip etmektedir. Bu değerlere göre, katkı oranının artırılması kalınlık artışını azaltmaktadır. Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.20 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı 24 saat su içerisinde kalınlık artışı.miktarına göre homojenlik grupları (%) Katkı Oranı Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 KA (% ) HG KA (%) HG KA (%) HG KA (%) HG MF 7,29 C 6,69 B 6,41 B 5,80 A ÜF 10,73 F 9,75 E 9,52 D 9,40 D LSD ± % 0,17; KA: Kalınlık Artışı, HG: Homojenlik Grubu, MF: Melamin Formaldehit, ÜF: Üre Formaldehit En yüksek kalınlık artışı (% 10,73) ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu ÜF tutkallı % 10 katkılı yonga levhalar (% 9,75) takip etmektedir. En az kalınlık artışı ise MF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda (% 5,80) görülmektedir. Bu değerlere göre, MF tutkallı yonga levhalarda % 10 ve % 15 katkı oranlarındaki ÜF tutkallılarda ise % 15 ve % 20 katkı oranlarındaki kalınlık artışları arasındaki fark önemsizdir.

121 Tutuşma süresi Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların tutuşma süresi değerlerine ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.21 de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların tutuşma süresine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (sn.) X mak (sn.) X ort (sn.) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 45,00 66,00 59,25 0,16 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 72,00 80,00 76,25 0,05 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 80,00 87,00 83,50 0,03 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 94,00 97,00 95,50 0,01 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 60,00 66,00 63,00 0,05 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 80,00 88,00 83,75 0,05 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 88,00 125,00 98,75 0,18 MF tutkallı katkısız (kontrol) 55,00 58,00 56,75 0,02 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 123,00 130,00 126,75 0,03 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 133,00 140,00 136,75 0,02 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 240,00 251,00 246,50 0,02 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 77,00 81,00 79,50 0,02 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 122,00 130,00 126,50 0,03 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 145,00 152,00 148,75 0,02 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların tutuşma süresi üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.22 de verilmiştir.

122 92 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların tutuşma süresi üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , , ,03 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,36 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , ,64 407,66 0,000 Katkı oranı (KO) , ,33 411,16 0,000 TÇ x KM , ,39 186,23 0,000 TÇ x KO , ,33 133,21 0,000 KMÇ x KO , ,75 48,45 0,000 TÇ x KMÇ x KO , ,25 59,10 0,000 Hata ,00 37,31 Toplam ,00 Tüm değişkenler tekli olarak veya ikili ve üçlü etkileşimlerle yonga levhaların tutuşma süresi üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin tutuşma süresi değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı tutuşma süresi değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.23 te verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Tutuşma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 131,00 A Üre formaldehit 80,00 B LSD ± 20,94 sn. Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların tutuşma süreleri aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, MF tutkallı yonga levhaların tutuşma süresi (131,00 sn.) ÜF tutkallı yonga levhaların tutuşma süresinden ( 80,00 sn.) daha yüksektir.

123 93 Katkı malzemesi çeşidine bağlı tutuşma süresi değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.24 te verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı tutuşma süresine göre homojenlik.grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Tutuşma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu Cam Yünü 127,00 A Taş Yünü 100,00 B Katkısız (Kontrol) 58,00 C LSD ± 3,60 sn. Katkısız yonga levhaların tutuşma süresi (58,00 sn.) en düşük olduğundan üretimde katkı malzemesi kullanımı tutuşma süresini geciktirmekte ve cam yünü katkılı yonga levhalar taş yünü katkılılara kıyasla daha geç tutuşmaktadır (127,00 sn. ve 100,00.sn.). Katkı oranına bağlı tutuşma süresi değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.25 te verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Katkı oranı Tutuşma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu % ,37 A % ,60 B % 10 86,37 C Katkısız (Kontrol) 58,00 D LSD ± 17,60 sn. Katkı oranına bağlı olarak katkısız yonga levhaların tutuşma süresi en düşük (58,00 sn.) olduğundan katkı malzemesi kullanımı tutuşma süresini arttırmaktadır. En uzun tutuşma süresi değeri % 20 katkılı yonga levhalarda (147,37 sn.) görülürken bunu % 15 katkılı yonga levhalar (107,60 sn.) ve % 10 katkılı yonga levhalar

124 94 (86,37 sn.) takip etmektedir. Buna göre katkı oranı arttıkça yonga levhaların tutuşma süresi de artmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı tutuşma süresi değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.26 da verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı malzemesi çeşidine bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü TS (sn.) HG TS (sn.) HG TS (sn.) HG ÜF 59,25 D 85,08 C 81,83 C MF 56,75 D 170,00 A 118,30 B LSD ± 5,10 sn.; TS: Tutuşma Süresi, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşiminde en yüksek tutuşma süresi değeri MF tutkallı ve cam yünü katkılı yonga levhalarda (170,00 sn.) ortaya çıkarken, bunu MF tutkallı ve taş yünü katkılı yonga levhalar (118,30 sn.) takip etmektedir. En düşük tutuşma süresi değeri ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere ÜF ve MF tutkallı katkısız yonga levhalarda (59,25 sn. ve 56,75 sn.) görülmektedir. Hem cam yünü katkılı hem de taş yünü katkılı yonga levhalarda MF tutkalı kullanımı tutuşma süresini artırmaktadır. Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı tutuşma süresi değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.27 de verilmiştir.

125 95 Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Oranı Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 TS (sn.) HG TS (sn.) HG TS (sn.) HG TS (sn.) HG ÜF 59,25 F 69,62 E 83,62 D 97,12 C MF 56,75 F 103,12 C 131,62 B 197,62 A LSD ± 8,10 sn.; TS: Tutuşma Süresi, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşiminde en yüksek tutuşma süresi değeri MF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda ( 197,62 sn.) ortaya çıkarken, bunu MF tutkallı % 15 katkılı yonga levhalar ( 131,62 sn.) takip etmektedir. En düşük tutuşma süresi değeri ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (59,25.sn.) ve MF tutkallı katkısız yonga levhalarda (56,75.sn.) görülmektedir. Hem MF tutkallı hem de ÜF tutkallı yonga levhalarda katkı oranı arttıkça tutuşma süresi artmaktadır. Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı tutuşma süresi arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.28 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) TS (sn.) HG TS (sn.) % 10 % 15 % 20 HG TS (sn.) HG TS (sn.) HG Katkısız (Kontrol) 58,00 F Cam Yünü ,50 D 110,12 C 171,00 A Taş Yünü ,25 E 105,12 C 123,75 B LSD ± 6,24 sn.; TS: Tutuşma Süresi, HG: Homojenlik Grubu

126 96 Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşiminde en yüksek tutuşma süresi % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (171,00 sn.) ortaya çıkarken bunu % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar (123,75 sn.) takip etmektedir. En düşük tutuşma süresi ise katkısız yonga levhalarda (58,00 sn.) görülmektedir. Cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhalarda katkı oranının artması tutuşma süresini artırmaktadır. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı tutuşma süresi arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.29 da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı tutuşma süresine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi ÜF Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Katkısız (Kontrol) TS (sn.) HG TS (sn.) % 10 % 15 % 20 HG TS (sn.) HG TS (sn.) 59,25 G Cam Yünü ,25 F 83,50 F 95,50 E HG Taş Yünü ,00 G 83,75 F 98,75 E MF Katkısız 56,75 G (Kontrol) Cam Yünü ,75 D 136,75 C 246,50 A Taş Yünü ,50 F 126,50 D 148,75 B LSD± 8,83 sn.; TS: Tutuşma Süresi, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit,..MF: Melamin Formaldehit Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı olarak en yüksek tutuşma süresi MF tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (246,50.sn.) ortaya çıkarken bunu MF tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar (148,80.sn.) ve MF tutkallı % 15 cam yünü katkı malzemeli yonga levhalar (136,80.sn.) takip etmektedir. En düşük tutuşma süresi ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF ve ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (56,75 sn. ve 59,25 sn.) ve ÜF tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levhalarda (63,00 sn.) görülmektedir. ÜF

127 97 ve MF tutkallı yonga levhalarda hem cam yünü hem de taş yünü katkı oranlarının artırılması tutuşma süresini artırmaktadır Alev kaynaklı yanma sıcaklıkları Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklıklarına ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.30 da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklıklarına ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi ÜF tutkallı katkısız (kontrol) ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı MF tutkallı katkısız (kontrol) MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı X min ( C) X mak ( C) X ort ( C) v (%) 184,55 223,93 208,70 9,93 169,90 212,30 190,06 9,28 157,01 197,44 181,30 9,61 147,30 172,45 163,73 6,87 144,76 176,66 166,11 8,73 143,41 168,15 159,41 7,18 112,64 151,96 137,19 12,43 240,00 260,00 248,75 3,43 180,20 200,21 188,31 5,01 160,82 185,97 178,03 6,56 88,90 112,67 99,64 11,19 166,69 202,40 186,46 7,97 158,24 176,09 164,29 4,74 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 151,90 174,85 162,18 6,46 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı malzemesi oranlarının yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.31 de verilmiştir.

128 98 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , ,75 668,54 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,53 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , ,50 74,98 0,000 Katkı Oranı (KO) , ,20 40,09 0,000 TÇ x KM , ,01 25,41 0,000 TÇ x KO ,53 879,26 4,69 0,014 KMÇ x KO , ,22 5,41 0,008 TÇ x KMÇ x KO , ,61 6,69 0,003 Hata ,70 187,27 Toplam ,00 Tüm değişkenler tekli olarak veya ikili ve üçlü etkileşimlerle alev kaynaklı yanma sıcaklıkları üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.32 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre.homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Alev Kaynaklı Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 170,36 A Üre formaldehit 178,07 B LSD ± 7,62 C Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların (178,07 C) alev kaynaklı yanma sıcaklığı MF tutkallı yonga levhaların (170,36 C) alev kaynaklı yanma sıcaklığından daha yüksektir.

129 99 Katkı malzemesi çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.33 te verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Alev Kaynaklı Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Taş Yünü 162,61 A Cam Yünü 166,84 A Katkısız (Kontrol) 228,72 B LSD ± 51,76 C Aralarındaki fark önemsiz olarak taş ve cam yünü katkılı yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklıkları ( 162,61 C ve 166,84 C ) katkısız yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklığından ( 228,72 C ) daha küçüktür. Buna göre yonga levhaların üretiminde, katkı malzemesi çeşidi fark etmeksizin, katkı malzemesi kullanımı alev kaynaklı yanma sıcaklığını düşürmektedir. Katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.34 te verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre.homojenlik grupları Katkı Oranı Alev Kaynaklı Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu % ,68 A % ,75 B % ,73 C Katkısız (Kontrol) 228,72 D LSD ± 11,45 C Katkısız, % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhaların alev kaynaklı yanma sıcaklıkları ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre en düşük alev kaynaklı yanma sıcaklığı % 20 katkılı yonga levhalarda

130 100 (140,68 C ) ortaya çıkarken en yüksek alev kaynaklı yanma sıcaklığı katkısız yonga levhalarda ( 228,72 C ) görülmektedir. Katkı oranı arttıkça da alev kaynaklı yanma sıcaklığı düşmektedir. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.35 te verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı alev kaynaklı yanma...sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü AKYS ( C) HG AKYS ( C) HG AKYS ( C) HG ÜF 248,75 D 178,36 B 154,23 A MF 208,70 C 155,32 A 170,97 B LSD ± 20,50 C; AKYS: Alev Kaynaklı Yanma Sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşiminde, en düşük alev kaynaklı yanma sıcaklık değeri, aralarındaki fark önemsiz olarak ÜF tutkallı taş yünü katkılı ve MF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalarda (154,23 C ve 155,32 C ) görülmekte, bunu aralarındaki fark önemsiz olarak MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalar (170,97 C) ve ÜF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalar (178,36 C) takip etmektedir. En yüksek alev kaynaklı yanma sıcaklığı değeri ise ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (248,75 C) görülmektedir. ÜF tutkallı yonga levhalarda taş yünü katkısı, MF tutkallılarda ise cam yünü katkısı daha düşük alev kaynaklı yanma sıcaklığı vermektedir. Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.36 da verilmiştir.

131 101 Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı.değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Oranı Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 AKYS ( C) HG AKYS ( C) HG AKYS ( C) HG AKYS ( C) HG ÜF 248,75 F 178,08 C 170,35 C 150,46 B MF 208,70 E 187,38 D 171,16 C 130,91 A LSD ± 9,01 C; AKYS: Alev Kaynaklı Yanma Sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en düşük alev kaynaklı yanma sıcaklığı değeri MF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda (130,91 C) ortaya çıkarken, bunu ÜF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalar (150,46 C) takip etmektedir. En yüksek alev kaynaklı yanma sıcaklığı değeri ise ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (248,75 C) görülmektedir. ÜF tutkallılarda % 10 ve % 15 katkı oranları hariç değişkenler içi tüm etkileşimlerde katkı oranının artırılması alev kaynaklı yanma sıcaklıklarının düşmesine neden olmaktadır. Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.37 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma.sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Katkı Oranı Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 AKYS ( C) HG AKYS ( C) HG AKYS ( C) HG AKYS ( C) 228,72 E HG Cam Yünü ,18 D 172,79 C 131,68 A Taş Yünü ,29 C 168,72 C 149,69 B LSD ± 0,13 C, AKYS: Alev Kaynaklı Yanma Sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu

132 102 Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en düşük alev kaynaklı yanma sıcaklığı değeri % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (131,68 C) ortaya çıkarken, bunu % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar (149,69 C) takip etmektedir. En yüksek alev kaynaklı yanma sıcaklığı değeri (228,72 C) ise katkısız yonga levhalarda görülmektedir. Hem cam yünü hem de taş yünü katkılı yonga levhalarda katkı oranının artırılması alev kaynaklı yanma sıcaklığının düşmesine neden olmaktadır. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.38 de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi ÜF Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) AKYS ( C) HG AKYS ( C) % 10 % 15 % 20 HG AKYS ( C) HG AKYS ( C) Katkısız (Kontrol) 208,70 F Cam Yünü ,06 E 181,30 D 163,73 C HG Taş Yünü ,11 D 159,41 C 137,19 B MF Katkısız 248,75 G (Kontrol) Cam Yünü ,31 E 178,03 D 99,64 A Taş Yünü ,46 E 164,29 C 162,18 C LSD ± 4,94 C; AKYS: Alev Kaynaklı Yanma Sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı olarak en düşük alev kaynaklı yanma sıcaklığı değeri MF tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (99,64 C) ortaya çıkarken bunu ÜF tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar (137,19 C) takip etmektedir. En yüksek alev kaynaklı yanma sıcaklığı değeri (248,75 C) ise MF tutkallı katkısız yonga levhalarda görülmektedir. MF

133 103 tutkallı % 15 ve % 20 taş yünü katkılı olanlar hariç diğer tüm değişkenler için katkı oranının artırılması alev kaynaklı yanma sıcaklığının düşmesine neden olmaktadır Yanma esnasında oluşan alev yüksekliği Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanması esnasında oluşan alev yüksekliği değerlerine ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.39 da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanması esnasında oluşan alev yüksekliği değerlerine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (cm) X mak (cm) X ort (cm) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 84,00 97,00 91,25 5,88 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 74,00 92,00 84,50 9,14 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 64,00 73,00 70,00 5,83 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 62,00 71,00 67,50 5,99 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 67,00 82,00 76,75 8,73 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 63,00 74,00 70,00 7,09 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 63,00 76,00 69,50 7,83 MF tutkallı katkısız (kontrol) 88,00 92,00 90,00 2,02 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 84,00 90,00 85,75 3,35 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 59,00 65,00 62,75 4,57 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 58,00 58,00 58,00 0,02 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 77,00 97,00 86,75 9,71 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 71,00 85,00 78,50 7,39 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 61,00 70,00 65,50 5,91 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Farklı değişkenlere göre testlerle elde edilen bu değerlere göre üretimde kullanılan tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların yanması esnasında oluşan alev yüksekliği üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.40 da verilmiştir.

134 104 Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yanma esnasında oluşan alev yüksekliği üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , ,87 902,44 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,72 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , ,13 43,80 0,000 Katkı oranı (KO) , ,39 55,39 0,000 TÇ x KM 2 302,01 151,00 5,86 0,006 TÇ x KO 2 310,04 155,02 6,02 0,005 KMÇ x KO 2 269,79 134,89 5,24 0,009 TÇ x KMÇ x KO 2 54,87 27,43 1,06 0,353 Hata ,75 25,73 Toplam ,00 TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi alev yüksekliği üzerinde etkili değildir. Diğer değişkenler tekli olarak veya ikili etkileşimlerle alev yüksekliği üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin alev yüksekliği değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların yanması esnasında oluşan alev yüksekliği değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge Çizelge 4.41 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik..grupları Tutkal çeşidi Alev Yüksekliği (cm) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 75,32 A Üre formaldehit 75,64 B LSD ± 0,18 cm Üre formaldehit ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların alev yüksekliği değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir.

135 105 Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların alev yüksekliği (75,64 cm) MF tutkallı yonga levhaların alev yüksekliğinden (75,32 cm) daha fazladır. Katkı malzemesi çeşidine bağlı alev yüksekliği değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.42 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı alev yüksekliği değerlerine göre..homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Alev Yüksekliği (cm) Homojenlik Grubu Cam Yünü 71,42 A Taş Yünü 75,99 A Katkısız (Kontrol) 90,62 B LSD ± 3,16 cm Cam ve taş yünü katkılı yonga levhaların alev yüksekliği değerleri (71,42 cm ve 75,99 cm) aynı homojenlik grubunda olduğundan aralarındaki fark önemsiz olup bu iki yonga levha türü ile katkısız yonga levhalarının alev yüksekliği değeri (90,62 cm) arasındaki fark önemlidir. Buna göre, türü fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların alev yüksekliğini azaltmaktadır. Katkı oranına bağlı alev yüksekliği değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.43 te verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik..grupları Katkı Oranı Alev Yüksekliği (cm) Homojenlik Grubu % 20 65,12 A % 15 70,31 B % 10 83,43 B Katkısız (Kontrol) 90,62 C LSD ± cm

136 106 En büyük alev yüksekliği katkısız yonga levhalarda (90,62 cm) ortaya çıkarken, bunu aralarındaki fark önemsiz olarak % 10 ve % 15 katkılı yonga levhalar (83,43 cm ve 70,31 cm) takip etmektedir. En düşük alev yüksekliği ise % 20 katkı oranı ile üretilen yonga levhalarda (65,12 cm) görülmektedir. Buna göre, katkı oranının, % 10 dan % 20 ye çıkarılması durumunda yanma esnasında yonga levhaların alev yüksekliği azalabilmektedir Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı alev yüksekliği değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.44 te verilmiştir Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü AY (cm) HG AY (cm) HG AY (cm) HG ÜF 91,25 E 74,00 B 72,08 B MF 90,00 D 68,83 A 76,92 C LSD± 4,482 cm; AY: Alev Yüksekliği, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit En büyük alev yüksekliği değeri ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (91,25 cm) ortaya çıkarken bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (90,00 cm) ve MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalar (76,92 cm) takip etmektedir. En düşük alev yüksekliği değeri ise MF tutkallı cam yünü katkılı (68,83 cm) yonga levhalarda görülmektedir. Hem ÜF hem de MF tutkallı yonga levhalarda katkı malzemesi kullanımı alev yüksekliğini azaltmaktadır. ÜF tutkallı yonga levhalarda katkı malzemesi çeşidi alev yüksekliği üzerinde etkili değilken MF tutkallılarda cam yünü kullanımı alev yüksekliğinin azaltılmasında daha etkilidir.

137 107 Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı alev yüksekliği değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.45 te verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 AY (cm) HG AY (cm) HG AY (cm) HG AY (cm) HG ÜF 91,25 D 80,62 C 70,00 B 68,50 B MF 90,00 D 86,25 C 70,62 B 61,75 A LSD ± 6,25 cm, AY: Alev Yüksekliği, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en büyük alev yüksekliği değeri ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (91,25 cm) görülürken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak kaydıyla MF tutkallı katkısız yonga levhalar (90,00 cm) ve MF tutkallı % 10 katkılı yonga levhalar (86,25 cm) takip etmektedir. En düşük alev yüksekliği ise MF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda (61,75 cm) görülmektedir. Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı alev yüksekliği değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.46 da verilmiştir.

138 108 Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı alev yüksekliği değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) AY (cm) HG AY (cm) Katkı Oranı % 10 % 15 % 20 HG AY (cm) HG AY (cm) Katkısız (Kontrol) 90,62 D Cam Yünü ,12 C 66,37 A 62,75 A Taş Yünü ,75 C 74,25 B 67,50 A LSD ± 7,13 cm, AY: Alev Yüksekliği, HG: Homojenlik Grubu HG Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en büyük alev yüksekliği değeri katkısız yonga levhalarda (90,62 cm) görülürken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak kaydıyla % 10 cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhalar (85,12 cm ve 81,75 cm) ve % 15 taş yünü katkılı yonga levhalar (74,25 cm) takip etmektedir. En düşük alev yüksekliği ise aralarındaki fark önemsiz olarak % 15 cam yünü katkılı yonga levhalarda (66,37 cm), % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (62,75 cm) ve % 20 taş yünü katkılı yonga levhalarda (67,50 cm) görülmektedir. Çeşidi önemsiz olarak katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların yanması esnasında alev yüksekliğini azaltmaktadır. Taş yünü katkılı levhalarda katkı oranı arttıkça alev yüksekliği azalırken cam yünü katkılılarda katkı oranının % 15 ten % 20 ye çıkarılması alev yüksekliğini etkilememektedir.

139 Kendi kendine yanma süresi Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kendi kendine yanma sürelerine ait bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.47 de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların.kendi kendine yanma sürelerine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (sn.) X mak (sn.) X ort (sn.) v (%) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 639,00 785,00 712,50 0,75 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 328,00 415,00 371,75 2,08 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 336,00 358,00 347,50 1,17 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 327,00 342,00 335,25 1,21 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 315,00 340,00 327,75 2,04 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 296,00 310,00 303,25 1,64 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 245,00 297,00 271,50 2,00 MF tutkallı katkısız (kontrol) 474,00 501,00 488,00 0,37 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 259,00 269,00 264,50 1,09 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 213,00 242,00 228,00 1,26 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 168,00 176,00 172,50 0,01 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 260,00 278,00 269,50 3,12 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 246,00 260,00 253,50 2,29 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 229,00 267,00 248,50 1,56 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların kendi kendine yanma süreleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.48 de verilmiştir.

140 110 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kendi kendine yanma süreleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , , ,293 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,07 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , , ,55 0,000 Katkı Oranı (KO) , ,14 40,869 0,000 TÇ x KMÇ , ,38 105,807 0,000 TÇ x KO 2 232,12 116,06 0,448 0,642 KMÇ x KO ,54 666,27 2,573 0,088 TÇ x KMÇ x KO , ,02 8,731 0,001 Hata ,00 258,97 Toplam ,00 TÇ x KO ve KMÇ x KO ikili etkileşimleri hariç, diğer tüm değişkenler ve değişkenler içi etkileşimler yonga levhaların kendi kendine yanma süresi üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin kendi kendine yanma süreleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların kendi kendine yanma süresi değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.49 da verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kendi kendine yanma süresi değerlerine göre.homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Kendi Kendine Yanma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 274,92 A Üre formaldehit 381,35 B LSD ± 48,27 sn. Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların kendi kendine yanma süreleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF

141 111 tutkallı yonga levhaların kendi kendine yanma süresi (381,35 sn.) MF tutkallı yonga levhaların kendi kendine yanma süresinden (274,92 sn.) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.50 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Kendi Kendine Yanma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu Cam Yünü 286,58 A Taş Yünü 279,00 A Katkısız (Kontrol) 600,25 B LSD ± 35,85 sn. Katkısız yonga levhaların kendi kendine yanma süresi (600,25 sn.) ile aralarındaki fark önemsiz olmak üzere cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların kendi kendine yanma süreleri (286,58 sn. ve 279,00 sn.) farklı homojenlik gruplarında olduğundan aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, türü fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların kendi kendine yanma süresini azaltmaktadır. Katkı oranına bağlı kendi kendine yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.51 de verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Kendi Kendine Yanma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu % ,93 A % ,06 B % ,37 C Katkısız (Kontrol) 600,25 D LSD ± 20,15 sn.

142 112 Katkı oranına göre en düşük kendi kendine yanma süresi % 20 katkılı yonga levhalarda (256,93 sn.) görülürken bunu % 15 katkılı yonga levhalar (283,06 sn.) ve % 10 katkılı yonga levhalar (308,37 sn.) takip etmektedir. En yüksek kendi kendine yanma süresi katkısız yonga levhalarda görüldüğünden katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların kendi kendine yanma süresini kısaltmakta ve katkı oranı arttıkça bu süre daha da azalmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı kendi kendine yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.52 de verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü KKYSÜ (sn.) HG KKYSÜ (sn.) HG KKYSÜ (sn.) HG ÜF 712,50 F 351,50 D 300,83 C MF 488,00 E 221,66 A 257,16 B LSD ± 33,14 sn.; KKYSÜ: Kendi Kendine Yanma Süresi, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek kendi kendine yanma süresi ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (712,50 sn.) ortaya çıkarken, bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (488,00 sn.) takip etmektedir. En düşük kendi kendine yanma süresi ise MF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalarda (221,66 sn.) görülmektedir. ÜF tutkallı levhalarda taş yünü katkısı, MF tutkallılarda ise cam yünü katkısı kendi kendine yanma süresini daha da kısaltmaktadır. Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı levhaların kendi kendine yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.53 te verilmiştir.

143 113 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı kendi kendine yanma sürelerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) KKYSÜ (sn.) HG KKYSÜ (sn.) % 10 % 15 % 20 HG KKYSÜ (sn.) HG KKYSÜ (sn.) HG Katkısız 712,50 H ÜF Cam Y ,75 F 347,50 E 335,25 E Taş Y ,75 E 303,25 D 271,50 C MF Katkısız 488,00 G Cam Y ,50 C 228,00 B 172,50 A Taş Y ,50 C 253,50 C 248,50 B LSD ± 39,82 sn.; KKYSÜ: Kendi Kendine Yanma Süresi, HG: Homojenlik Grubu,.ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı olarak en düşük kendi kendine yanma süresi MF tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (172,50 sn.) ortaya çıkarken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levhalar (228,00 sn.) ve MF tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar (248,50 sn.) takip etmektedir. En yüksek kendi kendine yanma süresi ise ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (712,50 sn.) görülmektedir. ÜF tutkallı ve % 15 ve % 20 cam yünü katkılı ve MF tutkallı ve % 10 ve % 15 taş yünü katkılı olanlar hariç değişkenler içi tüm etkileşimlerde, katkı oranının artırılması, kendi kendine yanma sürelerinin azalmasına neden olmaktadır.

144 Kendi kendine yanma sıcaklıkları Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıklarına ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.54 te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıklarına ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min ( C) X mak ( C) X ort ( C) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı MF tutkallı katkısız (kontrol) MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 264,30 400,21 334,00 18,16 205,50 270,60 244,22 11,80 203,70 244,40 229,37 8,43 195,90 216,70 210,02 4,59 175,30 280,20 242,77 19,05 189,20 282,50 240,22 16,03 178,70 244,80 220,55 13,11 255,00 270,90 264,70 2,61 211,00 256,90 230,45 8,91 185,50 219,40 201,10 6,93 129,30 165,30 149,00 12,53 222,00 276,20 239,05 10,54 215,90 248,80 230,67 6,48 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 184,80 227,90 210,17 8,97 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.55 te verilmiştir.

145 115 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , ,19 265,33 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,97 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , ,46 28,34 0,000 Katkı oranı (KO) , ,41 8,66 0,001 TÇ x KM , ,01 3,65 0,035 TÇ x KO ,86 740,93 0,88 0,418 KMÇ x KO , ,00 1,25 0,297 TÇ x KMÇ x KO 2 914,27 457,13 0,54 0,582 Hata ,26 832,98 Toplam ,00 TÇ x KO ve KMÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olmayıp diğer değişkenler tekli olarak ve TÇ x KM ikili etkileşimi ile etkili bulunmaktadır. Etkili olan değişkenlerde kendi kendine yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.56 da verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Kendi Kendine Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 217,88 A Üre formaldehit 245,87 B LSD ± 25,62 C Üre formaldehit ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıkları ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklığı

146 116 (245,87 C) MF tutkallı yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklığından (217,88 C) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.57 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Kendi Kendine Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Cam Yünü 210,69 A Taş Yünü 230,57 A Katkısız (Kontrol) 299,35 B LSD ± 51,76 C Aralarındaki fark önemsiz olarak taş yünü ve cam yünü katkılı yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklıkları (230,57 C ve 210,69 C) katkısız yonga levhaların kendi kendine yanma sıcaklığından (299,35 C) daha küçüktür. Buna göre yonga levhaların üretiminde, çeşidi fark etmeksizin, katkı malzemesi kullanımı kendi kendine yanma sıcaklığını düşürmektedir. Katkı oranına bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.58 de verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre.homojenlik grupları Katkı Oranı Kendi Kendine Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu % ,43 A % ,34 B % ,12 B Katkısız (Kontrol) 299,35 C LSD ± 26,45 C

147 117 En düşük kendi kendine yanma sıcaklığı % 20 katkılı yonga levhalarda (197,43 C) görülürken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere % 15 katkılı yonga levhalar (225,34 C) ve % 10 katkılı yonga levhalar (239,12 C) takip etmektedir. En yüksek kendi kendine yanma sıcaklığı ise katkısız yonga levhalarda (299,35 C) görülmektedir. Bu değerlere göre, üretimde katkı malzemesi kullanımı ve % 15 lik katkı oranı hariç katkı oranının artırılması kendi kendine yanma sıcaklığını azaltmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.59 da verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı kendi kendine yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü KKYS ( C) HG KKYS ( C) HG KKYS ( C) HG ÜF 334,00 D 227,80 B 234,50 C MF 264,70 C 193,50 A 226,60 B LSD ± 20,50 C;..KKYS: Kendi kendine yanma sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak en düşük kendi kendine yanma sıcaklığı (193,50 C) MF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalarda görülürken bunu aralarındaki fark önemsiz olarak MF tutkallı taş yünü katkılı ve ÜF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalar (226,60 C ve 227,80 C) takip etmektedir. En yüksek kendi kendine yanma sıcaklığı ise ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (334,00 C) görülmektedir. Bu değerlere göre, hem MF hem de ÜF tutkallı yonga levhalarda katkı malzemesi olarak cam yünü kullanımı yonga levhanın kendi kendine yanma sıcaklığını azaltmaktadır.

148 Kor halde yanma süresi Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kor halde yanma sürelerine ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.60 da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kor halde yanma sürelerine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (sn.) X mak (sn.) X ort (sn.) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı MF tutkallı katkısız (kontrol) MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 1950, , ,50 0,07 950, , ,00 0,08 940,00 982,00 968,00 0,02 920,00 950,00 930,00 0,02 880,00 930,00 908,75 0,03 820,00 850,00 835,00 0,02 730,00 780,00 755,00 0, , , ,50 0,02 780,00 800,00 787,50 0,01 650,00 710,00 677,50 0,04 500,00 520,00 511,25 0,02 780,00 820,00 802,50 0,02 740,00 770,00 753,75 0,02 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 700,00 780,00 740,00 0,05 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların kor halde yanma süreleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.61 de verilmiştir.

149 119 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kor halde yanma süreleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , , ,09 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,59 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , , ,08 0,000 Katkı oranı (KO) , ,083 41,24 0,000 TÇ x KMÇ , ,83 109,46 0,000 TÇ x KO , ,33 0,73 0,488 KMÇ x KO , ,75 3,38 0,043 TÇ x KMÇ x KO , ,58 8,18 0,001 Hata , ,22 Toplam ,00 TÇ x KO ikili etkileşimi hariç, diğer tüm değişkenler ve değişkenler içi etkileşimler yonga levhaların kor halde yanma süresi üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin kor halde yanma süreleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı kor halde yanma süresi değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.62 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kor halde yanma süresi değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Kor Halde Yanma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 818,50 A Üre formaldehit 1071,00 B LSD ± 29,27 sn. Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların kor halde yanma süreleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların kor halde yanma süresi (1071,00 sn.) MF tutkallı yonga levhaların kor halde yanma süresinden (818,50 sn.) daha yüksektir.

150 120 Katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.63 te verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma sürelerine göre.homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Kor Halde Yanma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu Taş Yünü 799,00 A Cam Yünü 819,00 A Katkısız (Kontrol) 1760,00 B LSD ± 35,85 sn. Katkısız yonga levhaların kor halde yanma süresi (1760,00 sn.) ile aralarındaki fark önemsiz olmak üzere cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların kor halde yanma süreleri (819,00 sn. ve 799,20 sn.) farklı homojenlik gruplarında olduğundan aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, türü fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların kor halde yanma süresini azaltmaktadır. Katkı oranına bağlı kor halde yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.64 te verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı kor halde yanma sürelerine göre homojenlik.grupları Katkı Oranı Kor Halde Yanma Süresi (sn.) Homojenlik Grubu % ,00 A % ,00 B % ,00 C Katkısız (Kontrol) 1760,00 D LSD ± 35,85 sn.

151 121 Katkı oranına göre en düşük kor halde yanma süresi % 20 katkılı yonga levhalarda (734,00 sn.) görülürken bunu % 15 katkılı yonga levhalar (808,00 sn.) ve % 10 katkılı yonga levhalar (884,00 sn.) takip etmektedir. En yüksek kor halde yanma süresi ise katkısız yonga levhalarda görüldüğünden katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların kor halde yanma süresini kısaltmakta ve katkı oranı arttıkça bu süre azalmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı kor halde yanma süresi değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.65 te verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma sürelerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) HG ÜF 2063,00 F 979,00 D 832,00 C MF 1458,00 E 658,00 A 765,00 B LSD ± 50,70 sn.;.khysü: Kor halde yanma süresi, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek kor halde yanma süresi ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (2063,00 sn.) ortaya çıkarken, bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (1458,00 sn.) takip etmektedir. En düşük kor halde yanma süresi ise MF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalarda (658,00 sn.) görülmektedir. ÜF tutkallı levhalarda taş yünü katkısı kor halde yanma süresinin azalmasında etkili olurken MF tutkallılarda cam yünü katkısı etkilidir. Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı kendi kendine yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.66 da verilmiştir.

152 122 Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı kor halde yanma süresi.değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Katkı Oranı Katkısız(Kontrol) % 10 % 15 % 20 KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) Katkısız (Kontrol) 1760,00 F Cam Yünü ,00 E 822,00 C 720,00 A Taş Yünü ,00 D 794,00 B 747,00 B LSD ± sn.; KHYSR: Kor halde yanma süresi, HG: Homojenlik Grubu, HG Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en düşük kor halde yanma süresi % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (720,00 sn.) ortaya çıkarken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere, % 20 ve % 15 taş yünü katkılı yonga levhalar (747,00 sn. ve 794,00 sn.) takip etmektedir. En yüksek kor halde yanma süresi (1760,00 sn.) ise katkısız yonga levhalarda görülmektedir. Hem cam yünü hem de taş yünü katkılı levhalarda katkı oranı arttıkça kor halde yanma süresi azalmaktadır. Cam yünü katkı oranının artmasıyla kor halde yanma süresinde taş yününe kıyasla daha hızlı bir azalış görülmektedir. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı kor halde yanma süreleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.67 de verilmiştir.

153 123 Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı kor halde yanma sürelerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi ÜF Katkı Malzemesi Çeşidi Katkı Oranı Katkısız(Kontrol) % 10 % 15 % 20 KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) HG KHYSÜ (sn.) Katkısız (Kontrol) 2062,50 H Cam Yünü ,00 F 968,00 E 930,00 E HG Taş Yünü ,75 E 835,00 D 755,00 C MF Katkısız 1457,50 G (Kontrol) Cam Yünü ,50 C 677,50 B 511,25 A Taş Yünü ,50 C 753,75 C 740,00 B LSD± 87,82 sn.; KHYSR: Kor halde yanma süresi, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı olarak en düşük kor halde yanma süresi MF tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (511,25.sn.) ortaya çıkarken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levhalar (677,50 sn.) ve MF tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar (753,75 sn.) takip etmektedir. En yüksek kor halde yanma süresi ise ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (2063,50 sn.) görülmektedir. ÜF tutkallı ve % 15 ve % 20 cam yünü katkılı ve MF tutkallı ve % 10 ve % 15 taş yünü katkılı olanlar hariç değişkenler içi tüm etkileşimlerde, katkı oranının artırılması kor halde yanma sürelerinin azalmasına neden olmaktadır.

154 Kor halde yanma sıcaklıkları Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların kor halde yanma sıcaklıklarına ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.68 de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre kor halde yanma sıcaklıklarına ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi ÜF tutkallı katkısız (kontrol) ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı MF tutkallı katkısız (kontrol) MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı X min ( C) X mak ( C) X ort ( C) v (% ) 95,80 118,90 110,27 9,25 90,60 93,30 91,77 1,30 51,60 100,40 73,87 30,50 48,10 88,40 58,92 33,37 55,10 91,60 66,07 25,96 41,90 73,40 55,42 23,96 45,10 69,80 53,87 20,46 78,40 116,60 94,40 17,07 70,20 94,60 78,80 13,92 39,60 84,50 56,37 34,54 37,30 83,20 50,52 43,23 64,10 105,40 77,07 24,70 41,50 86,60 57,57 34,51 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 33,20 63,20 42,70 32,34 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların kor halde yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.69 da verilmiştir.

155 125 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların kor halde yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Kareler Kareler F Değeri Hata Seviyesi Derecesi Toplamı Ortalaması (p) Model , ,65 76,40 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , ,52 499,14 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , ,43 22,12 0,000 Katkı oranı (KO) , ,95 11,08 0,000 TÇ x KM 2 658,54 329,27 1,22 0,305 TÇ x KO 2 168,83 84,41 0,31 0,733 KMÇ x KO 2 111,45 55,72 0,20 0,814 TÇ x KMÇ x KO 2 412,38 206,19 0,76 0,472 Hata ,48 269,84 Toplam ,65 Değişkenler ikili ve üçlü etkileşimlerle yonga levhaların kor halde yanma sıcaklıkları üzerinde etkili olmazken tekli olarak etkili bulunmaktadır. Etkili olan değişkenlerde kor halde yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.70 te verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Kor Halde Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 65,34 A Üre formaldehit 72,88 B LSD ± 7,31 C Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların kor halde yanma sıcaklığı değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların kor halde yanma sıcaklığı (72,88 C) MF tutkallı yonga levhaların kor halde yanma sıcaklığından (65,34 C) daha yüksektir.

156 126 Katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.71 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Kor Halde Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Taş Yünü 58,78 A Cam Yünü 68,37 A Katkısız (Kontrol) 102,33 B LSD ± 33,26 C Aralarındaki fark önemsiz olarak taş yünü ve cam yünü katkılı yonga levhaların kor halde yanma sıcaklıkları (58,78 C ve 68,37 C) katkısız yonga levhaların kor halde yanma sıcaklığından (102,33 C) daha küçüktür. Buna göre yonga levhaların üretiminde, çeşidi fark etmeksizin, katkı malzemesi kullanımı kor halde yanma sıcaklığını düşürmektedir. Katkı oranına bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.72 de verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı kor halde yanma sıcaklığı değerlerine göre..homojenlik grupları Katkı Oranı Kor Halde Yanma Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu % 20 51,50 A % 15 60,81 A % 10 78,43 B Katkısız (Kontrol) 102,33 C LSD ± 23,45 C Katkı oranına göre en düşük kor halde yanma sıcaklığı, aralarındaki fark önemsiz olmak üzere % 20 katkılı ve % 15 katkılı yonga levhalarda (51,50 C ve 60,81 C) görülürken bunları % 10 katkılı yonga levhalar (78,43 C) takip etmektedir. En

157 127 yüksek kor halde yanma sıcaklığı ise katkısız yonga levhalarda (102,33 C) görülmektedir. Bu değerlere göre, yonga levha üretiminde katkı malzemesi kullanımı kor halde yanma sıcaklığı değerlerini azaltmaktadır Yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunlukları Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunluğu değerlerine ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.73 te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve oranına göre yonga levhaların...yanma esnasında oluşan duman yoğunluğuna ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min X mak X ort V (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 3,00 5,00 4,25 0,23 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 2,00 3,00 2,75 0,18 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 1,00 3,00 2,00 0,41 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 1,00 2,00 1,75 0,29 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 2,00 4,00 3,25 0,29 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 3,00 3,00 3,00 0,00 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 2,00 3,00 2,50 0,23 MF tutkallı katkısız (kontrol) 3,00 5,00 4,00 0,20 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 2,00 5,00 3,75 0,40 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 2,00 4,00 3,00 0,38 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 1,00 2,00 1,50 0,38 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 1,00 4,00 2,50 0,52 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 2,00 3,00 2,25 0,22 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 1,00 2,00 1,25 0,40 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı 1: Çok Az Yoğun, 2: Az Yoğun, 3: Orta Yoğun, 4: Yoğun, 5: Çok Yoğun Farklı değişkenlere göre testlerle elde edilen bu değerlere göre üretimde kullanılan tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların yanması

158 128 esnasında oluşan duman yoğunluğu değerleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.74 te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunluğu üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,75 32,19 44,70 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) 2 407,60 203,80 282,96 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 19,04 9,52 13,22 0,000 Katkı oranı (KO) 2 14,04 7,02 9,74 0,000 TÇ x KMÇ 2 6,76 3,38 4,69 0,014 TÇ x KO 2 2,04 1,02 1,41 0,254 KMÇ x KO 2 0,87 0,43 0,60 0,549 TÇ x KMÇ x KO 2 0,37 0,18 0,26 0,772 Hata 42 30,25 0,72 Toplam ,00 TÇ x KO ve KMÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi duman yoğunluğu üzerine etkili değildir. Diğer değişkenler tekli olarak ve ikili etkileşimlerle yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunluğu üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin duman yoğunluğu değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı olarak yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunluğu değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.75 te verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı duman yoğunluğuna göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Duman Yoğunluğu Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 2,60 A Üre formaldehit 2,78 B LSD ± 0,14; 1: Çok Az Yoğun, 2: Az Yoğun, 3: Orta Yoğun, 4: Yoğun, 5: Çok Yoğun

159 129 Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunluğu ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, ÜF tutkallı yonga levhaların yanması esnasında daha yoğun duman oluşumu söz konusudur. Katkı malzemesi çeşidine bağlı olarak yonga levhaların yanması esnasında oluşan duman yoğunluğu arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.76 da verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı duman yoğunluğuna göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Duman Yoğunluğu Homojenlik Grubu Cam Yünü 2,45 A Taş Yünü 2,45 A Katkısız (Kontrol) 4,12 B LSD ± 0,79; 1: Çok Az Yoğun, 2: Az Yoğun, 3: Orta Yoğun, 4: Yoğun, 5: Çok Yoğun Aralarında fark olmamak üzere; taş yünü ve cam yünü katkılı yonga levhaların duman yoğunluğu (2,46: az yoğun) katkısız olanlarınkine kıyasla (4,12: yoğun) daha düşüktür. Buna göre, katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların duman yoğunluğunu düşürmektedir. Katkı oranına bağlı duman yoğunluğu değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.77 de verilmiştir.

160 130 Çizelge Katkı oranına bağlı duman yoğunluğuna göre homojenlik grupları Katkı Oranı Duman Yoğunluğu Homojenlik Grubu % 20 1,75 A % 15 2,56 B % 10 3,06 B Katkısız (Kontrol) 4,12 C LSD ± 1,29, 1: Çok Az Yoğun, 2: Az Yoğun, 3: Orta Yoğun, 4: Yoğun, 5: Çok Yoğun En düşük duman yoğunluğu % 20 katkı oranı ile üretilen yonga levhalarda (1,75: az yoğun) görülürken bunu aralarındaki fark önemsiz olarak % 15 katkı oranı ile üretilen yonga levhalar (2,56: orta yoğun) ve % 10 katkı oranı ile üretilen yonga levhalar (3,06: orta yoğun) takip etmektedir. En fazla duman yoğunluğu katkısız yonga levhalarda (4,12: yoğun) görülmektedir. Buna göre, üretimde katkı malzemesi kullanımı ve katkı malzemesi kullanım oranının % 10 dan % 20 ye çıkarılması duman yoğunluğunu azaltmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı duman yoğunluğu değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.78 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı malzemesi çeşidine bağlı duman yoğunluğuna.göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü DY HG DY HG DY HG LSD ± 0,60; ÜF 4,25 D 2,16 A 2,91 C MF 4,00 C 2,75 B 2,00 A DY: Duman Yoğunluğu, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, 1: Çok Az Yoğun, 2: Az Yoğun, 3: Orta Yoğun, 4: Yoğun, 5: Çok Yoğun

161 131 En düşük duman yoğunluğu; aralarındaki fark önemsiz olarak MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalarda (2,00: az yoğun) ve ÜF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalarda (2,16: az yoğun) görülürken, bunu MF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalar (2,75: orta yoğun) takip etmektedir. En yüksek duman yoğunluğu değeri ise MF tutkallı katkısız yonga levhalarda (4,25: yoğun) görülmektedir. ÜF tutkallı yonga levhalarda cam yünü kullanımı MF tutkallılarda ise taş yünü kullanımı daha az duman yoğunluğuna neden olmaktadır Yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerleri Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklıklara ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.79 da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklıklara ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min ( C) X mak ( C) X ort ( C) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 285,00 295,00 289,25 1,50 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 118,00 127,00 124,00 3,30 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 110,00 119,00 114,00 3,30 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 95,00 104,00 99,80 4,00 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 138,00 145,00 140,50 2,20 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 130,00 145,00 135,80 4,80 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 110,00 120,00 115,80 3,80 MF tutkallı katkısız (kontrol) 170,00 215,00 192,50 9,60 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 118,00 129,00 122,30 3,90 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 107,00 109,30 108,80 3,80 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 64,00 73,00 68,75 4,80 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 120,00 132,00 124,80 4,20 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 115,00 125,00 119,20 3,90 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 108,00 122,00 115,50 5,00 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı

162 132 Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklıklar üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.80 de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların.yanmayan yüzeylerindeki sıcaklıklar üzerinde etkili olup olmadığının.belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , , ,71 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,20 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , , ,02 0,000 Katkı oranı (KO) , ,18 118,66 0,000 TÇ x KM , ,54 701,45 0,000 TÇ x KO 2 99,12 49,56 1,79 0,372 KMÇ x KO ,62 503,31 18,18 0,000 TÇ x KMÇ x KO ,04 629,02 22,72 0,000 Hata ,75 27,68 Toplam ,00 TÇ x KO ikili etkileşimi dışında, tüm değişkenler tekli olarak veya ikili ve üçlü etkileşimlerle yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerleri üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.81 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Yanmayan Yüzey Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 121,70 A Üre formaldehit 145,50 B LSD ± 20,35 C

163 133 Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık (145,50 C) MF tutkallı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklıktan (121,70 C) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.82 de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yanmayan..yüzeylerindeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Yanmayan Yüzey Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu Cam Yünü 106,25 A Taş Yünü 125,25 B Katkısız (Kontrol) 240,87 C LSD ± 17,88 C Katkısız yonga levhaların yanmayan yüzey sıcaklık değeri (240,87 C), taş yünü katkılı yonga levhaların yanmayan yüzey sıcaklık değeri (125,25 C) ve cam yünü katkılı yonga levhaların yanmayan yüzey sıcaklık değeri (106,25 C) ayrı homojenlik gruplarında olduğundan aralarındaki fark önemlidir. Buna göre, katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların yanmayan yüzey sıcaklık değerlerini azaltmaktadır. Ayrıca, katkı malzemesi olarak cam yünü kullanımı sıcaklık azalışında daha etkili olmaktadır. Katkı oranına bağlı yanmayan yüzey sıcaklık değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.83 te verilmiştir.

164 134 Çizelge Katkı oranına bağlı yanmayan yüzey sıcaklık değerlerine göre..homojenlik grupları Katkı Oranı Yanmayan Yüzey Sıcaklığı ( C) Homojenlik Grubu % 20 99,96 A % ,45 B % ,87 C Katkısız (Kontrol) 240,87 D LSD ± 8,18 C Katkı oranına göre yanmayan yüzeylerdeki en yüksek sıcaklık değeri katkısız yonga levhalarda oluşurken (240,87 C) bunu % 10 katkı malzemeli yonga levhalar (127,87 C) ve % 15 katkı malzemeli yonga levhalar (119,45 C) takip etmektedir. Yanmayan yüzeylerdeki en düşük sıcaklık değeri ise % 20 katkılı yonga levhalarda (99,96 C) ortaya çıkmaktadır. Buna göre katkı oranın artırılması yanma esnasında yonga levhaların arkasında oluşan sıcaklık değerlerinin azalmasına neden olmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.84 te verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü YYS ( C) HG YYS ( C) HG YYS ( C) HG ÜF 289,25 E 112,58 B 130,66 D MF 192,50 D 99,91 A 119,83 C LSD ± 5,07 C; YYS: Yanmayan Yüzey Sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit MF: Melamin Formaldehit

165 135 Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak, yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki en yüksek sıcaklık değeri ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (289,25 C) ortaya çıkarken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF tutkallı katkısız yonga levhalar (130,66 C) ve taş yünü katkılı yonga levhalar (127,00 C) takip etmektedir. Levhaların yanmayan yüzeylerindeki en düşük sıcaklık ise MF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalarda (99,91 C) görülmektedir. Üretimde ÜF tutkalı yerine MF tutkalı kullanılması hem katkısız hem de katkılı yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki sıcaklık değerlerinin azalmasına neden olmaktadır. Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.85 te verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Katkısız (Kontrol) YYS ( C) HG YYS ( C) Katkı Oranı % 10 % 15 % 20 HG YYS ( C) HG YYS ( C) 240,87 F HG Cam Yünü ,12 D 111,37 B 84,25 A Taş Yünü ,62 E 125,62 D 117,50 C LSD ± 4,98 C; YYS: Yanmayan Yüzey Sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit MF: Melamin Formaldehit Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki en yüksek sıcaklık değeri katkısız yonga levhalarda (240,87 C) ortaya çıkarken bunu % 10 taş yünü katkılı yonga levhalar (132,62 C) takip etmektedir. Yanmayan yüzeylerdeki en düşük sıcaklık ise % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (84,25 C) görülmektedir. Hem cam yünü hem de taş yünü

166 136 katkılı yonga levhalarda katkı oranının artırılması, yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerinin azalmasına neden olmaktadır. Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı yanmayan yüzeylerdeki sıcaklık değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.86 da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanmayan..yüzeylerdeki sıcaklık değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Katkısız (Kontrol) YYS ( C) HG YYS ( C) Katkı Oranı % 10 % 15 % 20 HG YYS ( C) HG YYS ( C) 289,25 G ÜF Cam Yünü ,00 E 114,00 C 99,70 B Taş Yünü ,50 F 135,80 F 115,80 C Katkısız (Kontrol) 192,50 E MF Cam Yünü ,30 D 108,80 C 68,75 A Taş Yünü ,80 E 119,20 D 115,50 C LSD ± 7,05 C; YYS: Yanmayan Yüzey Sıcaklığı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit MF: Melamin Formaldehit HG Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı olarak yonga levhaların yanmayan yüzeylerindeki en yüksek sıcaklık değeri ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (289,25 C) ortaya çıkarken bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere ÜF tutkallı % 10 ve % 15 taş yünü katkılı yonga levhalar (140,50 C ve 135,80 C) takip etmektedir. Yanmayan yüzeylerdeki en düşük sıcaklık değeri ise MF tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (68,75 C) görülmektedir. ÜF ve MF tutkallı yonga levhalarda katkı oranının artırılması yanmayan yüzeylerdeki sıcaklığın azalmasına neden olmaktadır.

167 Yanma sonucu kütle kaybı Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanma sonucunda oluşan kütle kaybına ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.87 de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yanma sonucunda oluşan kütle kaybına ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi ÜF tutkallı katkısız (kontrol) ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı MF tutkallı katkısız (kontrol) MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı X min (% ) X mak (% ) X ort (% ) v (% ) 32,10 32,80 32,65 0,96 25,40 25,90 25,75 0,81 23,40 23,80 23,48 0,72 18,40 18,90 18,75 1,12 26,90 27,90 27,60 1,64 27,10 27,90 27,35 1,24 26,40 26,90 26,77 0,89 32,60 34,60 33,25 2,71 24,00 24,70 24,45 1,27 22,00 22,40 22,20 0,82 21,40 21,90 21,60 1,00 22,10 22,60 22,42 1,05 21,80 22,50 22,07 1,40 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 19,20 19,60 19,37 0,88 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhalarda yanma sonucu oluşan kütle kaybı üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.88 de verilmiştir.

168 138 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların.yanma sonucunda oluşan kütle kaybı üzerinde etkili olup.olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , , ,75 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,00 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 643,54 321, ,65 0,000 Katkı oranı (KO) 2 96,20 48,10 323,88 0,000 TÇ x KM 2 130,85 65,42 440,56 0,000 TÇ x KO 2 2,57 1,28 8,65 0,000 KMÇ x KO 2 18,43 9,21 62,07 0,000 TÇ x KMÇ x KO 2 26,57 13,28 89,46 0,000 Hata 42 6,23 0,14 Toplam ,23 Tüm değişkenler tekli olarak veya ikili ve üçlü etkileşimlerle yonga levhalarda yanma sonucu oluşan kütle kaybı üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin yanma sonucunda oluşan kütle kaybı değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı olarak yanma sonucunda oluşan kütle kaybı değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.89 da verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre..homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Kütle Kaybı (%) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 23,62 A Üre formaldehit 26,05 B LSD ± % 1,22 Üre formaldehit ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhalarda yanma sonucunda oluşan kütle kaybı değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre MF (% 23,62 ) tutkallı yonga levhaların kütle kaybı ÜF (% 26,05 ) tutkallı yonga levhaların kütle kaybından daha yüksektir.

169 139 Katkı malzemesi çeşidine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.90 da verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Kütle Kaybı (%) Homojenlik Grubu Cam Yünü 22,70 A Taş Yünü 24,26 B Katkısız (Kontrol) 32,95 C LSD± % 0,27 En yüksek yanma sonrası kütle kaybı katkısız yonga levhalarda (% 32,95) görülürken bunu sırası ile taş yünü katkılı yonga levhalardaki kütle kaybı (% 24,26) ve cam yünü katkılı yonga levhalardaki kütle kaybı (% 22,70) takip etmektedir. Buna göre, üretimde katkı malzemesi kullanımı yonga levhalarda yanma sonrası kütle kaybını azaltmaktadır. Katkı oranına bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.91 de verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Kütle Kaybı (%) Homojenlik Grubu % 20 21,62 A % 15 23,77 B % 10 25,05 C Katkısız (Kontrol) 32,95 D LSD ± % 0,27 Katkı oranına bağlı olarak en düşük kütle kaybı % 20 katkılı yonga levhalarda (% 21,62) görülürken, bunu sırası ile % 15 katkılı yonga levhalar (% 23,77) ve % 10 katkılı yonga levhalar (% 25,05) takip etmektedir. Yanma sonrası en yüksek kütle

170 140 kaybı ise katkısız yonga levhalarda (% 32,95) görülmektedir. Buna göre üretimde katkı oranın artırılması yonga levhalarda yanma sonrası kütle kaybının azalmasına neden olmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.92 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yanma sonrası kütle.kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü KK (%) HG KK (%) HG KK (%) HG ÜF 32,65 D 22,66 B 27,24 C MF 33,25 E 22,75 B 21,29 A LSD ± % 0,38;..KK: Kütle Kaybı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF:Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak yanma sonrası en yüksek kütle kaybı ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ( % 33,25 ) ortaya çıkarken, bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar ( % 32,65 ) takip etmektedir. Yanma sonrası en düşük kütle kaybı MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalarda ( % 21,29 ) görülmektedir. ÜF tutkallı levhalarda cam yünü katkısı MF tutkallılarda ise taş yünü katkısı en düşük kütle kaybını vermektedir. Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.93 te verilmiştir.

171 141 Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı yanma sonrası kütle kaybı..değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) Katkı Oranı % 10 % 15 % 20 KK (%) HG KK (%) HG KK (%) HG KK (%) HG ÜF 32,65 G 26,67 F 25,41 E 22,76 C MF 33,25 H 23,45 D 22,13 B 20,48 A LSD ± % 0,38;.KK: Kütle Kaybı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak yanma sonrası en az kütle kaybı ÜF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda (% 20,48) görülmekte, bunu ÜF tutkallı % 15 katkılı yonga levhalar (% 22,13) ve MF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalar (% 22,76) takip etmektedir. En yüksek kütle kaybı ise ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (% 33,25) görülmektedir. Buna göre, hem ÜF tutkallı hem de MF tutkallı yonga levha üretiminde katkı malzemesi kullanımı yanma sonrası kütle kaybını azaltmakta, katkı malzemesi kullanım oranı arttıkça da daha az kütle kaybı görülmektedir. Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı kütle kaybı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.94 te verilmiştir.

172 142 Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanma sonrası kütle.kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Yanma sonrası kütle kaybı (% ) Katkı Malzemesi Çeşidi Katkı Oranı Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 Katkısız (Kontrol) KK (%) HG KK (%) HG KK (%) HG KK (%) HG 32,95 D Cam Yünü ,10 C 22,83 B 20,17 A Taş Yünü ,01 C 24,71 C 23,07 B LSD ± % 1,12; KK: Kütle Kaybı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit,.MF: Melamin Formaldehit Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak yanma sonrası en yüksek kütle kaybı katkısız yonga levhalarda (% 32,95) ortaya çıkarken, bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere % 10 ve % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar (% 25,01 ve % 24,71) ve % 10 cam yünü katkılı yonga levhalar (% 25,10) takip etmektedir. Yanma sonrası en az kütle kaybı ise % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda (% 20,17) görülmektedir. Cam yünü katkılı yonga levhalarda katkı oranı arttıkça kütle kaybı azalırken taş yünü katkılılarda katkı oranının % 10 dan % 15 e çıkartılması kütle kaybı azalışında etkisizdir. Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı yanma sonrası kütle kaybı değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.95 te verilmiştir.

173 143 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yanma sonrası.kütle kaybı değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi ÜF Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Katkısız (Kontrol) KK (%) HG KK (%) % 10 % 15 % 20 HG KK (%) HG KK (%) 32,65 G Cam Yünü ,75 E 23,48 C 18,75 A HG Taş Yünü ,60 F 27,35 F 26,77 F MF Katkısız (Kontrol) 33,25 G Cam Yünü ,45 D 22,20 B 21,60 B Taş Yünü ,42 B 22,07 B 19,37 A LSD ± % 0,66;.KK: Kütle Kaybı, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı üçlü etkileşimine bağlı olarak yanma sonrası en yüksek kütle kaybı, aralarındaki fark önemsiz olmak kaydıyla, ÜF ve MF tutkallı katkısız yonga levhalarda (% 33,25 ve % 32,65 ) ortaya çıkarken bunu aralarındaki fark önemsiz olarak ÜF tutkallı % 10, % 15 ve % 20 taş yünü katkılı yonga levhalar ( % 27,60, % 27,35 ve % 26,77 ) takip etmektedir. Yanma sonrası en az kütle kaybı ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere ÜF tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda ( % 18,75 ) ve MF tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levhalarda ( % 19,37 ) görülmektedir. ÜF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalarda katkı oranının artırılması kütle kaybı azalışında etkili olmazken cam yünü katkılılarda katkı oranı arttıkça kütle kaybında azalış görülmektedir. MF tutkallı yonga levhalarda ise cam yünü katkısının % 15 ten % 20 ye ve taş yünü katkısının % 10 dan % 15 e çıkarılması yanma sonrası kütle azalışında etkisizdir.

174 Yonga Levhaların Bazı Mekanik Özellikleri Eğilme direnci Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların eğilme direnci ile ilgili bazı istatistiksel değerler Çizelge 4.96 da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların eğilme direncine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (N/mm²) X mak (N/mm²) X ort (N/mm²) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı MF tutkallı katkısız (kontrol) MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 14,25 17,13 15,38 8,34 9,14 10,44 9,72 5,76 7,21 9,54 7,92 12,38 5,45 7,28 6,50 11,77 6,39 8,88 7,69 13,56 6,44 7,81 6,99 9,66 5,32 6,82 6,01 9,88 13,50 15,57 14,41 5,60 8,88 10,55 9,77 6,41 6,95 8,54 7,49 8,59 4,41 6,98 5,66 16,06 8,84 11,48 10,23 11,18 6,67 8,84 7,99 11,47 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 5,67 7,15 6,40 9,57 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların eğilme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge 4.97 de verilmiştir.

175 145 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların eğilme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,98 421,78 578,30 0,000 Tutkal Çeşidi , , ,18 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 445,34 222,67 305,30 0,000 Katkı oranı (KO) 2 103,21 51,60 70,75 0,000 TÇ x KMÇ 2 15,38 7,69 10,54 0,000 TÇ x KO 2 5,98 2,99 4,10 0,022 KMÇ x KO 2 2,09 1,04 1,43 0,246 TÇ x KMÇ x KO 2 1,17 0,58 0,80 0,453 Hata 56 40,84 0,72 Toplam ,82 KMÇ x KO ikili etkileşimi ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi dışındaki tüm değişkenler tekli olarak veya ikili etkileşimle yonga levhaların eğilme direnci üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin eğilme dirençleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı eğilme direnci değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.98 de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı eğilme direnci değerlerine göre homojenlik.grupları Tutkal Çeşidi Eğilme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 8,85 A Üre formaldehit 8,60 B LSD ± 0,17 N/mm² Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların eğilme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre MF tutkallı yonga levhaların eğilme direnci (8,85 N/mm²) ÜF tutkallı yonga levhaların eğilme direncinden (8,60 N/mm²) daha yüksektir.

176 146 Katkı malzemesi çeşidine bağlı eğilme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge 4.99 da verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı eğilme direncine göre homojenlik.grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Eğilme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 14,89 A Cam Yünü 7,84 B Taş Yünü 7,55 B LSD ± 6,10 N/mm 2 Cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların eğilme direnci değerleri (7,55 N/mm 2 ve 7,63 N/mm 2 ) aynı homojenlik grubunda olduğundan aralarındaki fark önemsiz iken bu iki yonga levha türü ile katkısız levhalarının eğilme direnci değeri (14,89 N/mm 2 ) arasındaki fark önemlidir. Buna göre, çeşidi fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların eğilme direncinin azalmasına neden olmaktadır. Katkı oranına bağlı eğilme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı eğilme direnci değerlerine göre homojenlik.grupları Katkı Oranı Eğilme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 14,89 A % 10 9,35 B % 15 7,59 C % 20 6,14 D LSD ± 1,26 N/mm 2

177 147 Katkı oranına bağlı olarak tüm katkı oranlarında yonga levhaların eğilme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre en yüksek eğilme direnci değeri (14,89 N/mm²) katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalar (9,35 N/mm², 7,59 N/mm² ve 6,14 N/mm²) takip etmektedir. Bu değerlere göre, yonga levha üretiminde katkı oranının artırılması eğilme direncini azaltmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı eğilme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı eğilme direncine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü ED (N/mm²) HG ED (N/mm²) HG ED (N/mm²) HG ÜF 15,38 A 8,05 C 6,89 D MF 14,41 B 7,63 C 8,20 C LSD ± 0,65 N/mm²; ED: Eğilme Direnci, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit,.MF: Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek eğilme direnci ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (15,38 N/mm²) ortaya çıkarken bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (14,41 N/mm²) ve aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalar (8,20 N/mm²), ÜF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalar (8,05 N/mm²) ve MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalar (7,63 N/mm²) takip etmektedir. En düşük eğilme direnci ise ÜF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalarda (6,89 N/mm²) görülmektedir. Tutkal çeşidi fark etmeksizin katkı malzemesi kullanımının eğilme direncini azaltmasının yanı sıra, MF tutkallı yonga levhalarda katkı malzemesi çeşidi eğilme direncini etkilemezken ÜF tutkallılarda taş yünü katkılılara kıyasla cam yünü katkılı yonga levhaların eğilme direnci daha yüksektir.

178 148 Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı eğilme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı eğilme direncine göre homojenlik.grupları Katkı Oranı Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 ED (N/mm²) HG ED (N/mm²) HG ED (N/mm²) HG ED (N/mm²) HG ÜF 15,38 A 8,70 D 7,45 E 6,25 F MF 14,41 B 10,00 C 7,75 E 6,03 F LSD ± 0,85 g / cm 3 ; ED: Eğilme Direnci, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek eğilme direnci değeri (15,38 N/mm²) ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (14,41 N/mm²) MF tutkallı % 10 katkılı yonga levhalar (10,00 N/mm²) takip etmektedir. En düşük eğilme direnci değeri ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF ve ÜF tutkallı % 20 katkı malzemeli (6,03 N/mm² ve 6,25 N/mm²) yonga levhalarda görülmektedir. Hem ÜF hem de MF tutkallı yonga levhalarda katkı malzemesi kullanım oranı arttıkça eğilme direnci azalış göstermektedir.

179 Elastikiyet modülü Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların elastikiyet modülüne ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların elastikiyet modülüne ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (N/mm²) X mak (N/mm²) X ort (N/mm²) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 2027, , ,64 8,34 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 1300, , ,31 5,76 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 1025, , ,25 12,38 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 775, ,64 925,24 11,77 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 909, , ,67 13,56 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 916, ,03 994,66 9,66 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 756,81 970,20 855,25 9,88 MF tutkallı katkısız (kontrol) 1920, , ,50 5,60 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 1263, , ,28 6,41 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 988, , ,94 8,59 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 627,36 992,96 805,74 16,06 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 1257, , ,58 11,18 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 948, , ,64 11,47 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 806, ,14 910,16 9,57 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların elastikiyet modülü üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge te verilmiştir.

180 150 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların elastikiyet modülü üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , ,79 578,30 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,19 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) , ,78 305,30 0,000 Katkı oranı (KO) , ,92 70,75 0,000 TÇ x KMÇ , ,70 10,54 0,000 TÇ x KO , ,86 4,10 0,022 KMÇ x KO , ,06 1,43 0,246 TÇ x KMÇ x KO , ,97 0,80 0,453 Hata , ,92 Toplam ,30 KMÇ x KO ikili etkileşimi ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi dışında diğer tüm değişkenler tekli ve ikili etkileşimlerle yonga levhaların elastikiyet modülü üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin elastikiyet modülü değerleri arasındaki farklarının önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge te verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik.grupları Tutkal Çeşidi Elastikiyet Modülü (N/mm²) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 1258,98 A Üre formaldehit 1223,86 B LSD ± 37,27 N/mm² Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların elastikiyet modülü değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre MF tutkallı yonga levhaların elastikiyet modülü (1258,98 N/mm²) ÜF tutkallı yonga levhaların elastikiyet modülünden (1223,86 N/mm²) daha yüksektir.

181 151 Katkı malzemesi çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge da verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre..homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Elastikiyet Modülü (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 2119,07 A Cam Yünü 1115,96 B Taş Yünü 1074,33 B LSD ± 85,15 N/mm 2 Katkı malzemesi çeşidine bağlı olarak cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların elastikiyet modülü değerleri (1115,97 N/mm 2 ve 1074,33 N/mm 2 ) aynı homojenlik grubunda olduğundan aralarındaki fark önemsiz iken bu iki yonga levha türü ile katkısız yonga levhaların elastikiyet modülü değeri (2119,97 N/mm 2 ) arasındaki fark önemlidir. Buna göre, çeşidi fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların elastikiyet modülünün azalmasına neden olmaktadır. Katkı oranına bağlı elastikiyet modülü değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Elastikiyet Modülü (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 2199,07 A % ,46 B % ,87 C % ,10 D LSD ± 85,15 N/mm 2

182 152 Katkı oranına bağlı olarak tüm katkı oranlarında yonga levhaların elastikiyet modülü değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre en yüksek elastikiyet modülü değeri (2199,07 N/mm² ) katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalar (1330,46 N/mm², 1080,87 N/mm² ve 874,10 N/mm² ) takip etmektedir. Bu değerlere göre, yonga levha üretiminde katkı malzemesi kullanım oranının artırılması elastikiyet modülünü azaltmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı elastikiyet modülü değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı elastikiyet modülü değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü EM (N/mm²) HG EM (N/mm²) HG EM (N/mm²) HG ÜF 2187,64 A 1145,27 C 981,19 D MF 2050,50 B 1086,65 D 1167,46 C LSD ± 120,40 N/mm 2 ; EM: Elastikiyet Modülü, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit,.MF: Melamin Formaldehit Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek elastikiyet modülü değeri (2187,64 N/mm²) ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (2050,50 N/mm²) takip etmektedir. En düşük elastikiyet modülü değeri ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere ÜF tutkallı cam yünü katkılı ve MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalarda ( 981,19 N/mm² ve 1086,65 N/mm²) görülmektedir. Tutkal çeşidi fark etmeksizin katkı malzemesi kullanımının elastikiyet modülünü azaltmasının yanı sıra, MF tutkallı yonga levhalarda taş yünü katkısı ÜF tutkallılarda ise cam yünü katkısı daha yüksek elastikiyet modülü vermektedir.

183 153 Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı elastikiyet modülü değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge da verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı eğilmede elastikiyet modülü.değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Oranı Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 EM(N/mm²) HG EM(N/mm²) HG EM(N/mm²) HG EM(N/mm²) HG ÜF 2187,64 A 1238,49 D 1060,95 E 890,24 F MF 2050,50 B 1422,43 C 1100,79 E 857,95 F LSD ± 135,40 N/mm 2 ; EM: Elastikiyet Modülü, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit,.MF: Melamin Formaldehit Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek elastikiyet modülü değeri (2187,64 N/mm²) ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken, bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar ( 2050,50 N/mm² ) ve MF tutkallı % 10 katkılı yonga levhalar ( 1422,43 N/mm² ) takip etmektedir. En düşük elastikiyet modülü değeri ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere, ÜF ve MF tutkallı % 20 katkılı yonga levhalarda (890,24N/mm² ve 857,95 N/mm² ) görülmektedir. Hem ÜF hem de MF tutkallı yonga levhalarda katkı malzemesi kullanım oranı arttıkça elastikiyet modülü azalış göstermektedir.

184 Yüzeye paralel çekme direnci Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yüzeylerine paralel çekme direnci ile ilgili bazı istatistiksel değerler Çizelge da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yüzeye paralel çekme direncine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (N/mm²) X mak (N/mm²) X ort (N/mm²) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 4,06 8,11 5,78 32,35 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 3,72 5,22 4,38 13,93 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 3,11 4,53 3,67 16,62 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 2,32 3,72 3,24 16,67 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 2,93 4,77 4,08 21,57 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 3,50 4,03 3,85 5,19 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 1,92 3,40 2,92 20,55 MF tutkallı katkısız (kontrol) 6,45 7,54 6,92 6,07 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 3,52 5,87 4,79 17,54 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 3,45 4,91 4,42 13,35 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 3,22 4,81 3,97 17,88 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 2,72 5,37 4,09 25,92 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 2,83 4,91 3,56 23,88 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 2,98 3,46 3,24 5,86 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge de verilmiştir.

185 155 Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,64 93,83 139,23 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) ,57 621,78 922,68 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 56,62 28,31 42,01 0,000 Katkı oranı (KO) 2 9,82 4,91 7,29 0,002 TÇ x KMÇ 2 2,85 1,42 2,11 0,130 TÇ x KO 2 0,31 0,15 0,23 0,791 KMÇ x KO 4 0,10 0,051 0,75 0,928 TÇ x KMÇ x KO 4 0,33 0,16 0,25 0,779 Hata 56 37,73 0,67 Toplam ,38 Đkili ve üçlü etkileşimler dışında tüm değişkenler yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin yüzeye paralel çekme direnci değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Yüzeye Paralel Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 4,42 A Üre formaldehit 3,99 B LSD ± 0,21 N/mm² Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre MF tutkallı yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci (4,42 N/mm²) ÜF tutkallı yonga levhaların yüzeye paralel çekme direncinden (3,99 N/mm²) daha yüksektir.

186 156 Katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge te verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Yüzeye Paralel Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 6,35 A Cam Yünü 4,07 B Taş Yünü 3,62 B LSD ± 0,55 N/mm 2 Katkı malzemesi çeşidine bağlı olarak cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci değerleri (4,07 N/mm 2 ve 3,62 N/mm 2 ) aynı homojenlik grubunda olduğundan aralarındaki fark önemsiz iken bu iki yonga levha türü ile katkısız yonga levhaların yüzeye paralel çekme direnci değeri (6,35 N/mm 2 ) arasındaki fark önemlidir. Buna göre, çeşidi fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların yüzeye paralel çekme direncinin azalmasına neden olmaktadır. Katkı oranına bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge te verilmiştir. Çizelge Katkı oranına bağlı yüzeye paralel çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Yüzeye Paralel Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 6,35 A % 10 4,33 B % 15 3,87 B % 20 3,34 C LSD ± 0,45 N/mm 2

187 157 Katkı oranına bağlı olarak en yüksek yüzeye paralel çekme direnci katkısız yonga levhalarda (6,35 N/mm²) görülürken, bunu, aralarındaki fark önemsiz olmak üzere % 10 ve % 15 katkılı yonga levhalar (4,33 N/mm² ve 3,87 N/mm²) takip etmektedir. En düşük yüzeye paralel çekme direnci ise % 20 katkılı yonga levhalarda (3,34 N/mm²) görülmektedir. Buna göre, katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların yüzeye paralel çekme direncini azaltırken % 10 ve % 15 katkı oranlarında yüzeye paralel çekme direncindeki azalış önemsizdir Levha yüzeyine dik çekme direnci Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yüzeye dik çekme direnci ile ilgili bazı istatistiksel değerler Çizelge te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yüzeye dik...çekme direncine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (N/mm²) X mak (N/mm²) X ort (N/mm²) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 0,66 1,04 0,81 20,99 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 0,16 0,38 0,24 33,33 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 0,12 0,34 0,23 34,78 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 0,11 0,20 0,17 22,35 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 0,18 0,33 0,26 99,71 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 0,21 0,26 0,22 90,91 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 0,19 0,25 0,20 99,54 MF tutkallı katkısız (kontrol) 0,45 0,69 0,57 99,21 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 0,16 0,17 0,16 37,50 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 0,14 0,16 0,15 40,00 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 0,10 0,16 0,14 10,00 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 0,18 0,28 0,22 17,73 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 0,15 0,24 0,18 18,33 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 0,14 0,20 0,17 11,76 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı

188 158 Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların yüzeye dik çekme direnci üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge da verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye dik çekme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model 14 7,36 0,52 119,67 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) 2 5,17 2,58 588,85 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 2,07 1,03 236,58 0,000 Katkı oranı (KO) 2 0,02 0,01 3,17 0,049 TÇ x KMÇ 2 0,07 0,03 8,43 0,001 TÇ x KO 2 0,00 0,00 0,26 0,765 KMÇ x KO 2 0,00 0,00 0,20 0,819 TÇ x KMÇ x KO 2 0,00 0,00 0,23 0,795 Hata 56 0,24 0,00 Toplam 70 7,60 TÇ x KO ve KMÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi dışında diğer tüm değişkenler tekli ve ikili etkileşimlerle yonga levhaların yüzeye dik çekme direnci üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin yüzeye dik çekme direnci değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine göre.homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Yüzeye Dik Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Üre formaldehit 0,30 A Melamin formaldehit 0,22 B LSD ± 0,03 N/mm 2

189 159 Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların yüzeye dik çekme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların yüzeye dik çekme direnci (0,30 N/mm²) MF tutkallı yonga levhaların yüzeye dik çekme direncinden (0,22 N/mm²) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine.göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Yüzeye Dik Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 0,69 A Taş Yünü 0,21 B Cam Yünü 0,18 B LSD ± 0,39 N/mm 2 Katkı malzemesi çeşidine bağlı olarak cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların yüzeye dik çekme direnci değerleri (0,18 N/mm 2 ve 0,21 N/mm 2 ) aynı homojenlik grubunda olduğundan aralarındaki fark önemsiz iken bu iki yonga levha türü ile katkısız yonga levhaların yüzeye dik çekme direnci değeri (0,69 N/mm 2 ) arasındaki fark önemlidir. Buna göre, çeşidi fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların yüzeye dik çekme direncinin azalmasına neden olmaktadır. Katkı oranına bağlı yüzeye dik çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge da verilmiştir.

190 160 Çizelge Katkı oranına bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Yüzeye Dik Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 0,69 A % 10 0,22 B % 15 0,19 B % 20 0,17 C LSD ± 0,01 N/mm 2 Katkı oranına bağlı olarak en yüksek yüzeye dik çekme direnci katkısız yonga levhalarda (0,69 N/mm²) görülürken, bunu, aralarındaki fark önemsiz olmak üzere % 10 ve % 15 katkılı yonga levhalar (0,22 N/mm² ve 0,19 N/mm²) takip etmektedir. En düşük yüzeye dik çekme direnci ise % 20 katkılı yonga levhalarda (0,17 N/mm²) görülmektedir. Buna göre, katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların yüzeye dik çekme direncini azaltırken % 10 ve % 15 katkı oranlarında yüzeye dik çekme direncindeki azalış önemsizdir. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine bağlı homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye dik çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü YDÇD.(N/mm²) HG YDÇD.(N/mm²) HG YDÇD.(N/mm²) HG ÜF 0,81 A 0,21 C 0,23 C MF 0,57 B 0,15 D 0,19 C LSD ± 0,05N/mm 2 ; YDÇD: Yüzeye Dik Çekme Direnci, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit

191 161 Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek yüzeye dik çekme direnci değeri ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda (0,81 N/mm²) ortaya çıkarken, bunu MF tutkallı katkısız yonga levhalar (0,57 N/mm²) takip etmektedir. En düşük yüzeye dik çekme direnci (0,15 N/mm²) ise MF tutkallı cam yünü katkılı yonga levhalarda görülmektedir. Tutkal türü fark etmeksizin katkı malzemesi kullanımının yüzeye dik çekme direncini azaltmasının yanı sıra, MF tutkallı yonga levhalarda taş yünü katkısı daha yüksek yüzeye dik çekme direnci verirken ÜF tutkallılarda cam yünü ve taş yünü katkısı arasında fark bulunmamaktadır Makaslama direnci Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların makaslama direnci ile ilgili bazı istatistiksel değerler Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların makaslama direncine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (N/mm²) X mak (N/mm²) X ort (N/mm²) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 2,32 3,01 2,66 10,90 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 1,57 2,23 1,91 14,14 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 1,03 1,81 1,31 25,95 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 0,97 1,29 1,14 10,53 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 1,71 2,58 2,19 19,18 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 0,99 1,79 1,22 26,23 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 0,99 1,32 1,14 13,16 MF tutkallı katkısız (kontrol) 1,74 2,05 1,85 6,49 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 0,97 1,05 1,01 1,98 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 0,69 1,12 0,99 18,18 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 0,81 0,87 0,84 2,38 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 0,79 1,69 1,25 32,80 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 0,94 1,41 1,06 17,92 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 0,90 1,20 1,00 12,00 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı

192 162 Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların makaslama direnci üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga..levhaların makaslama dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının..belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,19 11,15 176,36 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) 2 141,82 70, ,98 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 8,78 4,39 69,40 0,000 Katkı oranı (KO) 2 3,49 1,74 27,62 0,000 TÇ x KMÇ 2 0,28 0,14 2,28 0,111 TÇ x KO 2 1,58 0,79 12,51 0,000 KMÇ x KO 2 0,19 0,09 1,51 0,229 TÇ x KMÇ x KO 2 0,03 0,01 0,25 0,777 Hata 56 3,54 0,06 Toplam ,73 TÇ x KMÇ ve KMÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi dışında diğer tüm değişkenler tekli ve ikili etkileşimlerle yonga levhaların makaslama direnci üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin makaslama direnci değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı makaslama direnci değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge te verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı makaslama direncine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Makaslama Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Üre formaldehit 1,65 A Melamin formaldehit 1,14 B LSD ± 0,11 N/mm 2

193 163 Tutkal çeşidine bağlı olarak üre formaldehit ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların makaslama dirençleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre ÜF tutkallı yonga levhaların makaslama direnci (1,65 N/mm²), MF tutkallı yonga levhaların makaslama direncinden (1,14 N/mm²) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı olarak makaslama direnci arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge te verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların makaslama direncine.göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Makaslama Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 2,25 A Taş Yünü 1,31 B Cam Yünü 1,20 B LSD ± 0,13 N/mm 2 Katkı malzemesi çeşidine bağlı olarak cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların makaslama direnci (1,20 N/mm 2 ve 1,31 N/mm 2 ) aynı homojenlik grubunda olduğundan aralarındaki fark önemsiz iken bu iki yonga levha türü ile katkısız yonga levhaların makaslama direnci (2,25 N/mm 2 ) arasındaki fark önemlidir. Buna göre, çeşidi fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların makaslama direncinin azalmasına neden olmaktadır. Katkı oranına bağlı olarak yonga levhaların makaslama direnci arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge te verilmiştir.

194 164 Çizelge Katkı oranına bağlı yonga levhaların makaslama direncine göre.homojenlik grupları Katkı Oranı Makaslama Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 2,25 A % 10 1,59 B % 15 1,15 C % 20 1,03 C LSD ± 0,14 N/mm 2 Katkı oranına bağlı olarak en yüksek makaslama direnci (2,26 N/mm²) katkısız yonga levhalarda (2,25 N/mm²) görülürken, bunu % 10 katkılı yonga levhalar (1,59.N/mm²) takip etmektedir. Katkı oranının % 15 ten % 20 ye çıkarılması makaslama direncini etkilememektedir. Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak makaslama direnci arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge da verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi ve katkı oranına bağlı makaslama direncine göre.homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Katkı Oranı Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 MD (N/mm²) HG MD (N/mm²) HG MD (N/mm²) HG MD (N/mm²) ÜF 2,66 A 2,05 B 1,26 C 1,14 C MF 1,85 B 1,13 C 1,03 D 0,92 D LSD ± 0,85 g/cm 3 : MD: Makaslama Direnci, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit HG Tutkal çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek makaslama direnci ÜF tutkallı katkısız yonga levhalarda ( 2,66 N/mm² ) ortaya çıkarken bunu aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF tutkallı katkısız yonga levhalar (1,85 N/mm²) ve ÜF tutkallı % 10 katkılı yonga levhalar (2,05 N/mm²) takip

195 165 etmektedir. En düşük makaslama direnci ise aralarındaki fark önemsiz olmak üzere MF tutkallı % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalarda (1,03 N/mm² ve 0,92 N/mm²) görülmektedir. Hem ÜF hem de MF tutkallı yonga levhalarda katkı oranının % 15 ten % 20 ye çıkarılması makaslama direncini etkilememektedir Vida çekme direnci Levha yüzeyine dik vida çekme direnci Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direncine ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidi, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre levha yüzeyine dik vida çekme direncine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (N/mm²) X mak (N/mm²) X ort (N/mm²) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 10,12 13,13 11,73 11,34 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 6,46 10,68 9,15 17,60 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 6,25 8,21 7,51 10,39 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 3,52 6,88 5,33 24,58 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 7,59 8,87 8,12 5,91 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 5,29 9,89 7,45 24,30 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 4,71 9,41 7,30 30,27 MF tutkallı katkısız (kontrol) 9,45 13,82 11,65 14,85 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 7,70 12,07 10,17 15,54 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 6,46 10,22 9,07 17,09 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 6,13 7,04 6,64 5,27 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 8,55 10,41 9,80 7,35 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 8,16 9,21 8,90 4,72 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 5,25 9,55 7,99 22,15 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı

196 166 Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranlarının yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin çoklu varyans analizi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye dik vida çekme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model ,12 387,93 200,80 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,49 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 110,45 55,25 28,53 0,000 Katkı oranı (KO) 2 62,52 31,26 16,18 0,000 TÇ x KMÇ 2 4,02 2,01 1,04 0,360 TÇ x KO 2 0,65 0,32 0,17 0,844 KMÇ x KO 2 15,03 7,51 3,89 0,026 TÇ x KMÇ x KO 2 1,03 0,51 0,26 0,766 Hata ,18 1,93 Toplam ,30 TÇ x KMÇ ve TÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi dışında diğer tüm değişkenler yüzeye dik vida çekme direnci üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin yüzeye dik vida çekme direnci değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı yüzeye dik vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge da verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Yüzeye Dik Vida Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 9,17 A Üre formaldehit 8,08 B LSD ± 0,89 N/mm 2

197 167 Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre MF tutkallı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci (9,17.N/mm²) ÜF tutkallı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direncinden (8,08 N/mm²) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı yüzeye dik vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge da verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Yüzeye Dik Vida Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 11,69 A Taş Yünü 8,26 B Cam Yünü 7,98 B LSD ± 0,13 N/mm 2 Katkı malzemesi çeşidine bağlı olarak cam ve taş yünü katkılı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerleri (7,98 N/mm 2 ve 8,26 N/mm 2 ) aynı homojenlik grubunda olduğundan aralarındaki fark önemsiz iken bu iki yonga levha türü ile katkısız yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değeri (11,69 N/mm 2 ) arasındaki fark ise önemlidir. Buna göre, çeşidi fark etmeksizin üretimde katkı malzemesi kullanılması yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direncinin azalmasına neden olmaktadır. Katkı oranına bağlı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir.

198 168 Çizelge Katkı oranına bağlı yüzeye dik vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Yüzeye Dik Vida Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 11,69 A % 10 9,31 B % 15 8,23 C % 20 6,82 D LSD ± 1,02 N/mm 2 Katkı oranına bağlı olarak tüm katkı oranlarında yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre en yüksek yüzeye dik vida çekme direnci değeri (11,69 N/mm²) katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalar (9,31 N/mm², 8,23 N/mm² ve 6,82 N/mm²) takip etmektedir. Bu değerlere göre, yonga levha üretiminde katkı oranının artırılması yüzeye dik vida çekme direncini azaltmaktadır. Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı yonga levhaların yüzeye dik vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir Çizelge Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına bağlı yüzeye dik vida....çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Katkısız (Kontrol) Katkı Oranı Katkısız (Kontrol) % 10 % 15 % 20 YDVÇD (N/mm²) HG YDVÇD (N/mm²) HG YDVÇD (N/mm²) HG YDVÇD (N/mm²) 11,69 A Cam Yünü - - 9,66 B 8,29 C 5,99 D Taş Yünü - - 8,96 B 8,17 C 7,64 C LSD ± 0,65 N/mm²; YDVÇD: Yüzeye Dik Vida Çekme Direnci, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit HG

199 169 Katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranı ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek yüzeye dik vida çekme direnci değeri katkısız yonga levhalarda (11,69 N/mm²) ortaya çıkarken, bunu aralarındaki fark önemsiz olarak % 10 cam yünü ve taş yünü katkı malzemeli yonga levhalar (9,66 N/mm² ve 8,96 N/mm²) takip etmektedir. En düşük yüzeye dik vida çekme direnci değeri ise % 20 cam yünü katkı malzemeli yonga levhalarda (5,99 N/mm²) görülmektedir. Levha yüzeyine paralel vida çekme direnci Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direncine ilişkin bazı istatistiksel değerler Çizelge te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranına göre yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direncine ilişkin değerler Yonga Levha Çeşidi X min (N/mm²) X mak (N/mm²) X ort (N/mm²) v (% ) ÜF tutkallı katkısız (kontrol) 8,84 9,81 9,37 3,84 ÜF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 5,56 9,40 7,29 20,03 ÜF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 4,65 6,01 5,61 9,63 ÜF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 4,09 5,59 4,82 12,86 ÜF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 5,12 8,02 6,91 16,79 ÜF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 4,50 7,04 5,88 18,88 ÜF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 4,55 6,61 5,77 17,33 MF tutkallı katkısız (kontrol) 8,48 9,58 8,78 5,01 MF tutkallı ve % 10 cam yünü katkılı 5,51 7,76 6,88 12,06 MF tutkallı ve % 15 cam yünü katkılı 4,66 6,18 5,36 11,38 MF tutkallı ve % 20 cam yünü katkılı 4,90 5,30 5,14 2,92 MF tutkallı ve % 10 taş yünü katkılı 7,17 8,62 7,99 7,63 MF tutkallı ve % 15 taş yünü katkılı 6,99 7,73 7,28 4,40 MF tutkallı ve % 20 taş yünü katkılı 4,47 8,44 6,54 25,08 ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit, X min : En düşük değer, X mak : En yüksek değer, X ort : Ortalama değer, v: Varyasyon katsayısı

200 170 Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Çizelge te verilmiştir. Çizelge Tutkal, katkı malzemesi çeşidi ve katkı oranının yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme dirençleri üzerinde etkili olup olmadığının belirlenmesine ilişkin varyans analizi Varyans Kaynakları Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Hata Seviyesi (p) Model , , ,003 0,000 Tutkal Çeşidi (TÇ) , , ,655 0,000 Katkı Malzemesi Çeşidi (KMÇ) 2 64,501 32,250 36,870 0,000 Katkı oranı (KO) 2 30,215 15,107 17,272 0,000 TÇ x KMÇ 2 21,735 10,868 12,425 0,000 TÇ x KO 2 0,605 0,302 0,346 0,709 KMÇ x KO 2 3,673 1,836 2,099 0,132 TÇ x KMÇ x KO 2 0,616 0,308 0,352 0,705 Hata 56 48,983 0,875 Toplam ,946 TÇ x KO ve KMÇ x KO ikili etkileşimleri ve TÇ x KMÇ x KO üçlü etkileşimi dışında diğer tüm değişkenler tekli olarak veya ikili etkileşimlerle yüzeye paralel vida çekme direnci üzerinde etkilidir. Etkili olan değişkenlerin yüzeye paralel vida çekme direnci değerleri arasındaki farkların önemli olup olmadığının belirlenmesine ilişkin homojenlik testleri yapılmış ve sonuçlar aşağıda verilmiştir. Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılığın belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge te verilmiştir. Çizelge Tutkal çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Tutkal Çeşidi Yüzeye Paralel Vida Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Melamin formaldehit 6,85 A Üre formaldehit 6,52 B LSD ± 0,31 N/mm 2

201 171 Üre ve melamin formaldehit tutkallı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. Buna göre MF tutkallı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci (6,85 N/mm²) ÜF tutkallı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direncinden (6,52 N/mm²) daha yüksektir. Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge da verilmiştir. Çizelge Katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida.çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Yüzeye Paralel Vida Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 9,07 A Taş Yünü 6,72 B Cam Yünü 5,85 B LSD ± 2,15 N/mm 2 Katkısız ve katkılı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerleri ayrı homojenlik gruplarında olduklarından aralarındaki fark önemlidir. En yüksek yüzeye paralel vida çekme direnci (9,07 N/mm²) katkısız yonga levhalarda ortaya çıkarken bunu taş yünü katkılı yonga levhalar (6,72 N/mm²) ve cam yünü katkılı yonga levhalar (5,85 N/mm²) takip etmektedir. Üretimde katkı malzemesi kullanımı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direncini azaltmaktadır. Katkı oranına bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir.

202 172 Çizelge Katkı oranına bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme.direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Oranı Yüzeye Paralel Vida Çekme Direnci (N/mm²) Homojenlik Grubu Katkısız (Kontrol) 9,07 A % 10 7,03 B % 15 6,03 C % 20 5,30 D LSD ± 0,62 N/mm 2 En yüksek yüzeye paralel vida çekme direnci (9,07 N/mm²) katkısız yonga levhalarda görülürken bunu sırası ile % 10, % 15 ve % 20 katkılı yonga levhalar (7,03 N/mm², 6,03 N/mm² ve 5,30 N/mm²) takip etmektedir. Buna göre, katkı malzemesi kullanılması ve katkı oranının artırılması yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direncini azaltmaktadır. Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı yonga levhaların yüzeye paralel vida çekme direnci değerleri arasındaki farklılıkların belirlenmesine ilişkin homojenlik testi Çizelge de verilmiştir. Çizelge Tutkal ve katkı malzemesi çeşidine bağlı yonga levhaların yüzeye.paralel vida çekme direnci değerlerine göre homojenlik grupları Katkı Malzemesi Çeşidi Tutkal Çeşidi Katkısız (Kontrol) Cam Yünü Taş Yünü YPVÇD (N/mm²) HG YPVÇD (N/mm²) HG YPVÇD (N/mm²) HG ÜF 9,37 A 5,90 C 5,52 C MF 8,78 A 5,79 C 7,27 B LSD ± 1,51 N/mm 2 ; YPVÇD: Yüzeye Paralel Vida Çekme Direnci, HG: Homojenlik Grubu, ÜF: Üre Formaldehit, MF: Melamin Formaldehit

203 173 Tutkal ve katkı malzemesi çeşidi ikili etkileşimine bağlı olarak en yüksek yüzeye paralel vida çekme direnci; aralarındaki fark önemsiz olarak ÜF ve MF tutkallı katkısız yonga levhalarda ( 9,37 N/mm², 8,78 N/mm²) görülürken bunu MF tutkallı taş yünü katkılı yonga levhalar ( 7,27 N/mm² ) takip etmektedir. En düşük yüzeye paralel vida çekme direnci ise aralarındaki fark önemsiz olarak ÜF tutkallı cam yünü katkılı ( 5,90 N/mm² ), MF tutkallı cam yünü katkılı ( 5,79 N/mm² ) ve ÜF tutkallı taş yünü katkılı ( 5,52 N/mm² ) yonga levhalarda görülmektedir Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) Analizi Üre formaldehit tutkallı ve katkısız yonga levhalardan yüzeye paralel ve yüzeye dik yönde alınan kesitlerin SEM görüntüleri Resim 4.1, 4.2, 4.3 ve 4.4 de verilmiştir. Resimlerden, yongaların tesadüfi yönlenmesinden kaynaklı olarak hücrelerin ve hücre boşluklarının yönlenmesinin tesadüfi ve boşluklarda tutkal birikmelerinin olduğu görülmektedir. Resim 4.1..Üre formaldehit tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye paralel kesit SEM görüntüsü (300µm)

204 174 Resim 4.2..Üre formaldehit tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye paralel kesit SEM.görüntüsü (10µm) Resim 4.3. ÜF tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye dik kesit SEM görüntüsü..(30µm)

205 175 Resim 4.4. ÜF tutkallı katkısız yonga levhada yüzeye dik kesit SEM görüntüsü..(20µm) Üre formaldehit tutkallı ve % 10, % 15 ve % 20 cam yünü katkılı yonga levhalarda yüzeye paralel ve yüzeye dik kesitlere ait SEM görüntüleri Resim 4.3, 4.4, 4.5 ve 4.6 da verilmiştir. Resimlerde görüldüğü üzere; cam yünü partikülleri zaman zaman düz ve zaman zaman da kıvrımlı olarak yongalar ile homojen bir karışım oluşturmakta, cam yünü partikülleri zaman zaman hücre boşlukları içerisine girmektedir. Partiküllerin hücre boşlukları içerisine girmesi yanmanın geciktirilmesi açısından önemli bir durumdur.

206 176 Resim 4.5..Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye..paralel kesit SEM görüntüsü (50µm) Resim 4.6..Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye..paralel kesit SEM görüntüsü (10µm)

207 177 Resim 4.7. Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm). Resim 4.8..Üre formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik.kesiti SEM görüntüsü (20µm)

208 178 Resim 4.9..Üre formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye..paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye.paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm)

209 179 Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (30µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (20µm )

210 180 Üre formaldehit tutkallı ve % 10, % 15 ve % 20 taş yünü katkılı yonga levhalarda yüzeye paralel ve yüzeye dik kesitlere ait SEM görüntüleri Resim 4.13, 4.14, 4.15, 4.16, 4.17, 4.18, 4.19 ve 4.20 de verilmiştir. Resimlerden taş yününün, cam yününün aksine, genelde ipliksi yapı yerine pamuksu yapı ile yongalarla karıştığı ve hücre boşlukları içerisinde kümelenme olmadığı görülmektedir. Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm)

211 181 Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik.kesiti SEM görüntüsü (50µm ) Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye.paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm)

212 182 Resim Üre formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye.paralel kesiti SEM görüntüsü (10µm ) Resim Üre formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (200µm)

213 183 Resim Üre formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (500µm) Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik.kesiti SEM görüntüsü (200µm)

214 184 Resim Üre formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik.kesiti SEM görüntüsü (200µm) Melamin formaldehit tutkallı katkısız, % 10, %15 ve % 20 camyünü ve taş yünü katkılı yonga levhaların yüzeye paralel ve dik kesitlerine ait SEM görüntüleri Resim te verilmiştir. Resimlerin incelenmesinden de görülebileceği gibi üre formaldehit tutkallı cam yünü ve taş yünü katkılı yonga levhalarda görülen tüm özellikler melamin formaldehit tutkalı ile üretilen yonga levhalarda da gözlenmektedir.

215 185 Resim Melamin formaldehit tutkallı katkısız yonga levha yüzeye paralel kesiti.sem görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı katkısız yonga levha yüzeye paralel kesiti.sem görüntüsü (1 mm)

216 186 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha...yüzey.paralel kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha..yüzey.paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm)

217 187 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (40µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm)

218 188 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (50µm)

219 189 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm)

220 190 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (50µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (50µm)

221 191 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 cam yünü katkılı yonga levha.yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (50µm)

222 192 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüze paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüze paralel kesiti SEM görüntüsü (10µm)

223 193 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 10 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (50µm)

224 194 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (400µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (200µm)

225 195 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (200µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 15 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye dik kesiti SEM görüntüsü (100µm)

226 196 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (1mm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (300µm)

227 197 Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (500µm) Resim Melamin formaldehit tutkallı % 20 taş yünü katkılı yonga levha yüzeye paralel kesiti SEM görüntüsü (100µm)