ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ YÜKSEK LİSANS TEZİ KONFEKSİYONDA KUMAŞ VE MODEL ÇEŞİTLİLİĞİNİN ÜRETİMDE KALİTE VE VERİMLİLİĞE ETKİSİ TEKSTİL MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI ADANA, 2011

ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ KONFEKSİYONDA KUMAŞ VE MODEL ÇEŞİTLİLİĞİNİN ÜRETİMDE KALİTE VE VERİMLİLİĞE ETKİSİ YÜKSEK LİSANS TEZİ TEKSTİL MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI Bu Tez --/--/2011 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Üyeleri Tarafından Oybirliği/Oyçokluğu ile Kabul Edilmiştir....... Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL Doç.. Dr. Olcayto KESKİNKAN DANIŞMAN ÜYE Yrd. Doç. Dr. Füsun DOBA KADEM ÜYE Bu Tez Enstitümüz Tekstil Mühendisliği Anabilim Dalında hazırlanmıştır. Kod No: Prof. Dr. İlhami YEĞİNGİL Enstitü Müdürü Not: Bu tezde kullanılan özgün ve başka kaynaktan yapılan bildirişlerin, çizelge ve fotoğrafların kaynak gösterilmeden kullanımı, 5846 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri Kanunundaki hükümlere tabidir.

ÖZ YÜKSEK LİSANS TEZİ KONFEKSİYONDA KUMAŞ VE MODEL ÇEŞİTLİLİĞİNİN ÜRETİMDE KALİTE VE VERİMLİLİĞE ETKİSİ ÇUKUROVA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ TEKSTİL MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI Danışman :Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL Yıl: 2011, Sayfa: 125 Jüri : Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL : Doç. Dr. Olcayto KESKİNKAN : Yrd. Doç. Dr. Füsun DOBA KADEM Bu çalışmada Türkiye de konfeksiyon ihracatının genel durumu araştırılmış, konfeksiyon sektöründe üretim süreçleri, kalite ve kaliteye etki eden faktörler genel olarak anlatılmıştır. Konfeksiyon işletmelerinde farklı kumaşlarla üretilen farklı modellerin üretimde kalite ve verimliliğe olan etkileri incelenmiştir. Çalışma kapsamında seçilen işletmede, 3 farklı kumaştan üretilen 3 farklı model üretime girdiği andan itibaren kalite ve verimlilik açısından incelenerek, üretimde yaşanan sıkıntılar tespit edilmiş, kumaşların ve modellerin işletmede çalışmaya uygunluğu belirlenmeye çalışılmıştır. Anahtar Kelimeler: Tekstil, Konfeksiyon, Kalite, Verimlilik I

ABSTRACT MSc THESIS THE EFFECT OF FABRIC AND PATTERN DIVERSITY TO QUALITY AND PRODUCTIVITY IN CLOTHING INDUSTRY ÇUKUROVA UNIVERSITY INSTITUTE OF NATUREL AND APPLIED SCIENCES DEPARTMENT OF TEXTILE ENGINEERING Supervisor : Assoc. Prof. Dr. Pınar DURU BAYKAL Year: 2011, Pages: 125 Jury : Assoc. Prof. Dr. Pınar DURU BAYKAL : Assoc. Prof. Dr. Olcayto KESKİNKAN : Asst. Prof. Dr. Füsun DOBA KADEM In this work it is searched that the effects of different models produced with different fabrics in clothing industry to the production quality and productivity. With this aim general situation of ready-made garment export in Turkey was searched, production processes in clothing industry, quality and factors that affects to quality were expressed in general. There were some problems about production because of 3 different models produced by 3 different fabrics analyzed about quality and productivity from the start production in the factory that chosen in part of a work. It was tried to find that the property of fabrics and models for the works. Key Words: Textile, Garment, Quality, Productivity II

TEŞEKKÜR Çalışmamın her aşamasında destek ve yardımlarını hissettiğim ve bana Konfeksiyonda Kumaş ve Model Çeşitliliğinin Üretimde Kalite Ve Verimliliğe Etkisi konulu yüksek lisans tezini veren, yönlendirici fikirleri ile bana daima yol gösteren ve anlayışlı güler yüzlü tavırlarını hiçbir zaman esirgemeyen danışman hocam Sayın Doç. Dr. Pınar DURU BAYKAL a sonsuz teşekkürlerimi sunarım. Çalışmamın uygulama kısmındaki bilgilerin oluşturulması için tüm kolaylıkları sağlayan Taha Tekstil A.Ş. Fabrika Müdürü Engin YEREBASMAZ a, çalışma boyunca ilgi ve bilgilerini esirgemeyen Sayın Hakan GENÇALP, Numan NUSRETOĞLU ve Neslihan KAYSICI ya, ayrıca tüm Taha Tekstil A.Ş. çalışanlarına teşekkürü borç bilirim. Hayatımın her anında yanımda ve destekçim olan canım aileme de sonsuz teşekkür ederim. III

İÇİNDEKİLER SAYFA ÖZ... I ABSTRACT... II TEŞEKKÜR... III İÇİNDEKİLER... IV ÇİZELGELER DİZİNİ... VIII ŞEKİLLER DİZİNİ...X 1. GİRİŞ... 1 1.1. Konfeksiyon Sektöründe Durum Değerlendirmesi... 2 1.1.1. Ülkeler İtibariyle Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı... 4 1.1.2.Ürün Grupları Bazında Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı... 5 1.2.Konfeksiyonda Üretim... 7 1.2.1. Konfeksiyonda Üretim Basamakları... 7 1.2.1.1. Hammadde Deposu... 8 1.2.1.2. Model ve Kalıp Hazırlama...11 1.2.1.3. Kesimhane Bölümü...14 1.2.1.4. Dikim İşlemi...22 1.2.1.4.(1). Konfeksiyon Sektöründe Dikim Sürecinin Planlaması..24 1.2.1.5. Ütü Pres...26 1.2.1.6. Kalite Kontrol...27 1.2.1.7. Paketleme- Depolama...42 1.3. Kalite İle İlgili Kavramlar...44 1.3.1.Kalite Kontrol...49 1.3.2.Kalite Güvence Sistemi...51 1.3.3.Kalite Yönetimi (Quality Management)...51 1.3.4.Toplam Kalite Yönetimi...52 1.3.5. Konfeksiyonda Dış Müşteri Şikayetleri ve Kalite Yönetim Sistemi...53 1.3.6. Kalite İyileştirme Ve Verimlilik Arasındaki İlişki...57 IV

1.3.7. İşletmelerde Kalite Kontrol Biriminin Yapılanması...59 1.4.Çalışmanın Amacı ve Önemi...61 2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR...63 3.MATERYAL VE METOD... 69 3.1. Materyal...69 3.1.1.Model A...69 3.1.2.Model B...71 3.1.3.Model C...73 3.2. Metod... 75 3.2.1. Çalışmanın Yürütüldüğü İşletme Bilgileri... 75 3.2.1.1. Üretim Öncesi Hazırlıklar... 77 3.2.1.2. Üretim Aşaması... 78 3.2.1.3. Üretim Sonrası Son İşlemler ve Sevkiyat... 79 3.2.1.4. GSD (General Sewing Data) Sistemi İle Standart Zaman Hesaplama... 80 3.2.2. Çalışmanın Kapsamı... 81 3.2.3. Model A İçin Yürütülen Çalışmalar... 82 3.2.3.1. Model A İçin Proses Analizi... 82 3.2.3.2. Model A İçin Pastal Verimliliği Analizi... 83 3.2.3.3. Model A İçin Bant Verimliliği Analizi... 86 3.2.3.4. Model A İçin Kalite Kontrol Analizi... 87 3.2.3.5. Model A İçin Ürün Maliyeti... 91 3.2.4. Model B İçin Yürütülen Çalışmalar... 92 3.2.4.1. Model B İçin Proses Analizi... 92 3.2.4.2. Model B İçin Pastal Verimliliği Analizi... 94 3.2.4.3. Model B İçin Bant Verimliliği Analizi... 96 3.2.4.4. Model B İçin Kalite Kontrol Analizi... 98 3.2.4.5. Model B İçin Ürün Maliyeti...101 3.2.5. Model C İçin Yürütülen Çalışmalar...102 3.2.5.1. Model C İçin Proses Analizi...102 3.2.5.2. Model C İçin Pastal Verimliliği Analizi...103 V

3.2.5.3. Model C İçin Bant Verimliliği Analizi...104 3.2.5.4. Model C İçin Kalite Kontrol Analizi...105 3.2.5.5. Model C İçin Ürün Maliyeti...107 4. BULGULAR VE TARTIŞMA... 109 4.1. Seçilen Modellerin Proses Sürelerinin Karşılaştırılması... 109 4.2. Seçilen Modellerin Pastal Verimliliklerinin Karşılaştırılması... 110 4.3. Seçilen Modellerin Bant Verimliliklerinin Karşılaştırılması... 112 4.4. Seçilen Modellerin 2. Kalite Oranlarının Karşılaştırılması... 113 4.5. Seçilen Modellerin Ürün Maliyetlerinin Karşılaştırılması... 115 5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER...117 5.1. Çalışmanın Özeti...117 5.2. Çalışmada Elde Edilen Sonuçlar...117 5.3. Sonraki Çalışmalar İçin Öneriler...119 KAYNAKLAR...121 ÖZGEÇMİŞ... 125 VI

VII

ÇİZELGELER DİZİNİ SAYFA Çizelge 1.1. Genel İhracat Performansı İçinde Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatının Payı... 3 Çizelge 1.2. En Fazla Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı Yapılan Ülkeler... 5 Çizelge 1.3. Temel Ürün Grupları İtibariyle Türkiye nin Hazırgiyim Ve Konfeksiyon İhracatı (2010-2011/Ocak-Mart)... 6 Çizelge 1.4. Malzeme Hataları Ve Hasarları İle İlgili Hatalar... 29 Çizelge 1.5. Temizlik İle İlgili Hatalar... 29 Çizelge 1.6. Uygunluk İle İlgili Hatalar... 29 Çizelge 1.7. Dikim Ve Dikiş İle İlgili Hatalar... 30 Çizelge 1.8. Abraj, Renk Ve Renk Kombinasyonu İle İlgili Hatalar... 30 Çizelge 1.9. Baskı Nakış İle İlgili Hatalar... 30 Çizelge 1.10. Etiket İle İlgili Hatalar... 31 Çizelge 1.11. İlik Düğme İle İlgili Hatalar... 31 Çizelge 1.12. Aksesuar İle İlgili Hatalar... 31 Çizelge 1.13. Yükleme Öncesi Kalite Kontrolde Alınan Örnekleme İş Adedi... 41 Çizelge 3.1. Model A Proses Süreleri... 82 Çizelge 3.2. Model A Pastal Bilgileri... 84 Çizelge 3.3. Model A İçin Günlük Bant Verimliliği... 86 Çizelge 3.4. Model A İçin Kalite Değerlendirilmesi... 87 Çizelge 3.5. Model A İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayıları... 89 Çizelge 3.6. Leke Çıkarma Yöntemleri... 91 Çizelge 3.7. Model A İçin Birim Ürün Maliyeti... 91 Çizelge.3.8. Model B Proses Süreleri... 93 Çizelge.3.9. Model B Pastal Bilgileri... 95 Çizelge 3.10. Model B İçin Günlük Bant Verimliliği... 97 Çizelge 3.11. Model B İçin Kalite Değerlendirmesi... 98 Çizelge 3.12. Model B İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayısı... 100 Çizelge 3.13. Model B İçin Birim Ürün Maliyeti... 101 Çizelge 3.14. Model C Proses Süreleri... 102 VIII

Çizelge 3.15. Model C Pastal Bilgileri... 103 Çizelge 3.16. Model C İçin Günlük Bant Verimliliği... 105 Çizelge 3.17. Model C İçin Kalite Değerlendirmesi... 106 Çizelge 3.18. Model C İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayısı... 106 Çizelge 3.19. Model C İçin Birim Ürün Maliyeti... 108 Çizelge 4.1. Seçilen Modellerin Kumaş ve Model Özellikleri... 109 Çizelge 4.2. Seçilen Modeller İçin Proses Süreleri... 109 Çizelge 4.3. Seçilen Modeller İçin Ortalama Pastal Verimlilikleri... 110 Çizelge 4.4. Seçilen Modeller İçin Ortalama Bant Verimlilikleri... 112 Çizelge 4.5. Seçilen Modeller İçin 2. Kalite Oranları... 114 Çizelge 4.6. Seçilen Modellerin Birim Ürün Maliyetleri... 115 IX

ŞEKİLLER DİZİNİ SAYFA Şekil 1.1. Konfeksiyon İşletmelerinde Üretimde İş Akışı... 8 Şekil 1.2. Kumaş Deposu... 9 Şekil 1.3. Aksesuar Deposu... 10 Şekil 1.4. Model ve Kalıp Hazırlama Bölümü... 12 Şekil.1.5. Plotter Makinesi... 12 Şekil 1.6. Kalıp Serileme... 13 Şekil 1.7. Kesimhanede Serim Makinesiyle Yapılan Serim İşlemi... 15 Şekil.1.8. Kesimhanede Kullanılan Makineler... 17 Şekil 1.9. Kesimhanede Kesim İşlemi... 18 Şekil 1.10. Metolama İşlemi... 19 Şekil.1.11. Meto Örneği... 19 Şekil 1.12. Tasnif Bölümü... 20 Şekil 1.13. Cutter İle Kesim İşlemi... 21 Şekil 1.14. Dikim Bandı... 22 Şekil 1.15. Son Ütü... 27 Şekil 1.16. Konfeksiyon Üretiminde Kalite Kontrol Aşamaları... 28 Şekil 1.17. Kumaş Depoda Işıklı Masada Kalite Kontrol... 32 Şekil 1.18. Inline Kontrol... 36 Şekil 1.19. Band Sonunda 100% Kalite Kontrol... 37 Şekil 1.20. Depo Son Kalite Kontrol (AQL)... 40 Şekil 1.21. Paketlenmiş Ürünler... 43 Şekil 1.22. Sevkiyata Hazır Ürünler... 43 Şekil 1.23. Kalitenin Oluşumu... 46 Şekil 1.24. Kalite Ve Müşteri İhtiyaçları İlişkisi... 48 Şekil 3.1. Model A Kumaş İç Yüzü ve Birleştirme Dikişleri... 69 Şekil 3.2. Model A Görünümü... 70 Şekil 3.3. Model A Bakım Etiketi Bilgileri... 70 Şekil 3.4. Model B Kumaş Görünümü... 71 Şekil 3.5. Model B Görünümü... 72 X

Şekil 3.6. Model B Bakım Etiketi Bilgileri... 72 Şekil 3.7. Model C Kumaş Görünümü... 73 Şekil 3.8. Model C Görünümü... 74 Şekil 3.9. Model C Bakım Etiketi Bilgileri... 75 Şekil 3.10. Konfeksiyon İşletmesinde Genel İş Akışı... 76 Şekil 3.11. Model A Pastal Resmi... 85 Şekil.3.12. Tasnif Safhasında Fire Olarak Ayrılmış Parçalar... 88 Şekil 3.13. Oje İle Durdurulmuş Kaçık... 88 Şekil 3.14. İç Kumaşta Oje Sürüldüğü Halde Durdurulamayan Kaçıklar... 89 Şekil 3.15. Model A Tamir Oranları... 90 Şekil 3.16. Model A İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları... 92 Şekil 3.17. Model B Örnek Pastal Resmi... 96 Şekil 3.18. İp Kaçığından Kaynaklanan Delikler Nedeniyle 2. Kalite Olarak Ayrılmış Ürünler... 99 Şekil 3.19. Telanın Görünmesinden Kaynaklı 2. Kaliteye Ayrılmış Ürün... 99 Şekil 3.20. Model B Tamir Oranları... 100 Şekil 3.21. Model B İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları... 101 Şekil 3.22. Model C Örnek Pastal Resmi... 104 Şekil 3.23. Model C Tamir Oranları... 107 Şekil 3.24. Model C İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları... 108 Şekil 4.1. Seçilen Modeller İçin Proses Süreleri Karşılaştırılması... 110 Şekil 4.2. Seçilen Modeller İçin Pastal Verimliliklerinin Karşılaştırılması... 111 Şekil 4.3. Seçilen Modellerin Ortalama Bant Verimlilikleri Karşılaştırılması... 112 Şekil 4.4. Seçilen Modeller İçin 2. Kalite Oranlarının Karşılaştırılması... 114 Şekil 4.5. Seçilen Modeller İçin Maliyet Oranlarının Karşılaştırılması... 115 XI

1.GİRİŞ 1.GİRİŞ Konfeksiyon; kısa sürede sistemli, seri şekilde yapılan giysi üretimidir. Hazır giyim sektörünün en önemli özelliği geniş kitlelere aynı modeli aynı niteliklerde üretebilmesidir. Teknolojik ilerlemelerin hızı ve sürekliliği nedeniyle artık bireyler için temel ihtiyaçlardan sayılan giyinmenin modanın etkenliği ve değişkenliği göz önüne alınarak, seri bir şekilde ve kalite standartlarının hep aynı niteliklerde olması istenmektedir (Taha Tekstil, 2011). Konfeksiyon sektörü yapı gereği dinamik bir sektördür, dış satım olanakları yüksektir, yüksek bir yatırım finansmanı gerektirmez, ürün tipi ve üretim şekli kolaylıkla değiştirilip pazar koşullarıyla uyum sağlayabilme avantajı vardır. Tüm bunlar konfeksiyon sektörünü yatırımcılar için cazip hale getirmektedir. Ancak, tekstil sektörleri arasında tüm hata ve problemlerin en açık ortaya çıktığı üretim dalı da konfeksiyondur. Çünkü tüm ham ve yardımcı maddelerin bir modelde bir araya gelerek anlam kazandığı son üretim zinciridir. Bu aşamadan sonra mamul müşterinin kullanımına sunulmaktadır (Öktem ve ark., 2001). Hazır giyim işletmelerinin iç ve dış pazar rekabet ortamında varlıklarını sürdürebilmeleri için; malzeme, makina, üretim ve insana ilişkin teknik ve teknolojik konularda yatırımlarını sürdürerek verimliliği ve üretim kalitelerini yükseltmeyi gerçekleştirmek zorundadır. Değişen piyasa koşullarında gelecekteki üretim yapılanması için ortaya çıkarılan talep profilinde göz önünde bulundurulması gereken noktalar şunlardır; Kısa sürede teslimat, Koleksiyon ve yeni ürün hazırlama sürelerinin kısaltılması, Kalite beklentilerinin yükseltilmesi, Rekabet, Ürün ve üretim programlarının belirlenmesi Bu temel üzerinden hareket edilerek, modern üretimi etkileyen şartların, hedeflerin analizi ve üretim stratejisi ile ilgili hedeflerin belirlenmesi gerekmektedir. Üretim akışı her bir konuyu kapsayan iyileştirici önlemlere göre planlanıp gerçekleştirilmelidir (Gürşahbaz, 2008). 1

1.GİRİŞ Hazır giyim sanayisinin genel yapısı incelendiğinde gerekli bölümler şunlardır: Koleksiyonun oluşturulması, müşteri modelinin seri imalata uyarlanması çalışmalarını yürütecek olan giysi tasarımcısı, modelistleri, model makinecileri, model kesimcileri olan tasarım birimi. Hazırlanan koleksiyonu yurt içi ve yurt dışı fuarlarda pazarlayacak olan pazarlama birimi. Siparişi alınan modelin serilenen kalıplarına göre çizip kesebilecek ve imalat ürünlerine sağlıklı bir biçimde ulaştırabilecek, grafikeri, makastarı, pastalcısı, metocusu olan kesimhane birimi. Kesimi tamamlanmış siparişin modeline uygun olarak ve arzulanan kaliteye özen göstererek dikilmesini sağlayacak üretim birimi. Dikimi bitmiş işlerin ilik düğmesini, son ütüsünü ve son kontrollerini, etiketleme, ambalajlamasını yapan, kolilenerek sevk edilmesini sağlayan bitim işlemleri birimi (Taha Tekstil, 2011). Hazır giyim sektöründe üretim, yukarıda sayılan farklı bölümlerin koordineli çalışmasıyla işleyen bir süreçtir. Bu süreç içerisinde kesimden, model hazırlığı, planlama, dikim hazırlığı ve montajdan kaynaklanan hataların giderilmesi ve azaltılabilmesi teknik detaylandırmanın iyi bir şekilde dökümanlaştırılarak hazırlanmasına bağlı olduğu söylenebilir (Gürşahbaz, 2008). 1.1. Konfeksiyon Sektöründe Durum Değerlendirmesi Tekstil ve hazır giyim sektörü, Türkiye de kurulmuş en büyük sektörlerden biridir. 1980 lerin ortalarında başlayan ihracata dayalı ekonomik politikalar sektörün gelişmesinde ana etken olmuştur. Bunun yanında ucuz işgücü maliyetleri, eğitilmiş insan gücü, yerli pamuk dahil ucuz hammadde temini, esnek üretim yapısı da sektörün gelişmesini sağlamıştır. Bununla birlikte Türkiye nin ana pazarlara olan coğrafi yakınlığı ile gelen taşıma ucuzluğu, kısa zamanlı teslimat imkanları sektörü rakipleri karşısında daha avantajlı duruma getirmiştir. Sektördeki bu gelişme 1990 lı yıllarda da devam etmiş ve bugün itibariyle toplam ihracatın %28 ini yapar hale 2

1.GİRİŞ gelmiştir. Bütün bunlara rağmen 2005 yılında kotaların kalkması ile sektör acımasız bir rekabet içine girmiş, özellikle ucuz, değerli ürünlerde ve ucuz işçilikte Çin ve Hindistan gibi ülkelerle rekabet edemez olmuştur. İşçilik ücretlerinin yıldan yıla artmaya devam etmesi Türkiye nin bu ülkelerle rekabet etmesini zorlaştırmıştır. Buna rağmen, bu ülkeler Türkiye nin coğrafi pozisyonu, üretim esnekliği ve tasarım gücü avantajları ile karşılaştırılamazlar (Görgülü, 2006). Türkiye İhracatçılar Meclisi tarafından açıklanan verilere göre, 2011 Ocak- Mart döneminde Türkiye den 4 milyar dolar değerinde hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatı yapılmıştır. 2010 yılının Ocak-Mart dönemine kıyasla ihracatta, dolar bazında %14,2 oranında artış meydana gelmiştir. Uluslarası piyasa koşullarındaki gelişmeler, yurtiçinde üretim maliyetlerinin yüksek ancak döviz kurunun düşük seyretmesi, son yıllarda Türkiye nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracat performansına etki eden en önemli faktörlerdir. 2011 yılının ilk üç ayında da üretim maliyetleri ve döviz kurları ile ilgili koşullar değişmezken, gelişmiş ülkelerin ekonomilerinde ortaya çıkan olumlu göstergeler ve gelişmekte olan ülkelerin ekonomilerinde iktisadi toparlanma sonucunda dünya genelinde perakende piyasalarındaki hareketlenmelerin, Türkiye nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatına olumlu yansımaları olmuştur. 2011 Ocak-Mart döneminde genel ihracat performansı içerisinde, hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatının payı, 2010 Ocak-Mart dönemi ile karşılaştırmalı olarak Çizelge 1.1 de gösterilmiştir. Çizelge 1.1. Genel İhracat Performansı İçinde Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatının Payı (www.itkib.org.tr) 2010 2011 2010 / 2011 Ocak-Mart Ocak-Mart Değişim (%) Türkiye Genel İhracatı 25.997.103 31.389.522 20,7 Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı 3.533.794 4.035.960 14,2 Haz. Ve Konf. İhracatının Payı (%) 13,6 12.9 Sanayi İhracatı 21.405.120 26.439.338 23,5 Haz. Ve Konf. İhracatının Sanayi Ürünleri *Birim: 1.000 $ İhracatındaki Payı (%) 16,5 15,3 3

1.GİRİŞ Çizelge 1.1 den de görüleceği gibi; 2011 Ocak-Mart döneminde Türkiye genel ihracatı %20,7 oranında artarak 31,4 milyar dolara yükselmiştir. Sanayi ihracatı ise %23,5 oranında artışla 21,4 milyar dolardan 26,4 milyar dolara yükselmiştir. Hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatındaki artış (%14,2),hem genel ihracattaki %20,7 lik hem de sanayi ihracatındaki %23,5 lik artışların oransal olarak gerisindedir. Bu çerçevede, 2011 Ocak-Mart döneminde hazırgiyim ve konfeksiyon sektörünün hem genel ihracat performansından hem de sanayi ihracat performansından daha düşük bir performans gösterdiği anlaşılmaktadır. 2011 Ocak- Mart döneminde, hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatının Türkiye genel ihracatındaki payı %13,6 dan %12,9 a, sanayi ihracatındaki payı ise %16,5 ten %15,3 e gerilemiştir (www.itkib.org.tr, 2011). 1.1.1. Ülkeler İtibariyle Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı 2011 Ocak-Mart döneminde Türkiye den en fazla hazırgiyim ve konfeksiyon ihraç edilen ülkelerin başında Almanya yerini korumaktadır. 2010 Ocak-Mart dönemine kıyasla %18,4 lük artışla 1 milyar dolarlık ihracat yapılan Almanya yı %7,3 lük artışla 492,8 milyon dolarlık ihracat yapılan İngiltere, %19,3 oranında artışla 332,4 milyon dolarlık ihracat yapılan Fransa, %21 artışla 312,5 milyon dolarlık ihracat yapılan İspanya ve %10,3 lük artışla 233,5 milyon dolarlık ihracat yapılan İtalya takip etmektedir. Sırasıyla Hollanda, Danimarka, Belçika, ABD ve İsveç, Türkiye nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatında diğer önde gelen ülkelerdir. En fazla hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatı yapılan ülkeler 2010-2011 yılları Ocak-Mart dönemleri karşılaştırmalı olarak Çizelge 1.2 de verilmiştir (www.itkib.org.tr, 2011). 4

1.GİRİŞ Çizelge 1.2. En Fazla Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı Yapılan Ülkeler (www.itkib.org.tr) 2010 Ülkeler Ocak/Mart Toplam Konf. da Pay (%) 2011 Ocak/Mart Toplam Konf. da Pay (%) Almanya 878.433 24,9 1.039.637 25,8 18,4 İngiltere 459.269 13,0 492.827 12,2 7,3 Fransa 278.508 7,9 332.370 8,2 19,3 İspanya 258.235 7,3 312.499 7,7 21,0 İtalya 211.672 6,0 233.538 5,8 10,3 Hollanda 181.195 5,1 224.144 5,6 23,7 Danimarka 107.628 3,0 130.823 3,2 21,6 Belçika 106.126 3,0 112.849 2,8 6,3 ABD 94.737 2,7 100.365 2,5 5,9 İsveç 74.229 2,1 88.920 2,2 19,8 İlk 10 Ülke Toplamı 2.650.032 75,0 3.067.973 76,0 15,8 Toplam Haz. Ve Konf. İhracatı 3.533.794 100,0 4.035.960 100,0 14,2 *Birim: 1.000$ 2010/2011 Değişim (%) Çizelgede 1.2 den de görüleceği üzere, en fazla ihracat yapılan ilk on ülkenin tamamında ihracat, 2010 Ocak-Mart dönemine kıyasla artmıştır. Artış oranları %5,9 ile %23,7 arasında değişmektedir. En yüksek oranlı ihracat artışı Hollanda da, en düşük oranlı artış ise ABD de olmuştur. 2011 Ocak-Mart döneminde Hollanda ya %23,7 artışla 224,1 milyon dolarlık ihracat yapılmıştır. ABD ye ise %5,9 luk artışla 100,4 milyon dolarlık ihracat gerçekleştirilmiştir. 1.1.2. Ürün Grupları Bazında Hazırgiyim ve Konfeksiyon İhracatı Hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatında temel ürün grupları, örme konfeksiyon mamulleri, dokuma konfeksiyon mamulleri ve diğer hazır eşyalar olarak sıralanmaktadır. Bu üç temel ürün grubunun Türkiye toplam hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatındaki payları farklılık göstermektedir. 5

1.GİRİŞ Türkiye nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatında ağırlıklı ürün grubu, örme konfeksiyon mamulleridir. 2011 Ocak-Mart döneminde örme konfeksiyon mamullerinin toplam hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatındaki payı %53,8, dokuma konfeksiyon mamullerinin payı %33,1 ve hazır eşyaların payı %13 tür. Çizelge 1.3 de temel ürün grupları itibariyle Türkiye nin hazırgiyim ve konfeksiyon ihracatı 2010-2011 yılları Ocak-Mart dönemleri karşılaştırmalı olarak verilmiştir (www.itkib.org.tr, 2011). Çizelge 1.3. Temel Ürün Grupları İtibariyle Türkiye nin Hazırgiyim Ve Konfeksiyon İhracatı (2010-2011/Ocak-Mart) (www.itkib.org.tr) Fasıl Ürün Grubu 2010 2011 2010/2011 Ocak-Mart Ocak-Mart Değişim(%) 61 Örme Giyim Eşyası ve Aksesuarları 1.899.502.457 2.155.495.503 13,5 62 Örülmemiş Giyim Eşyası ve Aksesuarları 1.169.876.350 1.326.412.502 13,4 63 Mensucattan Mamul Diğer Hazır Eşya 436.668.931 520.948.868 19,3 *Birim: ABD $ Çizelge 1.3 den de görüleceği üzere, 2011 Ocak-Mart döneminde hazırgiyim ve konfeksiyonun üç temel ürün grubunda da ihracat artışları olmuştur. Bu dönemde %13,5 oranında artışla 2,2 milyar dolarlık örme konfeksiyon mamulu ihraç edilirken, dokuma konfeksiyon mamulleri ihracatı %13,4 artarak 1,2 milyar dolardan 1,3 milyar dolara çıkmış, hazır eşya ihracatı ise %19,3 lük artış ile 520,9 milyon dolar olmuştur. Yılın ilk üç ayında, örme konfeksiyon mamulleri ile dokuma konfeksiyon mamullerinde eşit oranlı ihracat artışları görülürken, ev tekstillerinin de dahil olduğu hazır eşya ürün grubunda daha yüksek oranlı bir ihracat artışı sözkonusudur. 6

1.GİRİŞ 1.2. Konfeksiyonda Üretim Tekstili oluşturan her bir alt bölümün çalışma yöntemleri birbirinden farklıdır. Örneğin; iplik üretiminde genellikle stoka yönelik çalışılır. Dokuma ve örmede ise büyük ölçüde stoka yönelik çalıştığı gibi siparişe yönelik de çalışabilir. Konfeksiyon işletmelerinde ise %100 siparişe yönelik çalışılmaktadır. Konfeksiyon üretiminin temel malzemesi kumaştır. Kumaşın türünü belirleyen gramaj, genişlik, desen, hammadde gibi özellikleri yanında sertlik, döküm, sıklık, sağlamlık gibi kalite özellikleri de, hem kalıp yapımında kullanılan bolluk ve dikiş paylarını, hem de dikiş ve ütü işlemlerini etkileme bakımından önemlidirler. Kumaş dışında, giysi yardımcı hammaddeleri olan astar, tela, yapışkan, biye, düğme, fermuar gibi aksesuarlar da, gerek kalite özellikleri, gerekse kullanılma biçimleri bakımından teknolojiyi etkiler (Ömerbaş, 2006). 1.2.1. Konfeksiyonda Üretim Basamakları Konfeksiyon üretim aşamasında daha çok insana bağımlılık mevcuttur. Son yıllarda teknolojinin gelişmesi ile otomasyonun bu alanda da kendine yer bulmaya başlaması, bu bağımlılığı giderek azaltmaktadır. (Özdemir,2007). Konfeksiyon işletmelerinde üretimde iş akışı Şekil 1.1' deki gibidir. 7

1.GİRİŞ Hammadde Deposu Model Hazırlama ve Geliştirme Planlama Serim Kesim Tasnif Dikim Ütü Ve Kalite Paketleme Depolama Sevk Şekil 1.1. Konfeksiyon İşletmelerinde Üretimde İş Akışı (Özdemir, 2007) 1.2.1.1. Hammadde Deposu Üretimi yapılacak ürün için gerekli olan tüm hammaddenin kumaş ve yardımcı malzemenin (iplik, tela, aksesuar, düğme, fermuar, vb.) depolandığı yere denir. Hammadde deposu imalat kısmının ilk basamağıdır. Hammadde deposunda; kumaş ve yardımcı malzemelerin kontrolü, ütü denemesi, renk kontrolü, genişlik, desen hatası, dokuma hatası ve uzunluk kontrolü yapılır. Bütün bu deneyler kalite kontrol laboratuarında yapılır (Özdemir, 2007). Kumaş Deposu: Bir konfeksiyon işletmesinde ilk bölüm kumaş deposudur. Kumaşlar genellikle binaların serin, rutubetsiz, temiz ve güneş ışınlarını geçirmeyen odalarında korunurlar. 8

1.GİRİŞ Şekil 1.2. Kumaş Deposu (Taha Tekstil, 2011) Kaliteli üretim için kaliteli kumaş gerekir. Bu nedenle konfeksiyon işletmesine giren kumaşlar %100 kontrol edilmelidir. Eğer bu işletme için mümkün değilse, belli bir miktar numunenin kontrolü için bir sistem oluşturulması ve kumaş toplarının minimum %10' unun kontrol edilmesi tavsiye edilmektedir. Kumaşın kontrolünü kesim masasına kadar beklemek standart dışı (istenen özellikler dışında) mal yükleme riski oluşturacaktır ve bu durum gecikmelere, iş akışının bölünmesine ve maliyetin artmasına sebep olacaktır. Bu sebeple en iyi yöntem kumaşın gelir gelmez kumaş kontrolcüleri tarafından kontrol edilmesidir (Küçüksalvarcı, 2003). Kumaş deposunda aşağıda belirtilen kontrollerin yapılması gereklidir; Kumaş miktarının kontrolü Kumaş eni kontrolü Kumaş gramaj kontrolü Laboratuar testleri Örme kumaş hatalarının kontrolü (Kalaoğlu, 1997) Konfeksiyon işletmelerinde mamul kumaş kontrolü yeterli düzeyde yapılamıyorsa bu durumda kesimhane bölümünde serim işlemi sırasında da kumaş kontrol işlemi yapılır. Burada elle veya makine ile serim yapılırken (pastal atılırken) 9

1.GİRİŞ bu işlemi yapan elemanlar tarafından hatalar yakalanmaya çalışılır. Ancak burada yapılan kontrol çoğunlukla serim işleminin hızı nedeniyle yeterli olmamaktadır veya hataları yakalamak için serim işlemi çok yavaşlatılmakta ve kesimhanenin randımanı çok düşmektedir. Bundan dolayı, hataların ışıklı masalarda kontrol edilmesi haricinde, kalitesinden emin olunan boyahanelerle çalışmak, kalite kontrolün kısmen de olsa boyahane tarafından yapılmasını sağlamak gibi önlemler alınabilir (Küçüksalvarcı, 2003) Aksesuar Deposu: Konfeksiyon işletmesinde genellikle yardımcı malzemelerin bulunduğu ayrı bir depo daha mevcuttur. Konfeksiyon mamulü üzerinde bulunan aksesuarların, nihai alıcının kullanımı esnasında işlevsel olabilmesi ve dayanıklılığı açısından işletmeye girdiği anda kontrole tabii tutulması ve onay aldıktan sonra üretim bölümüne verilmesi gerekmektedir. Bu amaçla bu depoda konfeksiyon üretiminde kullanılan fermuar, düğme (çıtçıt, kuşgözü, çakma düğme v.b.), etiket, dantel, kordon, lastik, tela, askı, poşet, koli gibi aksesuarlar depolanır ve bu aksesuarların hem adetsel hem de nitelik açısından kontrolleri yapılır. İstenen niteliklere uygun olduğu tespit edilen aksesuarlar üretim bölümüne sevk edilmeye hazır hale gelir (Dirgar, 2004). Şekil 1.3. Aksesuar Deposu (Taha Tekstil, 2011) 10

1.GİRİŞ 1.2.1.2. Model ve Kalıp Hazırlama Modeli belirlemek ve kalıbı hazırlamak hazır giyimin en önemli alt basamağını oluşturur. Kalıbın hazırlanması özel bir eğitim ve beceri gerektirir. Ölçü listesinin sağlıklı olması kalıp hazırlamada çok önemlidir. En doğru şekilde hazırlanmış ana (esas) kalıplar ve model uygulanmış kalıp parçaları çeşitli alet ve makinelerle çoğaltılabilir (Özdemir, 2007). Hazır giyim üretiminde, ürünün ve üretimin temel özelliklerinin belirlenmesi model bölümünde gerçekleşir. Bu bölümde modelin kalıpları hazırlanarak örnek model üretimi yapılır. Örnek model onaylandıktan sonra modele ait kalıplar diğer bedenlerin elde edilmesi için serilendirilir. Bir siparişte ortalama 5 beden olduğu göz önünde bulundurulursa, sezon boyunca yüzlerce kalıbın hazırlanması gerekmektedir. Kalıpçılar tarafından hazırlanan kalıplar daha sonra tek tek elle kartonlara çizilerek kesilir. Hazırlanan bu karton kalıplar siparişteki beden dağılımı dikkate alınarak kumaşın eni ile sınırlı bir alana el ile yerleştirilerek tek tek kalıp etrafından çizilerek kesim planları hazırlanır. Bu işlem çok yorucu ve zaman isteyen bir işlemdir. CAD (Computer Aided Design- Bilgisayar Destekli Tasarım) sistemi kullanılarak bu işlemlerin daha kısa sürede yapılması sağlanabilir (Özdemir ve Şenol, 2004). CAD Sisteminde bilgisayar ekranındaki tasarımların kalıp haline getirilmesi, kalıpların en az fire ve yüksek verimlilik sağlayacak şekilde yerleştirilmesini sağlayarak zamandan tasarruf sağlar. Bu sistem sayesinde, kumaş daha verimli kullanılır, kalıplardaki hata oranları ve üretim kayıpları en aza iner, giysinin kalıp hazırlama, serileme, pastal yerleşimi gibi işlemlerinde işgücü, zaman ve maddi tasarruf sağlanmış olur. Kalıp hazırlama, serilendirme ve pastal hazırlama sistemlerinde 1 giriş kısmı (digitizer, scanner), 1 çalışma alanı (Workstation), 1 çıktı (plotter, XY plotter, printer) bulunur. Elde hazırlanan kalıplar digitizer veya scanner yardımıyla ekrana yansıtılır. İstenilen kumaş eninde, özelliklerinde ve asorti planında pastal resmi hazırlanır. Pastal resmi bire bir boyutlarında plotterdan veya minyatür olarak printerdan alınabileceği gibi XY plotterdan da istenilen kalınlıktaki kağıda, değişik boyutlarda kesilmiş olarak veya çizim halinde alınabilir (Özkan, 2006). 11

1.GİRİŞ Şekil 1.4. Model ve Kalıp Hazırlama Bölümü (Taha Tekstil, 2011) Şekil 1.5. Plotter Makinesi (Taha Tekstil, 2011) 12

1.GİRİŞ Konfeksiyonda üretimin ve seri üretimin ilk bölümü, üretim kalıbından her bedene göre bir dizi kalıp çıkarmaktır. Bu işleme serilendirme denir. Kalıp serileme standart ya da işletme dahilindeki beden ölçü tablolarına ait beden sınıflarının dikkate alınmasıyla hazırlanır. Serilenmiş kalıplar; Çizginin çizimi Dikişin gidişi Kalıp tekniği açısından ana beden ölçüsüyle eş olmalıdır (Özdemir, 2007). Şekil 1.6. Kalıp Serileme (Taha Tekstil, 2011) Model ve kalıp hazırlama bölümünde müşteri isteklerine yanıt verebilecek ve üretim verimliliğini düşürmeyecek numunelerin zamanında hazırlanması çok önemlidir. Ayrıca üretim dikim talimatları ve üretim numuneleri bu bölümde hazırlanır (Dirgar, 2004). 13

1.GİRİŞ 1.2.1.3. Kesimhane Bölümü Kumaşın serildiği, pastal resmine göre kaba ve ince kesimlerin yapıldığı ve kesilen parçaların tasnif edildiği bölümdür (Özdemir, 2007). Kesimhane, numunemodel bölümü ile dikim arasında önemli bir köprüdür. Özellikle firmanın maliyet açısından belki de en kritik operasyonu bu aşamada gerçekleşmektedir. Çünkü oranı üründen ürüne değişmekle birlikte, giysi maliyetinin % 50-65 arasındaki kısmını kumaş oluşturmaktadır ve kumaş kesildikten sonra hata yapıldığı anlaşılırsa çoğunlukla bunun geri dönüşü yoktur. Kesimhanedeki işlemler; Çizim (pastal yerleştirme), Serim (kumaş katlarının pastal planına göre üst üste atılması), Kesim Tasnif (kesilen parçaların düzenlemesi ve kontrolü). Çizim, serim ve kesim hepsi de elle ya da makine yardımı ile yapılabilir. Her işlemde ortaya çıkabilecek olan hata dikim bölümüne aktarılacağından, direkt olarak nihai ürün kalitesine etki eder. Kesimden sonra parçalar tasnif edilir ve dikim bölümüne sevk için hazırlanır (Dirgar, 2004). Depodan kesimhaneye getirilen partinin kumaş topları, kesimden önce bir süre açık halde dinlendirilmelidir. Burada ki amaç, esnek bir yapıya sahip olan örme kumaşın depolama süresince toplam ağırlığı ile esneyip normal ölçüsünde değişim meydana gelmesidir. Aksi takdirde, direkt serimi ve kesimi yapılan partide kumaşın kendini toplaması eğilimi ile ölçü ve gramaj hataları görülecektir (Küçükşalvarcı, 2003). Kumaş Serme: Kumaş serme; kesim planına ve asortiye göre hazırlanmış pastala ve kumaş cinsine uygun olarak belirlenen kat sayısında kumaşı üst üste sererek kesime hazır hale getirmektir. Serim işlemi elle veya makineyle yapılabilir (Taha Tekstil, 2011). Elle serim; küçük işletmelerde kullanılan bir serim şeklidir. Bir veya iki işçi iki uçtan tuttukları kumaşı çekerek üst üste sererler. Temelde yorucu bir işlemdir. 14

1.GİRİŞ Makine ile serim; serim işlemini işçilikten kurtarmak için bir takım alet ve makineler geliştirilmiştir. Bunlar: 1) Basit serme makineleri: Genellikle elle itilerek hareket ettirilirler. Masa kenarına konan raylar üzerinde araba hareket ettirilerek serme yapılır (www.tekstilokulu.net). Bu serim şeklinde; kumaş topu serim makinesi üzerindedir. Kumaş, sevk silindiri üzerinden getirilerek masa üzerine sevk edilir. Serim makinesi elle itilerek masanın iki kenarında bulunan raylar üzerinde hareket eder. Hafif olması için alüminyumdan yapılan bu makineler birçok kumaş katını yüz yüze veya tek yönlü olarak kesim masası üzerine sererken kumaş kenarlarının düzgün olmasını sağlar (www.muhendisforum.net). 2) Otomatik serme makineleri: Elle itilerek serim yapan makineye bir motor eklentisiyle otomatik serme arabaları geliştirilmiştir (www.tekstilokulu.net). Şekil 1.7. Kesimhanede Serim Makinesiyle Yapılan Serim İşlemi (Taha Tekstil, 2011) Artık günümüzde 3 metre enindeki kumaşları serebilen, her katın sonunda kumaşı düzgünce kesen ve katları birbiri üzerine denk getiren, tümünün kumaş yönünü havları belirli bir yöne doğru yatacak şekilde aşağı ya da yukarı baktıran ve gerilimsiz olarak serimi yapan serim makineleri vardır. Bu makinelerin özellikleri şunlardır: 1- Kumaşın bir kenarında çakışma olacak şekilde serim yaparlar. Bu da fotosel yardımı ile sağlanır. Fotoselde ışık yardımı ile kontrol yapılır. Kumaş katı atıldığında 15

1.GİRİŞ eğer eni darsa karşı tarata ışık geçer ve alınan uyarıyla top sağa sola hareket ettirilerek kumaş normal pozisyonunda serilmeye devam edilir. Böylece kontak kapanır. Bazı fotosellerde kumaşın içindeki bir çizgi kontrol ettirilebilir. 2- Serim işleminde pastal sonuna gelindiğinde otomatik kesim yapılır. 3- Arabada bulunan sayaç yardımı ile kaç kat atıldığı bilinir. 4- Zikzak serim tertibatı ile daha hızlı kat atılır. Çünkü araba hem giderken hem de gelirken serim yapar. 5- Yüz yüze serim için top çevirme tertibatı kullanılır. 6- Otomatik kumaş aktarma ve takma tertibatı; desen yönü fazla önemli olmayan kumaşlarda kullanılır. 7- Çift taraflı tahrik mekanizması; ağır ve eni geniş kumaşların seriminde kullanılır. 8- İşçi taşıma düzeni; serim yapılırken işçinin de beraber gidip geldiği kısımdır. Makine hızlı hareket ettiği için hatalı yerde makineyi durdurup kumaşı keser, işarete kadar gelerek bindirme yapar. 9- Hız ayarlama mekanizması; elektrik motoru sayesinde makineyi durmadan önce yavaşlatır. 10- Otomatik top yükleme tertibatı bulunur. 11- Kareli desenli kumaşları düzenleme tertibatı; pek randımanlı değildir, Bir de özellikle örgü yüzeylerde çalışılacağı zaman gerekli olan, hem top serebilen hem de yığma kumaş serebilen sistemler vardır. Ayrıca tüp halinde kumaşları da serebilen özel makineler de bulunmaktadır (www.muhendisforum.net). Kumaş Kesme: Kumaş kesme; giysiyi oluşturan parçaları dikimle birbirine monte edebilmek için, serilmiş kumaşı pastal çizimini kullanarak istenilen form ve düzgünlükte kesme işlemidir (Taha Tekstil, 2011). Çok sayıda kattan oluşan bir kesim pastalının kesilmesi dikkat ve ustalık isteyen bir iştir. Kesimin hassas olarak ve kumaş düzlemine dik yapılması önemli noktalardır. Bu nedenle birinci aşamada dik bıçaklı kesim makineleri kullanılır. Bunlar düşey yönde titreşim yapan ve tekerlekli bir tabla yardımıyla kesim masası üzerinde elle hareket ettirilebilen motorlu makinelerdir. Döner disk bıçaklı kesim makinesi kat sayısının az olduğu durumlarda, ince kumaşların, örneğin astarın, hızlı biçimde kesimi için kullanılan bir başka kesim aracıdır (www.muhendisforum.net). 16

1.GİRİŞ İkinci aşamada hassas kesim yapılır. Bunun için dairesel bıçaklı kesim makinesi kullanılır. Bu makine düşey doğrultuda tek yönde hareket eden bir hızardır. Kesimin yapıldığı geniş alanlı bir tablası vardır. Kaba kesimi yapılmış büyük parçalar doğrudan bu makinede kesilirler. Kesim sırasında dikim işlemlerini kolaylaştıran ve referans noktaları olarak kullanılan çentikler de açılır. Küçük parçaların kesimi için kesim presleri de kullanılabilir. Bunlar kesilecek parçanın biçiminde hazırlanmış blok çelik bıçakların kumaş katlarının üstüne bastırılmasıyla kesmeyi gerçekleştirirler. Bu kesim gömlek yakası, manşet, roba, cep kapakları gibi ufak kesimler için kullanılır. Çok düzgün standart kesim elde edilir. Bununla birlikte kesim kalıplarının yapımı çok zaman alır ve pahalı bir yatırımdır. Kestiği kat yüksekliği 20-30 mm. arasında değişir. Ancak kalıbı uzun zaman değişmeyen üretimlerde kullanılır (www.muhendisforum.net/). A) Hızar B) Kesim Motoru (Dik Bıçak) Şekil 1.8. Kesimhanede Kullanılan Makineler (http://www.arismakina.com/) Kesim sırasında iş güvenliği konusunda çok dikkatli olmak gerekir. Kesim makinelerinde eli ve parmakları bir ölçüde koruyan korkuluklar varsa da, bunlar yeterli değildir. İyi bir aydınlatma ve zaman zaman dinlenme iş güvenliğini sağlar (www.muhendisforum.net/). 17

1.GİRİŞ Kesim sırasında dikkat edilecek konular şunlardır; 1) Kesimin hassasiyeti: Eğer parçalar kalıp şekillerinde düzgün olarak kesilmezse dikildikten sonra beden ölçüleri tutmaz. Bu nedenle kesme işlemi hassas bir şekilde kumaş düzlemine dik olarak yapılmalıdır. 2) Düzgün kenarlar (Temiz kenarlar): Kesilmiş kumaşın kenarı bilenmemiş bıçak nedeniyle yıpranmamalıdır. 3) Erimemiş kenarlar: Bıçak, kumaştan geçerken sürtünmeden kaynaklanan bıçak ısınması oluşmaktadır. Aşırı ısınma kumaşın kıvrılmasına ve termoplastik lifli kumaşlarda kumaş kenarlarının erimesi sonucu kumaş kenarlarının birbirine yapışmasına neden olmaktadır. Yapışkan kenarların zorlanarak açılması kumaşın yıpranmasına neden olur. Ayrıca sertleşmiş kenarlar giyim sırasında rahatsızlık verir. Bunun için bıçak keskin olmalı, antifüzyon kağıdı kullanmalı, gerekiyorsa kesme bıçağının hızı düşürülmeli ve pastal yüksekliği azaltılmalıdır. 4) Pastalın desteklenmesi: Kesme sistemi hem kumaşı desteklemeli hem de bıçağın en alt kat kumaşa girmesine izin vermelidir. Serimi yapılan kumaşın daha önceden kontrolden geçmiş olmasına rağmen kumaş hatalarının tanınması ve dikkat edilmesi gerekir (Kalaoğlu, 1999). (A) Dik Bıçakla Kaba Kesim (B) Hızarla Hassas Kesim Şekil 1.9. Kesimhanede Kesim İşlemi (Taha Tekstil,2011) 18

1.GİRİŞ Metolama: Kesilen kumaş katlarını birbirine denk getirerek, oluşabilecek renk farkı, ton farkı gibi hataları önlemek amacıyla kesim işleminin ardından kesilen parçaların her katına meto aleti ile üzerinde beden, parti ve kat numarasını ifade eden yapışkan, küçük etiketler yapıştırılır. Bu işleme metolama denir. Metoların kumaşın arka yüzüne yapıştırılması gerekir. Bir ürünü oluşturacak tüm parçalar aynı meto numarasına sahip olmalıdır. Dikim sırasında aynı meto numarasına sahip parçaların birleştirilmesi çok önemlidir. Aksi takdirde, bir ürünü oluşturan parçalar arasında renk farkı, optik görünüm farkı gibi problemler ortaya çıkmaktadır (Tunç, 2010). Meto numarası, soldan başlayarak beden, pastal numarası (pastal kesim fişinin son üç hanesi) ve sıra numarası olacak şekilde ayarlanır (Taha Tekstil, 2011). Şekil 1.10. Metolama İşlemi (Taha Tekstil, 2011) Şekil 1.11. Meto Örneği (Taha Tekstil, 2011) 19

1.GİRİŞ Tasnif: Kumaş kesildikten sonra dikim hattına girip mamul olmadan önce, bir mamulün tüm parçalarının (beden, kol, yaka, manşet vb.) kontrol edilerek parçalarının eşlendiği bölüm tasnif bölümü olarak adlandırılır. Bu noktada montajı yapılacak tüm parçalar hem kontrol edilir, hem de hatalı olan parçalar ayrılarak yerine sağlam parça konulur. Bir model için kontrol işleminin yapıldığı ilk kısımdır. Artık kumaş özel olarak o model için kesilmiş ve kontrolü başlamıştır (Bek, 2008). İşletmelerde tasnif işleminin yeterli miktarda ışığa sahip alan içerisinde yapılması gerekmektedir.(küçüksalvarcı, 2003). Tasnif bölümünde her parça tek tek ışık altında kontrol edilir. Kontrol ederken renk farkı, delik, kesik, elyaf vb. kaliteyi bozacak olan kriterler baz alınır. Ayrıca kesilen kumaşın kalıbı üzerinde de her pastaldan üst, orta ve alt sıradan birer adet olmak üzere ölçü kontrolü yapılır. İstenilen şartlara uygun olmayan her parça ve onunla birleştirilecek diğer parçalar sakat olarak ayrılır (Taha Tekstil,2011). Şekil 1.12. Tasnif Bölümü (Taha Tekstil, 2011) Kumaş Serim ve Kesim İşlemlerinde Bilgisayarın Kullanılması: İnsan emeğinin yoğun olduğu konfeksiyon sektöründe kişilerin performansına bağlı olarak verimlilik ve kalite faktörleri de değişkenlik gösterir. İş akışı içerisinde insan emeğinin katkısını azaltmak; dolayısıyla daha verimli ve kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak amacıyla bilgisayar destekli sistemlerin kullanımı yaygınlaşmaktadır. 20

1.GİRİŞ Kesim planı hazırlığı işlemi sırasında sistem, kullanıcıya istediği model ve bu modellerden istediği bedenlere ait kalıpları istediği şekilde yerleştirme olanağı sağlar. Kullanıcı aynı anda tüm boy kesim planını ekranda görerek kontrol edebilir. Sistem kalıpların düzgünlüğünü (çözgüye paralel veya dik olmasını), üst-üste binmemesini, adetlerinin doğruluğunu, kalıplar ile ilgili önceden belirlenmiş özel uygulanmasını sağlar. Böylelikle en yüksek kumaş kullanım verimliliğini ve kesim kalitesini sağlayacak yerleşim düzeni hazırlanabilmektedir. Günümüzde kesimhanede kullanılmaya başlanan CAM (Computer Aided Manufacturing) sistemleri ile hız, tasarruf ve kalitede yükselme sağlanabilmektedir. Bu sistemler için üst üste yerleştirilen kumaş katları vakumlanarak sıkıştırılır. Böylelikle kumaş katlarının kayması ve kırışması problemi ortadan kalkmış olur. Sıkıştırılan bu kumaş katları bir dik bıçak tarafından otomatik olarak kesilmektedir (Özdemir, 2007). Kesim işlemi Cutter (Kesici) adı verilen CAM sistemi ile yapılırsa; kesim hassasiyeti, düzgünlüğü, kalitesi ve kumaş kullanım verimliliği artar. Bu sistemde kesim hızı, kesim planına göre kontrol edilebilmektedir. Parçalar vakum etkisi altında sıkıştırıldığı için yüksek katlarda bile çok düzgün kesim yapılabilmektedir. Cutterlar; kumaş ve işçilik gibi önemli maliyet unsurlarından ve zamandan tasarruf sağladıkları gibi, kesim kalitesinin ve verimliliğin de artmasını sağlarlar (Öktem, Aktuğlu, Özdoğan, 2001). Şekil 1.13. Cutter İle Kesim İşlemi (Taha Tekstil, 2011) 21

1.GİRİŞ 1.2.1.4. Dikim İşlemi Dikim, farklı alt süreçlerde üretilen veya hazır olarak alınan parçaların, ürünün bütünlüğünü sağlayacak şekilde birleştirilmesi işlemidir (www.belgeler.com). Dikimhanede üretilecek olan modelin cinsine göre makine parkuru belirlenir. Bir giysinin üretimde geçirdiği zamanın büyük bir kısmını dikimde geçirdiği bilinmektedir ve bu süre içinde ürün pek çok operasyondan geçmektedir. Bu nedenle bu bölümde yapılan işlemlerin kalitesi direkt olarak ürün kalitesine etki etmektedir (Dirgar, 2004). Dikim bölümü, konfeksiyon işletmelerinde üretim süreci boyunca en fazla emek yoğun özellik gösteren bölümdür. Aynı zamanda üretimde ortaya çıkan hataların çoğunlukla dikim bölümünde yapılan işlemlerden kaynaklandığı bilinmektedir. Konfeksiyon işletmelerinde, seri üretimde farklı operatörler çalışmaktadır. Üretim sürecinde sadece bir operatörün hatalı çalışması bile ürünün hatalı olmasına neden olmaktadır. Bu nedenle konfeksiyon üretiminde operatörlerin birbirleriyle uyumlu çalışması kaliteli üretim için son derece önemlidir (Kaya ve Erdoğan, 2007). Şekil 1.14. Dikim Bandı (Taha Tekstil, 2011) 22

1.GİRİŞ Dikim esnasında, dikiş makinelerinde kullanılan dikiş iğnesinden ve ipliğinden kaynaklanan dikiş hasarları oluşabilir. Dikiş hasarlarının oluşmasında etkili olan gerek malzeme gerekse mali değişkenler göz önüne alınarak dikim işlemi kontrol edilmelidir. Dikiş hasarını etkileyen malzeme değişkenleri olarak; Kumaşa uygulanan terbiye işlemleri, Kumaş yapısı sayılabilir. Kumaşa terbiye işlemlerinden sonra genellikle yumuşatıcı olan kumaş yağlayıcısının uygulanması dikiş performansını arttıracak ve dikiş hasarını azaltacaktır. Aksi takdirde, dikim esnasında sürtünme problemi ortaya çıkacak ve sonuçta dikiş hasarları oluşacaktır. Kumaşların yapısal özellikleri açısından yüksek gramaja sahip kumaşlar, dikim esnasında genellikle yüksek iğne sıcaklığına neden olmaktadır. Dikiş hasarını etkileyen makine değişkenleri arasında ise; İğne büyüklüğü, Dikiş makinesi hızı, Dikiş sıklığı ve yönü, Hasarlı makine parçaları sayılabilir. Kullanılan dikiş iğnesinin çok büyük olması, iğnenin kumaştan geçmesi esnasında iplikleri parçalamasına sebebiyet vermektedir. İnce iğne kullanılarak dikiş hasarında azalmalar elde edilmektedir. Fakat bu durumda, dikişe daha fazla özen gösterilmesi gerekmektedir. Var olan bir dezavantaj da, ince iğne kullanıldığında yüksek dikiş hızlarında çalışmanın zorluğudur. Bunun yanında var olan bir avantaj ise dikim esnasında ısı hasarının azalmasıdır. Dikiş makinesi hızındaki artışlar sonucu, iğne ve kumaş arasındaki sürtünme hızı artmakta ve doğal olarak bu durum iğnelerin normalden çok daha fazla ısınmasına neden olmaktadır. Fazla ısınmanın sonucunda da dikiş hasarları meydana gelmektedir. Bunun yanı sıra dikiş sıklığının artması sonucu iğnenin kumaşa batış sayısı da artacağından iğne-kumaş sürtünmesi de artacaktır. Bunun akabinde yine ısıdan kaynaklanan dikiş hasarı artacaktır (Yılmaz,2007). 23

1.GİRİŞ 1.2.1.4.(1). Konfeksiyon Sektöründe Dikim Sürecinin Planlaması Montaj Hattı Planlaması: Günümüzde, konfeksiyon sektöründeki dikim sürecinde bir giysinin üretimi montaj hatlarında yapılmaktadır. Hat dengeleme, akıcı bir üretim için boş zamanların en aza indirgenmesi ve işin çalışma noktalarına hemen hemen eşit olarak taksim edilmesi problemidir. Montaj hatları, kitle üretiminin önemli bir alt sistemidir. Bu tip sistemler ayrıntıda farklı olmakla beraber, temelde birbiri ardına dizilmiş iş istasyonlarından oluşur. Hammadde ve yarı ürün parçalar, hat içine, hattın başlangıcından veya ara istasyonlardan girerler. Giren parçalar bir iş istasyonundan diğerine geçerek en son istasyondan hattı tamamlanmış olarak terk ederler. Bir montaj hattının kurulmasında ulaşılmak istenen amaçlar aşağıdaki gibidir: 1. Düzenli bir malzeme akışı sağlamak. 2. İnsan gücü kullanımını en üst düzeye ulaştırmak. 3. Makine kapasitelerini en üst düzeyde kullanmak. 4. İşlemler için minimum miktarda süre ve malzeme kullanmak. 5. Boş zamanları veya dengeleme kayıplarını en aza indirmek. 6. İş istasyonu sayısını en aza indirmek. 7. Denge kayıplarını, iş istasyonları arasından düzgün şekilde dağıtmak. 8. Varolan tüm kısıtları, sınırları zorlamadan sağlamak. 9. Hat dengeleme maliyetini en az düzeyde tutmak. Montaj hattı dengelemenin amaçları birbirleriyle çeliştiklerinden, hepsini birden en üst düzeye ulaştırmak olası olmayabilir. Dengelemede ana amaç, bu çelişkilerin göz önüne alınarak en uygun çözüme ulaşılmasıdır. Bu yapılırken montaj maliyetinin de en küçük olması sağlanmalıdır. Dengeleme işleminde hesaba katılan etmenler içinde, maliyeti etkileyen tek değişken, iş gücüdür. İşgücü yükünün dengelenmesinde başvurulabilecek yollar şunlardır: 1) İki veya daha fazla tezgahta bir işçi çalıştırılabilir. 2) İki kısa işlem süresi, diğerlerinden daha az ise bunlar, bir işçiye verilebilir. 3) İşçinin yükü arttırılabilir. 4) İşçiler çalışma hızlarına göre dizilebilir (İlleez, 2006). 24

1.GİRİŞ Montaj Hatlarının Yerleşimi: Donanımın ve iş istasyonlarının yerleşim biçimi, hat tipindeki üretimleri etkileyen önemli bir etmendir. Hattın bulunduğu yer ve üretilecek ürünün özellikleri, hattın alacağı şekli belirler. Fiziksel montaj hatları; düz, dairesel, değişik açılı, U-şekilli ve zig-zag gibi değişik biçimlerde tasarlanabilir (İlleez, 2006). Montaj hattının düzenlenmesinde dikkat edilecek en önemli noktalardan biri işçiye çalışma kolaylığının sağlanması, diğeri ise zaman kayıplarının en aza indirilmesidir. Böylece verim artacak, dolayısıyla da maliyet düşecektir. Bu nedenle üretim hattı kurulurken aşağıda belirtilen noktalara dikkat edilmesi gerekmektedir. Taşıma mesafeleri mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Geri dönüşler az olmalıdır. Operasyonlara uygun iş akışı sağlanmalıdır. İş akışı sırasında kesişmeler olmamalıdır. İş akışının genel prensiplerine uygun şekilde yerleşim yapılmalıdır (Dulkadir, 2002). Basit ve sistematik olması, kolayca yerleşim yapılabilmesi, servis verme olanaklarının kolaylıkla sağlanabilmesi, konveyör sistemlerinin uygulanabilirliğinin artması ve maliyetlerinin düşmesi, ayrıca köşelerde meydana gelebilecek transfer zorluklarının ortadan kalkması gibi nedenlerle, montaj hatlarının yerleşiminde düz hatlar yeğlenir. Ama aşağıda belirtilen bazı özel durumlarda, değişik şekillerde montaj şekillerinin kullanımı söz konusu olabilir: 1) Hattın boyu uzun ise, varolan yere sığmıyorsa veya düz hat yerleştirme yapıldığında boşta kalacak alanın boyutları büyükse, U-şekilli veya dairesel hat kullanılır. 2) Elektrik ve basınçlı hava gibi tesisat bağlantıları, birden fazla istasyona aynı kaynaktan yapılıyorsa U-şekilli hatlar kullanılır. 3) Varolan alan uygun değilse ve çok bitişik düzenlemeler gerektiriyorsa, düz hat dışında kalan uygun bir hat şekli tercih edilir. 4) Maliyeti yüksek olan bir makineye, birbirinden ayrık iki etkinlik yaptırılması gerekiyorsa, U-şekilli hatlar tercih edilir. 25

1.GİRİŞ Fiziksel montaj hatlarından başka ayrıca işlevsel montaj hatları vardır. Bunlar dört değişik biçimde olabilir: Seri, birleşik, paralel ve besleyici montaj hattı tipleridir (İlleez, 2006). Konfeksiyon Sektöründe Kullanılan Hat Dengeleme Yöntemleri: Hat dengeleme, makine parkı ve işgücünün belirlenmesi amacıyla yapılan ve en yüksek verimlilik, dolayısıyla en düşük maliyeti amaçlayan bir çalışmadır. Montaj hattında amaç bir ürüne ait bileşenlerin montajını gerçekleştirip bitmiş ürünü elde etmektir. Montaj süreci iş elemanlarının veya yapılması gereken görevlerin sıralanmasından oluşmaktadır. Bir iş elemanının montajı önceden belirlenmiş ilgili istasyonda öncelik ilişkisine bakılarak yapılmalıdır. Montaj hattı dengelemedeki en önemli nokta görevleri istasyonlara doğru şekilde atamaktır. Çünkü iş elemanlarının işlem süreleri çoğunlukla eşit değildir. İşlem sürelerindeki bu farklılıklar istasyonlarda zaman fazlalıklarına yol açmaktadır. Hat dengelemenin temel amacı istasyonlardaki zaman fazlalıklarını azaltmak için montaj hattındaki toplam iş yükünü istasyonlara eşit olarak dağıtmaktır (İlleez, 2006). 1.2.1.5. Ütü Pres Ütüleme işlemi; giysilerde buruşuklukların ve katlanmış kısımların düzeltilmesi, giysilere form ve sekil sabitliğinin kazandırılması amacıyla nem, ısı ve basınç faktörleri kullanarak yapılan işlemdir. Konfeksiyon üretiminde küçük parçalar önceden hazırlanıp, daha sonra büyük parçalara eklenir. Küçük parçaların hazırlanması sırasında yapılan ütü, çoğunlukla dikiş açma, yapıştırma ve düzgünleştirme amacıyla yapılır. Bu ütü işlemlerine ara ütüleme denir. Giysi bittikten sonra, giysiye biçim vermek için "son ütü" denilen ütü işlemi yapılır. Son ütüleme işlemi ile dikimi tamamlanan giysilerin satışa hazır hale getirilmesi sağlanır. Ütüleme işleminden önce giysiler üzerinde bir ölçü kontrolü yapılmakta ve böylece ütüleme toleransları belirlenmektedir. Ütü bölümünde çalışan elemanlar istenen ölçülere göre ütülemeyi gerçekleştirirler. Ütüleme işlemleri sırasında ısı ve buhar kullanıldığından kumaşta hatalar meydana gelebilir ve bunlar da giysinin kalitesinin düşmesine neden olabilir. 26

1.GİRİŞ Ütüleme işleminde olabilecek hataları önlemek için ütüleme işleminin kumaş özelliklerine göre dikkatli biçimde yapılması gerekir. 1) İyi bir ütü kalitesi için ütüleme basıncı çok önemlidir. Yanlış ayarlanan basınç kumaşta parlamalara neden olur. Ütü etkisiyle örme kumaşlarda oluşan parlama problemi en çok ceplerde, yakalarda, kenarlarda ve dikiş bölgelerinde görüldüğünden, giysinin ütülenmesi sırasında bu bölgelere dikkat edilmelidir. Parlamaya karşı hassas olan materyallerde, pres yüzeyi ancak belli bir mesafeye kadar yaklaştırılarak materyal tamamen buharlanır ve ardından kurutulur. 2) Örme kumaşlardan üretilen giysilerin ütülenmesinde esnetilmemesine dikkat edilmelidir. Örnek olarak ribana kumaşlardan üretilen giysilerde sadece gerilimsiz olarak buhar verilmelidir (Yılmaz, 2007). Şekil 1.15. Son Ütü (Taha Tekstil. 2011) 1.2.1.6. Kalite Kontrol Elde edilen ürün, en son kalite kontrolden geçirilerek, hatalı yerleri saptanır. Bazı firmalarda son kontrolden önce, işlem içi kontroller yapan, ara kontrol ekipleri de vardır. Kontrol sonucu saptanan hatalardan düzeltilebilir olanların onarımı yoluna gidilir. Düzeltilemeyecek hatalar varsa, bu ürünlerin, hatalı ürün olarak indirimli fiyatla satılarak değerlendirilmeleri sağlanır. Kalite kontrolden geçen ürünler, cinslerine göre ya paketlenerek veya askılara asılarak pazarlanır (Bayraktar,1996). Konfeksiyonda kalite kontrol aşamaları sırasıyla Şekil 1.15 de gösterilmiştir. 27

1.GİRİŞ Kumaş ve Yardımcı Malzeme Giriş Kontrolü (Uygunluk Kontrolü) Pastal Kontrolü Kesim Kontrolü Gruplarda Dikim Kontrolü (Numuneye Göre Ara Kontrol) Ütü Kontrolü Son Kontrol (Bitmiş Ürün Kontrolü) Son Kontrol ve Ara Kontrol Raporu Kalite Raporu Şekil 1.16. Konfeksiyon Üretiminde Kalite Kontrol Aşamaları (Çetin, 2008) Şekil 1.15 den de görüleceği üzere konfeksiyonda kalite kontrol hammadde deposunda kumaş ve yardımcı malzeme kontrolü ile başlayıp, proses kontrolleriyle devam etmektedir. Pastal hazırlanırken, kesimde, dikimde, ütüde ara kontroller yapılıp son kontrolde bitmiş ve sevkiyata hazır ürünler kontrol edilmektedir. Konfeksiyon sektöründe karşılaşılan belli başlı hatalar sınıflandırılarak aşağıdaki çizelgelerde verilmiştir. Çizelgelerde geçen; Büyük (Majör) Hata: Ürünün kullanım amacına uymamasına neden olan ve kullanım esnasında kullanım ömrünü kısaltacak hatalardır. Küçük (Minör) Hata: Müşteri şikayetine neden olacak veya müşterinin aynı üründe bu tarz hatanın olmadığı başka ürünü tercih edeceği hatalardır. 28

1.GİRİŞ Çizelge 1.4. Malzeme Hataları Ve Hasarları İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Kesik, Delik, Yanık, Kaçık X Kumaşta Ütü İle Düzelmeyen Kalıcı Buruşukluk İğne İzi (Sökük Veya Tamirden Sonra Görünen İğne Delikleri) İğne Deliği Yabancı Elyaf May Bozukluğu Örme Veya Dokuma Hatası X X İlk Bakışta Dikkati Çeken Veya Üründe Dönme Ve Çarpılmaya Neden Olan İç Astarda, Arka Etekte, Yırtmaçta Büyük Parçalarda Ve Önde Ancak 1cm'den Küçük Olduğu Durumda X İlk Bakışta Dikkati Çeken Çizelge 1.5. Temizlik İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Yağ Lekesi 5 Mm'den Büyük 5mm'den Küçük Yağ Lekesi Yağ Lekesi Çıkabilen Lekeler X Yıkandığında Çıkmayan Lekeler X Çizelge 1.6. Uygunluk İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Müşteri Tarafından Onaylanan Numuneye Uymayan Veya Tamamen Atlanmış İşlem Buruşmuş, Kıvrılmış, Kırışmış Aksesuar Yanlış Yerleştirilmiş, İyi Takılmamış Aksesuar X X X 29

1.GİRİŞ Çizelge 1.7. Dikim Ve Dikiş İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Sökük X Dikiş Atlaması (Sökülme İhtimali Olmayan Bölgelerde Tek Atlama X Hata Kapsamına Alınmaz) Dikiş Düşmesi (Görünmeyen Bölgelerdekiler Hata Kapsamına X Alınmaz) Dikiş Hatası Dikiş Yerinde Katlanma Dikkat Çekmeyen Eğrilik, Taşmış, Üst Üste Dikiş X Dikkat Çekici Ve Ürünün Görünümünü Etkileyen Eğrilikler Pat Eşitsizliği Yırtmaç Boylarındaki Eşitsizlik Ürünün Aynı İki Parçası Arasında Eşitsizlik X 1 cm den Büyük Olanlar 1 cm den Büyük Olanlar Cepte 0,5cm den Paçada 1 cm den Omuzda 2 cm den Fazla Olanlar 1 cm den Küçük Olanlar 1 cm den Küçük Olanlar 1 Cm Den Küçük Olanlar 1-2 Cm Arasında Olanlar Çizelge 1.8. Abraj, Renk Ve Renk Kombinasyonu İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Abrajlı Kısımlar X Aynı Bedene Ait Parçalar Arasında Dikkati Çeken Ton Farkları X Çizelge 1.9. Baskı Nakış İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Baskının ya da Nakışın Yanlış Yere Veya Yamuk Yerleştirilmesi X Nakışta Delik Nakışta Sökük X 3 mm den Büyük Olanlar 30

1.GİRİŞ Çizelge 1.10. Etiket İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Eksik (Tamamlanmamış ) X Hiç Takılmamış X Sağlam Tutturulmamış Yanlış Yere Takılmış X X Yıkama Talimatı Dikilmemiş Yanlış Beden Etiketi Dikilmiş Yanlış Yıkama Talimatı Takılmış X X X Çizelge 1.11. İlik Düğme İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Yanlış İşaretlenmiş Düğme Yeri (İliklenince Potluk Yapması) X Eksik Düğme X Düğmeler Sağlam Dikilmemiş X İstenen Renk Ve Ölçüye Uygun Değil Eksik Veya Fazla İlik Tamamlanmamış İlik Dikişi X X X Yedek Düğme Eksik X İlikte Kopuk Veya Atlanmış Dikiş X Çizelge 1.12. Aksesuar İle İlgili Hatalar (Taha Tekstil, 2011) Hata Tanımları Büyük Hata Küçük Hata Bozuk Fermuar X Eksik Rivet/Lişet X Eksik Aksesuar X Aksesuarların Eşitsizliği Yamuk Aksesuar İyi Tutturulmamış Aksesuar X X X Kumaş Depoda Kalite Kontrol: Laboratuar onayı almış olan kumaşın üretim hattına girmeden önce kalite kontrolünün yapılarak uygunsuzlukların tespit edilmesi ve kumaşın kesime hazır hale getirilmesi amacıyla kumaş kalite kontrol yapılır. 31

1.GİRİŞ Şekil 1.17. Kumaş Depoda Işıklı Masada Kalite Kontrol (Taha Tekstil, 2011) Kumaş depoya alınan kumaş ışıklı masalardan geçirilerek kontrol edilir. Bu kontrol şu şekilde yapılır: Laboratuardan renk ve gramaj onayı olan kumaş partisini alınır. Kumaş, kontrole hazır hale getirilir ve kontrol masasının üzerine yerleştirilir. Kumaşın sarım yapılacağı bölgeye rolik yerleştirilir. Kontrol edilecek kumaşın türüne göre hatayı görebilecek şekilde ışıklar ayarlanır. Kumaş topu sarılmaya başlanır. Kumaş topunun 6-7 metre sonrası, ortası ve sonu olmak üzere üç kez en ölçümü alınır ve kalite kontrol formuna işlenir. Kontrol edilen her topun baş, orta ve sonundan renk numunesi kesilerek, renk kontrolü için laboratuara verilir. Kalite planına göre kumaş (abraj, kalın ip, çizik, delik vs...) kontrol edilir. Hata bulunan durumda kumaş üzerine meto yapıştırılır ve kalite kontrol formuna işlenir. Kontrolü biten kumaş poşetlenerek üzerine numaralı kontrol formu yapıştırılır ve kumaş depoya kesilmek üzere istiflenir. Kumaş Kalite Kontrol formunda belirten parti no, dosya no, renk, miktar ve kumaş cinsine göre kontrol edilen kumaşın, fiiliyatta doğru olduğunu, top 32

1.GİRİŞ başına yapıştırılan boyahane bilgi fişine göre ve top içinde çıkmaz kalemle yazılan yazıya göre kontrol edilir. Kumaş kontrol formuna kumaşın cinsine göre dinlenme süresini yazılır. % 10 dan fazla lycra içeren kumaşlar: en az 24 saat % 5 - %10 arası lycra içeren kumaşlar: en az 12 saat % 2 - % 5 arası lycra içeren kumaşlar: en az 4 saat Kumaş aşağıda belirtilen sıklıkta kontrol edilir. Bütün partilerin gelen top sayısının %20 sini kontrol edilir. Top başına hata adedi 10 ile 15 arasında ise top sayısının %50 kontrol edilir. Top başına hata adedi 20 nin üzerinde ise tüm parti kontrol edilir. Yeni iplik ve boyahane denemelerinde başka bir talimat alınmadıkça %100 kontrol edilir (Taha Tekstil, 2011). Kumaş depoda kumaş kalitesinin tayini 4 point sistemine göre yapılır. Bu sisteme göre hatalar tipine göre değil uzunluklarına göre aşağıdaki şekilde puanlanır. Hata Boyu Puanlar 0-7,5 cm 1 7,5-15cm 2 15-22,5cm 3 23cm ve fazlası hatalar ve tüm delikler 4 Renk farkı, abraj, kanat farkı, boya kırıkları, eğrilik, çarpıklık, kumaş dönmesi, boya düzgünsüzlüğü, renk lekeleri, dar en gibi hatalar ile 90 cm ve daha fazla devam eden hatalar bu puanlama sistemi ile değerlendirilmez (Taha Tekstil, 2011). Kesimhanede Kalite Kontrol: Kesimhanede yapılan kesim, serim ve tasnif işlemleri esnasında kalite adına aşağıda belirtilen noktalara dikkat edilmesi gerekir. a) Katların aynı hizada olması: Her kumaş katı, en azından grafiğin uzunluğunu ve genişliğini kapsamalıdır. Kumaşların genişlikleri toptan topa değişebileceği için grafikler genellikle dar kumaş enine göre ayarlanır. Kumaşların grafikten artan genişlikleri grafiğin kenarlarından çıkar. Genelde kumaşın bir katı sabit tutularak diğer kenardan sarkmalara izin verilir. Bazen de, kumaş katları merkezlenerek 33

1.GİRİŞ kenarlardaki fazlalıklar her iki kenara eşit olarak dağıtılır. Ancak bu serimdeki düzgünsüzlük, kumaş katlarının grafiğin bütün alanını kaplamasına ve bazı kalıp parçalarının kesilirken eksik kalmasına neden olur. Ayrıca kumaş katlarının uçları 90 derece kesilmelidir. b) Kumaş hatalarının çıkarılması: Serme işlemini yapan kişi daha önceki işlemlerde gözden kaçan kumaş hatalarını bulabilmelidir. Bazen ucuz giysilerde, hatalar serim sırasında çıkarılmaz ve imalatın sonunda ayrılır. Yalnız serim isçisi, bu hatalı kısımların kesilmiş giysi parçalarında bulunmamasından sorumludur. Kumaş hatalarının bulunduğu yerlere işaret konulmalıdır. c) Kumaş serme yönüne dikkat edilmesi: Farklı kumaşlarla çalışıldığında farklı serim şekillerine dikkat edilmelidir. Tek yüzlü kumaşların seriminde; kumaş yüzeyinin sürtünme karakteristiklerine göre kumaşta bütün katlar yüzler aşağı, bütün yüzler yukarı ya da yüz yüze serim uygulanabilir. Tüy ve desen yönü göz önüne alınmalıdır. Tek yönlü serimde kumaş yüzeyleri hep aynı yöne bakar. Bu tip serimde bütün kalıp parçaları kullanılır. Yüz yüze serimde kumaş yüzeyleri iç tarafta kalır. Bu durumda çift olan kalıpların (simetrik parçaların) birisi kullanılır. Desen yönü, ters ve yüzünde farklılık olmayan kumaşlarda zigzag pastal atma uygulanır. Bu serim metodunda kumaş serilirken kesilmez, sürekli kumaş akım sağlanır. Tüp kumaş sermede; örme kumaşlar tüp halinde serilir ve simetrik kalıplardan bir tanesi kullanılır. d) Kumaş katlarının düzgün gerilimle serilmesi: Eğer kumaş çok gevsek serilirse kumaş katlarında kırışıklıklar oluşur. Çok gergin serilirse serildikten sonra ya da kesim işleminden sonra kendini toplar ve kumaş çeker, böylece dikilen parçanın bedeninin daralmasına neden olur. Bu nedenle kumaşın gerilimsiz olarak serilmesi gerekir. Serme makinesinde meydana gelebilecek gerilime ek olarak kumaşın kendi içinde de büküm, tekstüre ya da ipliğin elastikliğinden kaynaklanan ve örgü yapısındaki ilmek ilişkisinden dolayı gerilmeler ortaya çıkabilir. Bu tür kumaşlar gerilimle çabuk gevşeme ya da kendini toplama göstermezler, zamanla çekme oluştururlar. Bu nedenle streç kumaşlar elle serilmeli ve sermeden bir gün önce gevşek olarak bekletilmelidir. e) Kumaş parçalarında ton ayrımının yapılması: Pastal genellikle çok sayıda kumaş topuyla oluşturulur ve birkaç renk kumaş kapsayan pastallarda da her renkten birkaç 34

1.GİRİŞ top kumaş kullanılır. Aynı renkte olan kumaş parçaları bile ayrı ayrı boyandığından ton farklılıkları gösterir. Bu farklı parçalardan kesilmiş kısımlarla giysi yapılırsa giysi parçaları arasında ton farklılıkları göze çarpar. Bu nedenle aynı renkte birçok kumaş topu geldiğinde başlangıçta ton farkı gözükmeyen toplar ayrılmalıdır. Normal olarak bu işlem bir renk uzmanı ya da daha kolay olarak spektrofotometre kullanılarak bilgisayarla yapılır. Aynı renkte fakat farklı tonda kumaşlar serilirken bir kağıtla ayrılmalıdır. Bu parlak kağıt, kesilmiş kenarlardan kolaylıkla görülür ve demetleme sırasında katların kolay ayrılmasını sağlar. Bu kağıtlar, ayrıca kenarın kaymasını da önler. f) Statik elektriklenmenin önlenmesi: Sentetik lifler içeren kumaşların serilmesi sırasında sürtünme kumaştaki statik elektrik yükünü artırabilir. Serme operatörü, kumaş katını düzgün olarak yaymada zorluk çeker. Kesim odasının rutubet oranını artırmak ve kumaşın serme makinesinin kılavuz çubuklarından geçiş seklini değiştirmek gerekir. g) Pastalın karışmasını önlemek: Pastalın altına glaze kağıt serilir. Böylece dik bıçak pastalın altına indiğinde en alttaki kumaş katlarının karışması önlenir. h) Kesme sırasında kumaş katlarının erimesinin önlenmesi i) Maksimum kat adedi yüksekliği j) İki uçta da fazla sarkma olmaması k) Dikim kalitesi açısından açılacak çıt, çentik, işaret ve deliklerin gerekli büyüklükte ve istenilen yere açılması l) Tasnif kısmında çok gevsek veya çok yapışkan meto kullanılmaması ve fazla yapışkan olması nedeniyle iz oluşmaması m) Numaralama işleminin eksik ya da yanlış yapılmaması (Yılmaz, 2007). Tasnifte Kalite Kontrol: Tasnif bölümünde kontrol edilen kısımlar kesim ve kumaş olarak iki grupta toplanır. Amaç hatalı olan parçayı üretim hattına sokmadan elemek, yerine sağlam ve diğer parçalara uygun parçayı eşleştirerek üretime hazırlamaktır. Her modelin her bedeni ve her parçası için karton kalıplar hazırlanmıştır. Serim kontrol, her balyanın üsten alttan ve ortadan alınan parçaların bu karton kalıplarla karşılaştırılıp uygun olup olmadığı tespit edilerek yapılır. Gergin olarak serilmiş olan partiler (pastallar) bu karton kalıplardan daha küçük, gevşek olarak serilmiş olan 35

1.GİRİŞ partiler (pastallar) bu karton kalıplardan büyük olur. Bunun dışında tüm parçalar %100 kontrol edilerek hatalı kesimler, kumaş ek yerleri, sabit kalemle kumaş parti numaralarının yazıldığı kısımlar, büyük lekeler, büyük delikler, el tamiri kısmında çıkamayacak olan büyük yabancı elyaflar, büyük toplanmış iplikler ayrılırlar. Hatalı parçaların metoları sökülerek yerine konulan sağlam parçaya yapıştırılır. Böylece dikim sırasında meto takibinin olması sağlanmış olur (Bek, 2008). Dikimde İnline (Bant İçi) Kalite Kontrol: Bir bandın üretim esnasında kalite yönünden kontrolü amacıyla inline kontroller yapılır. Bu kontrollerde operatörlerin yaptığı işler sürekli olarak düzenli şekilde kontrol edilir, aşağıdaki noktalarda hata olmadığından emin olunur (Taha Tekstil, 2011) ; Kalite (onaylı numune ve müşteri şartları ile karşılaştırılarak) Görünüş (Kumaş hataları ve renk farkları) Ölçü İğne Aralığı (Adım Ayarı) 3cm deki dikiş sayısı Dikiş kaymaları İğne Delikleri, Dikiş Atlamaları, Çıtlamalar ve Gevşek dikişler Yanlış Malzeme (Etiketler, İplik, Lastik vs.) Şekil 1.18. Inline Kontrol (Taha Tekstil, 2011) 36

1.GİRİŞ Inline kontrol sırasında bulunan herhangi bir hata şu şekilde kaydedilir. Bir Hata: Makineciye bildirilir, tamiri yaptırılır, operatör daha sıkı kontrol edilir, hatayı kaçırmaması için kalite kontrolcü uyarılır. İki Hata (Sarı Kart) : Makineciye hatasını gösterilir ve tamir ettirilir. Üç Veya Daha Fazla Hata (Kırmızı Kart) : Makinecinin üretimi durdurulur ve hatanın sebebi araştırıldığı sırada, iyileştirici bir önlem alınıncaya kadar, makineci tamirleri yaptırılır. Kontrolden önce yapılmış olan bütün malların yeri belirlenerek, onların da tekrar kontrol edilmesini sağlanır. Makineci üretime tekrar başladığında ilk yaptığı işleri %100 kontrol edilir (Taha Tekstil, 2011). Dikimde Band Sonu Kalite Kontrol: Üretim hattından çıkan mamulün kalite standartlarına uygun olarak kontrollerini yapmak ve hataları üretim hattında gidermek amacıyla bant sonunda kalite kontrol elemanları tarafından ürünler kontrol edilir. Şekil 1.19. Band Sonunda %100 Kalite Kontrol (Taha Tekstil, 2011) Bant sonunda bulunan kalite kontrol elemanları ürünleri şu şekilde kontrol eder: Modele özgü olan kalite kontrol dokümanları (kontrol metodu, risk analizi, ölçü çizelgesi vs.) alınır. Modelin şablonu, kalite kontrol masasına asılır. Kontrolü yapılacak her beden şablon üzerine tutulur ve ölçülerin uygunluğu kontrol edilir. 37

1.GİRİŞ Ölçü olarak uygun olan ürünün dikiş, kumaş ve aksesuar kontrolleri yapılır. Her mamulün yıkama talimatı ve askı boncuğunun beden ölçülerine uygunluğunu kontrol edilir. Uygun olanları 1. kalite olarak ayrılır. 2.kalite, makine tamiri, el tamiri, leke olan işlerde; hatanın olduğu bölgeye renkli meto yapıştırılır, ürün reyon üzerindeki uygun bölgeye asılır ve tamire gönderilir. Tamire gönderilen işler geldiğinde yukarıdaki şartlarda tekrar kontrolleri yapılır. Paketlemesi yapılacak ürünler paketçiye teslim edilir (Taha Tekstil, 2011). Bant sonunda banttan akan ürünlerin tamamına görsel ve ölçüsel kontrol yapılmalı ve bu kontrolde şunlar yer almalıdır. 1.Ürünün İç Tarafı Dikiş atlaması Dikiş kesiği Dikiş kayması Çıtlama Büzgüler Sökülme Yıkama talimatı üzerindeki bilgilerin ve dikildiği yerin doğruluğu Kemer reçmede iç tarafta 1-2 mm kumaş kalmış olması Ürün içinde meto kalmamış olması 2.Ürünün Dış Tarafı a) Tüm Dikişler Kontrol Edilmeli İğne Deliği Dikiş Kayması Büzgü ve Katlanma Gevşek Dikiş Sökülme Dikiş Atlaması Büzgü 38

1.GİRİŞ Esneme Ense Etiketinin Merkezde olması ve sağlam dikilmesi Dikiş Kayması Sökülme Çıtlama(Minimum Yaka Esnekliği) Atılması gereken kısımlarda zigzag olduğuna emin olunmalı b-)kumaş Yüzeyi Kontrol Edilmeli Toplanmış İp Renk Farkı ve Çizgi Yabancı Elyaf Lekeler May Dönmesi 3. Aksesuarlar Üründeki tüm aksesuarlar sağlam takılmalı Aksesuarların pozisyonu doğru olmalı Baskı-nakış veya boncuk yerleşimleri doğru olmalı Nakışta sökülme olmamalı Baskıda çatlama olmamalı Aksesuarlar kartelaya uymalı Boncuklarda dökülme olmamalı 4.Ütü Ütülemenin dalgalanma olmadan düzgün yapıldığından emin olunmalı Buruşukluklar hafifçe düzeltilmeli Dikimden kaynaklı dönmelerin ve may dönmesi olmadığından emin olunmalı Ürünün aşırı ütülenmemesine dikkat edilmeli (aşırı ütü parlamaya neden olabilir) 5.Kritik Ölçüler Dış Boy İç Boy Ön-Arka Ağ 39

1.GİRİŞ Basen Baldır Göğüs Bel Etek Üst Kolboyu Ön Boy (Taha Tekstil, 2011). AQL (Accepted Quality Level) Depo Kalite Kontrol: Depoya girmeden önce ürünlerin örnekleme yoluyla son kontrollerini yapmak ve mamulü depoya gönderilmeden önce kalite standartlarına uygun hale getirmek amacıyla AQL işlemi yapılır. Bu aşama tamamen müşteri gözüyle yapılan son kalite kontrol işlemdir. Şekil 1.20. Depo Son Kalite Kontrol (AQL) (Taha Tekstil, 2011) Bandın son kontrolünden çıkan tüm reyonların, kalite planları doğrultusunda kalite denetimlerini yapılır. Kalite denetimleri; adetsel bazda kontrol altına almak ve karar vermek için Çizelge 1.13 de belirtilen şekilde uygulanır (Taha Tekstil, 2011). 40

1.GİRİŞ Çizelge 1.13. Yükleme Öncesi Kalite Kontrolde Alınan Örnekleme İş Adedi (Taha Tekstil, 2011) Bakılan iş adedi Örnek sayısı Maksimum hata 2-8 2 0 9-15 3 0 16-25 5 0 26-50 8 0 51-90 8 0 91-150 32 1 151-280 32 1 281-500 50 2 501-1200 80 3 1201-3200 125 5 3201-10000 200 7 10001-35000 315 10 35001-150000 500 14 150001-500000 800 21 500001-ve yukarısı 800 21 Kabul edilebilir hata seviyeleri dışında rastlanılan tüm uygunsuzluklarda ürün tekrar üretim hattına çevrilir ve tamirlerin yapılması sağlanır. Tamiri yapılıp tekrar kontrole gelen ürünler; tekrar kalite standartlarına göre kontrol edilir. Tüm ürünlerin kumaş hataları, dikiş hataları, ölçü hataları ve etiket hataları kontrol edilir. Bu işlemler, istenilen kalite seviyesine ulaşıncaya kadar devam ettirilir (Taha Tekstil, 2011). 41

1.GİRİŞ 1.2.1.7. Paketleme- Depolama Hazır hale gelen giysiler paketlenir, ambalajlanır veya isteğe bağlı olarak kolilenir. Paketleme işleminin amacı; giysilerin bedenini, rengini, cinsini vb. özelliklerini belirlemek, düzgün ve net görünmesini sağlamak, giysilerin kirlenmesini ve yıpranmasını önlemek, ürünün müşteriye istediği şekilde ulaşmasını sağlamaktır. Paketleme işlemi yapılırken genellikle kullanılan malzemeler şunlardır: Katlama kartonu, fiyat kart etiketi, çengelli iğne, stiker, kılçık, askı, şeffaf kağıt, poşet, koli (karton), koli bandı, koli üstü bilgi kağıdıdır. Paketleme yapılırken aşağıdaki noktalara dikkat edilmesi gerekir: Renklerin birbiriyle aynı olmasına, Bedenlerinin birbiriyle aynı olmasına Ütüsünün düzgün olmasına, Aksesuar olarak kullanılan malzemelerin doğru olarak kullanılmasına, Katlamanın düzgün şekilde olmasına, Katlama esnasında malın içinde ip, iğne v b. şeylerin kalmamasına, Doğru poşetlerin kullanılmasına, Asorti sayılarının doğru olmasına, Koli üstü bilgi kağıdındaki bilgilerin doğru olmasına, Koli-poşet ölçülerinin, içine konacak malın ölçülerine uygun olmasına dikkat edilir. Üretilen malların paketlenmesi; müşterinin (alıcı firmanın) isteği doğrultusunda yapılır. Üretici firma kendi isteğine göre paketleme yapamaz. Bunun için müşteri, malı üretici firmaya verirken istediği paketleme detayı hakkında bilgiler vermek zorundadır. Üretici firmada bu verilen bilgilere uymak zorundadır. Paketleme işlemi yapılmadan önce mallar düzgün, iyi bir şekilde ütülenmelidir. Daha sonra katlanması mümkün olan giysiler çeşitli katlama teknikleri kullanarak paketlenir (Özdemir, 2007). 42

1.GİRİŞ (A) Askılı Paketlenmiş Ürün (B) Katlanarak Paketlenmiş Ürün Şekil 1.21. Paketlenmiş Ürünler (Taha Tekstil, 2011) Kolileme: Bazı ürünler müşteri tarafından askılı değil de kolili olarak ambalajlanmış istendiğinde kolileme yapılır. Kolilerde istenen beden-adet oranları sağlanır ve kapatılıp koli üstü adres tanıtım bildirim etiketi yapıştırılır (Taha Tekstil, 2011). Çeki Listesinin Hazırlanması ve Sevkiyat: Müşteri adına AQL grubundan onayını alan malların, ihracat için çeki listesi hazırlanır ve ithalat, ihracat sorumlusuna, gerekli ihracat işlemlerinin yapılması için verilir ve ürünlerin sevki sağlanır (Taha Tekstil, 2011). (A)Askılı Sevk Edilecek Ürünler (B) Kolili Sevk Edilecek Ürünler Şekil 1.22. Sevkiyata Hazır Ürünler (Taha Tekstil, 2011) 43

1.GİRİŞ 1.3. Kalite İle İlgili Kavramlar Kalite ile ilgili çalışmalar milattan önceki yıllarda Hammurabi Kanunları'na kadar uzanır. Kalitenin bir kavram olarak ortaya çıkması ise 19. yüzyıla rastlamaktadır. Üreticiler bu dönemden sonra kalite bilinciyle ürünlerine kendi, markalarını vurmaktan mutluluk duymaya başlamışlardır. Frederick Taylor'un ABD' de iş planlamasını işçi ve ustabaşların inisiyatifinden alıp, endüstri mühendislerinin kontrolüne vermesiyle başlattığı uygulama, sanayi devriminin tohumlarını atmıştır. 1930'lu yıllarda kalite, iyinin kötüden ayrılması, şeklinde Henry Ford tarafından yönetimin beş fonksiyonu arasında irdelenmiştir. Hata miktarı ve cinslerinin tespiti ile ilgili olan bu kontrol, 1940'larda istatistiksel yöntemlerin kullanılması şekline dönüşmüştür. Kalite kontrol, 1950'li yıllarda bir kişinin veya bir ekibin sorumluluğuna bırakılmıştır. Yıllara göre kalitenin gelişimine bakıldığı zaman Japonya'nın bu konuda 2. Dünya Savaşı'ndan sonra Batı ülkelerini geride bırakan bir gelişme kaydettiği görülmektedir. Amerika'da İstatistiksel Kalite Kontrol önce Deming sonra da Juran tarafından tanıtılmıştır. Bu dönemde Japonya gibi bazı Uzakdoğu ülkeleri G.Kore, Tayvan, Singapur büyük gelişmeler göstermişlerdir. 1970'li yıllarda Deming ve Juran, örgütlere para, zaman ve kalite olmak üzere üç boyutlu düşünce olanağı sağlamışlardır. 1980'li yıllara gelindiğinde sadece maliyet unsurunun dikkate alınması yetersiz kalmış, kalite anlayışı rekabette ön plana geçmeye başlamıştır. Son yıllarda özellikle teknolojinin gelişmesi ile yenilenmiş olan kalite terimi, müşteri isteklerinin yine müşterinin talep ettiği en uygun şartlarla sağlanması olarak tanımlanmıştır. Bunun sonucunda da müşteri isteğinin temini tek başına bir kriter olmaktan çıkmış, müşteri tatmini denen yeni bir kriter, yeni bir tanım ortaya konulmuştur. Ayrıca günümüzde müşteri terimi de gelişmiş ve iki tip müşteri temel olarak belirlenmiştir. Bunlardan ilki eskiden beri de bilinen nihai müşteridir. İkinci olarak tanımlanan ve yeni gelişmekte olan müşteri tipi ise, proseste birbirini takip eden departman yada kişi olarak açıklanmaktadır (Bek, 2008). Kalite kavramı, insanların ve sistemlerin hata yapması ve mükemmele ulaşma isteği gerçeğinden ortaya çıkmıştır. Latince nasıl oluştuğu anlamına gelen 44

1.GİRİŞ qualis kelimesinden türemiş ve qualites kelimesi ile ifade edilmiştir. Herkesin genel olarak uzlaşabileceği bir kalite tanımı yapılması neredeyse olanaksızdır. Dünya çapındaki kuruluş ve uzmanlar tarafından yapılmış olan kalite tanımları aşağıda verilmiştir: Kalite kullanıma uygunluktur (J.M.Juran). Kalite bir ürünün gerekliliklere uygunluk derecesidir (P.Crosby). Kalite bir ürün ya da hizmetin belirlenen ya da olabilecek ihtiyaçları karşılama yeteneğine dayanan özelliklerinin toplamıdır (ISO). Kalite, bir mal ya da hizmetin belirli bir gerekliliği karşılayabilme yeteneklerini ortaya koyan karakteristiklerin tümüdür (ASQ). Kalite, bir mal yada hizmetin tüketicinin isteklerine uygunluk derecesidir (EQO). Bir malın veya hizmetin kalitesi çeşitli özellikler ve boyutlarla tanımlanabilir. Kalite boyutu, müşteri beklentilerinin ölçülebilir birer kalite boyutuna dönüşmüş şeklidir. Kalite boyutunu bilmek müşterinin ürün veya hizmeti nasıl algıladığını bilmek açısından önemlidir. Sadece kalite boyutunu anlayarak kalite ölçümleri gerçekleştirilebilir ve mal veya hizmet kalitesi artırılabilir (Yeşilbayır, 2007). İnsanların arzu ve gereksinimleri çok çeşitlidir. Bunları bir kalıp şeklinde belirlemek zordur. Herkesin beklentileri farklı olacağı ve kalitenin de bu farklılıklara cevap vermesi gerektiği için kalitenin birden çok boyutu vardır. Birçok ürün ve hizmete uygulanabilecek standart kalite boyutları aşağıdaki gibidir; 1. Performans (İşlevsellik): Kalitenin en önemli boyutudur. Mal yada hizmetin kendisinden beklenen fonksiyonları ne derece yerine getirdiğini gösteren bir ölçüttür. Buna gerçek kalite karakteristiği de denir. 2. Uygunluk: Spesifikasyon, standart ve belgelere uygunluk derecesidir. 3. Özellikler: Mamulun esas işlevinin dışında kalan ama mamülün kalitesini tanımlayan diğer karakteristikleridir. Örneğin; rengi, kullanım kolaylığı vb. 4. Dayanıklılık: Mamulün bozulana kadar ki kullanım süresidir. 5. Güvenilirlik: Ürünün özelliklerinin ve kalite karakteristiklerinin vaat edilen süre içinde devam edeceğine olan güveni tanımlar. 45

1.GİRİŞ 6. Satış Sonrası Hizmetler: Ürüne ilişkin sorun ve şikayetlerin kolayca çözülebilmesidir. 7. Estetik: Ürünün albenisi ve duyulara seslenebilme yeteneğidir. 8. İtibar: Ürünün geçmişi, marka ve moda değeridir. Mamulun imajını sergileyen karakteristiklerin tümüdür (Yeşilbayır, 2007). Kaliteyi gerçek kalite ve algılanan kalite seklinde incelemek mümkündür. Bir mal veya hizmeti sunan kişi veya kurulusun, mal ve hizmeti sunma için sarf ettiği gayret ve katlandığı masrafların, onun spesifikasyonlarına ulaşması halinde elde edilen kalite gerçek kalitedir. Algılanan kalite ise subjektif bir kavramdır ve müşterinin algıladığı kalitedir. Bir mal veya hizmet müşterilerin beklentilerini karşıladığı zaman algılanan kaliteye ulaşılmış olur. Bunun anlamı, müşterinin elde ettiği ürünün beklediğini karşılaması veya beklendiğinden daha iyi olduğuna inanmasıdır. Kalitenin iyileştirilmesi konusunda başarıya ulaşmak için her iki kalite kavramına önem verilmesi gerekir (Bircan ve Özcan, 2003). Günümüzde ürün kalitesinin istenen düzeyde olmasının, tasarım (dizayn) kalitesinin, tasarıma uygunluk kalitesinin ve kullanımda bekleneni verme kalitesinin sağlanması ile elde edileceği anlaşılmıştır (Sekil 1.22) (Başkan, 1997). Hammadde ve Satın Alınmış Parçaların Kalitesi Teknolojik Donanım Kalitesi İşçilik Kalitesi Tasarım Kalitesi Uygulama Kalitesi Kullanım Kalitesi ÜRÜN KALİTESİ Şekil 1.23. Kalitenin Oluşumu (Başkan, 1997). Tasarım kalitesi: Üretime başlanmadan önce tüketici istekleri doğrultusunda ürünü tanımlayan ve belirleyen kalite özelliklerinin (spesifikasyonların) tespiti ile oluşur. Tüketici doyumunun sağlanması amacıyla teknik dokümanlarla kalite 46

1.GİRİŞ karakteristikleri belirlenir. Mamulün kalitesinde aktif olarak rol oynayan noktaların kaynağı dizayn safhasında tespit edilir. Çünkü hiçbir üretim, dizaynda var olmayan kalite unsurlarını temin edemez. Mamulün kalitesi ve maliyeti dizayn safhasında tespit edilir (Dengizler Kayaalp, 2007). Tasarıma uygunluk kalitesi (Uygulama kalitesi): Üretilen ürünün tasarım aşamasında belirlenen tasarım kalitesi ile ilgili spesifikasyonlara uyma derecesidir. Tasarıma uygunluk kalitesinin kontrolü; ham ve yardımcı maddelerin sağlanmasından, üretilen malın ambalajlanıp depolanmasına kadar gecen tüm aşamaları kapsar. İstatistiksel yöntemlerin en yaygın bicimde uygulandığı alandır. Kullanım kalitesi: Ürünün tüketici tarafından satın alındığında ne derece hizmet verdiğinin bir ölçüsüdür (Başkan, 1997). Kalite; müşteri isteklerini ve gereksinimlerini mümkün olan en ekonomik düzeyde karşılamayı amaçlayan mühendislik ve üretim karakteristiklerinin bileşiminden oluşur. Rekabetin ve teknolojide meydana gelen değişimlerin giderek yok edici boyutlara ulaştığı günümüz iş dünyasında işletmelerin varlıklarını koruyup devam ettirebilmeleri için kalite vazgeçilmez bir unsurdur. Yarım yüzyıl öncesine kadar özellikle üretim sektöründe ürünü daha kaliteli hale getirmenin maliyetleri daha da artıracağına inanılmaktaydı. Ama son yıllarda yapılan araştırmalar bu görüşün tam tersini ortaya koymaktadır. Buna göre sürekli kalite iyileştirmesi sonucunda maliyetler azalır. Dolayısıyla kalite düzeyinin artması ve maliyetlerin düşmesi işletmelerin rekabet avantajı sağlamalarına neden olur (Dengizler Kayaalp, 2007). Kaliteli ürün ve hizmet sağlamanın firmaya maliyeti olduğu gibi kalitesiz ürün veya hizmetin de firmaya maliyeti vardır. Rekabetin hızla arttığı pazarlarda işletmeler rekabet üstünlüğü sağlayabilmek için kalitenin ve kalitesizliğin meydana getireceği maliyetleri bilmesi gerekir (Korkmaz, 2007). Müşteriler maliyet, teslimat, esneklik ve servis gibi kendilerini ilgilendiren her konuda memnun edilmek zorundadır. Kano, Şekil 1.24 de gösterildiği gibi kalitenin müşteri ihtiyaçlarına yön verdiğini savunmuştur. 47

1.GİRİŞ Müşteri Memnuniyeti Beklenmedik MECBURİ KALİTE Mevcudiyet Düzeyi Şekil 1.24. Kalite ve Müşteri İhtiyaçları İlişkisi (Dengizler Kayaalp, 2007). Kano nun modeli kaliteyi iki boyut şeklinde açıklar; bu boyutlardan biri mecburi kalite (beklenen ihtiyaçları tatmin emek için) diğeri ise çekici kalite (beklenmeyen ve müşteriyi memnun eden) şeklinde tanımlanmıştır. Çekici kalite müşterinin sahip olmaktan hoşlanacağı ancak şimdiye kadar sahip olmadıkları fazladan özelliklerdir. Zaman içinde çekici kalite, mecburi kalite haline dönüşmektedir. Ürün sunumu olgunlaştığında ve ayırt edici avantajlarını kaybettiğinde, servis düzeyi kritik ürün farklılaştıranı olarak belirir. Müşterinin ürün veya hizmetteki kaliteyi kabul ettiğini anlamanın en kolay yolu, müşterinin tekrar gelip fazlasını istemesidir (tekrar eden alıcı). Müşterilerin dönmeleri üreticilerin en azından mecburi kaliteyi sağladıklarını veya çekici kalitede beklentilerini aştıklarını göstermektedir (Dengizler Kayaalp, 2007). 48

1.GİRİŞ 1.3.1. Kalite Kontrol ISO kalite kontrolü şöyle tarif etmektedir: Geniş anlamda kalite kontrol; kaliteyi korumak, geliştirmek ve üretimi alıcının tatmin olacağı en ekonomik seviyede devam ettirmek için uygulanan işlemler dizisidir. Dar anlamda kalite kontrol ise, bir malın spesifikasyonlarına uygunluğunu denetleme ve doğrulama işlemidir. Kalitenin teşekkül ettiği her safhada kontrol gereklidir. Kalite kontrolü, isletmenin tüm departmanlarını ilgilendiren bir isletme fonksiyonudur. Genel müdürden makinedeki isçiye kadar tüm personelin derece derece mesuliyet duygusu taşıdığı ve üretimin her safhasında yer alan bir faaliyetler topluluğudur. Bir isletme organizasyonunda kalite kontrolüne, müşteriyi her bakımdan tatmin edecek üretimi sağlamak için çeşitli gruplar tarafından kalitenin devam ve gelişimi konusunda harcanan çabaları koordine eden bir sistem olarak bakılabilir (Dengizler Kayaalp, 2007). Kalite kontrol sisteminin temel gayesi, üretimde kalitesizliği önlemektir. Çünkü işletme geri alamayacağı bir gidere yol açması sebebiyle kalitesiz ürünler elde etmek amacıyla kurulmamıştır. Bu konuda hiçbir tedbir almaz ve bozuk ürünleri piyasaya sürerse prestij kaybı ve satışların azalması sebebiyle ciddi bir kayıpla karşılaşır. Kalite kontrolün gayesi, tüketici isteklerini ve işletmenin genel gayesini birlikte muhtemel en ekonomik seviyede karşılayabilecek ürünün üretilmesini sağlayacak plan ve programların geliştirilerek uygulanmasını ve etkin bir biçimde yürütülmesini sağlamaktır. Bu genel gayenin elde edilmesine yönelik olarak bir takım yan gayeler de vardır. Bunlar: İşin daha başlangıçta doğru yapılmasının sağlanması ile eldeki makine ve iş gücünden en yüksek verimin temini, Hatalı ürünleri düzeltmek için kullanılan sürenin yol açtığı üretim kayıplarının ve hurda, fire atık oranının azaltılması, Alıcıya istediği toleranslar içinde kalan ürünlerin verilmesi ile firmaya itibar temin edilmesi İç piyasalarda yerli mamule güvenin tesisi, dış pazarlarda rekabet gücünün kazanılması, 49

1.GİRİŞ Ürün kalitesini geliştirmek İsletme ve kalite masraflarını azaltmak, İsletme mensuplarının moralini yükseltmek İsçi işveren ilişkilerinin düzenlenmesi Tüketicinin parasının karşılığını aldığını görerek memnun olması, müşteri şikayetlerinin azalması ve tüketicinin korunmasıdır (Bircan ve Özcan, 2003). Kalite kontrol için geriye dönük bilgilerin sağlanması büyük önem taşımaktadır. Rapor etme sistemince verilen bilgiler olmaksızın belli seviyelerde kalite kontrol zor olmaktadır, Kalite kontrol faaliyetleriyle istenen kalite ile varılan kalite kıyaslaması yapılabilmektedir (Dengizler Kayaalp, 2007). Kalite şansa bırakılamaz. Firmaların kaliteyi oluşturma geliştirme ile ilgili politikalarını belirleyen ve kararlarını verirken kaliteyi etkileyen faktörleri göz önünde bulundurması gerekir. Kalite kontrolü etkileyen ve 9M olarak bilinen bu faktörler şunlardır: 1. Pazar (Market) 2. Para (Money) 3. Yönetim (Management) 4. İnsan (Man) 5. Malzeme (Material) 6. Motivasyon (Motivation) 7. Makine ve teçhizat (Machine and machinizasyon) 8. Modern bilgi metotları (Modern information methods) 9. Ürün parametreleri oluşturma (Mounting product requirements) (Bircan ve Özcan, 2003). Kalite kontrol yöntemleri genel olarak çevrim içi (on-line) ve çevrim dışı (offline) olmak üzere ikiye ayrılır. Çevrimiçi yöntemler üretim sırasında kullanılan istatistiksel kalite yöntemlerini, cevrim dışı yöntemler ise istatistiksel deney tasarımı ve güvenilirlik testleri gibi yöntemleri kapsarlar (Dengizler Kayaalp, 2007). 50

1.GİRİŞ 1.3.2. Kalite Güvence Sistemi Bir ürün veya hizmetin, verilen kalite taleplerini karşılayacak, yeterli düzeyde güvenin sağlanması için gerekli, planlanmış ve sistematik faaliyetlerin tümüdür. Bu tanımdan da anlaşıldığı gibi hatalı ürünün müşteriye ulaşmaması için gereken kalite kontrol mekanizmaları oluşturulur. Ancak bu kalite kontrol ürün yada proses yoluyla değil de sistemin kontrol edilmesiyle sağlanır. Kalite güvencesi, etkinlik sağlamak için gerekli üretim, tesis ve muayene işlemlerinin doğruluğunun kanıtlanması ve tetkik edilmesidir. Buna ilave olarak uygulanması planlanan bir tasarım veya şartnamenin yeterliliğini etkileyen faktörlerin sürekli olarak değerlendirilmesini de kapsamaktadır. Bir işletmede, kalite güvencesi yönetim aracı olarak işletmeye yarar sağlarken, sözleşmeli durumlarda alıcıya (müşteriye) güven verme yönünde destek sağlayan en önemli olgu olmaktadır (Çetin, 2008). 1.3.3. Kalite Yönetimi (Quality Management) Kalite yönetimi; stratejik planlama, kaynakların tahsisi ve kalite planlaması, işletilmesi ve değerlendirilmesi gibi kalite için yapılan faaliyetleri kapsamaktadır. Genel yönetim fonksiyonunun kalite politikasını tespit eden ve uygulayan bölümüdür. Bu tanımdaki; müşteri şartlarının girdi olarak algılanması, ürün veya hizmetin gerçekleştirilmesi sırasında sürekli ölçme, analiz ve iyileştirmelerin, yönetim sorumluluğu bilinci ve kaynakların yönetimi bir çember olarak düşünüldüğünde, müşteri memnuniyetine uyan ürün ya da hizmet çıktısı kaliteyi tanımlamakta ve kalitede sınır bulunmamaktadır (Filiz, 2003). Kalite yönetimi, işletme tarafından belirlenmiş ve tüm birimlerce kabul gören bir kalite politikasının oluşturulması ve bu politikanın uygulanması amacıyla gerekli faaliyetlerin gerçekleştirilmesidir. Buna göre öncelikle bir işletmenin kendi kalite politikasını belirleyerek, hangi kalitede ürünler üreteceğini, nasıl bir işletme olarak anılmak isteyeceğini belirlemesi gerekmektedir (Çetin, 2008). 51

1.GİRİŞ 1.3.4. Toplam Kalite Yönetimi Toplam Kalite (TK), bir işletmede yapılan bütün işlerde, müşteri isteklerini karşılayabilmek için şart olan yönetim, insan, yapılan iş, ürün ve hizmet kalitelerinin, bir sistem yaklaşımı içerisinde, tüm çalışanların katılımı, hedef ve fikir birlikleri sağlanarak ele alınması ve geliştirilmesidir (Gönültaş, 2008). Toplam Kalite Yönetimi (TKY) ise, müşteri memnuniyetini elde etmek için kalite ve süreçlerde sürekli gelişmeyi amaçlayan bütünleştirici bir yönetim felsefesidir. Basitçe; ürün ve süreçlere kalitenin dahil edilmesi ile kalite olgusu ve organizasyondaki herkes için sorumluluk yaratmaktır (Korkmaz, 2007). Japonya da 1950 li yıllarda endüstri alanında başlayan ürün kalitesinin iyileştirme ve geliştirme çalışmaları, son 20 yıl içerisinde ticaret, endüstri, sağlık ve hizmet sektörlerinde de uygulama alanı bularak alınan başarılı sonuçlar, dünyanın çeşitli ülkelerinde yayınlanmaya başlanmıştır. Toplam Kalite Yönetimi (TKY) Total Quality Management, olarak tanımlanan kaliteye yönelik, bu yeni yaklaşım şekli önemli bir bilgi üretimini ve uygulama felsefesini içermektedir. 1980 li yıllarda, problem çözme amacına yönelik bir akım olan Kalite Güvencesi anlayışı yerini sorunları, hataları daha ortaya çıkmadan önlemeyi amaçlayan Toplam Kalite Yönetimi ne bırakmıştır. Bu uygulama, üretimin her aşamasını, bütün süreçlerini kapsamaktadır. Toplam Kalite Yönetimi; müşteriye (kullanıcıya) kaliteli mal ve hizmet sunma rekabetine yönelen işletmelerin, yapacakları faaliyetlerde (tasarım planlama, üretim, tedarik, dağıtım, vb.) kaliteyi üst düzeye çıkarma, kaliteyi yasayan bir unsura dönüştürme kapsamında, tüm çalışanların katılımını da sağlayarak, amaç bütünlüğü içinde birleştiren, bir yönetim sistemi olarak ortaya çıkmaktadır (Çetin, 2008). İnsan odaklı olan Toplam Kalite Yönetimi; üretimde kalitesizliği önlemeyi hedefler. Çünkü işletmeler kendileri için bir maliyeti olan kalitesiz mal üretmek istemezler. Kalitesiz mal ve hizmet üreten işletmeler, önce prestij (saygınlık) ve pazar paylarını kaybederler, devam eden sürede gerekli önlemler alınmadığı takdirde ise yok olurlar (Özdener, 2010). 52

1.GİRİŞ 1.3.5. Konfeksiyonda Dış Müşteri Şikayetleri Ve Kalite Yönetim Sistemi 90 lı yıllardan önce Türkiye deki konfeksiyon imalatçıları kolay sipariş buluyor, maliyeti tutturduktan sonra malın kalitesi üzerinde çok gayret sarfedilmiyordu. Konfeksiyonda özellikle Asya da, Çin in ön plana çıkması (düşük işçilik maliyeti) Afrika ülkeleri ve Güney Amerika ülkeleri, Türkiye deki imalatçıları kaliteyi geliştirme açısından zorlamaya başladı. Dış müşteriler bu rekabet ortamında düşük maliyetin yanında kalite (sıfır hata ), hız ve servis gibi diğer unsurları sipariş alımında ön plana çıkardı. Fakat tüm imalatçılar buna sistemsel olarak hazır olmadığı için müşteri şikayetleriyle karşılaştılar. Konfeksiyon sektöründe dış müşteri şikayeti denince akla ilk olarak ürün kalitesiyle ilgili şikayetler geliyordu. Fakat şu anda ürün kalitesi dışında; - Servis - Verilen termine uymama - İnsan Hakları, İşçi Sağlığı ve Güvenliği, Çevrenin Korunması başlıklarından da şikayetler gelmektedir (http://www.kalitesigma.com/makaleler/makale21.htm). Ürün kalitesiyle ilgili şikayetler: Dış müşterilerin ürün kalitesiyle ilgili yaptıkları şikayetler 10 yıl önce, sökük, delik, leke vs. gibi direkt ürün alımı sırasında müşteriye etki edecek optik hatalardı. Fakat son yıllarda bilinçlenen toplum, sivil toplum örgütlerinin de baskısıyla alınan ürünün insan sağlığına vereceği zarar, kullanma uzunluğu, dayanıklılığı gibi kavramlara yönelmiş, aldıkları ürünlerde bunları da aramaya başlamışlardır. Müşterisine karşı bu sorumluluğu hisseden dış müşteriler aldıkları konfeksiyon ürününe yaptıkları optik kontrol (ölçü, sökük, delik, leke, renk farkı vb. ) dışında laboratuar ortamında yapılan; aşağıdaki testleri yapmaya başlamışlardır. - Ter haslığı - Yaş- kuru sürtme haslığı - 5 yıkama sonrası görünüm ve mukavemet testi - Formendehit testi - Işık haslığı testi - Ütü haslığı testi 53

1.GİRİŞ - Yanmazlık Testi - Zararlı madde kontrolü ve vb. Yukarıdaki başlıklara uymayan, bu şartları üretim öncesi ve üretim aşamasında kontrol etmeyen yada teknik olarak (proses, makina, kullanılan malzeme vb.) yetersiz olan imalatçılara bunlar şikayet olarak dönmektedir. Ürün kalitesiyle ilgili şikayetlerin çözümü için yapılması gerekenler aşağıdaki gibidir; Dış müşteriyle sözleşme yaparken teknik ekiple birlikte bir çalışma yapılarak (teknik olarak istenen şartların sağlanıp sağlanamayacağı gözden geçirilmesi) siparişin alınıp alınmayacağı kararı verilmelidir. İmalatçı birden fazla müşteriyle çalışıyorsa, her müşterinin iletişim, dosya takibi, evrak ve kayıtları farklı hazırlanmalıdır. Konfeksiyon, emek yoğun çalışılan bir sektör olduğu için çalışanların her adımda kontrol edilmesi zaruridir. Kontrolün sonu yoktur, önemli olan etkin kontrolü yapmaktır. Bu da ancak kontrol edenlerin o konu hakkında kalifiye olması ve insanların davranış psikolojisinden anlamaları ile sağlanır. Konfeksiyonda herkes kendi tamirini kendi yapmalıdır, tamirler haftalık olarak raporlanıp, tamiri fazla olanlar eğitim bandına alınmalıdır. Fazla mesaiye kalınmamalı, haftada 60 saatten fazla çalışılmamalıdır. Konfeksiyonda gece vardiyası çalıştırılmamalıdır. Son kontrolcülere numara verilip, kaçırdıkları hatalarla ilgili haftalık toplantılar yapılıp, standartlar gözden geçirilmelidir. Çalışanların yaptıkları operasyonda; saatte alınması gereken adet sağlıklı olarak hesaplanmalı, tüm konfeksiyon prosesindeki kısımlar birbiriyle dengeli olmalıdır. Dikilen ürün ütülenip, paket yapılıp, aynı anda koliye girmeli; stok olmamalıdır. Çalışanlar motive edilmeli, kalite standartları hakkında sürekli eğitim verilmelidir. Konfeksiyonlarda makine bakım planlarına uyulmalı, günlük, haftalık ve aylık planlar yapılıp takip edilmelidir. 54

1.GİRİŞ Konfeksiyon ürünü ile ilgili ( ter haslığı, sürtme haslığı, çekme testleri, PH kontrolü vb.) testleri yapacak ilgili laboratuvar kurulmalı veya kurulu olan bir laboratuvardan uygun frekanslarda bu değerler kontrol ettirilmelidir. Servis ile ilgili şikayetler: Dış müşterilerin, rekabetin hızla arttığı bu global dünyada bilgi ve hizmette hız konusundaki beklentileri de artmış, siparişin alımında istenen bilgiyi en kısa sürede veren imalatçı avantajlı duruma gelmiştir. Bu konuda gelen şikayetler daha çok aşağıdaki gibidir, Zamanında numune göndermeme Zamanında maliyeti göndermeme İstenilen zamanda iletişim kurmama (özellikle ABD ile çalışılan firmalarda saat farkından dolayı). Dış müşteriyle iletişimi kuran kişinin performansındaki ve insan psikolojisinden anlamamasından doğan diyalog kopukluğundan şikayet. Servis ilgili şikayetlerin çözümü için yapılması gerekenler aşağıdaki gibidir; Kalifiye eleman çalıştırmak ( teknik ve yabancı dil bakımından yeterli) Müşteri ile yüz yüze görüşmek Müşterinin satış tarzını bilmek (mağazaların gezilmesi) Dış müşterilerle ilişki kuranlara iletişim ve insan psikolojisiyle ilgili eğitim aldırmak. Yükleme termini ile ilgili şikayetler: Bu şikayetler, dış müşteriler için ürün kalitesiyle ilgili olan şikayetler kadar önemlidir. Arka arkaya alınan bir-iki şikayet bir daha o imalatçıya sipariş verilmemesi sonucunu doğurabilir. Dış müşteriler, özellikle kendi mağazalarında kendi markasını satanlar, zamanında mallarını almak isterler. Depolama maliyetlerini minimuma indirmek için aldıktan hemen sonra sevk etmek isterler. Hatta son zamanlarda depolama maliyetini yok etmek için direkt mağaza sevkiyat isteyen müşterilerle karşılaşılmaktadır. Zamanında gönderilmeyen bir malda mağazalar boş kalmakta, dış müşteri kendi müşterilerini ve prestijini kaybetmektedir. Yükleme terminleri ile ilgili şikayetlerin çözümü için yapılması gerekenler aşağıdaki gibidir; 55

1.GİRİŞ Sipariş alırken, sözleşme gözden geçirilmeli, siparişin gecikmesine sebep olabilecek tüm detaylara termin verilmeli ve tüm ilgili bölümlerden teyid alınmalıdır. Üretimin her safhasında kontrol yapılmalıdır. Ham kumaş, yarımamül ve aksesuarlar tedarikçilerden alınırken örnekleme yoluyla istenen standartta olup olmadığı kontrol edilmeli, üretim içinde ara kontroller yapılmalı, tespit edilen problemlere anında çözüm bulunmalıdır. İnsan hakları, işçi sağlığı ve güvenliği, çevrenin korunmasıyla ile ilgili şikayetler: 20. yüzyılın son yıllarında; dış müşterinin ürün kalitesi, ucuz maliyet, hız gibi beklentileri dışında toplumsal sorumluluklar da ağır basmaya başlamıştır. Özellikle sivil toplum örgütlerinin baskısıyla dış müşteriler, imalat yaptıkları ülkelerdeki işçilerin çalışma saatleri, ücretleri, çevrenin korunması, çocuk işçi çalıştırılması gibi konularda uyulması gereken şartlar koymaya ve bunları istemeye başlamışlardır. Yaptıkları denetlemelerle bu şartları sağlamayan imalatçılara sipariş verilmemesi söz konusu olmaktadır. Bu şikayetler; İmalatçının ülkesindeki kanun ve tüzüklere uymaması. Çocuk işçi çalıştırma. Fazla mesaiye bırakma. Asgari ücretten daha düşük ödeme. Sağlıksız çalışma şartlarında çalıştırma. Mesai ücretlerinin ödenmemesi. Arıtma tesisinin olmaması vb. İnsan hakları, işçi sağlığı ve çevrenin korunmasıyla ilgili problemlerin çözümü aşağıdaki gibidir; Üst yönetimin çalışanlarını motive edecek çalışmalar yapması gerekir. Çalışanların tüm hakları, kanunlar ve yapılan sözleşmeler çerçevesinde verilmelidir. Çalışanların, çalıştıkları ortamlar verimli ve sağlıklı çalışabilecekleri hale getirilmelidir. 56

1.GİRİŞ Kişisel korunum, ilk yardım, yangın gibi konularda çalışanlara eğitim verilmeli ve çalışma alanlarında bunlarla ilgili araç ve gereçler bulundurulmalıdır. Çevreye ve insanlara zarar verecek kimyasal madde ve boyaların kullanılması önlenmelidir (http://www.kalitesigma.com/makaleler/makale21.htm). 1.3.6. Kalite İyileştirme Ve Verimlilik Arasındaki İlişki Prodüktivite olarak dilimize giren yıllarca kullanılan hatta hala bir merkezimizin (Milli Prodüktivite Merkezi) adı olarak duran verimlilik, sonradan etkinlik veya etkenlik gibi isimlerle ayrıştırılmıştır. Verimlilik; işçiler için başka, işverenler için başka anlamlandırılabilmektedir. İşverenler yönünden: karlılıkta bir yükselme, işçiler açısından ise ücret karşılığı olmaksızın daha çok çalışma olarak anlamlandırılabilmektedir. Bir makinanada çalışan operatörün verimli olması ile, bir mühendisin verimli olması ya da bir öğrencinin verimli olması arasında içerik farklılıkları vardır Verimlilik; girdilerle çıktılar arasındaki ilişkiyi gösterir. Üretken olma becerisi ile doğrudan ilişkilidir. Verimliliğin artırılması için bir çok yol bulunmaktadır. Bir yığın parametre sayılabilir. Esas olan çıktı/girdi oranının artırılmasıdır. Bunu sağlamak için çeşitli yöntemler uygulanabilir. Örneğin girdi azaltılır veya sabit tutulurken çıktı artırılır. Veya girdi az bir miktar artırılırken çıktı daha çok artırılır. Ya da çıktı sabit tutulur veya az bir miktar azaltırken girdi daha büyük miktarda azaltılır (Filiz, 2010). Birçok kuruluş üretim artışı ile karların artacağı felsefesine göre çalışır. W.Edwars Deming uzun yıllar boyunca bu tip düşünen kuruluşların düşüncelerini değiştirmeye ve onlara kalite ve verimliliğin önemini anlatmaya çalışmıştır. Verimlilik artışı hedeflenmeden, doğrudan üretim artışının zorlanması çoğunlukla istenilenin karşıtı bir etki üretmektedir. Verimliliğin değil, üretim artışının zorlanması, kalitenin ikinci plana itilmesi ve muhtemelen çıktının azalması anlamına gelecektir. Böylece işgörenin morali azalır, maliyetler yükselir, müşteriler mutlu olmaz ve hissedarlar şikayet etmeye başlar. Diğer yandan verimliliğin iyileştirilmesi ile bütün istenilen sonuçlar elde edilebilir. Daha az yeniden işleme, daha yüksek 57

1.GİRİŞ verimlilik, birim maliyetlerinde azalma, fiyat esnekliği, rekabet durumunun iyileşmesi, talebin artırılması, karın artması, daha çok iş sahası ve daha iyi iş güvencesi. Müşteriler yüksek kaliteyi daha düşük fiyata alırlar, satıcılar işletmelerine uzun verimli yatırımlar yapabilirler ve yatırımcılar daha çok kara kavuşurlar. Kalite ve verimliliğin iyileştirilmesi için yönetim bağlılığını net bir şekilde ortaya koymalı ve iyileştirme sorumluluğunu kabul etmelidir. Kalite ortamında; ekip çalışması, iletişim, ortak sorun çözme, güven, güvence ve sonsuz iyileştirmeye yönelik çalışmalar cesaretlendirilir. Ekip çalışması, genişletilmiş bir sürecin sürekli iyileştirilmesinde bir ön koşul olduğundan, böyle bir ortamda ortak çalışma ve yardımlaşma ruhu gelişir. İşçilerin sistemdeki kusurları korkusuzca söyleyebilecekleri yönde kuruluş kültürü değişir. İşçiler ve yönetim aynı dili (istatistik ve süreç kontrolü dilini) konuşmayı öğrenir. Verimlilikte artış sağlamanın ön koşulu, kalite ve/veya süreç iyileştirme çalışmaları yapılmasıdır (Dengizler Kayaalp, 2007). Günümüzde verimlilik rekabetin en önemli unsurlarından biri haline gelmiştir. Şirketlerin sahip oldukları işgücü ve sermaye ile daha fazla katma değer yaratmasının yolu verimlilikten geçmektedir. Firmaların daha fazla katma değer yaratma sürecine girmesi ülke gelirini attıracağı gibi firmanın uluslar arası pazarlardaki rekabet gücünü de artıracaktır. Bugün Türkiye nin ihracat rakamlarında önemli bir paya sahip olan tekstil ve hazır giyim sektörünün uluslararası pazarlardaki rekabet gücünü koruyabilmesi için verimliliğe gereken önemi vermesi gerekmektedir. Bu noktada tekstil ve hazır giyim işletmelerinin kendilerine verimlilik oranları firmamızda ne düzeyde sorusunu sormaları gerekmektedir. Konfeksiyon işletmelerinin maliyet kalemlerindeki en önemli unsurlardan biri kumaştır. Bir konfeksiyon ürününün maliyetinin yaklaşık %60 ını kumaş oluşturmaktadır. Bu kadar önemli bir maliyet unsurunun verimli kullanılması işletmeler için oldukça önemlidir. Hammadde verimliliğinin fiziksel ve parasal kısmi verimlilik oranı olarak tespiti bu noktada işletmelerin sık sık başvurdukları verimlilik göstergelerindendir. Ayrıca işletmelerin kâr amacıyla kurulmuş teşebbüsler olması parasal verimlilik oranlarının performans değerlendirme göstergesi olarak kullanılmasını artırmaktadır. Kumaş verimliliğinin en önemli göstergesi pastal 58

1.GİRİŞ verimliliğidir. Pastal planı çizilirken mümkün olduğunca birbirine yakın kumaş enleri gruplanır. Model özellikleri ve beden dağılımları dikkate alınarak tek bedenli, iki bedenli veya karışık (çok bedenli) pastal planları hazırlanır. Amaç en kısa boyu hedefleyecek uygun yerleşimi yapmaktır. Pastal planları CAD sistemi yüklenmiş bilgisayarlarda yapılmakta ve pastal verimlilikleri de otomatik olarak hesaplanmaktadır. Hedeflenen verimlilik oranı pastal planı oluşturulmadan bilgisayara girilerek gerekli olan pastal uzunluğu hesaplatılmakta ve pastal planı üzerinde sınır çizgisi olarak belirtilmektedir. Bunların haricinde konfeksiyon sektörünün emek yoğun bir sektör olması işgücü verimliliğini sektör için önemli kılmaktadır. Ürün çeşitliliğinin fazla olması verimlilik ölçüm kriterlerini değiştirmektedir (Kanat, Güner, 2007). 1.3.7. İşletmelerde Kalite Kontrol Biriminin Yapılanması Firma yönetimi, kalite politikasını oluşturmak, kalite sistemini başlatmak, geliştirmek, uygulamak ve sürekliliğini sağlamakla ilgili kararlardan sorumludur. İşletmelerde kaliteye doğrudan ve dolaylı olarak katkıda bulunan faaliyetler tanımlanarak doküman haline getirilmeli ve aşağıda belirtilen işlemler yapılmalıdır. Genel ve özel kalite sorumlulukları açık olarak tanımlanmalıdır. Kaliteye katkısı olan her faaliyete ilişkin sorumluluk ve yetkiler açık olarak belirlenmelidir. Yetki ve sorumluluklar, belirlenen kalite hedeflerinin istenilen etkinlikte gerçekleştirilmesi için yeterli düzeyde olmalıdır. Farklı faaliyetler arasındaki ilişki kontrolü ve koordinasyon şekli tanımlanmalıdır. Yönetim, kuruluş içi ve gerekiyorsa kuruluş dışı güvencesinden sorumlu olarak yetkilileri seçmeli ve bunlar kendilerine verilen yetkileri kullanarak belirtilen faaliyetlerde bağımsız olarak hareket edebilmelidirler. İyi ve etkili kalite sisteminin kurulmasında mevcut ve muhtemel problemlerin belirlenmesi ve çözümü üzerinde önemle durulmalıdır ( Kaya, 2006). 59

1.GİRİŞ Kalite kontrol biriminin özellikleri konfeksiyonda kalite düzeyini etkileyen önemli faktörlerden biridir. Kalite kontrol biriminin faaliyetleri aşağıdaki 3 faaliyet grubunu içermelidir. Sonraki Süreçlere Destek Veren Kontroller: Üretim öncesinde üretim için gerekli olan üretim kaynaklarının özellikleri somut hale getirilir. Daha sonra üretim başlamadan önce işletmeye gelen üretim kaynaklarının ( hammadde, malzeme, makine, vb gibi) uygun olup olmadığı, istenen özellikleri taşıyıp taşımadığı kontrol edilir, istenen özelliklerde olmayan üretim kaynakları ret edilerek üretime girmesi önlenir, böylece daha sonra ortaya çıkabilecek sorunlar ortadan kaldırılmış olur (Kaya, 2006). Süreçler Esnasında Yapılan Kontroller: Üretim sırasında herhangi bir aksamanın olup olmadığı denetlenir. Süreçler esnasında yapılan kontrollerde amaç, eğer bir sorun varsa en kısa zamanda belirlemek ve önlem alabilmektir. Süreçlerde yapılan hataların maliyetleri çok fazladır, Hataların zamanında yakalanamaması durumunda aynı hata seri üretim içinde birçok kez tekrarlanacaktır. Üstelik yarı mamul üzerine başka işlemler ekleneceği için hata maliyeti daha da artacaktır. Bu nedenle eğer üretimde bir hata varsa anında yakalamak ve hemen önlem almak kalite, verimlilik, maliyet, termin gibi birçok konu açısından son derece önemlidir (Kaya, 2006). Faaliyet Sonrası Geri Bildirim Amaçlı Yapılan Kontroller: Üretim bittikten sonra ürüne müşteriden önce, müşteri gözüyle bakılması anlamına gelir. Konfeksiyonda son kontrol alarak adlandırılan kontrol aşamasıdır. Bu aşamada yapılan kontrol faaliyeti hatayı ayıklama faaliyetidir. Önceki kontrol faaliyetlerinin başarılı olması durumunda son kontrolde herhangi bir sorun olmadan ürün geçer. Hatalı ürünler varsa bunlar ayıklanır, düzeltme olanağı olan ürünler için tamir yapılır. Tamir sonunda bazı hatalı ürünler tekrar kazanılabilir ancak tamir işlemi maliyeti artıran önemli bir unsurdur. Bu nedenle kalite bölümünün amacı ilk defada hatasız ürün üretimini sağlayacak şartları düzenlemektir. Bu aşamada geriye yönelik önleme faaliyeti mümkün değildir. Ancak sonraki üretimler için çözüm önerileri geliştirilebilir (Kaya, 2006). 60

1.GİRİŞ 1.4. Çalışmanın Amacı ve Önemi Konfeksiyon sektöründe giysi maliyetinin yaklaşık %50-60 ını hammadde olan kumaş maliyeti oluşturmaktadır. Oldukça yüksek olan bu oran, kumaştan en iyi şekilde yararlanılmasını gerektirmektedir. Sektörde kullanılan kumaşlar çeşitlilik arz etmektedir. Bu çeşitlilik; kumaşın hammaddesi, konstrüksiyonu, fantezi olup olmaması, dokuma veya örme oluşu gibi parametrelerden kaynaklanmaktadır. Benzer şekilde modellerde de sınırsız alternatifler vardır. Hazır giyimde gerek kumaş türü ve yapısı, gerek model türü üretimde kalite ve verimliliğe etki etmektedir. Özellikle dikim bölümü insana bağımlı yapısı nedeniyle sözkonusu parametrelerden en yüksek derecede etkilenmektedir. Proses sayısı fazla olan zor bir modelin dikilmesinde daha çok problemle karşılaşılacaktır. Hassas bir kumaşın (çok ince, dantelli vb) dikimi sırasında da karşılaşılan problemler normal kumaşlara oranlara fazla olacaktır. Bunun yanında dikim bandında çalışan elemanların alışkın olduğu kumaş ve modeller dışındaki bir çalışma ortamında hatalar daha fazla, üretim süresi de daha uzun olacaktır. Bu çalışmanın amacı; farklı kumaş türleri ile farklı modellerin çalışılması sırasında kalite ve verimlilik değerlendirmesi yapmaktır. Bu kapsamda seçilmiş bir konfeksiyon işletmesinde 3 farklı özellikte kumaş ele alınmıştır. Seçilen modellerin üretimde proses sayıları ve süreleri, pastal verimlilikleri, 1. ve 2. kalite oranları, bant verimlilikleri ve birim ürün maliyetleri analiz edilmiş ve birbirleri ile karşılaştırılmıştır. Bu çalışma ile farklı kumaş türleri ile farklı modellerin çalışılması sırasında üretimde kalite ve verimliliğe etkileri işletme şartlarında tespit edilmeye çalışılmıştır. 61

1.GİRİŞ 62

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR 2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Kaya (2000) tarafından yürütülen çalışmada konfeksiyon işletmelerinde kurulması gereken kalite sistemleri incelenmiştir. İlk olarak kalite kavramı tanımlanmış, kaliteyi oluşturan unsurlar, kalite maliyetleri, işletmelerdeki kalite geliştirme çabaları ve kalite planlama stratejileri ile ilgili bilgi verilmiştir. Ardından konfeksiyon işletmelerinde üretimin aşamalarında yapılması gereken kalite kontrol faaliyetleri sırasıyla açıklanmış, oluşabilecek hatalar ve bu hataların oluşma nedenleri üzerinde durulmuştur. Elde edilen kalite kontrol sonuçlarının değerlendirilmesi için uygulanabilecek yöntemler tanımlanmıştır. Son olarak belirlenen bir model üzerinde safha safha kalite kontrol çalışmaları yapılmış ve çıkan sonuçlar değerlendirilmiştir. Yapılan çalışmalar sonucunda en yüksek hata grubu %37 oranıyla dikiş hataları olarak belirlenmiştir. Bu nedenle bu grup için iyileştirme çalışmaları yapılmış ve bu çalışmalar sonucunda hata oranı %9,6 gibi bir orana düşerek önemli ölçüde azalmıştır. Gürarda (2005), Konfeksiyon Sanayinde Lycra`lı Kumaşların Dikiş Problemlerinin İncelenmesi isimli doktora tez çalışmasında; elastan (lycra) içeren dokuma kumaşların dikiş problemleri incelenmiştir. Bu inceleme sırasında; elastan içeren dokuma kumaşlarda; sıklığın, örgü yapısının, elastanlı ipliğin turlu veya puntalı olusunun, çekim oranının, punta sayısının, terbiye işlemlerinde uygulanan fikse sıcaklığının ve silikon aprenin oluşabilecek dikiş problemleri üzerine etkisi araştırılmıştır. Bununla birlikte; elastanlı dokuma kumaşlarda, temel dikiş operasyonları ile kumasın özellikleri arasında bir ilişki kurarak bu ilişki doğrultusunda oluşabilecek dikiş problemlerinin açığa çıkarılması da hedeflenmiştir. Çalışmanın sonucunda konfeksiyon sanayinde, elastanlı dokuma kumaşların dikiş problemleri incelendiğinde; apre sıcaklığı, silikonlu apre, elastanın çekim oranı, örgü tipi, elastanlı iplik tipi, atkı sıklığı ve elastanlı ipliğin punta sayısı bu problemleri etkileyebilecek en önemli ve öncelikli faktörler olduğu ve bu faktörlerdeki değişimlerin, elastanlı dokuma kumasın dikiş problemlerinin azalmasına ya da artmasına yol açtığı tespit edilmiştir. Bu faktörlerdeki değişimler; elastanlı dokuma kumaşın, kumaş mukavemeti ve uzaması, elastikiyet ve kalıcı uzaması, yırtılma 63

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR mukavemeti, dikiş ve dikiş açma mukavemeti, verev açılarda dikiş mukavemeti, dikiş yeterliliği, tekrarlı yük altında dikiş açma ve sırıtması, iğne dalış kuvvetleri ile iğne kesme indeksi değerlerindeki değişimlere direk olarak etkimektedir. Bu nedenle konfeksiyon sanayinde elastanlı dokuma kumaşların dikiş problemlerini en aza indirgeyebilmek için bu sayılan özelliklerin belirli limitler içinde olması gerekmektedir. Vuruşkan (2005), Örme Konfeksiyon İşletmelerinde Üretim Parametrelerinin Hesaplanması Üzerine Bir Bilgisayar Programının Geliştirilmesi isimli yüksek lisans tez çalışmasında konfeksiyon işletmelerine uygulanan anketlerle konfeksiyon firmalarının ön maliyet hesaplama sistemleri analiz edilmeye çalışılmış, firma yetkililerinin ön maliyet hesaplamalarının önemi hakkındaki görüşleri ve bu amaçla hazırlanacak olan bir programdan beklentileri değerlendirilmiştir. Anket sonuçlarında, firmaların ön maliyet hesaplarını çoğunlukla manuel olarak veya Microsoft Excel gibi formlar ile yaptıkları tespit edilmiş ve firmaların maliyet detaylarına ilişkin verileri arşivlemekte zorluk yasadıkları belirlenmiştir. Bu çalısma ile konfeksiyon yönetim sistemlerine getirilebilecek teknolojik yeniliklere ısık tutulmaya çalısılmıs; konfeksiyon sisteminin ve organizasyonunun bir parçası olan ön maliyet hesaplama prosesi ele alınarak, üretim parametreleri ve maliyetler, ürün maliyeti bazında incelenmiştir. Farklı şekillerde faaliyet gösteren firma yapıları değerlendirilmiş; yapılan araştırmalar ve değerlendirmeler ile ön maliyet hesaplamalarının firmalar için büyük önem arz ettiği tespit edilmiştir. Yapılan incelemeler sonucunda, çalışma kapsamında gelistirilen ön maliyet modülü, internet üzerinden çalışan entegre bir sistemi oluşturmaya yönelik bir adım olarak sunulmaktadır. İlleez (2006), Konfeksiyon Sektöründe Süreç Planlamasında Kullanılabilecek Matematiksel Yöntemler isimli yüksek lisans tez çalışmasında matematiksel bir model ile dikimhane bölümünün iş çizelgelemesi yapılmıştır. Bu çizelgelemede bir üründen diğer ürüne geçerken oluşan hazırlık zamanlarını en küçük yapan model geliştirilmeye çalışılmıştır. Çalışma kapsamında öncelikle süreç tanımlaması yapılmış, ardından konfeksiyon sektöründe süreç planlamaları ayrıntılı olarak anlatılmıştır. Çalışmanın uygulama bölümünde; teslim tarihi aynı olan farklı 64

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR üretim adetlerinde 10 değişik modeldeki T-Shirt üretimi ele alınmıştır. Belirlenen modeller arası hazırlık süreleri kullanılarak en kısa toplam hazırlık süresinin elde edileceği üretim çizelgesini yapmak amacıyla; üretimin dikim işlemi aşamasında bir modelden diğer modele geçiş sırasında gerçekleşen faaliyetler gözlemlenmiş, bu faaliyetlerin zaman etütleri alınmış, dikim bandındaki hazırlık süreçleri tespit edilmiş, ardından üretim çizelgeleri hazırlanmıştır. Çalışma süresinde esas hazırlık süreleri olarak; makinelerin yerinin değişimi, makinelerin üzerindeki ipliklerin değiştirilmesi ve makine üzerindeki aparatların değiştirilmesi üzerine yoğunlaşılmış, yardımcı hazırlık süreleri dikkate alınmamıştır. Çalışmanın sonucunda: dikim bölümünde bir modele başlayabilmek için gerekli olan esas hazırlık zamanlarından en uzun sürenin, makine üzerindeki ipliklerin değiştirilmesi olduğu tespit edilmiştir. Bu zamanın kısaltılabilmesi için siparişlerin imkan verdiği ölçüde aynı renk grubundaki siparişlerin aynı hücre biriminde arka arkaya üretilmesi önerilmiştir. Problemi çözmek için kullanılan algoritmaların verimlilik değerlendirmesini yapmak için rastgele sayılarla bazı denemeler yapılmış, sonuçlar değerlendirildiğinde en iyi sonucu İyileştirilmiş Açgözlü Algoritmasının verdiği görülmüştür. Kaya (2006), Konfeksiyonda Kalite Düzeyini Etkileyen Faktörler adlı doktora tezinde; konfeksiyonda kalite düzeyini etkileyen faktörleri araştırmıştır. İlk aşamada konfeksiyonda kalite düzeyini etkileyen faktörler gruplara ayrılarak incelenmiştir. Uygulama çalışmasında ise üç adet konfeksiyon işletmesinde üretim aşamasında saptanan hataların hata çeşitlerine göre hata nedenleri araştırılmıştır. İstatistiksel yöntemler kullanılarak hata çeşitleri ile hata nedenleri arasında bağıntı aranmıştır. Dengizler Kayaalp (2007), Konfeksiyon İşletmelerinde Kalitenin İyileştirilmesi Amacıyla İstatistiksel Kalite Kontrol Yöntemlerinin Kullanılması Üzerine Bir Araştırma adlı çalışmasında orta büyüklükte bir konfeksiyon işletmesinde kalitenin iyileştirilmesi çalışmalarını yapmıştır. Bu amaçla işletmede girdi kontrolleri, üretim sırasındaki kontroller ve final kontrolleri olmak üzere 3 tip kontrol yapılmıştır. Çalışmada öncelikle kalite ve kalite kontrol kavramları detaylı olarak incelenmiş ve kalite kontrol yöntemlerine değinilmiştir. Ardından istatistiksel proses kontrol, kontrol diyagramları ve grafikleri anlatılmıştır. Çalışma İzmir ilinde 65

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR faaliyet gösteren orta büyüklükte bir konfeksiyon isletmesinde yapılmıştır. Üretim öncesi girdi kontrollerinde malzeme kontrolü ve kumaş kontrolleri yapılmış, üretim aşamasındaki kontrollerle kalite iyileştirilmesi amaçlanmıştır. Bu aşamada isletmedeki hatalı oranlarını azaltma, II.kalite oranlarını azaltma ve müşteri şikayetlerini azaltma olarak 3 unsur üzerinde durulmuştur. Bulunan değerler grafikleştirilerek ve diyagramlar şeklinde karşılaştırılmıştır. İsletmede yapılan çalışmada kabul örneklemesi ile girdi kalitesinin, kontrol örneklemesi ile bitmiş urun kalitesinin iyileştirilmesi sağlanmıştır. İPK teknikleri ile üretimde kalitesizlik önlenerek kalite iyileştirilmiştir. Çalışanlar kalite problemlerinin sebeplerini bu tekniklerle kolayca görüp, doğru konulara odaklanabilmişlerdir. Hatalar azaldığında hatalılardan dolayı oluşan maliyetler de azalmıştır. Yılmaz (2007) tarafından yürütülen Bir Örme Konfeksiyon İsletmesindeki Fire Ve Maliyetleri Üzerine Bir Araştırma isimli yüksek lisans tez çalışmasında öncelikle konfeksiyon sektörünün önemi, Türkiye ve Dünya daki durumuyla ilgili bilgi verilmiştir. Ardından kalite kavramıyla ilgili genel bilgiler verilmiş, konfeksiyon işletmelerindeki üretim aşamaları ve her aşamada yapılması gereken kalite kontrol faaliyetleri incelenmiştir. Örme kumaşlarda görülebilecek hatalar gruplandırılarak tanımlanmıştır. Çalışma kapsamında ilk olarak boyahanede işlem gören kumaşlarda planlanan ve gerçekleşen fire oranları karşılaştırılmıştır. Bu karşılaştırmalara göre elde edilen kaybın/kazancın ağırlık ve maliyet olarak aylara göre dağılımı grafikleştirilmiştir. Boyahanede oluşan firelerde daha önceden birim maliyetlere dahil edilen firelerin haricinde anormal kayıpların ve kazançların da gerçekleştiği gözlemlenmiştir. Ardından pastal hazırlık aşamasında oluşan fireler ve fire maliyetleri, son olarak da imalatta oluşan fireler ve fire maliyetleri incelenmiştir. Pastal hazırlık aşamasında başlangıçtaki birim gramaj hesaplamalarının yapıldığı aşamada baz alınan değişkenlerin imalat aşamasında farklılıklar göstermesi nedeniyle gerçeklesen birim gramajda farklılıklar oluştuğu gözlenmiştir. İmalat aşamasında ise daha önceden kararlaştırılan %5 lik kesim firesi fiyat görüşmeleri sırasında hesaplanan birim maliyetlere imalat aşamasında oluşabilecek fireleri öngörerek dahil edilmektedir. Ancak firelerdeki farklılıkların reel birim maliyetlerde farklılıklar oluşmasına neden olduğu görülmektedir. 66

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR Bek (2008) tarafından yürütülen Bir Konfeksiyon İşletmesinde Proses Ve Kalite Kontrol adlı yüksek lisans tez çalışmasında; öncelikle kalite kavramı, gelişimi, kalite kontrol ve kalite güvence kavramı, proses ve proses kontrolü kavramı ve amaçları anlatılmıştır. Ardından istatistiksel proses yöntemlerinden histogram, dağılım diyagramları, pareto analizi, neden sonuç diyagramları ve kontrol diyagramları açıklanmış, konfeksiyondaki süreçler ve bu süreçlerdeki kalite kontrol aşamalarından bahsedilmiş ve uygulama yeri olarak seçilen büyük ölçekli bir konfeksiyon fabrikasında dikilen mamullerin kumaştan sevkiyata kadar kalite kontrol basamakları incelenmiştir. Çetin (2008) tarafından yürütülen çalışma; hazır giyim işletmelerindeki kalite kontrol uygulamalarıyla ilgili durum tespiti yapmak, hataları analiz edip bu hataların önlenmesi için model geliştirmek amacıyla yapılmıştır. Çalışmada öncelikle kalite ile ilgili temel kavramlar açıklanmış ve toplam kalite yönetiminin önemi üzerinde durulmuştur. Ardından yaşanan kalite problemlerinin çözümünde kullanılabilecek diyagramlar, grafikler ve yardımcı problem çözme teknikleri açıklanmıştır. Konfeksiyon işletmelerinde yapılan kalite kontrol uygulamaları safha safha anlatılmış ve dikkat edilmesi gereken hususlar belirtilmiştir. Çalışmada materyal olarak dokuma kumaştan üretilmiş ürünler 4 gruba ayrılarak incelenmiştir. Bu ürün gruplarından belli sayıda örnekler alınarak hataları analiz edilmiş ve hata kaynakları araştırılmıştır. Yapılan çalışma sonucunda işletmedeki hataların %90 gibi önemli bir bölümünün dikim işleminden kaynaklandığı görülmüştür. Buradaki en büyük hata payının ise dikim operatörlerinin sadece belli operasyonlarda uzmanlaşmasından kaynaklandığı sonucuna varılmıştır. Hataların önlenebilmesiyle ilgili beyin fırtınası tekniği kullanılarak çözüm yolları belirlenmeye çalışılmıştır. Çalışma kapsamında işletmede eğitim bandı kurularak bu banttaki operatörlere birçok operasyonu gerçekleştirebilmeleri için eğitim verilmiştir. Son olarak işletmede dikim operatörlerinin birkaç operasyon bilmeleri ve işletme çalışanlarının toplam kalite yönetimi konusunda bilinçlendirilmeleri gerektiği sonucuna varılmıştır. Gönültaş (2008), Kalite, Kalite Güvence ve Tekstilde Uygulaması isimli yüksek lisans tez çalışmasında; kalite kavramını detaylı olarak incelemiş olup bu kavramın çeşitli işletmeler, meslek grupları ve farklı sektörlere göre tanımlarına yer 67

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR vermiştir. Kalitenin tarihi süreci ve alt öğeleri incelenmiştir. Toplam Kalite Yönetimi detaylı olarak anlatılmış ve Kalite Güvence sisteminden bahsedilmiştir. Kalite Güvencenin belgelenme süreci incelenip bu süreçte yapılacaklar ve baz alınacaklar belirtilmiştir. Çalışmanın uygulama kısmında, hayali bir denim fabrikasında bölüm bazında kalite güvence sisteminin nasıl olması gerektiği incelenmiştir. Bir konfeksiyon işletmesinde bulunan tüm bölümlerde tek tek hangi kontrol işlemlerinin yapılması ve hangi formların düzenlenmesi gerektiği anlatılmıştır. Sonuçta; işletmelerde başarıya ulaşabilmek için alt yapı çalışmalarının iyi bir şekilde yapılması gerektiği ve kalite bilincinin ancak eğitimle desteklenebileceği belirtilmiştir. Tunç (2010), Havlu ve Bornoz Üretim Süreçlerinin İncelenmesi isimli yüksek lisans tez çalışmasında; havlu kumaşların üretim prosesleri ve bornoz üretim süreçlerini incelemiştir. Çalışmada öncelikle Türkiye de ve Dünya da tekstil ve konfeksiyon ihracatının durumu ve havlu/bornoz ihracatının toplam ihracattaki payı verilmiştir. Ardından havlu kumaşların özellikleri ve üretim prosesleri detaylı bir şekilde anlatılmıştır. Çalışma kapsamında 1 bornoz siparişi ele alınmış ve bu sipariş için üretim yönetimi çalışmaları yapılmıştır. Sonuçta işletmede yapılmayan proses analizinin yapılmasıyla dikim prosesi daha anlaşılır hale gelmiş, makine yerleşim planı, zaman ölçümü ve pitch şeması yapılarak darboğazlar tespit edilmiş ve çözüm önerileri sunulmuştur. 68

3.MATERYAL VE METOD 3. MATERYAL VE METOD 3.1. Materyal Bu çalışmada 3 farklı hazır giyim ürünü incelenmiş olup ürünlere ait detaylı bilgiler aşağıda verilmiştir. 3.1.1. Model A Kumaş Özellikleri: Modelin kumaşı %100 Polyester örme kumaştır ve 2 kattan oluşmaktadır. İç kısmı tamamen tül, dış kısmı ise dantellidir. İç ve dış kumaşlar özel bir dikişle birbirine tutturulmuş şekilde fabrikaya gelmiştir. Kumaştan bir görüntü Şekil 3.1 de verilmiştir. Şekil 3.1. Model A Kumaş İç Yüzü ve Birleştirme Dikişleri Model Özellikleri: Model kolsuz, arka bedende fermuarlı ve kol altlarından parça birleştirmeli bir bluz modelidir. Şekil 3.2 de modelin ön ve arkadan görünümleri yer almaktadır. 69

3.MATERYAL VE METOD (a) Ön Görünüm Şekil 3.2. Model A Görünümü (b) Arka Görünüm Sipariş Özellikleri: Modelde toplam sipariş adedi 3.160 dır. Sipariş lila ve pembe olmak üzere iki renkten oluşmaktadır. İşletmenin ürünü (bluz) firmaya satış fiyatı 7.70, firmanın ürünü (bluz) müşteriye perakende satış fiyatı ise 25 dir. Modelin Bakım Etiketi Bilgileri: Model A nın bakım etiketinin önden ve arkadan görünümü aşağıda Şekil 3.3 de verilmiştir. Şekil 3.3. Model A Bakım Etiketi Bilgileri 70

3.MATERYAL VE METOD Etiketin ön yüzünde yer alan bilgiler; beden numarası (İngiliz, Avrupa ve Amerika beden ölçülerine göre), ürünün hammaddesi, üretildiği ülke, firma ismi, firma kodları bilgileridir. Arka yüzünde ise yıkama-bakım talimatları yer almaktadır. 3.1.2. Model B Kumaş Özellikleri: Modelin kumaşı %81 Akrilik %19 Yün içerikli çok ince ve dantelli örme bir kumaştır. Şekil 3.4 de Model B nin kumaş görünümü verilmiştir. Şekil 3.4. Model B Kumaş Görünümü Model Özellikleri: Model yarım kollu, arka bedende yırtmaçlı bir bluz modelidir. Şekil 3.5 de model B nin ön ve arkadan görünümü verilmiştir. 71

3.MATERYAL VE METOD (a) Ön Görünüm Şekil 3.5. Model B Görünümü (b) Arka Görünüm Sipariş Özellikleri: Modelde toplam sipariş adedi 6.710 dur. Sipariş siyah, krem rengi ve camel olmak üzere 3 renkten oluşmaktadır. İşletmenin ürünü (bluz) firmaya satış fiyatı 5.10, firmanın ürünü (bluz) müşteriye satış fiyatı ise 18 dir. Modelin Bakım Etiketi Bilgileri: Model B nin bakım etiketinin önden ve arkadan görünümü aşağıda Şekil 3.6 da verilmiştir. Şekil 3.6. Model B Bakım Etiketi Bilgileri 72

3.MATERYAL VE METOD Etiketin ön yüzünde yer alan bilgiler; beden numarası (İngiliz, Avrupa ve Amerika beden ölçülerine göre), ürünün hammaddesi, üretildiği ülke, firma ismi, firma kodları bilgileridir. Arka yüzünde ise yıkama-bakım talimatları yer almaktadır. 3.1.3. Model C Kumaş Özellikleri: Modelin kumaşı %94 Viskon %6 Elastan içerikli örme bir kumaştır. Şekil 3.7 de Model C nin kumaş görünümü verilmiştir. Şekil 3.7. Model C Kumaş Görünümü Model Özellikleri: Sipariş formunda HW (High Waist) Ankle Legging olarak adlandırılan beli kalın kemerli ve boyu ayak bileğine kadar uzanan bir tayt modelidir. Şekil 3.8 de model C nin ön ve arkadan görünümü verilmiştir. 73

3.MATERYAL VE METOD (a) Ön Görünüm Şekil 3.8. Model C Görünümü (b) Arka Görünüm Sipariş Özellikleri: Modelde toplam sipariş adedi 7.100 dür. Sipariş lacivert ve kahverengi olmak üzere 2 renkten oluşmaktadır. İşletmenin ürünü (tayt) firmaya satış fiyatı 3,70, firmanın ürünü (tayt) müşteriye satış fiyatı ise 15 dir. Modelin Bakım Etiketi Bilgileri: Model C nin bakım etiketinin önden ve arkadan görünümü aşağıda Şekil 3.9 da verilmiştir. 74

3.MATERYAL VE METOD Şekil 3.9. Model C Bakım Etiketi Bilgileri Etiketin ön yüzünde yer alan bilgiler; beden numarası (İngiliz, Avrupa ve Amerika beden ölçülerine göre), ürünün hammaddesi, üretildiği ülke, firma ismi, firma kodları bilgileridir. Arka yüzünde ise yıkama-bakım talimatları yer almaktadır. 3.2. Metod 3.2.1. Çalışmanın Yürütüldüğü İşletme Bilgileri Çalışma, Taha Grup firmalarından Taha Tekstil San. ve Tic. A.Ş de yürütülmüştür. Malatya da Organize Sanayi Bölgesinde faaliyet gösteren Taha Tekstil in üretim kapasitesi yıllık 6 milyon parçaya kadar çıkmaktadır. 1997 yılında kurulan Taha Tekstil, bugün yaklaşık 900 kişiyi istihdam etmektedir. Malatya ekonomisine büyük katkısı olan şirket; bay/bayan/çocuk t-shirt, sweatshirt, bluz, tayt, şort, pantolon, etek, elbise, pijama, kaşkol, hırka gibi örme konfeksiyon ürünlerin üretimini gerçekleştirmektedir. Fabrikanın tüm üretimi ihracata yöneliktir. İşletmede iş akışı sırasıyla Şekil.3.10 daki gibi gerçekleşmektedir. 75

3.MATERYAL VE METOD Şekil 3.10. Konfeksiyon İşletmesinde Genel İş Akışı (Taha Tekstil, 2011) 76

3.MATERYAL VE METOD 1. Müşteriden Pazarlama Bölümüne Kesin Sipariş Bildirimi 2. Pazarlama Bölümünden Planlamaya Sipariş Bilgilerinin İletimi 3. Planlamadan Tüm Birimlere Sipariş Bilgisi Dağıtımı: Planlama bölümü sipariş miktarına göre kumaş ve aksesuar ihtiyacı belirler 4. Planlamanın Aksesuar Ve Kumaş Depodan Stok Bilgisi Alması 5. İhtiyaç Revizyonu: Kumaş Ve Malzeme Temini 6. Kalite Güvencenin Kumaş Ve Aksesuar Kontrolünü Yapması Ve Planlamaya Bildirmesi 7-A Planlamanın Kesime Kesim Talimatını Vermesi 7-B Modelhanenin Kesime Teknik Föy, Kalıp, Örnek Numune Vermesi 8. Kesimin Depodan Kumaş Talebi 9. Kesimin Modelhaneden Pastal Talebi 10. Modelhanenin Kesime Pastal Ve Kalıp Vermesi Kesimin Tamamlanması 11. Kalite Güvencenin Kesilmiş Ürün Kontrol Raporunun Planlamaya İletilmesi 12. Kesimi Tamamlanan Yarı Mamülün Dikime Gönderilmesi 13. Dikim Bölümünün Bitmiş Ürün Ve Defo Miktarının Planlamaya Bildirmesi 14. Planlama Mevcut Duruma Göre Ek Kesim Bilgisini Kesime Bildirmesi 15. Dikimin Dikilmiş Ürünü Kalite Kontrol Bölümüne Sevki 16-A. Bitmiş Ürünün Kalite Kontrolden 1.Kalite İş Olarak Pakete Sevki 16-B. Kalite Kontrolden 2. Kalite Ürünün 2. Kalite Depoya Sevki 17. Kalite Güvencenin Paketlenmiş Ürünün Kontrolünü Yapması 18. Paketlenmiş Ürünün Sevki Ve Çeki Listesinin Hazırlanması (Taha Tekstil, 2011) 3.2.1.1. Üretim Öncesi Hazırlıklar Siparişin alınmasından başlayıp, seri üretime geçilmesine kadar devam eden süreçtir. Sipariş Detaylarının Belirlenmesi: Müşteri temsilcisi, yazılı olarak gelen sipariş ile ilgili tüm özellikleri, üretim sırasında anlaşılması için, çizimin de bulunduğu form ve üretilecek malın bir numunesiyle birlikte ilgili bölümlere iletir. 77

3.MATERYAL VE METOD Aksesuar ve Ambalaj Malzemesi Tespiti: Planlama bölümü, gerekli aksesuar ve ambalaj malzemesi miktarını tespit eder. Üretim Kalıplarının Hazırlanması: Teknik model şefine bağlı olan bilgisayar sistem operatörleri, kumaşın en verimli şekilde değerlendirilmesi için üretim kesim kalıpları oluştururlar. Termin Belirleme Toplantısı: İlgili müdürler bir araya gelerek siparişin teslim gününden geriye doğru, iş akışı sırasına göre termin belirlerler. Aynı zamanda fabrika dışında yaptırılacak çalışmaların yerlerine de karar verirler. 3.2.1.2. Üretim Aşaması Seri üretime geçilmesiyle başlayıp, iş temizleme ve ön kalite kontrol işlemlerine kadar süren süreçtir. Kumaş Temini: Tespit edilen miktarlara göre mümkünse, kumaş mevcut stoklardan karşılanır. Bu gerçekleşmiyorsa, iplikten dokuma ya da ham veya mamul kumaş alma yoluna gidilir. Aksesuar Malzemesi Temini: Belirlenmiş miktar ve özelliklerde malzemeler, önce stoktan karşılanmaya çalışılır. Bu mümkün değilse, piyasadan alım yoluna gidilir. Ambalaj Malzemesi Temini: Belirlenmiş miktar ve özelliklerde malzemeler, önce stoktan karşılanmaya çalışılır. Eğer bu mümkün değilse, piyasadan alım yoluna gidilir. Boyalı Kumaş Kontrolü: Fabrikaya gelen kumaşın tamamı kumaş kontrol kısmında ışıklı makine testinden geçer, fiziksel ölçümler yapılır ve laboratuar kontrolüne tabi tutulur. Kalıp Çıkartılması: Kumaş kalite kontrollerden olumlu olarak geçtiyse, kalıphanede müşterilerin kalıplarına göre kesimhane için kalıplar çıkarılır. Kesim: Kesimhaneye gönderilen kalıplarla kesim işlemi gerçekleştirilir. Malların bu aşamadan sonraki sayısal takibi için, adet takip formu doldurulur. Metolama: Kesilen parçalara tek tek metolama işlemi yapılır. Tasnif İşlemi: Kesimden gelen parçalar tasnif kısmına girer. Burada öncelikle, kesilen parçaların ölçüm ve simetri kontrolleri yapılır. Renk, delik, leke vb 78

3.MATERYAL VE METOD kontrolleri yapılır. Hatalı işler işaretlenir ve kaydedilir. Gerekli olanlar baskı veya nakış işlemleri için gönderilir. Baskı/Nakış ve Sonrasındaki Kontroller: Baskı/nakış takip sorumlusu, ilgili firmalara önceden haber verir ve termin teyidi alır. Alınan teyide göre mallar, ilgili firmaya gönderilir. İlk çıkan mallar baskı/nakış takip elemanı tarafından kontrol edilir ve baskıya ya da nakışa devam onayı verilir. Tasnif kısmında, baskı/nakışın istenildiği gibi olması için, delik, sökük, leke, nakış veya renk hatası kontrolü yapılır. Hatalılar tamire gönderilir. Giderilemeyecek hatalar baskı veya nakışçıya fatura edilir. Hatalı işler işaretlenir ve kaydedilir. Eşleme: Kontrol edilmiş malların tüm parçaları, aksesuarları eşleştirilir ve dikime hazır hale getirilip kasalara konularak iş hazırlama kısmına sevk edilir. Konfeksiyon Kısmında Dikim: İş hazırlama sorumlusu fasondaki gibi işle ilgili her şeyi hazırlayıp konfeksiyon kısmına teslim eder. Dikim öncesi hazırlık işlemleri yapılır. (Tela fixe, ütü kıvırma, işaretleme, çizim ve ön montaj gibi). Dikim bant şefliği sürekli olarak iş akışını takip eder, hataları önleyici tedbirler alır ve buna rağmen oluşan hataları anında ortaya çıkarıp giderirler. Tamiri mümkün olmayan işlerin kaydı tutulur. Sonuçların günlük dökümleri yapılır. Konfeksiyon kısmından bitmiş ürünler kalite kontrol departmanına sevk edilir. 3.2.1.3. Üretim Sonrası Son İşlemler ve Sevkiyat İş temizleme ile başlayıp, malların sevk edilmesiyle sona eren süreçtir. İş Temizleme: İş temizleme kısmında iplik fazlalıkları ve metolar temizlenir. Askılama: Ürünler paketleme bölümüne askılı olarak sevkedildiği için askılama yapılır. Son Ütü: Askılamadan geçen malların son ütüleri yapılır. Kalite Kontrol (%100 Kontrol/Ön Kontrol): Tüm mallar %100 kalite kontrolüne tabi tutulur. Burada malın sevk edilebilir olup olmadığına karar verilir ve kabul edilemez kusurlar varsa, bu kusurların giderilmesi için ilgili bölüm müdürüne, ürün sorumlusuna haber verilir. Kalite kontrolcüler %100 kontrol ettikleri ürünlerin hatalı ise neden dolayı hatalı olduğunu hatalı değilse 1.kalite adedini otomasyon sistemine 79

3.MATERYAL VE METOD girerler. Böylece bir ürün dikildikten hemen sonra online bilgisayar ortamında istatistiki bilgileri kaydedilmiş olur. Paketleme (Poşetleme): Ekstra etiketler ve ambalajlama detayları doğrultusunda mallar poşetlenir. Kolileme: Bu kısım ürünler müşteri tarafından askılı değil de kolili olarak ambalajlanmış istendiğinde oluşturulur. Kolilerde istenen beden-adet oranları (asortiler) sağlanır ve kapatılıp koli üstü adres tanıtım bildirim etiketi yapıştırılır. 3.2.1.4. GSD (General Sewing Data) Sistemi İle Standart Zaman Hesaplama Çalışmanın yapıldığı işletmede dikimde standart zaman hesaplamaları için GSD sistemi kullanılmaktadır. GSD, hazır giyim sektörü için zaman standartlarını elde etme ve metot analizleri için kullanılabilen bir tekniktir. Doğrudan doğruya gözlem ve ölçümlere dayanmadan, çeşitli hareketler için önceden belirlenmiş olan zaman standartlarından yararlanarak, çeşitli işlemlerin yapılması için gereken sürenin hesaplanması amacıyla kullanılmaktadır. Bu sistemde; insanların yaptığı her hareket bir alma ve bırakma işlemini içermektedir. Bu alma ve bırakma hareketleri önceden belirlenmiş kodlar ile tanımlanır. Kodlar sık tekrarlayan insan hareketlerinden yola çıkılarak geliştirilmiştir. Her kodun mesafe ve efor olarak zorluklarına göre belirlenmiş zaman değeri bulunmaktadır (Dal, 2010). GSD sistemi ile standart zaman hesaplamanın sağladığı yararlar aşağıdaki gibidir. Doğru ve çabuk model fiyatlandırması yapar. Tutarlı maliyet analizi yapar. Kaliteyi iyileştirir. En iyi üretim metodunun bulunmasına yardımcı olur. Bant dengelemesi yapar, verimi artırır. Doğru termin verilmesine ve uyulmasına yardım eder. Operatör performansını hassas olarak belirler. Yatırım kararına dayanak oluşturur. (http://www.viva-systems.com/turkish/gsd.html) 80

3.MATERYAL VE METOD 3.2.2. Çalışmanın Kapsamı Konfeksiyonda ürün maliyetinin yaklaşık %50-60 ını hammadde olan kumaş maliyeti oluşturmaktadır. Bu nedenle kumaşın verimli bir şekilde kullanılması son derece önemlidir. Bu çalışmada kumaş ve model türünün verimlilik ve kalite üzerindeki etkileri araştırılmıştır. Bu kapsamda 3 farklı kumaştan oluşan 3 farklı model incelenmiştir. Seçilen modeller için proses analizi, pastal verimliliği analizi, bant verimliliği analizi, kalite kontrol analizi yapılmıştır. Çalışmanın yürütüldüğü işletmede hedeflenen değerler aşağıda verilmiştir. Pastal verimliliği; %80 standart değer olsa da firmada esas hedeflenen; müşteriye maliyet verilirken gerçekleşen pastal verimliliğine uymaktır. Müşterinin istediği model için maliyet verilirken kumaş tedarikçisinden alınan en bilgisine göre standart bir asortiyle taslak pastal planı hazırlanır ve bu planda elde edilen verimlilik değerine göre müşteriye maliyet yansıtılır. Model siparişe dönüştüğünde kumaş tedarikçisinden gelen kumaş eni taslak planda öngördüğü kumaş eninden daha küçük ise ve bu durum pastal verimliliğini etkiliyorsa pastal firesi olan kumaşlar için maliyet kumaş tedarikçisine yansıtılır. Tasnif ve Bant İçi Fire Oranı; %4 2. Kalite Oranı; %2 1. Kalite Oranı; %94 Seçilen modellerin işletme hedeflerine uygun olup olmadığı model ve kumaş türleriyle birlikte değerlendirilmiştir. 81

3.MATERYAL VE METOD 3.2.3. Model A İçin Yürütülen Çalışmalar 3.2.3.1. Model A İçin Proses Analizi Model, tasniften banda verildiği andan itibaren depoya girene kadar 23 prosesten geçmektedir. Çizelge 3.1 de modelin sırasıyla geçtiği prosesler, proseslerin gerçekleştirildiği makineler ve proses süreleri verilmiştir. Çizelge 3.1. Model A Proses Süreleri Proses No Proses Adı Makine Adı Proses Süresi(dk) 1 Ön&Arka Beden İşaret Regula 0,588 2 Omuz Dikme Overlok 0,324 3 Yaka Çevre Overlok Overlok 0,356 4 Yaka Gaze Düz (Singer) 0,721 5 Yan Beden Dikme Overlok 0,502 6 Arka Orta Parça İşaret Regula 0,604 7 Arka Orta Parça&Astar Birleştirme Düz (Singer) 0,516 8 Arka Orta Parça Çevirme Regula 0,101 9 Orta Parça Çıma&Gaze Düz (Singer) 0,916 10 Arka Orta Parça Takma Düz (Singer) 0,712 11 Kolevi Overlok Overlok 0,984 12 Kolevi Gaze Düz (Singer) 1,642 13 Beden Eşleme&Etek Regola Regula 0,709 14 Ön Beden&Etek Overlok Overlok 0,926 15 Etek Reçme&Regola Reçme 0,599 16 Fermuar Takma Düz (Singer) 1,434 17 Fermuar Kapama Düz (Singer) 1,628 18 Etiket Hazırlama&Takma Düz (Singer) 0,45 19 Elcik Ölçme&Kesme&Zikzak Düz (Singer) 0,404 20 Elcik Takma&Zikzak Düz (Singer) 0,148 21 İş Temizleme İş Temizleme 0,691 22 Ütü Ütüleme 0,842 23 Kalite Kontrol Kalite Kontrol 1,101 Toplam Proses Süresi 16,898 82

3.MATERYAL VE METOD Modelin toplam proses süresi 16, 898 dk olup, dikimde geçirdiği toplam süre (ütü, temizleme, kalite kontrol prosesleri hariç) 14,264 dk dır. Üretimin kalitesi için dikimde dikkat edilmesi gereken hususlar aşağıdaki gibidir, Tüm dikiş ayarlarının esnekliğine dikkat edilmeli, çıtlama olmamalıdır. Etek reçme, yaka ve kolevi gaze dikişlerin esnekliklerine dikkat edilmelidir. Reçme yüksekliğinin, bütün etek boyunca düz olmasına dikkat edilmelidir. Eteğin düzgün olmasına dikkat edilmelidir. Etek dikilirken esnetilmediğinden emin olunmalıdır. Yakanın arka kısmının düzgün durduğundan emin olunmalıdır. Fermuar çekme yapabilir. Her iki omuz ve yan dikişler simetrik olmalıdır. Yaka kavisi muntazam olmalıdır. Arka açıklıklar iki tarafta eşit olmalıdır. Kumaşın kesim, dikim ve ütü aşamalarında takılmamasına dikkat edilmelidir. Üretimde doğru etiketlerin doğru yerlere takıldığından emin olunmalıdır. Tüm ölçülerin tolerans dahilinde olduğundan emin olunmalıdır. Yan dikişlerde çekme olmamasına dikkat edilmelidir. Fermuar, bedene simetrik takılmalıdır. 3.2.3.2. Model A İçin Pastal Verimliliği Analizi Kesimhanede serimi yapılmış olan kesime hazır her pastal için en, boy ve istenen asorti bilgileri modelhaneye verilerek pastal resmi hazırlanmıştır. Model A için sipariş adedini karşılamak üzere toplam 24 pastal hazırlanmıştır. Her bir pastalın pastal eni, pastal boyu, pastal verimliliği ve pastal asortisi bilgileri Çizelge 3.2 de yer almaktadır. 83

3.MATERYAL VE METOD Müşteriye model için maliyet verme aşamasında hazırlanmış olan taslak pastal planındaki değerler ise aşağıdaki gibidir; Pastal eni: 95 cm Pastal boyu: 12,26 m Pastal Verimliliği: %78,18 Çizelge 3.2. Model A Pastal Bilgileri Pastal No Pastal Eni (cm) Pastal Boyu (m) Asorti (Beden : Adet) Pastal Verimliliği (%) 1 94 6,89 6:1-8:2-10:1-12:2-14:1-16:1 81,42 2 96 4,77 6:1-8:2-10:2-12:1 77,20 3 96 4,77 8:3-10:2-12:1 77,58 4 96 4,77 8:3-10:2-12:1 77,58 5 96 4,77 8:3-10:2-12:1 77,58 6 96 4,77 8:3-10:2-12:1 77,58 7 96 4,82 6:1-8:1-10:3-12:1 77,16 8 96 4,94 8:2-10:2-12:1-14:1 77,61 9 96 4,94 8:2-10:2-12:1-14:1 77,61 10 96 4,94 8:2-10:2-12:1-14:1 77,61 11 96 4,77 6:1-8:2-10:2-12:1 77,19 12 96 4,77 6:1-8:2-10:2-12:1 77,19 13 96 5,95 8:3-10:3-12:1 77,51 14 96 5,48 6:1-8:3-10:3 77,11 15 96 5,88 6:1-8:2-10:2-12:1-14:1 78,92 16 96 5,67 6:1-8:2-10:2-12:1-14:1 77,64 17 96 6,73 6:1-8:2-10:2-12:2-14:1 79,41 18 96 7,71 8:3-10:2-12:3-16:1 79,47 19 92 5,91 8:3-10:3-12:1 80,68 20 93 4,83 6:1-12:1-14:2-16:1 77,62 21 92 3,43 6:2-8:1-16:1 79,95 22 94 7,58 8:4-10:3-12:2 79,42 23 94 2,54 6:2-14:1 78,66 24 96 4,85 6:1-8:1-10:1-12:1-14:1-16:1 79,69 Ortalama Pastal Verimliliği 78,31 84

3.MATERYAL VE METOD Model A için hazırlanan tüm pastallar için ortalama verimlilik %78,31 dir. Buna göre pastal firesi %21,69 dur. Maliyet aşamasında düşünülen pastal eni ile hazırlanan gerçek pastal enleri uyumludur ve hazırlanan pastalların ortalama verimliliği, maliyet pastal verimliliğinden yüksektir. Bu nedenle ortalama pastal verimliliği işletme için iyi bir değerdedir. Model A için hazırlanan pastal resimlerinden biri örnek olarak Şekil 3.11 de verilmiştir. Şekilden de görüleceği gibi Model A nın parçaları yüksek oranda girintili çıkıntılıdır. Bu da, pastalda kalan boş alan miktarını artırmakta ve pastal verimliliğini düşürmektedir. Şekil 3.11. Model A Pastal Resmi (Pastal No: 8,9,10) Kumaş içeriği %100 Polyester olduğu için kesim öncesi dinlendirmeye gerek duyulmamıştır. Kumaş topları serim makinesiyle 25 katı geçmeyecek şekilde serilmiş, dik bıçak ve hızarla elle kesim yapılmıştır. Kumaş çok hassas ve içteki tül kısmı kaçmaya çok meyilli olduğundan işlemler daha yavaş ve daha dikkatli gerçekleştirilmiştir. Kesimin ardından yapılan tasnif işleminde kaçık bulunan tüm parçalar fireye ayrılmış ve maliyeti kumaş tedarik edilen firmaya yansıtılmıştır. Modelde kullanılan toplam kumaş miktarı 632 kg dır. Pastal firesi %21,69 olduğundan yaklaşık 137 kg kumaş fire olarak ayrılmıştır. 85

3.MATERYAL VE METOD 3.2.3.3. Model A İçin Bant Verimliliği Analizi İşletme bandın %75 verimle çalıştığını düşünerek hedef vermektedir. Kapasite Zaman(dk) Günlük Hedef = Verim(%) Model Standart Zaman(dk) (3.1) Kapasite Zaman = Çalışan Sayısı Günlük Çalışma Süresi (dk) (3.2) Bandın 1 günlük çalışma süresi 9 saat (540 dk) dir. Model için 25 operatör çalışmıştır ve modelin standart zamanı 16,898 dk dır. Ancak bant normal 9 saatlik mesaisi içerisinde günlük hedefini tamamlayamadığı için ve yüklemelere yetişebilmek amacıyla modeli çalıştığı ilk 4 gün 2 saat fazla mesai yapmak zorunda kalmıştır. Son gün ise 7 saatlik çalışma sonucunda modeli bitirmiştir. Bu bilgilerden yola çıkarak bandın günlük hedefi; 9 saatlik normal mesaili çalışmada 600 adettir 11 saatlik fazla mesaili çalışmada 733 adettir. 7 saatlik çalışmada 466 adettir. Modelin günlük bant verimliliği Çizelge 3.3 de verilmiştir Çizelge 3.3. Model A İçin Günlük Bant Verimliliği Gün Planlanan Günlük Üretim Miktarı Gerçekleşen Günlük Üretim Miktarı Gerçekleşen Verimlilik (%) 1 733 710 72,65 2 733 670 68,55 3 733 625 63,95 4 733 751 76,84 5 466 359 57,78 Ortalama Verim 67,95 Çizelgeden görüleceği gibi bant, %75 verimle 1. gün 733 adet üretim hedeflerken gerçekleşen 710 adetlik üretim %72,65 lik verimliliğe karşılık gelmektedir. Bandın ortalama çalışma verimliliği (%67,95) olarak hesaplanmıştır. Bu 86

3.MATERYAL VE METOD ise olması gereken verimlilikten (%75) daha düşüktür. Modeli diken bantta yapılan gözlemler sonucunda verimliliğin düşük olması şu değerlendirmeler ile açıklanmaktadır; Dikim işleminde kumaşın içteki tül kısmı operatörlerin daha hassas ve yavaş çalışmalarına neden olmuştur. Kumaşın delikli yapısı dikim ve paketleme işlemleri esnasında seri hareketi zorlaştırmıştır. Kumaşın herhangi bir yere takıldığında sökülmeden çıkarılmaya çalışılması zaman kaybına neden olmuştur. Kumaşın kaçmaya olan yatkınlığı ve dikilen ürünlerde yüksek oranda kaçık meydana gelmesi elemanlar üzerinde baskı yaratmış ve motive kaybına sebep olmuştur. 3.2.3.4. Model A İçin Kalite Kontrol Analizi Model A için tasnif sonrası, dikim sonrası ve son kalite kontrol neticesinde tespit edilen fireler ile 1. ve 2. kalite ürün miktarları Çizelge 3.4 de verilmiştir. Çizelge 3.4. Model A İçin Kalite Değerlendirilmesi Ürün Adedi Tasnif Firesi 228 Dikim Firesi 187 2. Kalite 604 1.Kalite 3.115 Üretim sonunda modelle ilgili veriler incelendiğinde toplam 3.115 adet 1. kalite, 604 adet 2. kalite ürün çıktığı görülmüştür. Üretim sırasında ise 228 adet ürün tasnif firesi, 187 adet ürün dikim firesi olarak ayrılmıştır. Modelde kesimin ardından yapılan tasnif işleminde ayrılan firelerin önemli bir bölümü içteki tül kumaştaki kaçıklardan dolayı ayrılmıştır. Bunun yanında kumaşta leke, ek yeri gibi hatalardan dolayı fireye ayrılan parçalar da olmuştur (Şekil 3.12). 87

3.MATERYAL VE METOD (a)boydan Kaçık (b)boydan Kaçık, Ek Yeri, Leke Şekil.3.12. Tasnif Safhasında Fire Olarak Ayrılmış Parçalar Dikim esnasında kaçan kumaşlarda kaçığın fazla ilerlememesi için bant içinde şeffaf oje kullanılmıştır (Şekil 3.13). Şekil 3.13. Oje İle Durdurulmuş Kaçık Modelde 604 adet ürün ise 2. kalite olarak ayrılmıştır. Bu rakam firma için ciddi ölçüde kayıp anlamına gelmektedir. 2. kalite olarak ayrılan ürünlerin tamamına yakını kumaştaki önlenemeyen büyük kaçıklardan dolayı ayrılmıştır (Şekil 3.14). 88

3.MATERYAL VE METOD Şekil 3.14. İç Kumaşta Oje Sürüldüğü Halde Durdurulamayan Kaçıklar Modelin 5 günlük üretiminde toplam 84 adet dikilmiş üründe bulunan hatalar giderilerek 1. kaliteye çevrilmişlerdir (Çizelge 3.5). Çizelge 3.5. Model A İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayıları Hatanın Giderildiği Birim Gün Leke Çıkarma El Tamiri Bant İçi Tamir 1 0 0 25 2 0 0 27 3 0 0 10 4 1 1 (İğne Deliği) 10 5 0 0 10 Toplam 1 1 82 89

3.MATERYAL VE METOD LEKE 1% EL TAMİRİ 1% BANT İÇİ TAMİR 98% Şekil 3.15. Model A Tamir Oranları Şekil 3.15 den de görüleceği gibi modelde geri döndürülebilecek hataların %98 i bant içinde tamir edilerek giderilmiştir. %1 oranında hatalı ürün el tamiri bölümüne, %1 oranında hatalı ürün leke bölümüne gönderilmiş ve hataları giderilmiştir. Modelin kumaşı kaçmaya çok meyilli olduğundan dolayı bant içine ekstra bir eleman yerleştirilerek, oluşan kaçıklar daha fazla ilerlemeden giderilmeye çalışılmıştır. Bu nedenle el tamirine gönderilmesi gereken hatalar da bant içinde tamir edilerek giderilmiştir. El tamiri bölümünde amaç; el tamiri yapılmak üzere gelen ürünleri çıkabilecek elyaflardan arındırmak, dikiş kesikleri ve iğne delikleri olan ürünleri doğru tamir ederek 1.kalite olmalarını sağlamaktır. Leke bölümünde amaç; üzerinde leke bulunan hatalı mamulü temizleyerek 1. kalite ürün haline getirmektir. Üretim hattından gelen lekeli iş üzerinde kalite kontrol metosu bulunur. Leke bölümünde bu meto sökülür ve bulunduğu yerdeki lekenin çeşidine göre Çizelge 3.6 da belirtilen yöntemlerle ürün temizlenir. 90

3.MATERYAL VE METOD Çizelge 3.6. Leke Çıkarma Yöntemleri Leke Türü Leke Çıkarıcı Madde Temizleme Yöntemi İğne İzi - Buhar + Hava Yağ Lekesi Yağ Leke İlacı Buhar + Hava Pas Pas İlacı Buhar + Hava Meto Leke İlacı Buhar + Hava İşaret Kalemi İzi Kalem Leke İlacı Buhar + Hava Elyaf Lekesi - Buhar + Hava Lekesi çıkartılan ürünlerin metoları tekrar yerine yapıştırılır ve banda sevk edilecek 1. kalite ürünlerin içerisine konulur. Lekesi çıkmayan ürünler ise 2. kalite ürün olarak ayrılır. 3.2.3.5. Model A İçin Ürün Maliyeti Model A için maliyet hesabı yapılırken 1 adet ürün için gerekli olan kumaş, aksesuar ve işçilik maliyetleri dikkate alınmıştır (Çizelge 3.7). Çizelge 3.7. Model A İçin Birim Ürün Maliyeti Maliyet Unsuru Maliyet ( ) Kumaş 2,67 Aksesuar 1,13 İşçilik 1,74 Toplam Üretim Maliyeti 5,54 Model A için maliyet unsurlarının yüzdelik oranları Şekil 3.16 da verilmiştir. 91

3.MATERYAL VE METOD İşçilik Maliyetleri 31% Kumaş Maliyeti 49% Aksesuar Maliyeti 20% Şekil 3.16. Model A İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları Şekil 3.16 dan da görüleceği gibi Model A için en yüksek maliyeti %49 oranıyla kumaş maliyeti oluşturmaktadır. Modelde kumaş gramajı 140 gr/m 2 dir ve 1 adet ürün için 167 gram kumaş kullanılmıştır. Ham kumaş fiyatı 1 kg için 16 dur. 3.2.4. Model B İçin Yürütülen Çalışmalar 3.2.4.1. Model B İçin Proses Analizi Model tasniften banda verildiği andan itibaren depoya girene kadar 19 prosesten geçmektedir. Çizelge 3.8 de modelin sırasıyla geçtiği prosesler, proseslerin gerçekleştirildiği makineler ve proses süreleri verilmiştir. 92

3.MATERYAL VE METOD Çizelge.3.8. Model B Proses Süreleri Proses No Proses Adı Makine Adı Proses Süresi(dk) 1 Arka Beden Overlok Overlok 0,332 2 Arka Orta Dikme Düz (Singer) 0,521 3 Arka Uç Kıvırma Düz (Singer) 0,616 4 Arka Beden Ütü&Tela Ütüleme 0,324 5 Arka Beden İşaret Regula (El İşi) 0,218 6 Arka Üçgen Yapma Düz (Singer) 0,321 7 Omuz Dikme Overlok 0,416 8 Kol Takma Overlok 0,613 9 Yan Beden Dikme Overlok 0,702 10 Etek Regola Regola (El İşi) 0,505 11 Etek Reçme Reçme 0,669 12 Kol Reçme Reçme 0,653 13 Yaka Ribana Hazırlama Düz(Singer) 0,354 14 Yaka Ribana Takma Overlok 0,716 15 Etek Zikzak Düz (Singer) 0,186 16 Etiket Hazırlama&Takma Düz (Singer) 0,350 17 İş Temizleme İş Temizleme 0,351 18 Ütü Ütüleme 0,714 19 Kalite Kontrol Kalite Kontrol 0,725 Toplam Proses Süresi 9,286 Modelin toplam proses süresi 9,286 dk olup, dikimde geçirdiği toplam süre (ütü, temizleme, kalite kontrol prosesleri hariç) 7,396 dk olarak hesaplanmıştır. Üretimin kalitesi için dikimde dikkat edilmesi gereken hususlar ise aşağıdaki gibidir, Tela çok geniş olmamalı, dikiş altında kalacak şekilde ince şerit halinde olmalı ve görünmemelidir. Arkadaki dikiş çizgisinin düzgünlüğüne dikkat edilmelidir. Yırtmaç başlangıcı düz bir hatta olmalıdır. Dikişlerde dalgalanma olmamalıdır. Yırtmaç, arka orta dikişini ortalamalıdır. 93

3.MATERYAL VE METOD Tüm overlok dikiş ayarları imalatta kontrol edilmelidir, kumaş kalitesinden dolayı dikişlerin ölçüleri değiştirebilme riski vardır. Etek ve kol ağzı reçme dikiş esnekliklerine dikkat edilmelidir. Tüm ölçüler tolerans dahilinde olmalıdır. Yaka derinliğinin tüm yaka etrafınca aynı olmasına özellikle dikkat edilmelidir. Yan boyların olabildiğince (göğüsten eteğe düz) düzgün olmasına dikkat edilmelidir. Manşet ve etek dikişlerinin aşırı esnetilmemesine dikkat edilmelidir. Reçme yapılırken oluşan dalgalanma önlenmelidir Arka ortadaki dikiş payının derinliği olabildiğince azaltılmalıdır, kumaş arkasını gösteren bir kumaş olduğu için dikiş payının görünme riski vardır. Arka orta açıklık düz oturmalı ve arka orta etekte kalkma-dalgalanma yapmamalıdır Arka ortada, açıklığın tepesine kadar giden dikişin düz olduğundan emin olunmalıdır. 3.2.4.2. Model B İçin Pastal Verimliliği Analizi Kesimhanede serimi yapılmış olan kesime hazır her pastal için en, boy ve istenen asorti bilgileri modelhaneye verilerek pastal resmi hazırlanmıştır. Model B için sipariş adedini karşılamak üzere toplam 13 pastal hazırlanmıştır. Her bir pastalın pastal eni, pastal boyu, pastal verimliliği ve pastal asortisi bilgileri Çizelge 3.9 da yer almaktadır. Müşteriye model için maliyet verme aşamasında hazırlanmış olan taslak pastal planındaki değerler ise aşağıdaki gibidir; Pastal eni: 205 cm Pastal boyu: 6,22 m Pastal Verimliliği: %81,24 94

3.MATERYAL VE METOD Çizelge.3.9. Model B Pastal Bilgileri Pastal No Pastal Eni (cm) Pastal Boyu (m) Asorti (Beden: Adet) Pastal Verimliliği (%) 1 190 5,54 6:1, 8:4, 10:4, 12:2 79,52 2 190 3,57 8:2, 10:3, 12:2 79,96 3 190 6,28 6:1, 8:3, 10:3, 12:2, 14:2, 16:1 79,56 4 195 6,5 6:1, 8:4, 10:4, 12:2, 14:1, 16:1 80,29 5 195 6,45 8:4, 10:5, 12:4 80,36 6 195 6,49 6:1, 8:4, 10:4, 12:3, 14:1 79,73 7 192 5,48 6:1, 8:4, 10:4, 12:2 79,87 8 195 7,57 6:1, 8:5, 10:6, 12:2, 14:1 80,33 9 192 3,37 10:1, 12:2, 14:2, 16:1 78,23 10 195 7,47 6:1, 8:4, 10:5, 12:3, 14:1, 16:1 80,05 11 195 6,07 8:5, 10:4, 12:3 80,12 12 200 6,38 8:5, 10:5, 12:3 80,57 13 200 3,52 6:3, 10:1, 12:1, 14:2 79,75 Ortalama Pastal Verimliliği 79,87 Model B için hazırlanan tüm pastallar için ortalama verimlilik %79,87 dir.. Buna göre pastal firesi %20,13 olarak hesaplanmıştır. Ortalama pastal verimliliği (%79,87), model için maliyet verme aşamasında hesaplanan taslak pastal planındaki verimlilikten (%81,24) daha düşüktür. Bunun nedeni; taslak planda kumaş eninin 205 cm olduğu düşünülmüştür ancak gerçek pastallarda kumaş enleri ortalama 195 cm civarında kalmıştır. Bu durum göz önüne alındığında gerçek pastal verimliliklerinin iyi bir değerde olduğu söylenebilir. Model B için hazırlanan pastal resimlerinden biri örnek olarak Şekil 3.17 de verilmiştir. Şekilden de görüleceği gibi modelin parçalarında girinti çıkıntı oranı düşüktür. Bu sayede pastaldaki boş alan miktarı azalmış, pastal verimliliği artmıştır. 95

3.MATERYAL VE METOD Şekil 3.17. Model B Örnek Pastal Resmi (Pastal No: 5) Kumaşın hassas yapısı nedeniyle kesimhanede kumaşın serim işlemi elle, kesim işlemi ise dik bıçak ve hızar kullanılarak yapılmıştır. Kumaş serildikten sonra yaklaşık 2 saat dinlendirilmiş ve ardından kesilmiştir. Kesim katı 25-30 kat arasında değişiklik gösterse de 30 katı geçmemesine dikkat edilmiştir. Kumaşın elle serilmesinin bir nedeni çok hassas olması diğer nedeni ise kumaş eninin çok geniş olmasından dolayı makine ile sermeye uygun olmamasıdır. Modelde kullanılan toplam kumaş miktarı 763 kg dır. Pastal firesi %20,13 olduğundan dolayı yaklaşık 153,6 kg kumaşın pastal firesi olarak ayrıldığı söylenebilir. 3.2.4.3. Model B İçin Bant Verimliliği Analizi İşletme bandın %75 verimle çalıştığını düşünerek hedef vermektedir. Model A için yapılan hesaplamalar Model B için de yapılmıştır. Buna göre bandın 1 günlük çalışma süresi 9 saat (540 dk) dır. Model için 18 operatör çalışmıştır ve modelin standart zamanı 9,286 dk dır. Bant modeli 11 gün çalışmıştır. Bu 11 günlük çalışma sürecinin 4 gününde normal mesai saatleri içerisinde çalışmış (9 saatlik çalışma süresi), 5 gününde 96

3.MATERYAL VE METOD yüklemelere yetişebilmek amacıyla bant 2 saat fazla mesai yapmıştır (11 saatlik çalışma süresi). İlk gün ve son gün ise yarım gün (5 saat) çalışmıştır. Bu bilgilerden yola çıkarak bandın; 9 saat çalıştığı günlerdeki hedefi günlük hedefi 785 adettir. 2 saatlik fazla mesaili çalışmada 11 saatlik hedefi 959 adettir. 5 saatlik çalışmada 436 adettir. Çizelge 3.10. Model B İçin Günlük Bant Verimliliği Planlanan Günlük Üretim Gerçekleşen Günlük Gün Miktarı (adet) Üretim Miktarı (adet) Gerçeklesen Verimlilik (%) 1 436 276 47,48% 2 785 615 58,76% 3 785 700 66,88% 4 785 580 55,41% 5 785 600 57,32% 6 959 910 71,17% 7 959 760 59,44% 8 959 724 56,62% 9 959 801 62,64% 10 959 743 58,11% 11 436 210 36,12% Ortalama Verim 57,26% Çizelgeden görüleceği gibi bant, %75 verimle 1. gün 436 adet üretim hedeflerken, gerçekleşen 276 adetlik üretim %47,48 lik verimliliğe karşılık gelmektedir. Bandın ortalama çalışma verimi (%57,26) olması gereken verimden (%75) oldukça düşüktür. Modeli diken bantta yapılan gözlemler sonucunda verimliliğin düşük olması şu değerlendirmeler ile açıklanmaktadır; Dikimde reçme operasyonu bu model için önemli bir operasyondur. Reçmenin düzgünlüğüne ve dikişin kumaşa zarar vermemesine çok dikkat etmek gerekmektedir. Reçme dikişlerde makineci zorlanmaktadır. Çünkü kumaşın çok ince ve dantelli olması; dikişte eğrilik sıkıntısı yaşanmasına ve reçme dikişi kumaşın sökülmesine neden olmaktadır. Hem kumaş hasar 97

3.MATERYAL VE METOD görmesin, hem de dikişlerde eğrilik olmasın diye işlemler seri bir şekilde devam edememekte ve bunun sonucunda bant günlük hedefini verememektedir. Modelde ütüleme işlemi çok önemlidir. Çünkü kumaş buharla kendini bırakmakta ve bunun sonucunda modelde ölçü problemleri ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle ütüleme işlemi mamule uzaktan buhar vererek yapılmaktadır. Çok küçük bir iplik kaçığında bile kumaş üzerinde büyük delikler oluşabilmektedir. Bu nedenle kumaşın kesiminden başlayarak mamulün paketlenip depoya geldiği ana kadar olan bütün proseslerde çok dikkatli davranmak gerekmektedir. Yırtmaç başına yapılan tela yapıştırma işleminde telanın görünmemesi çok önemlidir. Bu nedenle tela yapıştıran kişinin telayı ince bir şerit halinde ve belirlenen aralığın dışına taşmayacak şekilde yapıştırması gerekmektedir. 3.2.4.4. Model B İçin Kalite Kontrol Analizi Model B için tasnif sonrası, dikim sonrası ve son kalite kontrol neticesinde tespit edilen fireler ile 1. ve 2. kalite ürün miktarları Çizelge 3.11 de verilmiştir. Çizelge 3.11. Model B İçin Kalite Değerlendirmesi Ürün Adedi Tasnif Firesi 208 Dikim Firesi 40 2. Kalite 236 1. Kalite 6.919 Üretim sonunda modelle ilgili veriler incelendiğinde toplam 6.919 adet 1. kalite, 236 adet 2. kalite ürün çıktığı görülmüştür. Üretim sırasında ise 208 adet ürün tasnif firesi, 40 adet ürün dikim firesi olarak ayrılmıştır. 98

3.MATERYAL VE METOD Modelde kesimin ardından yapılan tasnif işleminde ayrılan firelerin önemli bir bölümü kumaştaki iplik kaçıkları nedeniyle oluşan deliklerden dolayı ayrılmıştır.(şekil 3.18) Yine aynı nedenden dolayı 236 adet ürün 2. kalite olmuştur. Şekil 3.18. İp Kaçığından Kaynaklanan Delikler Nedeniyle 2. Kalite Olarak Ayrılmış Ürünler Şekil 3.19. Telanın Görünmesinden Kaynaklı 2. Kaliteye Ayrılmış Ürün Dikilmiş üründe yapılan kalite kontroller sonucunda düzeltilebileceğine karar verilen hatalar banttan leke çıkarma veya el tamiri bölümlerine gönderilir. Ya da bant 99

3.MATERYAL VE METOD içinde düzeltilir. Model B için günlük leke çıkarma, el tamiri ve bant tamirine giden ürün sayısı Çizelge 3.12 de verilmiştir. Çizelge 3.12. Model B İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayısı Hataların Giderildiği Birim Gün Leke Çıkarma El Tamiri Bant Tamiri 1 0 4 (1 Elyaf, 3 Atlama) 7 2 3 (Kalem İzi) 7 (2 Elyaf, 5 Atlama) 5 3 0 13 (6 Kesik,3 Elyaf,1 İğne Deliği, 3 Atlama) 5 4 0 2 (Dantel) 12 5 2 0 15 6 0 5 (3 Atlama, 2 Dantel) 10 7 0 2 (Dantel) 7 8 0 0 0 9 3 (Yağ Lekesi) 9 (Kolda Atlama) 0 10 0 5 0 11 0 0 12 Toplam 8 47 73 Modelin 11 günlük üretiminde toplam 128 adet dikilmiş üründe bulunan hatalar giderilerek 1. kaliteye çevrilmişlerdir. LEKE 6% BANT TAMİRİ 57% EL TAMİRİ 37% Şekil 3.20. Model B Tamir Oranları 100

3.MATERYAL VE METOD Şekil 3.20 de görüldüğü gibi modelde geri döndürülebilecek hataların %57 si bant içinde tamir edilerek giderilmiştir. %37 oranında hatalı ürün el tamiri bölümüne, %6 oranında hatalı ürün leke bölümüne gönderilmiş ve hataları giderilmiştir. 3.2.4.5. Model B İçin Ürün Maliyeti Model B için maliyet hesabı yapılırken 1 adet ürün için gerekli olan kumaş, aksesuar ve işçilik maliyetleri dikkate alınmıştır (Çizelge 3.13). Çizelge 3.13. Model B İçin Birim Ürün Maliyeti Maliyet Unsuru Maliyet ( ) Kumaş 1,62 Aksesuar 0,42 İşçilik 1,20 Toplam Üretim Maliyeti 3,24 Model B için maliyet unsurlarının yüzdelik oranları Şekil 3.21 de verilmiştir. İşçilik Maliyeti 37% Kumaş Maliyeti 50% Aksesuar Maliyeti 13% Şekil 3.21. Model B İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları Şekil 3.21 den de görüldüğü Model B için en yüksek maliyet unsuru %50 oranıyla kumaş maliyetidir. Modelde kumaş gramajı 65 gr/m 2 dir ve 1 adet ürün için 86 gram kumaş kullanılmıştır. Ham kumaş fiyatı 1 kg için 18,85 dur. 101

3.MATERYAL VE METOD 3.2.5. Model C İçin Yürütülen Çalışmalar 3.2.5.1. Model C İçin Proses Analizi Model tasniften banda verildiği andan itibaren depoya girene kadar 10 prosesten geçmektedir. Çizelge 3.14 de modelin sırasıyla geçtiği prosesler, proseslerin gerçekleştirildiği makineler ve proses süreleri verilmiştir. Çizelge 3.14. Model C Proses Süreleri Proses No Proses Adı Makine Adı Proses Süresi(dk) 1 İç Ağ Dikme Overlok 0,597 2 Ön&Arka Ağ Dikme Overlok 0,587 3 Kemer Hazırlama Düz (Singer) 0,976 4 Beden İşaretleme El İşi 0,204 5 Kemer Takma Overlok 0,742 6 Kemer Katlama El İşi 0,172 7 Paça Regola El İşi 0,421 8 Paça Reçme Reçme 0,672 9 Etiket Takma Düz (Singer) 0,331 10 Ütü Ütü 0,754 Toplam Proses Süresi 6,479 Modelin toplam proses süresi 6,479 dk dır. Dikim süresi ise 5,725 dk dır. Üretimin kalitesi için dikimde dikkat edilmesi gereken hususlar ise aşağıdaki gibidir, Boyların simetrik çalışıldığından emin olunmalıdır. Kemer bedene eşit dağıtılmalıdır. Dikiş tansiyon ayarları gergin ve gevşek olmamalıdır. Tüm ölçüler ölçü tablosuna uygun çalışılmalıdır. Kemerde eğrilik olmamalıdır. 102

3.MATERYAL VE METOD 3.2.5.2. Model C İçin Pastal Verimliliği Analizi Kesimhanede serimi yapılmış olan kesime hazır her pastal için en, boy ve istenen asorti bilgileri modelhaneye verilerek pastal resmi hazırlanmıştır. Model C için sipariş adedini karşılamak üzere toplam 12 pastal hazırlanmıştır. Her bir pastalın pastal eni, pastal boyu, pastal verimliliği ve pastal asortisi bilgileri Çizelge 3.15 de yer almaktadır. Müşteriye model için maliyet verme aşamasında hazırlanmış olan taslak pastal planındaki değerler ise aşağıdaki gibidir; Pastal eni: 163 cm Pastal boyu: 8,36 m Pastal Verimliliği: %78,17 Çizelge 3.15. Model C Pastal Bilgileri Pastal No Pastal Eni (cm) Pastal Boyu (m) Asorti (Beden : Adet) Pastal Verimliliği (%) 1 173 9,86 S:4, M:8, L:6 80,06 2 173 9,86 S:4, M:8, L:6 80,06 3 172 9,44 S:3, M:8, L:6 79,84 4 172 9,44 S:3, M:8, L:6 79,84 5 172 9,48 S:4, M:7, L:6 79,15 6 172 9,48 S:4, M:7, L:6 79,15 7 169 7,80 S:5, M:5, L:4 79,64 8 169 2,38 M:2, L:2 77,64 9 163 8,36 S:3, M:6, L: 5 77,73 10 163 7,86 S:2, M:7, L:4 77,26 11 163 5,95 S:2, M:5, L:3 78,23 12 168 5,20 S:2, M:4, L:3 78,22 Ortalama Pastal Verimliliği 78,90 103

3.MATERYAL VE METOD Model C için hazırlanan tüm pastallar için ortalama verimlilik %78,90 dir.. Buna göre pastal firesi %21,10 olarak hesaplanmıştır. Ortalama pastal verimliliği, model için maliyet verme aşamasında hesaplanan taslak pastal planındaki verimlilikten (%78,17) daha yüksektir. Bunun nedeni; taslak planda kumaş eninin 163 cm olduğu düşünülmüştür ancak gerçek pastallarda kumaş enleri ortalama 169 cm dir. Bu sayede gerçek verimlilik planlanandan daha yüksek çıkmıştır. Model C için hazırlanan pastal resimlerinden biri örnek olarak Şekil 3.22 de verilmiştir. Şekil 3.22. Model C Örnek Pastal Resmi (Pastal No: 1,2) Modelin kumaşı %5 oranında Elastan içerdiği için Kumaş topları dekatür şeklinde katlı açıldıktan sonra 12 saat dinlendirilmiş, ardından serim makinesiyle serilip, Cutter denilen kumaş kesme makinesiyle kesilmiştir. Modelde kullanılan toplam kumaş miktarı 1755 kg dır. Pastal firesi %21,10 olduğundan dolayı yaklaşık 370,31 kg kumaşın fire olarak ayrıldığı söylenebilir. 3.2.5.3. Model C İçin Bant Verimliliği Analizi İşletme bandın %75 verimle çalıştığını düşünerek hedef vermektedir. Model A için yapılan hesaplamalar Model C için de yapılmıştır. 104

3.MATERYAL VE METOD Bandın 1 günlük çalışma süresi 9 saat (540 dk) dır. Model için 16 operatör çalışmıştır ve modelin standart zamanı 6,479 dk dır. Bu bilgilerden yola çıkarak bandın günlük hedefi 1.000 adettir. Banda ilk gün modelle ilgili hazırlıklarını tamamlaması ve makinelerin yerleştirilmesi amacıyla yarım günlük (4 saat) hedef verilmiş ve bandın üretmesi gereken ürün miktarı 450 adet olarak hesaplanmıştır. Devam eden 7 gün bant normal mesai saatlerinde çalışmış ve toplam 8 günde sipariş adedi fazlasıyla tamamlanmıştır. Modelin günlük bant verimliliği Çizelge 3.16 da verilmiştir. Çizelge 3.16. Model C İçin Günlük Bant Verimliliği Planlanan Günlük Gerçekleşen Günlük Gün Üretim Miktarı (adet) Üretim Miktarı (adet) Gerçekleşen Verimlilik (%) 1 450 400 66,67 2 1.000 1.100 82,50 3 1.000 1.100 82,50 4 1.000 900 67,50 5 1.000 1.050 78,75 6 1.000 950 71,25 7 1.000 966 72,45 8 1.000 1.050 78,75 Ortalama Verim 75,05 Modelin 8 günlük üretimi sürecinde bant ortalama %75,05 verimle çalışmıştır. Bu değer işletmenin standart olarak istediği verimlilik değeri olduğundan dolayı bandın modeli dikerken istenen verimde çalıştığını söyleyebiliriz. 3.2.5.4. Model C İçin Kalite Kontrol Analizi Model C için tasnif sonrası, dikim sonrası ve son kalite kontrol neticesinde tespit edilen fireler ile 1. ve 2. kalite ürün miktarları Çizelge 3.17 de verilmiştir. 105

3.MATERYAL VE METOD Çizelge 3.17. Model C İçin Kalite Değerlendirmesi Ürün Adedi Tasnif Firesi 385 Dikim Firesi 0 2. Kalite 155 1. Kalite 7.516 Üretim sonunda modelle ilgili veriler incelendiğinde toplam 7516 adet 1. kalite, 155 adet 2. kalite ürün çıktığı görülmüştür. Üretim sırasında ise 385 adet ürün leke, ek yeri hatalarından dolayı tasnif firesi olarak ayrılmış dikimde ise fire oluşmamıştır. Dikilmiş üründe yapılan kalite kontroller sonucunda düzeltilebileceğine karar verilen hatalar banttan leke çıkarma veya el tamiri bölümlerine gönderilir. Ya da bant içinde düzeltilir. Model C için günlük leke çıkarma, el tamiri ve bant tamirine giden ürün sayısı Çizelge 3.18 de verilmiştir. Çizelge 3.18. Model C İçin Banttan Tamire Gönderilen Ürün Sayısı Düzeltmenin Yapıldığı Birim Gün Leke Çıkarma El Tamiri Bant Tamiri 1 2 (İğne İzi) 30 (5:Kesik,2:Elyaf,23:Atlama) 5 2 15 (İğne İzi) 33 (16:Kesik,1:Elyaf,16:Atlama) 7 3 12 (6:İğne izi, 5:Yağ Lekesi,1:Diğer) 17 (4:Elyaf,13:Atlama) 3 4 21 (10:İğne İzi,11:Diğer) 10 (4:Kesik,2:Elyaf,4:Atlama) 1 5 10 (4:Yağ Lekesi,3:İğne İzi,3 Diğer) 5 (1:Kesik,2:Elyaf,2:Atlama) 2 6 12 (3:Yağ Lekesi,9:Diğer) 12 (8:Kesik,1:Elyaf,3:Atlama) 1 7 6 (4:Yağ Lekesi,2:Diğer) 34 (15:Kesik,4:Elyaf,15:Atlama) 2 8 38 (27:Yağ Lekesi,5:İğne İzi,6:Diğer) 25 (4:Kesik,6:Elyaf,15:Atlama) 3 Toplam 116 166 24 Modelin 8 günlük üretiminde toplam 306 adet dikilmiş üründe bulunan hatalar giderilerek 1. kaliteye çevrilmişlerdir. 106

3.MATERYAL VE METOD Bant Tamiri 8% Leke Çıkarma 38% El Tamiri 54% Şekil 3.23. Model C Tamir Oranları Şekil 3.23 de görüldüğü gibi modelde geri döndürülebilecek hataların %8 i bant içinde tamir edilerek giderilmiştir. %54 oranında hatalı ürün el tamiri bölümüne, %38 oranında hatalı ürün leke bölümüne gönderilmiş ve hataları giderilmiştir. Kesik, elyaf ve atlama hataları bulunan ürünler el tamiri bölümüne gönderilmiştir. Kesik; özellikle taytın paça reçme işlemi yapılırken dikişin sonunda reçme bıçağının iç kısımdaki overlok dikişini kesmesinden dolayı oluşmaktadır. Bu hata el tamiri bölümünde kesik kısmın iki ucu birbirine dikilerek giderilmektedir. Elyaf; ürünün kumaşında bulunan küçük çaplı ve çıkarılabilecek yabancı maddelerdir. Bu maddeler el tamiri bölümünde cımbız kullanılarak çıkarılmaktadır. Dikiş atlaması, dikiş oluşumunun bir veya daha çok dikiş adımında gerçekleşmemesi ile oluşur. Tayt üretiminde özellikle paça reçme yapılırken dikiş makinesinin bir dikiş adımı atlayarak dikişe devam etmesinden dolayı atlama hataları meydana gelir. Bu hata el tamiri bölümünde atlama olan kısımda normal dikiş olması gereken yere elle dikiş yapılarak giderilmektedir. 3.2.5.5. Model C İçin Ürün Maliyeti Model C için maliyet hesabı yapılırken 1 adet ürün için gerekli olan kumaş, aksesuar ve işçilik maliyetleri dikkate alınmıştır. 107

3.MATERYAL VE METOD Çizelge 3.19. Model C İçin Birim Ürün Maliyeti Maliyet Unsuru Maliyet ( ) Kumaş 1,77 Aksesuar 0,40 İşçilik 0,65 Toplam Üretim Maliyeti 2,82 Model C için maliyet unsurlarının yüzdelik oranları Şekil 3.24 de verilmiştir. İşçilik Maliyetleri 23% Kumaş Maliyeti 63% Aksesuar Maliyeti 14% Şekil 3.24. Model C İçin Birim Ürün Maliyeti Oranları Şekil 3.24 de de görüldüğü gibi Model C için en yüksek maliyet unsuru %63 oranıyla kumaş maliyetidir. Modelin kumaş gramajı 240 gr/m 2 dir ve 1 adet ürün için 276 gram kumaş kullanılmıştır. Ham kumaş fiyatı 1 kg için 6,40 dur. Firma uzun süredir tayt modelleri çalıştığından dolayı standart taytlarda işçilik maliyetini minimum seviyede tutmaktadır. 108

4.BULGULAR VE TARTIŞMA 4. BULGULAR VE TARTIŞMA 4.1. Seçilen Modellerin Proses Sürelerinin Karşılaştırılması Çalışma kapsamında incelenen 3 model için kumaş ve model bilgileri Çizelge 4.1 de özet şeklinde verilmiştir. Çizelge 4.1. Seçilen Modellerin Kumaş ve Model Özellikleri Model No Kumaş Özellikleri Model Özellikleri A B C %100 Polyester Tüllü ve dantelli 2 kat örme kumaş %81 Akrilik %19 Yün Çok ince ve dantelli örme kumaş %94 Viskon %6 Elastan Örme kumaş Model Kolsuz, Arka Bedende Fermuarlı ve Kol Altlarından Parça Birleştirmeli Bluz Yarım Kollu, Arka Bedende Yırtmaçlı Bluz Beli Kalın Kemerli ve Boyu Ayak Bileğine Kadar Uzanan Tayt Çalışma kapsamında incelenen 3 model için toplam proses süreleri Çizelge 4.2 de verilmiştir. Çizelge 4.2. Seçilen Modeller İçin Proses Süreleri Model No Toplam Proses Süresi (dk) Proses Sayısı A 16,898 23 B 9,286 19 C 6,479 10 Seçilen 3 modele ait toplam proses süreleri Şekil 4.1 de karşılaştırılmıştır. 109

4.BULGULAR VE TARTIŞMA Proses Süresi (dk) 18 16 14 12 10 8 6 4 2 23 16,898 19 9,286 10 6,479 25 20 15 10 5 Proses Sayısı Proses Süresi (dk) Proses Sayısı 0 A B C 0 Modeller Şekil 4.1. Seçilen Modeller İçin Proses Süreleri Karşılaştırılması Şekil 4.1 den de görüleceği gibi en yüksek süreye sahip model 16,898 dk ile Model A dır. Modeller için proses sayıları karşılaştırıldığında da 23 prosesle yine en yüksek proses sayısına Model A nın sahip olduğu görülmektedir. Model A nın 23 prosesten oluşan zor bir model olması proses süresini artırmış, Model C nin ise 10 prosesten oluşan standart bir model olması proses süresinin en az olmasını sağlamıştır. Bunların sonucunda proses süresini etkileyen en önemli unsurun model özelliği olduğu görülmektedir. 4.2. Seçilen Modellerin Pastal Verimliliklerinin Karşılaştırılması Çalışma kapsamında incelenen 3 model için hesaplanan ortalama pastal verimlilikleri Çizelge 4.3 de verilmiştir. Çizelge 4.3. Seçilen Modeller İçin Ortalama Pastal Verimlilikleri Model Pastal Verimliliği (%) Model A 78,31 Model B 79,87 Model C 78,90 110

4.BULGULAR VE TARTIŞMA Seçilen 3 modele ait ortalama pastal verimlilikleri Şekil 4.2 de karşılaştırılmıştır. 100,00 78,31 79,87 78,90 80,00 Pastal Verimliliği (%) 60,00 40,00 20,00 0,00 A B C Modeller Şekil 4.2. Seçilen Modeller İçin Pastal Verimliliklerinin Karşılaştırılması Şekilden de görüleceği üzere, 3 model için de hazırlanan pastalların ortalama verimlilikleri birbirine çok yakın değerlerdedir. Model B için ortalama pastal verimliliğinin %79,87 ile en yüksek değerde olmasının en önemli nedeni kumaş eninin fazla olması ve bu nedenle tek pastala daha fazla parça yerleştirilebilmesidir. Ayrıca modelde biye ve kol gibi küçük parçaların da bulunması ve bu sayede büyük parçaların arasına küçük parçaların yerleştirilebilmesi de verimliliği artırıcı yönde etki etmiştir. Model C nin de pastal eni geniş olmasına rağmen parça sayısının azlığı ve parçaların büyük olması nedeniyle verimliliği %80 e ulaşamamıştır. Model A nın pastal eni ise en küçük değere sahiptir ancak bu modelin arka bedeninde bulunan küçük parçalar sayesinde ortalama verimlilik değeri %78,31 ile diğer modellerin verimlilik değerine yaklaşmıştır. 3 model için de ortalama pastal verimlilikleri müşteriye maliyet verme aşamasında hazırlanmış pastal verimlilikleriyle uyumludur. Buradan yola çıkarak hazırlanan pastalların verimli olduklarını söyleyebiliriz. Pastal verimliliğinde kumaş türünden çok model türü önemli rol oynamaktadır. Modelde küçük parçaların fazla miktarda bulunması verimliliği artırıcı etki sağlar. 111

4.BULGULAR VE TARTIŞMA 4.3. Seçilen Modellerin Bant Verimliliklerinin Karşılaştırılması Çalışma kapsamında incelenen 3 model için hesaplanan ortalama bant verimlilikleri Çizelge 4.4 de verilmiştir. Çizelge 4.4. Seçilen Modeller İçin Ortalama Bant Verimlilikleri Model No Ortalama Bant Verimliliği (%) A 67,95 B 57,26 C 75,05 Seçilen 3 modele ait ortalama bant verimlilikleri Şekil 4.3 de karşılaştırılmıştır. Bant Verimliliği (%) 80 70 60 50 40 30 20 10 0 75,05 67,95 57,26 A B C Modeller Şekil 4.3. Seçilen Modellerin Ortalama Bant Verimlilikleri Karşılaştırılması Şekil 4.3 den de görüldüğü gibi, modellerin dikimi sırasında en verimsiz çalışılan model %57,26 oranıyla Model B dir. Model B nin dantelli ve çok ince yapıya sahip kumaşı; makinelerde dikimini zorlaştırmış, modeli diken bant çalıştığı günlerin hiçbirinde verilen hedefi tamamlayamamıştır. Özellikle etek ve kol reçme yapılırken düz bir hat boyunca olması gereken dikiş, kumaşın ince yapısı nedeniyle düzgünsüz - eğri bir görünüm almıştır. Dantelli yapısından dolayı kumaşın içini 112

4.BULGULAR VE TARTIŞMA göstermesi kaynaklı olarak tüm hataların açık şekilde görülebilmesinden dolayı operatörlerin çok yavaş çalışmaları gerekmiştir. %67,95 ile 2. sırada yer alan Model A da da çalışılan günlerde bant normal hedeflerini tamamlayamamıştır. Model A nın dikiminde; modelin fazla parçadan oluşması, iç kumaşın kaçmaya olan yatkınlığı nedeniyle işlemlerin fazla dikkat gerektirmesi, 2. kalite oranının yüksek olması gibi etkenler bandın verimliliğinin %75 in altına düşmesine neden olmuştur. Modeller arasında işletmenin standart verimlilik değeri olan %75 i yalnızca Model C sağlayabilmiştir. Model C nin standart kumaşı ve operatörlerin tayt dikmeye olan el alışkanlıkları sayesinde model C nin dikildiği bantta çalışılan hergün günlük hedef, normal mesai saatleri içerisinde tamamlanmış ve bant modeli verimli bir şekilde normal süresinde mamul depoya teslim etmiştir. Model A ve Model B yi diken bantların düşük verimliliklerinden de görüleceği gibi, kumaş yapısının dikim verimliliği üzerinde etkisi yüksektir. Örneğin; Model B; 9 dk lık standart bir T-Shirt modeliymiş gibi görünmesine karşın; kumaşın ince, dantelli yapısı, işletmenin bu tarz bir kumaşla çalışmaya olan yabancılığı, tamir için geri dönen ürünlerin sayıca fazla olması verimliliğin düşmesine neden olmuştur. 2 modelde de; modeller banda girdikleri andan itibaren kumaş kaynaklı olarak sıkıntılara neden olmuş, aslında gerçek işlem sürelerinin hesaplanandan çok daha fazla olduğu fark edilmiştir. Üründe hata oluşmaması için daha yavaş ve dikkatli çalışan elemanlar bu defa da günlük hedeflerini verememenin sıkıntısını yaşamışlardır. 4.4. Seçilen Modellerin 2. Kalite Oranlarının Karşılaştırılması verilmiştir. Çalışma kapsamında incelenen 3 model için 2. kalite oranları Çizelge 4.5 de 113

4.BULGULAR VE TARTIŞMA Çizelge 4.5. Seçilen Modeller İçin 2. Kalite Oranları Model No 2.Kalite Miktarı (Adet) Toplam Ürün Miktarı (Adet) 2. Kalite Oranı (%) A 604 3.719 16,24 B 236 7.155 3,30 C 155 7.671 2,02 *Toplam dikilmiş ürün miktarı;1. kalite ürün miktarı ile 2. kalite ürün miktarının toplamıdır. Seçilen 3 modele ait 2. kalite oranları Şekil 4.4 de karşılaştırılmıştır. 2. Kalite Yüzdesi (%) 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 16,24 3,30 2,02 A B C Modeller Şekil 4.4. Seçilen Modeller İçin 2. Kalite Oranlarının Karşılaştırılması Modellerde çıkan 2. kalite miktarları toplam dikilmiş ürün sayısına oranlandığında en yüksek 2. kalite yüzdesine sahip modelin %16,24 ile Model A olduğu görülmektedir. İşletmenin standart şartlarında 2. kalite oranının %2 yi geçmesi istenmemektedir. Ancak modelin dikiminde operatörlerin maksimum dikkat göstermelerine ve kaçığı önleyici önlemler alınmasına rağmen kumaşın kaçmaya olan yatkınlığı bu oranı zorunlu hale getirmiştir. Model B nin kumaşı da her ne kadar makinecilerin çalışmasını zorlaştırsa da gösterilen dikkat sayesinde 2. kalite oranı Model A ya oranla düşük tutulabilmiştir. Model C nin ise herhangi bir özelliği olmayan standart kumaşı ve işletmede uzun süredir çalışılmasından dolayı makinecilerin kumaşa ve modele olan el alışkanlıkları sayesinde 2. kalite oranı %2,02 ile işletmenin standart değerindedir. 114

4.BULGULAR VE TARTIŞMA Yukarıdaki değerler incelendiğinde 3 model için de 2. kalite oranını etkileyen en önemli unsurun kumaş özelliği olduğu görülmektedir. 4.5. Seçilen Modellerin Ürün Maliyetlerinin Karşılaştırılması Çalışma kapsamında incelenen 3 model için birim ürün maliyetleri Çizelge 4.6 da verilmiştir. Çizelge 4.6. Seçilen Modellerin Birim Ürün Maliyetleri Model No A B C Kumaş Maliyeti ( ) 2,67 1,62 1,77 Aksesuar Maliyeti ( ) 1,13 0,42 0,40 İşçilik Maliyeti ( ) 1,74 1,20 0,65 Toplam Maliyet ( ) 5,54 3,24 2,82 Seçilen 3 modele ait kumaş, aksesuar ve işçilik maliyetleri Şekil 4.5 de karşılaştırılmıştır. 3,00 2,67 2,50 2,00 1,74 1,62 1,77 Maliyet Oranları (%) 1,50 1,00 0,50 1,13 1,20 0,42 0,65 0,40 Kumaş Maliyeti Oranı (%) Aksesuar Maliyeti Oranı (%) 0,00 A B C Modeller İşçilik Maliyeti Oranı (%) Şekil 4.5. Seçilen Modeller İçin Maliyet Oranlarının Karşılaştırılması İncelenen 3 model için de en yüksek maliyet oranını kumaş maliyetinin oluşturduğunu söyleyebiliriz. Model maliyetleri toplu olarak karşılaştırıldığında en yüksek maliyete Model A nın sahip olduğu görülmektedir. 115

4.BULGULAR VE TARTIŞMA Kumaşın birim maliyeti ham kumaş maliyeti + gramaj a bağlıdır. 3 modelin de 1 kg için ham kumaş fiyatları karşılaştırıldığında en yüksek fiyata sahip modelin 18,85 ile Model B olduğu görülmektedir. Ancak buna rağmen birim ürün maliyetinde en düşük kumaş fiyatına sahip model de yine Model B dir. Bu durumun tek açıklaması, Model B de 1 ürün için gramajın 65 gram gibi çok düşük bir değerde olmasıdır. Kumaş gramajları arasındaki belirgin fark kumaş maliyetleri arasındaki farkı Şekil 4.5 de görüldüğü gibi etkilemiştir. Modeller işçilik maliyetleri açısından karşılaştırıldığında; en yüksek işçilik maliyetine Model A nın sahip olduğu görülmektedir. Bu durum Model A nın en fazla proses sayısına (23 proses) sahip model oluşu ile açıklanabilir. İşçilik maliyeti en düşük model ise Model C dir. Bu durum hem Model C nin en düşük proses sayısına sahip model olmasından, hem de işletmede çok uzun süredir çalışıldığı için işçilik maliyetlerinin minimum seviyede tutulmasından kaynaklanmaktadır. En yüksek aksesuar maliyetine sahip modelin Model A olmasının nedeni ise; arka bedende bulunan fermuardır. 116

5.SONUÇLAR VE ÖNERİLER 5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER 5.1. Çalışmanın Özeti Bu çalışmada; farklı kumaşların konfeksiyon sektöründe kalite ve verimliliğe etkilerini incelemek amacıyla Malatya da faaliyet gösteren bir konfeksiyon fabrikasında 3 farklı kumaştan üretilen 3 farklı model ele alınmıştır. Modellerin proses süreleri, pastal verimlilikleri, bant verimlilikleri ve 2. kalite oranları incelenerek kumaş türünün üretimdeki etkileri belirlenmeye çalışılmıştır. 5.2. Çalışmada Elde Edilen Sonuçlar Çalışmada kapsamında elde edilen sonuçlar aşağıda özetlenmiştir; Modeller proses süreleri bakımından karşılaştırıldığında; en yüksek proses süresine sahip modelin Model A olduğu görülmektedir. Bunun nedeni; Model A nın sahip olduğu parça sayısının en fazla olması ve dikim aşamasında en çok prosesten (23 proses) geçen model olmasıdır. 3 modelin proses sayısıtoplam proses süresi ilişkisi incelendiğinde; modellerde proses sayısı arttıkça proses süresinin de arttığı görülmektedir. Modeller pastal verimlilikleri bakımından karşılaştırıldığında; en yüksek pastal verimliliğine sahip modelin Model B olduğu görülmektedir. Bunun en önemli nedeni; Model B için hazırlanan pastallarda kumaş eninin diğer modellere göre fazla olması ve bu nedenle tek pastala daha fazla parça yerleştirilebilmesidir. Ayrıca modelde biye ve kol gibi küçük parçaların da bulunması ve bu sayede büyük parçaların arasına küçük parçaların yerleştirilebilmesi de verimliliği artırıcı yönde etki etmiştir. Model C nin de pastal eni geniş olmasına rağmen parça sayısının azlığı ve parçaların büyük olması nedeniyle verimliliği %80 e ulaşamamıştır. Model A nın pastal eni ise en küçük değere sahiptir ancak bu modelin arka bedeninde bulunan küçük parçalar sayesinde ortalama verimlilik değeri %78,31 ile diğer modellerin verimlilik değerine yaklaşmıştır. Bunların sonucunda; pastal verimliliğini 117

5.SONUÇLAR VE ÖNERİLER etkileyen en önemli unsurların pastal eni, modelde bulunan küçük parçaların miktarı ve parçaların düzgünlük derecesi olduğunu söylenebilir. Modeller bant verimlilikleri bakımından karşılaştırıldığında; en düşük verimliliğe sahip modelin %57,26 oranıyla Model B olduğu görülmektedir. Model B nin dantelli ve çok ince yapıya sahip kumaşı; makinelerde dikimini zorlaştırmış, modeli diken bant çalıştığı günlerin hiçbirinde verilen hedefi tamamlayamamıştır. %67,95 ile 2. sırada yer alan Model A da da çalışılan günlerde bant normal hedefini tamamlayamamıştır. Model A nın dikiminde; modelin fazla parçadan oluşması, iç kumaşın kaçmaya olan yatkınlığı nedeniyle işlemlerin fazla dikkat gerektirmesi, 2. kalite oranının yüksek olması gibi etkenler bandın verimliliğinin %75 in altına düşmesine neden olmuştur. Modeller arasında işletmenin standart verimlilik değeri olan %75 i yalnızca Model C sağlayabilmiştir. Model C nin standart kumaşı ve operatörlerin tayt dikmeye olan el alışkanlıkları sayesinde model C nin dikildiği bantta çalışılan her gün günlük hedef, normal mesai saatleri içerisinde tamamlanmış ve bant modeli verimli bir şekilde normal süresinde mamul depoya teslim etmiştir. Bunların sonucunda, bant verimliliğini etkileyen en önemli unsurun kumaş faktörü olduğunu söylenebilir. Modeller 2. kalite oranları bakımından karşılaştırıldığında; en yüksek 2. kalite oranına %16,24 ile Model A nın sahip olduğu görülmektedir. Modelin dikiminde operatörlerin maksimum dikkat göstermelerine ve kaçığı önleyici önlemler alınmasına rağmen, kumaşın kaçmaya olan yatkınlığı bu oranı zorunlu hale getirmiştir. Model B nin kumaşı da her ne kadar makinecilerin çalışmasını zorlaştırsa da gösterilen dikkat sayesinde 2. kalite oranı Model A ya oranla düşük tutulabilmiştir. Model C nin ise herhangi bir özelliği olmayan standart kumaşı ve işletmede uzun süredir çalışılmasından dolayı makinecilerin kumaşa ve modele olan el alışkanlıkları sayesinde 2. kalite oranı %2,02 ile işletmenin standart değerindedir. Bant verimliliği en düşük model Model B olmasına karşın, 2. kalite oranı en yüksek model Model A dır. Buradan yola çıkarak, bandın verimliliğinin 2. kalite oranı üzerinde direk etkisi olmadığını söylenebilir. Model A da kumaş 118

5.SONUÇLAR VE ÖNERİLER kaynaklı olarak 2. kalite oranı artarken, Model B de kumaş kaynaklı olarak bant verimliliği önemli ölçüde düşmüştür. Kumaşın modeller üzerindeki etkisi bu 2 model üzerinde net bir şekilde görülmektedir. Modeller ürün maliyetleri açısından karşılaştırıldığında; 3 model için de en yüksek maliyet oranını kumaş maliyetinin oluşturduğunu görülmektedir. Kumaşın birim maliyeti ham kumaş maliyeti + gramaj a bağlıdır. 3 modelin de 1 kg için ham kumaş fiyatları karşılaştırıldığında en yüksek fiyata sahip modelin 18,85 ile Model B olduğu görülmektedir. Ancak buna rağmen birim ürün maliyetinde en düşük kumaş fiyatına sahip model de yine Model B dir. Bu durumun tek açıklaması, Model B de 1 ürün için gramajın 65 gram gibi çok düşük bir değerde olmasıdır. Modeller işçilik maliyetleri açısından karşılaştırıldığında; en yüksek işçilik maliyetine Model A nın sahip olduğu görülmektedir. Bu durum Model A nın en fazla proses sayısına (23 proses) sahip model oluşu ile açıklanabilir.en yüksek aksesuar maliyetine sahip modelin Model A olmasının nedeni ise; arka bedende bulunan fermuardır. Model A için yeniden sipariş geldiğinde; iç kumaşın üretimi engellemeyecek, kaçmayan bir kumaştan seçilmesine karar verilmiştir. Bunun sonucunda; fire ve 2. kalite oranı önemli ölçüde azalacak, bantta operasyon hızı artacak ve bu sayede bant verimli bir şekilde günlük hedefini verebilecektir. Model B için yeniden sipariş geldiğinde; kumaşın daha kalın örülmüş bir kumaştan seçilmesine veya operasyon sürelerinin artırılmasına karar verilmiştir. Bu sayede bandın günlük hedefi azalacak, işlemler daha yavaş ve dikkatli yapılabilecektir. 5.3. Sonraki Çalışmalar İçin Öneriler Sonraki çalışmalar için öneriler aşağıda özetlenmiştir. Benzer bir çalışma, kumaş özellikleri sabit (aynı) olmak üzere farklı modellere sahip ürünler için yapılabilir. Böylece aynı kumaşın farklı modellerde üretilmesi sırasında model farkının bant ve ürün performansına etkileri değerlendirilebilir. 119

5.SONUÇLAR VE ÖNERİLER Benzer bir çalışma, seçilen farklı kumaşların aynı modelde dikilmesi ile yürütülebilir. Burada da sadece kumaş türünün bant ve ürün performansı üzerindeki etkileri incelenebilir. Benzer bir çalışma, aynı model ve kumaşa sahip modellerin farklı bandlarda dikilmesi ile yürütülebilir. Böyle bir çalışma sonucunda; konfeksiyon sektörünün temel öğesi olan insan faktörünün ürün kalitesine etkileri incelenebilir. Yapılan bu çalışmanın devamında bant verimliliğini artırmak üzere bantta üretim yönetimi çalışmaları (proses analizi, zaman ölçümü, pitch şeması oluşturulması gibi) yürütülebilir. 120

KAYNAKLAR BAŞKAN, S., 1997. İstatistiksel Kalite Kontrolü. Ege Üniversitesi Fen Fakültesi Yayınları, No: 159, İzmir. BAYRAKTAR, F.,1996. Giyim. Sim Matbaacılık, Ankara, 235 sayfa. BEK, G.A., 2008. Bir Konfeksiyon İşletmesinde Proses ve Kalite Kontrol. Çukurova Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü-Yüksek Lisans Tezi, Adana, 104 sayfa. BİRCAN, H. ve ÖZCAN, S., 2003. Excel Uygulamalı Kalite Kontrol. Yargı Yayınevi, Sivas. ÇETİN, N., 2008. Kalite Kontrol Uygulamaları ve Örnek Bir Çalışma (Hazır Giyim Sektörü). Gazi Üniversitesi Eğitim Bilimleri Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, Ankara, 105 sayfa. DAL, V., 2010. Refa, Mtm ve Gsd İş Akış Süresi Belirleme Sistemlerinin Örnek Bir Uygulama İle Karşılaştırılmalı Olarak İncelenmesi. TUBAV Bilim Dergisi, 3.cilt-3.sayı, s224-237. DENGİZLER, KAYAALP İ., 2007. Konfeksiyon İşletmelerinde Kalitenin İyileştirilmesi Amacıyla İstatistiksel Kalite Kontrol Yöntemlerinin Kullanılması Üzerine Bir Araştırma. Ege Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Doktora Tezi, Izmir, 212 sayfa. DİRGAR, E., 2004. Ürün Kalitesine Etki Eden Dikim Faktörleri. Ege Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Doktora Tezi, İzmir. DULKADİR, B., 2002. Konfeksiyon Teknolojisi. Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi Mühendislik Mimarlık Fakültesi- Bitirme Ödevi, Kahramanmaraş, 39 sayfa. FİLİZ, A., 2003. Kalitesizligin Maliyeti. Kaynak Elektrik Dergisi, 176, 1-3. http://www.atillafiliz.com/makale.php?id=37 (Erişim Tarihi:4 Temmuz 2011) FİLİZ, A., 2010. Yüksek Verim İçin Önce İnsan. Maliyet Düşürme Verim Arttırma Eğitim Semineri Notları, Kaynak Elektrik Dergisi, 248. GÖNÜLTAŞ, İ., 2008. Kalite, Kalite Güvence ve Tekstilde Uygulaması. Kadir Has Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, 170 sayfa. 121

GÖRGÜLÜ, A., 2006. Türkiye de Tekstil ve Hazırgiyim Sektöründe Markalaşma ve İhracata Etkileri. Uludağ Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, Bursa, 112 sayfa. GÜRŞAHBAZ, N., 2008. Hazır Giyim Sektöründe Üretim Kalitesini Arttırmaya Yönelik İşlem Bilgi Kartı Geliştirme Model Önerisi. Gazi Üniversitesi Eğitim Bilimleri Enstitüsü- Doktora Tezi, Ankara, 155 sayfa. İLLEEZ, A.A., 2006. Konfeksiyon Sektöründe Süreç Planlamasında Kullanılabilecek Matematiksel Yöntemler. Ege Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İzmir, 129 sayfa. İTKİB Genel Sekreterliği, Hazırgiyim ve Konfeksiyon Sektörü 2011 Ocak - Mart İhracat Performans Değerlendirmesi, http://www.itkib.org.tr/ihracat/disticaretbilgileri/raporlar/dosyalar/2011/kon feksiyon_performans_raporu_mart_2011.pdf (Erişim Tarihi:10 Haziran 2011) KALAOĞLU, F., 1997. Örme Mamul Giysiler Üzerinde Yapılan Kalite Kontrol Araştırması. Örme&Teknik Dergisi, Kasım Sayısı, s35-38. KALAOĞLU, F., 1999. Konfeksiyon Teknolojisi Ders Notları. İstanbul Teknik Üniversitesi Tekstil Mühendisliği Bölümü, İstanbul. KANAT, S., GÜNER, M., 2007. Tekstil ve Konfeksiyon İşletmelerinde Verimlilik Ölçümü. Tekstil ve Konfeksiyon Dergisi, 4. sayı, s279-283. KAYA, S., 2006. Konfeksiyonda Kalite Düzeyini Etkileyen Faktörlerin İncelenmesi. Ege Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Doktora Tezi, İzmir, 151 sayfa. KAYA, S., ERDOĞAN, Ç., 2007. Konfeksiyon İşletmelerinde Operatör Özelliklerinin Dikim Bölümünde Kalite Hatalarına Etkisi. Tekstil ve Konfeksiyon Dergisi, 3. sayı, s207-214. KORKMAZ, C., 2007. Kalite Maliyetlerinin Belirlenmesinde Kullanılan Teknikler ve Bir Uygulama. Marmara Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, 115 sayfa. KÜÇÜKŞALVARCI, N., 2003. Örme Konfeksiyon İşletmelerinde Karşılaşılan Kumaş Hatalarının Ürün Maliyetine Etkilerinin Araştırılması. Ege Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İzmir. 122

ÖKTEM, T., AKTUĞLU, Z., ÖZDOĞAN, E., 2001. Tekstil ve Konfeksiyon Sektöründe Kaliteyi Etkileyen Teknik Gelişmeler. 4. Türkiye Pamuk, Tekstil ve Konfeksiyon Sempozyumu Bildirileri, Antakya. ÖMERBAŞ N.A., 2006. Üretim Kaynakları Planlaması (MRPII) Ve Konfeksiyon İşletmelerinde Kullanılan Enformasyon Destek Sistemi (EDS) Programının Uygulanması. Dokuz Eylül Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İzmir, 125 sayfa. ÖZDEMİR, E., ŞENOL, G., 2004. Kobiler İçin Üretim Pazarlama Ara Yüzünde Ürün Geliştirme. Selçuk Üniversitesi IV. Ulusal Üretim Araştırmaları Sempozyumu, Bildiriler Kitabı, s711-716. ÖZDEMİR, G., 2007. Hazır Giyim Sanayinde Kullanılan Teknolojilerin Verimliliğe Etkisinin Değerlendirilmesi. Çukurova Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, Adana, 266 sayfa. ÖZDENER, H.H., 2010. Lojistikte Toplam Kalite Yönetimi. Kadir Has Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, 266 sayfa. ÖZKAN, M., 2006. Türkiye de Hazır Giyim Sektöründe Kullanılan Bilgisayar Destekli Kalıp Hazırlama Sistemlerinden Assyst, Konsancad ve Lectra Sistemlerinin Karşılaştırılması. Selçuk Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, Konya, 92 sayfa. Taha Tekstil A.Ş Eğitim Notları, 2011. TUNÇ, M., 2010. Havlu ve Bornoz Üretim Sürecinin İncelenmesi. Çukurova Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, Adana, 125 Sayfa. YEŞİLBAYIR, S., 2007. Toplam Kalite Yönetimi. Fen Bilimleri Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, 219 sayfa. YILMAZ, N., 2007. Bir Örme Konfeksiyon İşletmesindeki Fire ve Maliyetleri Üzerine Bir Araştırma. İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü- Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, 205 sayfa. http://www.arismakina.com/ (Erişim Tarihi: 3 Mayıs2011) http://www.belgeler.com/ (Erişim Tarihi: 27 Mart 2011) http://www.kalitesigma.com/makaleler/makale21.html (Erişim Tarihi: 27Mart 2011) http://www.muhendisforum.net/index.php?topic=854.0 (Erişim Tarihi:12 Mart 2011) 123

http://www.tekstilokulu.net/smfforum/index.php?topic=79.0 (Erişim Tarihi: 15 Mart 2011) http://www.viva-systems.com/turkish/gsd.html, (Erişim Tarihi: 13 Haziran 2011) 124

ÖZGEÇMİŞ 01.01.1985 tarihinde Malatya da doğdu. İlk, orta ve lise öğrenimini Malatya da tamamladı. 2004 yılında başladığı Çukurova Üniversitesi, Tekstil Mühendisliği Bölümü nden 2008 yılında mezun oldu ve aynı yıl Çukurova Üniversitesi Tekstil Teknolojileri Anabilim Dalı nda yüksek lisansa başladı. 2009 yılında Malatya Taha Tekstil A.Ş. de üretim müşteri temsilcisi olarak çalışmaya başladı ve halen aynı göreve devam etmektedir 125