İzmir elik En güçlü sermayemiz MEMNUN MÜŞTERİMİZ www.izmircelik.com
IZMIR ELIK 1997 yılında müteşebbis Mahmut TEMURTAŞ tarafından kurulan İZMİR ELİK otomotiv yan sanayi başta olmak üzere yedek parça, ağır makine, makine imalat, savunma, tarım ve beyaz eşya sanayi ile bunların alt kollarına hitap eden sanayilere toptan, perakende ve kesimli olarak çelik ve metal ürünleri satışı yapılmaktadır. İZMİR ELİK büyüyen memnun müşteri portföyüne yeterli cevabı verebilmek, kaliteli ve sağlıklı hizmet sunmak amacıyla 2004 yılında şu anki 2000m² + 500m² kapalı alanına geçmeyi uygun görmüştür. Sektörde müşterilerine ve çalışanlarına farklılıklar sunan dürüst ve saygın bir firma olarak sürekli ve sağlıklı büyümekteyiz. Bu büyümenin sonucunda 2016 yılında iğli A.O.S.B. de yeni şubemizide hizmetinize açtık. Dinamik ve deneyimli kadromuz, seri ve zamanında sevkiyat yapan araçlarımız, değişik ebatlarda kesim yapabilen yeterli sayıda testeremiz ile müşterilerimize üst düzeyde hizmeti prensip edindik. Satış aşamasında müşteri istekleri doğrultusunda veya kullanılacak işe uygun malzeme yönlendirmesi ile üretici firma garantileri ve kalite belgesiyle, paketleme ve sevkinde hassasiyetle, malzemeyi geriye dönük izlenebilirliğiyle, verdiğimiz sözlerin arkasında durarak uzun vadede beraber yürümeyi amaç edindik. Daima müşteri haklılığının esas olduğunu gözeterek en kuvvetli sermayemizin memnun müşteri olduğunun bilinciyle hizmet veriyoruz ve vermeye devam edeceğiz. Gelişen sanayi ve teknolojiyle birlikte grup şirketlerimizinde desteğiyle imalatta kullandığınız tüm hammaddelere hitap edebilmek için sektörümüzle ilintili yatırımlarımız devam etmektedir.
ÜRÜNLERİMİZ KARBON ELİKLERİ 1010-1020-1030-1040 -1045-1050 - 1060 - ST37-2 - ST52-3 ISLAH ELİKLERİ 4140-5140 - 4340-34CRNİM06-25CRM04 SEMENTASYON ELİKLERİ 7131-8620 - 20MNCR5-17CRNİM06-15CRNİ6-18CRNİMO7-6 OTOMAT ELİKLERİ 9SMNPB28-11SMNPB30-37 - 9SMN28-11SMN30-37 PASLANMAZ ELİKLER X20CR13 - X40CR13 RULMAN ELİKLERİ 100CR6-100CRMN6 TAKIM ELİKLERİ 2080-2379 - 2436-2344 - 2365-2714 - 2210 YAY ELİKLERİ 60 SiMn 5-9262 - 5503-6150 KARBON ELİKLERİ - ISLAH ELİKLERİ - SEMENTASYON ELİKLERİ - OTOMAT ELİKLERİ PASLANMAZ ELİKLER - RULMAN ELİKLERİ - TAKIM ELİKLERİ - YAY ELİKLERİ SOĞUK İMALAT ELİKLERİ - SOĞUK LAMA/KARE - SICAK LAMA / KARE 01
KARBON ( İMALAT) ELİKLERİ ÜRÜNLER 1010-1020-1030-1040-1045-1050 - 1060 - ST37-2 - St52-3 - St60 - ST70 KULLANIM ALANLARI : Taşıt, makine, motor yapımında az zorlanan parçalar, aktarma mili ve dişli gibi yüksek zorlanan parçalar, aks, pim vb gibi çok zorlanan parçalar, yapı ve makine parçaları, manivela kolu, burç, ölçü aleti, makara yapımında, inşaat sanayinde kutu profil, çubuk ve sıcak haddelenmiş sanayi profilleri yapımında kullanılmak üzere tercih edilir, İMALAT ELİKLERİ KİMYASAL DEĞERLER Malz. No SAE / AISI C Si Min P S 1.0037 St3 7-2 - 0,17 1,40 0,045 0,045 1,0301 CIO 1010 0,07-0,13 0,15-0,35-0,60 0,045 0,045 1.0402 C22 1020 0,18-0,25 0,15-0,35-0,60 0,045 0,045 1.0570 St52-3 0,20 0,55 1,60 0,040 0,040 1.1186 C40 1040 0,37-0,44 0,15-0,35 0,60-0,90 0,030 0,050 1.1191 C45 1045 0,42-0,50 0,10-0,60-0,90 0,040 0,040 1.1206 C50 1050 0,48-0,55 0,10-0,35 0,60-0,90 0,040 0,040 1.2221 CK60 1060 0,57-0,65 0,10-0,35 0,60-0,90 ELİKLERE UYGULANAN İŞLEMLER SOĞUK EKME (hll): Sıcak haddelenmiş çeliklerin daha hassas yüzey kalitesi elde etmek amacıyla kesitlerinden daha küçük bir kalıptan geçirilerek uygulanan talaşsız şekillendirme yöntemidir. Soğuk çekme işlemi ile malzemede hl 1 hassas yüzey toleransı elde edilebilmektedir,. KABUK SOYMA (h9): Sıcak haddeleme sonrası malzemelerin yüzeyinde oluşan kılcal çatlakları gidermek amacıyla yapılan talaş kaldırma İşlemidir, TAŞLAMA (h6/h7/h8): Soğuk çekme veya kabuk soyma İşlemlerinin yeterli olmadığı ve daha hassas yüzey kalitesinin istendiği durumlarda malzeme yüzeyine uygulanan işlemdir 02
ISLAH ELİKLERİ ÜRÜNLER 4140-5140 - 4340-4130 - 4150 TANIMI : Sertleştirmeye elverişli olan ve ıslah işleminin sonunda belirli bir çekme dayanımında yüksek tokluk gösteren makina imalat çeliğidir KULLANIM ALANLARI : Makine ve motor parçaları, dövme parçalar, cıvata, somun ve saplamalar, krank milleri, akslar, piston kolları, miller, dişliler, az, orta ve yüksek zorlanmalı parçaların imalatında tercih edilir. ISLAH ELİKLERİ KİMYASAL DEĞERLER Malz. No SAE/ AISI C max Si max Mn max P S 1.7225 42CrMo4 4140 0,43 1.7035 41 Cr4 5140 1.6582 34CrNiMo6 1.7218 1.7228 0,35 1,00 0,040 0,040 1,20 0,43 0,35 0,90 0,040 0,040 1,20-4340 0,38 0,80 1,70 1,70 25CrMo4 4130 0,90 1,20 50CrMo4 4150 0,54 0,80 1,20 03 Cr max Mo max Ni max
SEMENTASYON ELİKLERİ ÜRÜNLER 7131-8620 - 20MnCr5-17CrNiMo6-15CrNi6-18CrNiMo 7-6 TANIMI : Yüzeyde sert ve aşınmaya dayanıklı çekirdekte ise daha yumuşak ve tok özelliklerin istendiği darbeli zorlanmalara dayanıklı parçaların İmalinde kullanılan alaşımlı veya alaşımsız çeliklerdir. KULLANIM ALANLARI : Sementasyon çelikleri dişliler, miller, piston pimleri, zincir baklaları, zincir dişilleri, ve makaraları, diskler, klavuz yatakları, rulmanlı yataklar, merdaneler, orta zorlamalı veya zorlamalı parçalar, kesici takımlar gibi parçaların İmalinde kullanılır. SEMENTASYON ELİKLERİ Malz. No 1.7131 16MnCr5 KİMYASAL DEĞERLER SAE/ AISI C max Si max Mn max P S Cr max Mo max Ni max 5115 0,19 1,30 1,10 1.6523 21NICrMo2 8620 0,23 0,35 0,95 0,70 0,25 0,70 1.7147 5120 0,22 0,90 1,30 1.6587 17CrNIMo6-0,19 0,60 1,80 0,35 1,70 1.5919-0,17 0,60 1,70 1,70-0,21 0,90 1,80 0,35 1,70 20MnCr5 15CrNI6 1.6587 18CrNiMo7-6 04
OTOMAT ELİKLERİ ÜRÜNLER 11SMNPB30-11SMNPB37-9SMNPB28-11SMN30-10S20-10SPB20-35S20-45S20 TANIMI : Otomat çelikleri hızlı talaş alma işleminde talaşların kırık çıkmasıyla taşıdıkları kolay Işlenebilirlik özelliklerinden dolayı tercih edilen maliyeti düşük çeliklerdir. 1 - ISIL İŞLEM UYGULANMAYANLAR : 11SMNPB30-11SMNPB37-9SMNPB28-11SMN30 2- ISIL İŞLEM UYGULANANLAR: a -ISLAH İŞLEMİ UYGULANANLAR : 35S20-45S20 b - SEMENTASYON İŞLEMİ UYGULANANLAR : 10S20-10SPB20 KULLANIM ALANLARI : Bağlantı elemanları, makine ve teçhizat üreten endüstri kollarında, inşaat sektöründe, konstrüksiyon elemanları üretiminde, hidrolik sistem, rekor ve pompa parçaları İmalatında kullanılır. OTOMAT ELİKLERİ KİMYASAL DEĞERLER Malz. No SAE/ AISI C Si 1.0718 11SMnPb30 12L13 0,14 0,05 1.0737 11SMnPb37 12L14 0,15 1.0718 9SMnPb28 12L13 1.0715 11SMn30 1213 1.0721 10S20 1.0722 P S Pb 0,90-1,30 0,10 0,24-0,32 0,15-0,05 1,00-1,50 0,10 0,32-0,15-0,14 0,05 0,90-1,30 0,10 0,24-0,32 0,15-0,14 0,05 0,90-1,30 0,10 0,24-0,32 1108 0,07-0,13 0,10-0,50-0,90 0,060 0,15-0,25 10SPb20 11L08 0,07-0,13 0,10-0,50-0,90 0,060 0,15-0,25 0,15-1.0726 35S20 1140 0,32-0,39 0,10-0,50-0,90 0,060 0,15-0,25 1,0727 45S20 1146 0,42-0,50 0,10-0,50-0,90 0,060 0,15-0,25 05 Mn
PASLANMAZ ELİKLER ÜRÜNLER X20CR13 - X40CR13 TANIMI : Alaşımlı ve alaşımsız çelikler ortama bağlı olarak hızla paslanır veya kimyasal aşınmalara uğrarlar, bu gibi durumlarda paslanmaz çeliklerin kullanılması tavsiye edilir. KULLANIM ALANLARI : Pompa parçaları, aks, mil, vana konisi, meme iğnesi gibi yüksek dayanımlı parçalar, makine bıçağı, jilet, makas, ölçme takımları, ve rulmanlı yatak yapımında kullanılan çeliklerdir. PASLANMAZ ELİKLER KİMYASAL DEĞERLER Malz. No SAE/ AISI C Si Mn P S Cr 1.4021 X20CR13 420 0,17-0,22 1,00 1,00 0,045 0,030 12,0-14,0 1.4034 X40CR13-0,50 1,00 1,00 0,045 0,030 12,0-14,0 RULMAN ELİKLERİ ÜRÜNLER 100CR6-100CRMN6 TANIMI : Rulman çelikleri kaymalı yüzeyler ve birbiri üzerinde yuvarlanan hareketli kısımların sürtünmesiz olarak hareket etmesi gerektiği noktasal ve çizgisel temaslı parçaların imalatında kullanılır. KULLANIM ALANLARI : Ray tekerleği, rulman, özel makara ve bilya yapımında kullanılır. RULMAN ELİKLERİ KİMYASAL DEĞERLER Malz. No SAE/ AISI C Si 3505 100Cr6 6440K 0,90-1,05 0,15-0,35 0,25-0,45 0,030 0,025 1,35-1,60 1.3520 100CrMn6 A485 0,90-1,05 0,45-0,75 1,00-1,20 0,030 0,025 1,40-1,65 06 Mn P S Cr
TAKIM ELİKLERİ SOĞUK İŞ TAKIM ELİKLERİ: ÜRÜNLER 2080-2379 - 2550-2210 - 2842 TANIMI : İyi işlenebilirlik ve ısıl işlemde düşük şekil değişimi, aşınma dayanımı, yüzey işlem sıcaklığı en çok 200 derece ve özelikle talaşsız işlem için kullanılan çeliklerdir. KULLANIM ALANLARI : Kesme delme takımları, ağaç bıçakları, kesme bıçakları, diş tarakları, derin çekme ve extrüzyon takımları, ölçme takımları ve plastik kalıp imalatında kullanılır, SOĞUK İŞ TKM ELİKLERİ Malz. No SAE KİMYASAL DEĞERLER / C Si Mn Cr Mo Ni V Ni 1.2080 D3 X210Cr12 2,00 0,25 11,50 1.2379 D2 XI 55CrVMol 2-1 1,55 0,25 0,35 11,80 0,80 0,95 60WCrV7 0,63 0,60 1,10 0,18 2,00 1.2550 1.2210 L2 115CrV3 1,18 0,25 0,70 0,10 1.2842 02 90MnCrV8 0,90 0,25 2,00 0,35 0,10 SICAK İŞ TAKIM ELİKLERİ: ÜRÜNLER 2344-2367-2365-2714 TANIMI : Talaşlı işlem veya soğuk deformasyon metodlarıyla şekillendirilemeyen parçaların yüksek basınç ve sıcaklık altında veya ergitilerek kalıplara dökülmesi suretiyle imalatının yapılabilmesi için kalıp malzemesi olarak kullanılan çeliklerdir. Sıcaklık 300-1000 derece aralığındadır. KULLANIM ALANLARI : Demir, çelik, bakır, alüminyum ve bronzların sıcak şekillendirilmesinde demir ve çelik dövme kalıpları imalatında kullanılır. SICAK İŞ TKM. ELİKLERİ Malz. No SAE KİMYASAL DEĞERLER C Si Mn Cr Mo Ni V 1.2344 H13 X40CrMoV 5 1 0,39 1,10 5,20 1,40 0,95 1.2367 X38CrMoV 5 3 0,38 5,00 2,80 0,65 1.2365 H10 X32CrMoV 3 3 0,31 0,35 2,90 2,80 0,50 1.2714 L6 56NİCrMoV7 0,55 0,25 0,75 1,10 0,50 1,70 0,10 07
TAKIM ELİKLERİ PLASTİK İŞ TAKIM ELİKLERİ: ÜRÜNLER 2312-2738 - 2083 TANIMI : Plastiklerde kullanılan takım malzemeleri aşınma ve basınca maruz kalır aynı zamanda kimyasal aşınmada olur. Talaşlı işleme uygunluğu, ısıl işlemde ölçü muhafazası, parlatabilme, aşınma ve korozyona dayanım gerektiği için plastik takım çelikleri tercih edilir. KULLANIM ALANLARI : Plastik enjeksiyon kalıpları, taşıt aksesuarları, büro makinalar, araç kalıpları, korozyon mukavemeti istenen kalıplarda kullanılmak üzere tercih edilir. PLASTİK TKM. ELİKLERİ KİMYASAL DEĞERLER Malz. No SAE C Si Mn Cr Mo 1.2312 40CrMnMoS 8 6 1,50 1,90 1.2738 40CrMnNiMo 8 6 4 0,38 1,50 1.2083 0,70 0,45 X42Cr13 0,41 Ni V 0,20 2,00 0,20 1,10 14,30 0,60 0,20 YAY ELİKLERİ ÜRÜNLER 9255-5142 - 9262-5155 - 6150 KULLANIM ALANLARI : Kalın yaprak yaylar,plaka, tabak yaylar, spriral yay, helis yay, konik yay, büyük çekme ve basma yayları fazla zorlanan yaprak yaylar, çok fazla zorlanan büyük çaplı spiral, helis yayları ve bilezik yayları yapımında kullanılır. YAY ELİKLERİ KİMYASAL DEĞERLER Malz. No 1.5026 55Si7 1.5142 60SiMn5 1.5097 Cr N 9255 0,52-0,60 1,50-1,80 0,70-1,00 0,045 0,045 0,55-0,65 1,00-1,30 0,90-1,10 0,050 0,050 0,007 C Si Mn P S 60SiCr7 9262 0,55-0,65 1,50-1,80 0,70-1,00 0,045 0,045 0,20-5155 0,52-0,59 0,15-0,70-1,00 0,60-0,90 1.7176 55Cr3 1.8159 50CrV4 6150 0,47-0,55 0,00-0,70-1,00 1.8161 58CrV4 090-1,00 0,007 ---V 0,10-0,25 0,55-0,62 0,15-0,70-1,00 0,90-1,00 V 0,10-0,20 08
SERTLİK DÖNÜŞÜM TABLOSU BRİNELL SERTLİĞİ HB 76,0 80,7 85,5 90,2 95,0 98,8 105 109 114 119 124 128 133 138 143 147 152 156 162 166 171 176 181 185 190 195 199 204 209 214 219 223 228 233 238 242 247 252 257 261 266 271 276 280 285 245 304 314 323 VİCKERS SERTLİĞİ HV 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 ROCKWELL C HRC 20,3 21,3 22,2 23,1 24,0 24,8 25,6 26,4 27,1 27,8 28,5 29,2 29,8 31,0 32,2 33,3 34,4 EKME DAYANIMI N / mm² 265 270 285 305 320 335 350 370 385 400 415 430 450 465 480 495 510 530 545 560 575 595 610 625 640 660 675 690 705 720 740 255 770 785 800 820 835 850 865 880 900 915 930 950 965 995 1030 1060 1055 BRİNELL SERTLİĞİ HB 333 342 352 361 371 380 390 399 409 418 428 437 447 (456) (466) (475) (485) (494) (504) (513) (523) (532) (542) (551) (561) (570) (580) (589) (599) (608) (618) - VİCKERS SERTLİĞİ HV 350 360 270 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 - ROCKWELL C HRC 35,5 36,6 27,7 38,8 39,8 40,8 41,8 42,7 43,6 44,5 45,3 46,1 46,9 47,7 48,4 49,1 49,8 50,5 51,1 51,7 52,3 53,0 53,6 54,1 54,7 55,2 55,7 56,3 56,8 57,3 57,8 58,3 58,8 59,2 59,7 60,1 61,0 61,8 62,5 63,3 64,0 64,7 65,3 65,9 66,4 67,0 67,5 68,0 - EKME DAYANIMI N / mm² 1125 1155 1190 1220 1255 1290 1320 1350 1385 1420 1455 1485 1520 1555 1595 1630 1665 1700 1740 1775 1810 1845 1880 1920 1955 1995 2030 2070 2105 2145 2180 - TÜRK STANDARTLARI VE ALMAN STANDARTLARINDA () KARŞILIKLARI STANDARTIN ADI ELİK UBUKLAR-BOYUTLAR ELİK UBUKLAR-BOYUTLAR GENİŞ ELİK LAMALAR YAYLI ELİK LAMALAR ELİK LAMALAR(Sıcak Haddelenmiş) FİLMAŞİNLER-Kütle ve Alaşımsız ELİK UBUKLAR-BOYUTLAR (Sıcak Haddelenmiş, Dört köşe) (Sıcak Haddelenmiş,Yuvarlak) (Sıcak Haddelenmiş) BOYUTLAR (Sıcak Haddelenmiş) BOYUTLAR-GENEL AMALAR İİN Kalite eliklerinden Yapılan (Sıcak Haddelenmiş, Altı Köşe) ELİK UBUKLAR-BOYUTLAR (Parlak, Yuvarlak) PARLAK ELİK UBUKLAR (Taşlanmış, Parlatılmış) PARLAK EKİLMİŞ ALTI KÖŞE UBUKLAR 09 h8 h9 h 11 h7 h6 TS No. 1378 1291 3061 520/1 3024 2348 1521 1377/1 1377/2 1377/3 - No. 1014/1 1013/1 59200 4620 1017/1 59110 1015 670 671 668 59360 59361 176
ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ELİK YAPISINA ETKİSİ: Karbonlu çeliklerden normal olarak sağlanamayan kendine has özellikleri sağlayabilmek amacıyla, bir veya birden fazla alaşım elementi ilave etmek suretiyle üretilen çelikler alaşımlı çeliklerdir. Alaşım elemanlarının etkisi, diğer metallere nazaran en çok çelik yapısında etkili olmaktadır. Ayrıca alaşım elementlerinin etkileri toplayabilir olmadığından, çok sayıda alaşım elementinin birlikte bulunması halinde beklenen özellik değişmeleri ancak genel çerçevede ele alınabilir ve bu konuda kesin bir yaklaşım yapılamaz. Alaşımlı çelikler, alaşım elemanları (karbon ve arıtılmayan elemanlar dışında kalan diğerleri) toplam miktarı %5'den az olan (düşük alaşımlı) çelikler ve alaşım elemanlarının toplamı %5'den fazla olan (yüksek alaşımlı) çelikler olmak üzere, iki ana gruba ayrılırlar. Alaşımsız çeliklere benzer davranışa sahip olan düşük alaşımlı çeliklerin en belirgin özelliği, sertleşme kabiliyetlerinin daha yüksek olmasıdır. Ayrıca sertlik, çekme dayanımı, akma sınırı, elastiklik modülü gibi dayanım özellikleri ile sıcağa dayanıklılık, meneviş dayanıklılığı, dayanımı gibi değerlerde azalma olur. Alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerde, istenilen özelliklerin bulunmaması veya yetersiz olması halinde yüksek alaşımlı çelikler kullanılır. Bu tür alaşımlama, normal sıcaklıklardaki mekanik dayanımın arttırılmasının yanısıra, özellikle sıcağa, tufallaşmaya, korozyon dayanımına, sıcaklıkta sertlik ve manyetlenmeme gibi bazı istenen özelliklerin elde edilmesini amaçlar. KARBON (C) elik için temel alaşım elementidir. Karbon miktarının artmasıyla sertlik ve dayanım önemli ölçüde artar. %0,8 karbona kadar çekme gerilmesi ve akma sınırı değeri artar. Bu değerden sonra kırılganlık artar, ısıl işlem sonu sertlik kalıntı ostenit sebebiyle daha fazla artmaz. Karbon miktarının artması aynı zamanda sünekliği, dövülebilirliği, derin çekilebilirliği ve kaynak kabiliyetini düşürür. Yüksek karbonlu çeliklerin ısıl işleminde çatlama riskide fazladır. MANGAN (Mn) Yapıya genellikle cevher halinde iken girer. Mekanik özellikleri iyileştirmesi sebebiyle ayrıca da ilave edilir. Temel alaşım elementi olarak da kendisini gösterebilir. Genel olarak sünekliği azaltmakla birlikte çeliğin dayanımını arttırır özelliğe sahiptir. eliğin dövülebilirliği ve sertleşebilirliğini iyileştirici özelliktedir. Dövme ve kaynak artmasıyla birlikte artar. Mangan ayrıca su verme derinliği arttırır, paslanmaya ve korozyona olan dayanımını geliştirir. 10
SİLİSYUM (Si) elik üretimi esnasında deoksidan olarak kullanılır. Döküm çeliklerde, döküme akıcılık sağlamak için ilave edilebilir. Fettir içerisinde çözünebilme özelliğine sahip olduğu için malzemenin süneklik ve tokluğunu düşürmeden, dayanımını ve sertliği arttırır. Yüksek silis içeren çeliklerin ısı dayanımıda yüksektir. Genel olarak sertleşebilirliği, aşınma dayanımı ve elastikiyeti yükseltmesine karşın yüzey kalitesini olumsuz yönde etkiler. KÜKÜRT (S) Demir ile birlikte FeS bileşiği oluşturarak, tane sınırlarında birikir ve malzemenin gevrek olmasına yol açar. 800 ºC - 1000 ºC arasında şekil değiştirme esnasında "kızıl sıcaklık kırılganlığı" 1200 ºC üzerinde sıcaklıklarda "akkor sıcaklık kırılganlığı" meydana getirir. Bu sebeplerle çelik için zararlı bir element olarak kabul edilerek, giderilmesi yönünde çalışır. Ancak otomat çeliklerinde iki kartı kadar Mn ilave edilerek kullanılmak suretiyle, talaşlı işlenebilirlik kabiliyetini arttırmak amacıyla kullanılır. Genel olarak kaynak kabiliyetini ve sertleşebilirliği olumsuz etkiler. FOSFOR (F) Mevcudiyeti ile malzeme tokluğunu düşüren, zararlı etkiye sahip bir elementtir. eliğin dayanımını ve sertliği artırıcı özellikte olmasına karşın süneklik ve darbe dayanımını düşürür. Bu etki yüksek karbonlu çeliklerde daha net görülür. elik içerisinde mümkün olduğunca düşük olmasına çalışır ve kükürtle birlikte fosfor azlığı malzeme kalitesinde birince kriterdir. KROM (Cr) eliklere en fazla ilave edilen alaşım elementidir. eliğe ilave edilen krom, sert karbürler oluşturarak sertliği direkt olarak arttırır. Dönüşüm hızlarını da yavaşlatarak sertlik derinliğini de aynı oranda arttırır. Krom, %25'e varan değerlerde ilave edilmesi halinde malzeme yüzeyinde bir oksit tabakası oluşturarak paslanmaya karşı direnç sağlar ve malzemeye parlak bir görüntü kazandırır. ekme dayanımını ve sıcağa dayanımı da artırır özelliğe sahiptir. Bazı alaşımlarda meneviş kırılganlığına sebep olabilir veya sünekliği düşürebilir. Bu etkileri azaltmak amacıyla daha çok Ni ve Mo ile birlikte kullanılır. NİKEL (Ni) Nikel %5'e varan oranlarda, alaşımlı çeliklerde geniş bir biçimde kullanılır. Nikel malzemenin mukavemetini ve tokluğunu arttırır. Özellikle paslanmaz çeliklerde daha geniş yer alır. Nikel aynı zamanda tane küçültme etkisine de sahiptir. Alaşım elemanı olarak nikelin tek başına kullanımı son yıllarda azalmış Ni-Cr alaşımı başta olmak üzere Ni-Mo yahur Ni-Cr-Mo alaşımları yaygınlaşmıştır. Sıcağa ve tufalleşmeye karşı iyileştirici özelliğe sahip olmasının yanısıra, krom ile birlikte kullanılarak sertleşmeyi, sünekliği ve yorulma direncini arttırır. MOLİBDEN (Mo) Molibden düşük nikel ve düşük krom içeren çeliklerde temper gevrekliği eğilimini gidermek için kullanılır. %0,3 civarında molibden ilavesi bunu sağlar. Molibden ilavesi yapılan nikel ve krom çeliklerinin temper sonrası darbe dayanımlarıda önemli ölçüde yükselir. Aynı zamanda akma ve çekme dayanımını arttırır. 11
VANADYUM (V) Nikel gibi vanadyum da çelikler için önemli bir küçültücüdür. %0,1 gibi bir oranda kullanılması bile, sertleştirme prosesi esnasından tane irileşmesini önemli ölçüde engeller. Vanadyum sertlik derinliğini arttırmakla beraber sıcaklık dayanımını da arttırır. Özellikle kesmeye çalışan parçalarda, darbe dayanımının artmasını sağlayarak kesici kenarların formunun uzun süre muhafaza edilmesinde etkilidir. WOLFRAM (W) Wolfram; çeliğin dayanımını arttıran bir alaşım elementidir. Takım çeliklerinde, kesici kenarın sertliğinin muhafazasınıi takım ömrünün uzamasını ve yüksek ısıya dayanımını sağlar. Bu sebeple özellikle yüksek hız çeliklerinde, takım çeliklerinde ve ıslah çeliklerinde, alaşım elementi olarak kullanılır. Yüksek çalışma sıcaklıklarında, çeliğin menevişlenip sertliğini kaybetmemesini sağladığından, sıcağa dayanımlı çeliklerin yapımında kullanılır. NİOBYUM (Nb) Tane inceltici etkiye sahip olan element, aynı zamanda, akma sınırı da yükseltir. Kuvvetli karbür yapıcı özelliği ile sertliği de arttırır. TİTANYUM (Ti) Kuvvetli karbür yapıcı özelliği vardır ve sertliği arttırır. elik üretimi esnasında deoksidan olarakta kullanılır. Tane inceltici etkiye sahiptir. KOBALT (Co) Yüksek sıcaklıklarda tane büyümesi yavaşlattığı için, daha çok hız çeliklerine ve sıcağa dayanıklı çeliklere ilave edilir. ALÜMİNYUM (Al) En güçlü deoksidandır. Isıtmada da tane kabalaşması ve yaşlanmayı azaltır. Tane inceltici özelliğe sahiptir. BOR (B) Düşük ve orta karbonlu çeliklerin sertleşebilirliğini en etkin arttırır özelliğe sahiptir. Sakinleştiren çeliklere 0.0005-0.003 kadar düşük oranda katılırlar. BAKIR (Cu) Sıcak şekillendirmede kırılganlığa sebep olduğu için %0.5 oranı pek aşılmaz. Sünekliği ciddi oranda düşürmesine karşın korozyon dayanımını arttırır ve sertliği arttırdığı için ilave edilir. AZOT (N) Nitrür teşekkül ettirerek sertliği arttırır. Nitrürasyon ile 1100 VSD kadar sertlik elde edilebilir. Mekanik dayanım ve korozyona karşı direnci artırılmasına karşın yaşlanma meydana getirir. 12
ELİKLERİN ISIL İŞLEMİ : Genel olarak ısıl işlem, malzemenin sertliği, tane yapısı ve mekanik özelliklerinin istenen değerlerde olmasını sağlamak amacıyla, malzemeye uygulanan bir ısıtma ve soğutma işlemidir. Isıl işlem yapılış özellikleri ve elde edilen özellikler bakımından, tavlama ve sertleştirme olarak iki grupta incelenebilir. TAVLAMA Malzemelerin, talaşlı işlem ve plastik şekillendirme kabiliyetini arttırmak, iç yapı özelliklerini düzeltmek gibi amaçlarla yapılan ve malzemenin uygun bir sıcaklığa kadar ısıtılıp, yavaş soğutulması şeklinde gerçekleştirilen işlemlerdir. Tavlama işlemi işlem sıcaklıkları ve soğutma şekilleri yönünden farklı şekillerde ifade edilebilir. Başlıca tavlama işlemleri şu şekilde belirtilebilir. Yumuşatma Tavlaması: Isıl işlem görmemiş malzemeler, içerdikleri karbon oranlarına bağlı olarak. Oda sıcaklığında farklı sertlikler gösterirler. Bazı malzemeler sertlikleriyle itibariyle kolay işlenemez durumda olabilirler. Özellikle plastik şekil değiştirme işlemleri için malzemelerin minimum sertlikte olması istenir. Bu sebeple, malzemelerin sertliklerinin düşürülmesi amacıyla malzemelere yumuşatma tavlaması yapılır. elik malzemelerin, oda sıcaklığındaki yapıları, tanecikler halinde ve içindeki karbon oranıyla doğru orantılı olarak, ince uzun plakalar şeklinde, sıralı dizilmiş görünümdeki karbür çökeltileri şeklindedri. Perlit olarak anılan bu yapı içerisindeki karbür plakalarının sıklığı, malzemenin içerdiği karbon oranıyla artar ve bu durum sertliğin de artmasına sebep olur. Yumuşatma tavlaması yapılarak, ince uzun yapıdaki karbür plakalar, daha kısa ve küresel bir yapıya dönüştürülür. Bu durumda çelik ilk haline oranla daha yumuşak ve kolay şekillendirilebilir bir yapıya sahip olur. Bu yöntem küreleştirme tavlaması olarak da bilinir. Gerilim giderme tavlaması: Kaynaklama, plastik şekil verme veya aşırı ısıtma - ani soğutma gibi durumlar sonucu malzeme içinde, çeşitli yönlerde iç gerilmeler meydana gelir. Bu gerilmelerin giderilmesi amacıyla en yüksek kullanım sıcaklığının üstünde ve faz dönüşüm sıcaklığının altında bir sıcaklıkta parçalar en fazla iki saat bekletilerek iç gerilmelerin giderilmesini sağlar. Yeniden kristalleştirme tavlaması: Plastik şekil verme yöntemleriyle şekillendirilen parçaların tane yapılarında, özellikle cidar bölgelerinde, kalıcı yapı bozulmaları meydana gelir. Bu durum sertlik ve mukavametin artması, süneklik ve elektrik iletkenliğinin azalmasına sebep olur. Faz dönüşüm sıcaklığının altında bir sıcaklıkta, bir saate kadar bekletme ve yavaş soğutma ile tane yapısı düzgün ve düzenli bir forma dönüşerek, defarmasyon öncesi özelliklerin geri kazanılması sağlanır. Bu işlem rekristalizasyon olarak da bilinir. Normalleştirme tavlaması: Tavlama işlemlerinin tamamı malzemeye iyi özellikler kazandırmakla beraber, tane irileşmesine de sebep olur. Yapılacak işleme göre iri taneli yapıların istenmediği durumlar için malzemeler sertleştirme sıcaklığına kadar ısıtılarak, sakin havada soğumaya bırakılırlar. Normalleştirme tavlamasını diğerlerinden ayıran özellik parçaların yavaş soğutulması yerine, sakin havada hızlı soğutulmasıdır. Bu durumda tane yapısı daha ince yapılı olur. Bu işlem normalizasyon olarak da bilinir. 13
SERTLEŞTİRME Üretime yapılan parçaların çalışma şartlarına göre değerlendirilmesiyle, parçanın tamamı veya bir kısmının, çekirdeğe kadar veya sadece cidar yüzeyi boyunca sertlik kazanması istenebilir. Bu gibi durumlar sözkonusu olduğu zaman İstenen özelliğe göre farklı ısıl işlemler uygulanması gerekir. Yapılış özellikleri ve nihai yapı özellikleri göz önüne alınarak sertleştirme işlemi farklı başlıklar altında değerlendirilir. ISLAH ETME İstenen sertlik ve mekanik özelliklerin elde edilmesi amacıyla yapılan su verme ve menevişleme işlemidir, Özellikle parçanın tüm kesitinin sert olması istendiği durumlar için kullanılır. SU VERME Su verme işlemi en basit şekilde, malzemenin sertleştirme sıcaklığına kadar ısıtılması ve ani olarak soğutulmasıyla sertleştirilmesi şeklinde tariflenebilir. Konuyla ilgili olarak, sertleştirme sıcaklığının seçimi, ısıtma hızı, soğutma ortamı seçimi ve soğutma hızı gibi faktörlerin birbiri ile olan ilgileri ve doğru değerlerin belirlenmesi uzmanlık gerektiren konulardır. Sertleştirme sıcaklık aralıkları, maksimum sertliğin, en küçük tane yapısı ile elde edilmesini sağlayacak şekilde bir dizi deney İle belirlenen değerlerdir. Bu değerlerin altında veya üzerinde yapılacak ısıtma, sertlik değerinin düşük, nihai İç yapının ise İstenen şekilde olmaması İle sonuçlanacaktır. Ayrıca sertleştirme sıcaklığında tutma süresi önemli olup, malzemenin alaşımlı, az alaşımlı olması ve tane boyutlarının uygunluğu ile bağlantılıdır. Su verme ortamının seçimi, malzemenin alaşım miktarıyla alakalıdır. Düşük alaşımlı çelikler İçin daha çok su ve tuz banyoları tercih edilirken, yüksek alaşımlı çelikler için çarpılma riski göz önünde bulundurularak yağ gibi yumuşak ortamlar tercih edilir. Yoğunlukla kullanılan soğutma ortamları; su, yağ, tuz banyosu ve hava şeklinde belirtilebilir. Su: Suda su verme işlemiyle ilgili en önemli özelliklerden biri, sıcak parçayı soğutmak İçin kullanılan suyun sıcaklığıdır. 20-40 C arasındaki soğutma suyu sıcaklığı en verimli sıcaklıktır. 60 C üzerindeki sıcaklıklarda soğutma hızı fazlasıyla düşer. Yağ: Yağda su verme işlemindeki yağın soğutma hızı, suyun soğutma hızından yavaştır. Soğutma hızının en verimli olduğu yağ sıcaklığı 50-80 C arasıdır. Ayrıca yağın sürekli olarak hızlı biçimde karıştırılması verimi büyük ölçüde artırır. Tuzlu su çözeltisi: Suda su verme verimini artırmak için suya sodyumhldroksit veya mutfak tuzu ilave edilebilir. Mutfak tuzu parça üzerinde korozyona sebep olduğu için pek az tercih edilir. %10 oranında ilave edilecek NaOH soğutma hızını çok fazla artırır. Bu tip kullanımlar, yüksek sertleşme derinliğini artırarak iç gerilmelerin az olmasını da sağlar. Hava: Havada su verme işlemi diğer yöntemlere göre en az verimli olanıdır. Bunun en büyük sebebi havanın soğutma hızının çok düşük olmasıdır. Hatta sakin havanın soğutma hızı suyun %1 'inden daha azdır, Bu sebeple bu yöntem sadece yüksek hız çelikleri için tercih edilebilir. 14
MENEVİŞLEME: Su verme işlemi sonrası oluşan nihai yapı, çok sert ve kırılgan olup, ani soğutma esnasında oluşan iç gerilmelere sahiptir. Dolayısıyla menevişleme malzemenin tokluğunun İyileştirilmesi için malzemenin tekrar ısıtılıp, aynı sıcaklıkta bir süre tutularak soğutulmasıdır, Menevişleme işlemi istenen tokluk oranı, sertlik ve nihai yapıya göre farklı sıcaklıklarda yapılabilir. Su verilen parçanın tamamen soğumasını bekledikten sonra yapılan menevişleme çatlamaya sebep olabilir. Bu sebeple parça 60-80 C sıcaklığa düşmesiyle birlikte menevişlemenln hemen yapılması gerekir, YÜZEY SERTLEŞTİRME İŞLEMLERİ SEMENTASYON Kolay İşlenebilir özelliğe sahip düşük karbonlu çelikler, işlendikten sonra kullanım amaçları doğrultusunda, yüzeylerine karbon emdirilerek, sertleştirme işlemine tabi tutulurlar. Bu işlem parça yüzeyinin aşınma dayanımını arttırır ve çekirdek bölgenin yumuşak kalması ile tüm parçanın tok özellikler göstermesini ve darbe dayanımın yüksek olmasını sağlar. Sementasyon İşlemi, katı, sıvı, veya gaz fazlı ortamlarda gerçekleşebilir. Kontrolü en kolay ve ekonomik yöntem gaz ortamında yapılan sementasyondur. Karbon verici olarak CO veya metan gazı gibi hidrokarbonlar kullanılır. Sıvı ortam sementasyonunda yaygın olarak sodyum siyanür ve potasyum siyanür gibi karbon vericilerin tuzları kullanılır. Sıvı ortam sementasyonu daha çok küçük parçaların sertleştirilmesi için uygundur, Katı ortam sementasyonunda daha çok odun kömürü kullanılır. Kontrolü zor ve tecrübe gerektiren fazla tercih edilmeyen bir yöntemdir. Sementasyon işleminde, yüzey karbon oranı %0.7 - %0.8 oranlarına artırılmaya çalışılır. Bunun üzerinde emdirilen karbon, karbür çökelmesine yol açarak kırılgan bir yüzey oluşturur. Sementasyon için asıl kriter etkin sementasyon derinliğidir. Karbon emdirme işlemini müteakip, su verme işlemi uygulanarak cidarın sertleştirilmesi gerçekleştirilir. Su verme işlemi, karbon emdirme sıcaklığından su verilerek ( doğrudan su verme), oda sıcaklığına kadar soğutulup ıslah edilerek ( tek su verme ) veya karbon emdirme sıcaklığından su verildikten sonra düşük sıcaklıkta ıslah edilerek gerçekleştirilir. Su verme İşlemlerinden sonra mutlaka menevişleme yapılmalıdır, Sementasyon işlemi ardından sağlanacak en yüksek aşınma dayanımı, en yüksek sertlikte değil, yaklaşık 300 C'de yapılan manevileşmeden sonra elde edilir. İNDÜKSİYONLA YÜZEY SERTLEŞTİRME Parçanın indükslyon akımı yardımıyla yüzeyinin ani olarak ısıtılıp, ani olarak soğutulmasıyla yapılan bir yüzey sertleştirme işlemidir. Alevle sertleştirmeye benzer fakat gerçek işlem süresi, gerekse yüzeyde oluşturulan yüksek ısıl birikimi açısından daha verimlidir, indüksiyonla yapılan ani ısıtmanın ardından yapılan ani soğutma işlemi genellikle su İle yapılır ve yüksek karbonlu çeliklerde çatlama ihtimalini arttırır. Soğutma suyunun 60 C civarında olması veya tuz kullanılması çatlama ve İç gerilme ihtimalini azaltır. Sertleştirmeden sonra iç gerilmelerin giderilmesi için 150-200 C arasında menevişleme yapılır. NİTRÜRASYON Nitrürleme, çelik yüzeyinde azotun difüzyon yoluyla zenginleştirilmesini ifade eder. Sementasyon işlemine benzer şekilde gerçekleştirilen reaksiyon ile yüzeyde nitrür tabakası teşekkül ettirilir. Nitrürasyon sonucu ulaşılan sertlik, sementasyon sonu sertlik çok daha fazladır. Sementasyon ile ulaşılabilecek sertlik derinliklerine ulaşmak için ise çok uzun nitrürleme süreleri gerekir 15
Yuvarlak Kare Altıköşe 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 30 32 33 34 35 36 37 38 39 40 42 45 46 47 48 50 52 55 57 60 52 65 67 70 75 77 0,00616 0,02464 0,05544 0,09856 0,154 0,222 2 0,394 0,499 0,616 0,745 0,887 1,041 1,207 1,386 1,577 1,780 1,996 2,224 2,464 2,717 2,981 3,259 3,548 3,850 4,164 4,491 4,829 5,544 6,308 6,708 7,121 7,546 7,983 8,433 8,895 9,369 9,856 10,866 12,474 13,035 13,607 14,193 15,400 16,657 18,634 20,014 22,176 23,679 26,026 27,652 30,184 34,650 36,523 0,00785 0,03140 0,07065 0,12560 0,196 0,283 0,385 0,502 0,636 0,785 0,950 1,130 1,327 1,539 1,766 2,010 2,269 2,543 2,834 3,140 3,462 3,799 4,153 4,522 4,906 5,307 5,723 6,154 7,065 8,038 8,549 9,075 9,616 10,174 10,747 11,335 11,940 12,560 13,847 15,896 16,611 17,341 18,086 19,625 21,226 23,746 25,505 28,260 30,175 33,166 35,239 38,465 44,156 46,543 0,00680 0,02720 0,06120 0,10880 0,170 0,245 0,333 0,435 0,551 0,680 0,823 0,979 1,149 1,333 1,530 1,741 1,965 2,203 2,455 2,720 2,999 3,291 3,597 3,917 4,250 4,597 4,957 5,331 6,120 6,963 7,405 7,861 8,330 8,813 9,309 9,819 10,343 10,880 11,995 13,770 14,389 15,021 15,667 17,000 18,387 20,570 22,093 24,480 26,139 28,730 30,525 33,320 38,250 40,317 Kalınlık (mm) Kalınlık (mm) ELİK UBUKLARIN BİRİM AĞIRLIKLARI (m/kg) Yuvarlak Kare Altıköşe 80 85 90 95 100 105 110 115 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 400 420 430 450 460 470 480 500 520 550 580 600 650 700 750 800 850 900 1000 39,424 44,506 49,896 55,594 61,600 67,914 74,536 81,466 88,704 104,104 120,736 138,600 157,696 178,024 199,584 222,376 246,400 271,656 298,144 325,864 354,816 385,000 416,416 449,064 482,944 518,056 554,400 591,976 630,784 670,824 712,096 754,600 798,336 843,304 889,504 985,600 1086,624 1138,984 1247,400 1303,456 1360,744 1419,264 1540,000 1665,664 1863,400 2072,224 2217,600 2602,600 3018,400 3465,000 3942,400 4450,600 4989,600 6160,000 50,240 56,716 63,585 70,846 78,500 86,546 94,985 103,816 113,040 132,665 153,860 176,625 200,960 226,865 254,340 283,885 314,000 346,185 379,940 415,265 452,160 490,625 530,660 572,265 615,440 660,185 706,500 754,385 803,840 854,865 907,460 961,625 1017,360 1074,665 1133,540 1256,000 1384,740 1451,465 1589,625 1661,060 1734,065 1808,640 1962,500 1222,640 2374,625 2640,740 2826,000 3316,625 3846,500 4415,625 5024,000 5671,625 6358,500 7850,000 43,520 49,130 55,080 61,370 68,000 74,970 82,820 89,930 97,920 114,920 133,280 153,000 174,080 196,520 220,320 245,480 272,000 299,880 329,120 359,720 391,680 425,000 459,680 495,720 533,120 571,880 612,000 653,480 696,320 740,520 786,080 833,000 881,280 930,920 981,920 1088,000 1199520 1257,320 1377,000 1438,880 1502,120 1566,720 1700,000 1838,720 2057,000 2287,520 2448,000 2873,000 3332,000 3825,000 4352,000 4913,000 5508,000 6800,000 16
17
İzmir elik San.Tic.A.Ş. Merkez: Doğanlar Mah.Okul Caddesi No: 22/B Bornova/İZMİR Tel: 0 232 478 54 70 - Fax: 0 232 478 54 74 Şube: 10015 Sokak No: 9 A.O.S.B iğli -İZMİR Tel: 0 232 502 32 38-0 232 502 32 39 info@izmircelik.com www.izmircelik.com